UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN
CAMPO 4
INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
ALUMNO: Rojo Carranza Brandon
Numero de Cuenta: 314212047
LAB. PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES
GRUPO: 2602D
TAREA 4
Profesor: Reyes Eusebio
Fecha de entrega : 03 mayo
PROCESO DE OXICORTE
La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la
soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su
combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera
sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la
proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un
20%. No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno
(superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (870
ºC aprox.), ésta se hace combustible.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo
una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue
su quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja
aleación.
Caracterización del oxicorte
A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que
tenga lugar el proceso de oxicorte:
- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;
- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de
fusión inferior al del metal;
- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no
una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es
muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente
la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los
aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los
aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas
de aportación que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el
óxido producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC, que es superior a
la de fusión del aluminio (660 ºC).
Descripción del proceso
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el
soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de
precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta
alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe
que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo
tonalidades anaranjada brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el
soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de
oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que
rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento
como agente iniciador, dar lugar a la combustión.
Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente
exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su
vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la
temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que
sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La
acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del
acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que
sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace
posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la
mayoría de los metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por
tanto no pueden ser cortados por este proceso.
El chorro de corte
Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que
la oxidación del acero se produzca a la temperatura de ignición del material y
bajo una atmósfera de oxígeno.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el
proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del
chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1%
implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a
su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25%
aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es
imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una
fusión y limpieza del metal.
Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones en
el oxígeno no demasiado elevadas.
Parámetros del proceso
Composición química
Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede
emplear en el acero y no en el resto de metales, es porque la temperatura de
fusión de los óxidos que se generan en la combustión es inferior a la
temperatura de fusión del metal base.
A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la composición
química del acero para que no afecten al oxicorte:
- Carbono (C): 0,3%
- Manganeso (Mn): no tiene influencia
- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
- Cromo (Cr): 5%
- Molibdeno (Mo): 5%
- Níquel (Ni): 3%
- Wolframio (W): 10%
- Cobre (Cu): 2%
- Aluminio (Al): 10%
- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.
Tipo de gas combustible
De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte
se consigue con el acetileno.
También puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para
espesores pequeños dado que las deformaciones originadas son grandes al
estar la llama menos concentrada.
La pureza del oxígeno
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el
proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del
chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1%
implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a
su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25%
aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es
imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una
fusión y limpieza del metal.
No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de
calidad, por ejemplo para superficies de corte que van a ser cubiertas por
soldadura. En estos casos la velocidad de avance del corte puede ser mayor.
Boquilla de corte
El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de
chapa que se desee oxicortar. Actualmente se están desarrollando boquillas
especiales que eviten la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.
A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros
parámetros en función del espesor de chapa:
Equipo de oxicorte
Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de
soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial
de tal forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla
(oxígeno+acetileno) por el otro.
Equipo automático
El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos
que ya están muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo
donde colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que
puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la
inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene
constante en todo el recorrido.
Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para corte por
plasma o por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases
correspondiente para cada tecnología.
En este apartado se enumeran los defectos más comunes por el uso del
oxicorte, que supone una posible fuente de defectos posteriores, y por lo tanto
un coste adicional derivado del mecanizado posterior que será necesario
realizar si se precisa cierta calidad de corte.
