Materiales compuestos

En ciencia de materiales reciben el

nombre de materiales
compuestos aquellos materiales que se
forman por la unión de dos o más
materiales para conseguir la
combinación de propiedades que no es
posible obtener en los materiales
originales.
Estos compuestos pueden seleccionarse
para lograr combinaciones poco usuales
de rigidez, resistencia, peso, rendimiento
a alta temperatura, resistencia a la
corrosión, dureza o conductividad.
 Materiales compuestos
Así que un material compuesto no es
un material donde los átomos o las
moléculas se unen químicamente
para hacer algo muy diferente, ni una
mezcla donde un material se mezcla
con otro.
Solo al combinarse los dos o más
materiales, deben mejorarse
mutuamente, pero manteniendo
identidades distintas y separadas en
el producto final.
Materiales compuestos
 FABRICACIÓN
• Los materiales compuestos se fabrican
generalmente de dos materiales principales
(aunque también puede haber otros aditivos):
hay un material de «fondo» llamado matriz (o
fase matricial) y, a esto, añadimos un material
transformador llamado refuerzo.
• El refuerzo está hecho de fibras (como en la
fibra de vidrio con resina), en el hormigón
armado, las «fibras» son varillas de acero
retorcido a gran escala; en la fibra de vidrio, son
pequeños bigotes de vidrio.
• A veces el refuerzo está hecho de gránulos,
partículas o bigotes, pero también puede estar
hecho de textiles doblados.
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos naturales
• La madera es un compuesto hecho
de fibras de celulosa (el refuerzo)
que crece dentro de la lignina (una
matriz hecha de polímeros
orgánicos a base de carbono).
• El hueso es otro compuesto antiguo
en el que las fibras de colágeno
refuerzan una matriz de
hidroxiapatita (un mineral cristalino
a base de calcio).
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos clásicos
• La fibra de vidrio se presenta en forma de cintas
que se pueden pegar en la superficie de un
molde. La cinta de respaldo de plástico es la
matriz que mantiene las fibras de vidrio en su
lugar, pero son las fibras las que proporcionan
gran parte de la resistencia del material.
• Mientras que el plástico (por definición) es
relativamente blando y flexible, el vidrio es fuerte
pero frágil. Al unirlos tenemos un material fuerte
y duradero, adecuado para cosas como
carrocerías de coches o barcos, más ligeros que
los metales o aleaciones que de otra manera
podría usar y que no es propenso a oxidarse.
• El plástico reforzado con fibra de carbono es
similar a la fibra de vidrio, pero utiliza fibras de
carbono en lugar de fibras de vidrio.
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos modernos
• Están hechos en metal, plástico (polímero) o
cerámica.
Materiales compuestos de matriz metálica (CMM)
• Tienen una matriz hecha de un metal ligero como
una aleación de Al o Mg, reforzada con fibras de
cerámica o de carbono, que hace que los metales
sean cientos de veces más fuertes de lo que
serían por sí solos.
• Los CMM son fuertes, rígidos, resistentes,
resistentes a la corrosión y relativamente ligeros,
pero tienden a ser caros y más difíciles de
trabajar.
• Son populares en la industria aeroespacial,
aplicaciones militares, la industria automotriz, y
herramientas de corte.
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos de matriz cerámica
(CMC)
• Utilizan un material cerámico como matriz
de fondo, con fibras de carbono o cerámicas
(como el SiC) que añaden refuerzo y ayudan
a superar la debilidad clave de la cerámica
ordinaria (su fragilidad).
• Son para aplicaciones aeroespaciales y
militares donde la ligereza y el rendimiento a
altas temperaturas son realmente
importantes (como las turbinas de gas, las
boquillas de escape de los motores a
reacción).
• Los CMC también han encontrado usos en
cosas como los frenos y embragues de
coches, los cojinetes, los intercambiadores
de calor y los reactores nucleares.
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos de matriz polimérica
(CMP)
• Las fibras de cerámica o de carbono añaden
fuerza y rigidez al plástico de fondo.

• La ligereza, la rigidez, la resistencia y la

resistencia a la corrosión hacen que los
materiales compuestos de matriz polimérica,
como la fibra de vidrio sean materiales
excelentes para piezas de coches, barcos y
aviones. También son ampliamente utilizados
en artículos deportivos, como raquetas de
tenis, palos de golf, tablas de snowboard y
esquís.
 TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS
Materiales compuestos laminados
• Es un material compuesto de capas de
materiales diferentes. Los materiales tienen que
estar unidos permanentemente con algo como
un adhesivo, por lo que se comportan como un
solo material, no como varios.
• Se desarrollan materiales laminados porque un
material que se utiliza por sí mismo (por
ejemplo, papel, madera o vidrio) no es lo
suficientemente fuerte o duradero para
sobrevivir por sí mismo.
• El papel no es impermeable, por ejemplo,
mientras que el plástico es relativamente difícil
de imprimir. ¿Pero qué pasa si imprimes en el
papel y luego lo cubres con plástico? El material
compuesto laminado que has fabricado te
ofrece lo mejor de ambos.
Partes de los materiales compuestos
 Compuestos reforzados por dispersión
Son un grupo de materiales
endurecidos por dispersión.
Contienen un tamaño de partícula de
10 - 250 nm de diámetro. A estas
partículas se las conoce como
dispersoides, bloquean el
movimiento de las dislocaciones
produciendo un pronunciado efecto
de endurecimiento.
 Compuestos reforzados por dispersión
Los dispersoides, por lo general son
óxidos metálicos.
Las características principales de
estos compuestos son las siguientes:
• La resistencia mecánica disminuye
gradualmente al aumentar la
temperatura
• El dispersante debe tener baja
solubilidad en la matriz y no
reaccionar químicamente con ella.
 Compuestos reforzados por dispersión
Refuerzo por partículas
 Compuestos reforzados con fibras
Estos compuestos mejoran la
resistencia, carga de rotura, la
rigidez, la relación resistencia/peso,
por la introducción de fibras fuertes,
rígidas y frágiles, en una matriz más
blanda y dúctil.
El material de la matriz transmite los
esfuerzos a las fibras y proporciona
tenacidad y ductilidad al compuesto,
mientras las fibras soportan la
mayor parte de la fuerza o tensión
aplicada.
 Compuestos reforzados con fibras
Una característica de estos
compuestos respecto a los
endurecidos por dispersión es que
la resistencia del compuesto
aumenta tanto a temperatura
ambiente como a elevadas
temperaturas.
Se suelen emplear una gran
cantidad de materiales reforzados.
 Materiales compuestos laminares
Son diseñados para mejorar la resistencia a la
corrosión mientras se mantiene un bajo costo,
alta resistencia o bajo peso.

Otras aplicaciones importantes incluyen una

superior resistencia al desgaste o abrasión, una
mejor apariencia y características poco usuales
de expansión térmica.

Para producir los compuestos se usa una gran

variedad de procesos de manufactura, como el
laminado, la extrusión, la compresión y la
soldadura.
 Materiales compuestos
CERMET
Conjunción de cerámica y metal, se diseñaron para
soportar altas temperaturas y la abrasión, como los
cerámicos, pero gozar de la maleabilidad de los
metales.
Usualmente la matriz de estos materiales es de
metal (níquel, molibdeno, cobalto) y la fase de
refuerzo por refractarios (óxidos, boruros, ETC.)
típicos de la cerámica.
Esto permite la confección de herramientas de corte
que combinan la dureza con la inoxidabilidad y
tienen mayores vidas útiles, especialmente los
nuevos desarrollos a base de titanio y cobalto.
 Materiales compuestos
Contrachapado
Llamado también multilaminado, se trata de
un tablero de láminas finas de madera
pegadas las unas a las otras con sus fibras
en orientación transversal, usando resinas
sintéticas, presión y calor, resulta
particularmente útil en la construcción.
 Materiales compuestos
Adobe
Se llama así a los ladrillos sin cocer,
elaborados de arcilla y arena u otras masas de
barro, mezclados con paja y secados al sol.
Sirven desde tiempos antiguos para elaborar
muros y construcciones rudimentarias,
usualmente en forma de ladrillos
(rectangular).
A pesar de ser un excelente aislante térmico,
el adobe absorbe mucha humedad por
capilaridad, perdiendo su dureza, por lo que
debe instalarse sobre una base hidrófuga de
piedras o, modernamente, de hormigón
 Materiales compuestos
Hormigón armado

Es el material compuesto más empleado

contemporáneamente en la construcción, es
una mezcla de diversas sustancias: cemento,
arena, grava o gravilla y agua. Con esta
mezcla se obtiene una pasta homogénea que
en pocas horas fragua y endurece hasta
obtener consistencia pétrea. Se usa junto al
acero.
La mayoría de las obras de ingeniería civil
implican el uso de hormigón
 Materiales compuestos
Tableros de fibra orientada
Son un tipo de tableros conglomerados,
evolución de los de contrachapado, pues en
lugar de juntar varias láminas de madera, se
hace con varias capas de viruta de madera,
obteniendo así un material homogéneo a partir
de resinas fenólicas, de poliuretano o
melamina.
A menudo se incorporan también otros aditivos
para mejorar la resistencia al fuego, la
humedad o repeler los insectos.
 Materiales compuestos
Plástico reforzado con fibra de vidrio
Es un material compuesto que forman
una matriz plástica (resina), reforzada
con fibras de vidrio. El resultado es un
material ligero, resistente, fácil de
moldear, a menudo llamado
popularmente “fibra de vidrio”.
Es sumamente usado en la elaboración
de piezas, en la industria náutica y de
telecomunicaciones, así como en el
sector construcción
 Materiales compuestos
Concreto asfáltico
Muy empleado en la pavimentación de carreteras o autovías, el concreto
asfáltico consiste en una mezcla de asfalto y agregados minerales de
diversa naturaleza, para obtener una pasta uniforme y bituminosa que,
aplicada en caliente, endurece e impermeabiliza, constituyendo un
material idóneo para las obras públicas urbanas
Materiales compuestos
 Materiales compuestos
Un material compuesto es
un sistema de materiales
formado por una mezcla o
combinación debidamente
dispuesta de dos o más micro
o macroconstituyentes con
una intracara que los separa,
que difieren en forma y
composición química y son
esencialmente insolubles
entre sí
 FIBRAS PARA MATERIALES COMPUESTOS DE
PLÁSTICO REFORZADO
Se usan tres tipos principales de fibras
sintéticas para reforzar materiales plásticos:
vidrio, aramida y carbono.
El vidrio es la fibra de refuerzo que se usa más
y a menudo la de menor costo.
Las fibras de aramida y de carbono tienen alta
resistencia y baja densidad, por lo cual se usan
en muchas aplicaciones, sobre todo
aeroespaciales, a pesar de tener un costo más
alto.
 Fibras de vidrio para reforzar resinas de
plástico
Las fibras de vidrio se usan como refuerzo de matrices de plástico para formar
compuestos estructurales y compuestos de moldeo.
Los materiales compuestos de plástico con fibra de vidrio tienen las siguientes
características favorables:
alta relación entre resistencia y peso;
buena estabilidad dimensional;
buena resistencia al calor, el frío, la humedad y a la corrosión;
buenas propiedades de aislamiento eléctrico;
facilidad de fabricación y
costo relativamente bajo.
 Fibras de vidrio para reforzar resinas de
plástico
Los dos tipos más importantes de vidrio que se
utilizan en la producción de fibra de vidrio para
compuestos son los vidrios E y S.
El vidrio E es el que se usa más comúnmente en
fibras continuas, está hecho de cal, aluminio y
borosilicato con niveles de sodio y potasio bajos.
La composición básica del vidrio E fluctúa entre
52 y 56% SiO2, 12 a 16% Al2O3, 16 a 25% CaO y
de 8 a 13% B2O3. El vidrio E tiene una resistencia
a la tensión de 3.44 GPa, aproximadamente, y
un módulo de elasticidad de 72.3 GPa.
 Fibras de vidrio para reforzar resinas de
plástico
El vidrio S tiene una relación entre resistencia y peso más alta y es más caro que el vidrio E; se usa sobre
todo en aplicaciones militares y aeroespaciales.
La resistencia a la tensión del vidrio S es superior a 4.48 GPa y su módulo de elasticidad es de 85.4 GPa,
aproximadamente. Una composición típica del vidrio S es de cerca de 65% SiO2, 25% Al2O3 y 10% MgO.
 Fibras de vidrio para reforzar resinas de
plástico
Las fibras de vidrio se producen
extrayendo monofilamentos de vidrio de
un horno que contiene vidrio fundido y
reuniendo un gran número de esos
filamentos se tuercen para formar un
hilo de fibras de vidrio.
Los hilos se usan entonces para formar
madejas de fibra de vidrio llamadas
“rovings”, las cuales están formadas por
haces de filamentos continuos.
 Fibras de vidrio para reforzar resinas de
plástico
En la tabla las propiedades de tensión y densidad de las fibras de vidrio E se comparan con
las de las fibras de carbono y aramida.
Se observa que las fibras de vidrio tienen valores más bajos de resistencia a la tensión y
módulo elástico que las fibras de carbono y aramida, pero su elongación es mayor. La
densidad de las fibras de vidrio también es más alta que la de las fibras de carbono y
aramida. Sin embargo, debido a su bajo costo y versatilidad, las fibras de vidrio son por
amplio margen las fibras que se usan más comúnmente como refuerzo para plásticos
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
Los materiales compuestos que se fabrican
utilizando fibras de carbono para reforzar matrices
de resina plástica, como las epóxicas, se caracterizan
por:
tener una combinación de ligereza de peso,
muy alta resistencia y
elevada rigidez (módulo de elasticidad).
Estas propiedades hacen que el uso de materiales
compuestos de plástico con fibras de carbono sea
especialmente atractivo para aplicaciones
aeroespaciales
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
Desafortunadamente, el costo
relativamente alto de las fibras de
carbono limita su uso en muchas
industrias, como la automotriz.
Las fibras de carbono para esos
compuestos provienen principalmente de
dos fuentes:
el poliacrilonitrilo (PAN) y
la brea, que reciben el nombre de
precursores.
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
En general, las fibras de carbono se producen a partir de las fibras precursoras de PAN en
un proceso de tres etapas: 1) estabilización, 2) carbonización y 3) grafitización.
En la etapa de estabilización, las fibras de PAN se estiran primero para alinear las redes
fibrilares dentro de cada fibra en dirección paralela al eje de la misma, después se oxidan
en aire a una temperatura entre 200 y 220°C manteniéndolas siempre en tensión.
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
La segunda etapa es la carbonización. En este proceso, las fibras a base de PAN
estabilizadas son pirolizadas hasta que se transforman en fibras de carbón por la
eliminación de O, H y N de la fibra precursora.
El tratamiento térmico de carbonización suele realizarse en una atmósfera inerte dentro
del rango de 1000 a 1500°C.
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
Una tercera etapa, el tratamiento de grafitización, se agrega cuando se desea lograr un
incremento del módulo de elasticidad a expensas de la alta resistencia a la tensión.
Durante la grafitización, que se lleva a cabo por arriba de los 1800°C, se incrementa la
orientación deseada de las cristalitas con apariencia de grafito dentro de cada fibra.
 Fibras de carbono para plásticos
reforzados
Las fibras de carbono producidas por el material
precursor PAN tienen una resistencia a la tensión de
entre 3.10 y 4.45 GPa, aproximadamente, y un módulo
de elasticidad que oscila entre 193 a 241 GPa.
En general, las fibras con más alto módulo de
elasticidad tienen menos resistencia a la tensión y
viceversa.
La densidad de las fibras de PAN carbonizadas y
grafitizadas suele ser de entre 1.7 y 2.1 g/cm3,
mientras que su diámetro final es de 7 a 10 μm,
aproximadamente.

En la figura se muestra la fotografía de un grupo de

unas 6000 fibras de carbono que reciben el nombre de
atado.
 Fibras de aramida para reforzar resinas
de plástico
Fibra de aramida es el nombre
genérico de las fibras de poliamida
aromática.
Las fibras de aramida fueron
presentadas comercialmente en
1972 por Du Pont con el nombre
comercial de Kevlar, y en la
actualidad se ofrecen en dos tipos
comerciales: kevlar 29 y 49
 Fibras de aramida para reforzar resinas
de plástico
El Kevlar 29 es una fibra aramida de baja
densidad y alta resistencia, diseñada para
ciertas aplicaciones, como protección balística,
cuerdas y cables.
El Kevlar 49 se caracteriza por su baja densidad
y alta resistencia y módulo de elasticidad.
Las propiedades del Kevlar 49 hacen que sus
fibras sean útiles como refuerzos de plástico
en materiales compuestos para aplicaciones
aeroespaciales, marítimas, automotrices y
otras de tipo industrial.
 Fibras de aramida para reforzar resinas
de plástico
La aramida kevlar se usa en aplicaciones a base
de materiales compuestos de alto rendimiento
cuando el peso liviano, la elevada resistencia y
la rigidez, la resistencia a daños, la resistencia a
la fatiga y a la ruptura por tensión son
importantes.
Un hecho de especial interés es que el material
kevlar-epoxi se ha usado en varias partes de los
transbordadores espaciales.
Comparación de las propiedades
mecánicas de las fibras de carbono,
aramida y vidrio para materiales
compuestos de plástico reforzado
Las fibras de carbono ofrecen la mejor combinación de
alta resistencia, elevada rigidez y baja densidad, pero
tienen menores elongaciones.

La fibra de aramida Kevlar 49 posee una combinación

de alta resistencia, módulo de elasticidad elevado
(aunque no tanto como las fibras de carbono), baja
densidad y alta elongación (y resistencia al impacto).

Las fibras de vidrio tienen menores resistencias y

módulos de elasticidad, y más altas densidades. Entre las
fibras de vidrio, las de tipo S tienen más altas resistencias
y elongaciones que las de tipo E. En virtud de que las
fibras de vidrio son mucho menos caras, se utilizan más
ampliamente.
Materiales compuestos
 Materiales matriz para materiales compuestos de
plástico reforzado con fibra
Dos de las matrices de resinas de plástico más importantes para los plásticos
reforzados con fibra son las resinas de poliéster y las resinas epóxicas.
 Materiales matriz para materiales compuestos de
plástico reforzado con fibra
Las resinas de poliéster cuestan menos, pero no son tan resistentes como las resinas
epóxicas.
El poliéster se usa ampliamente en matrices de plásticos reforzados con fibras. Entre
las aplicaciones de esos materiales se encuentran los cascos de las lanchas, paneles de
construcción y paneles estructurales para automóviles, aviones y aparatos
electrodomésticos.
Las resinas epóxicas cuestan más pero tienen ventajas especiales, como son las buenas
propiedades de resistencia y menor contracción que las resinas de poliéster después
de ser curadas.
Las resinas epóxicas se usan como materiales aglutinantes para compuestos con fibras
de carbono y de aramida.
 Materiales compuestos de plásticos reforzados con
fibras
Resinas de poliéster reforzadas con
fibra de vidrio
La resistencia de los plásticos
reforzados con fibra de vidrio depende
sobre todo del contenido de vidrio
del material y del arreglo de las fibras
de vidrio.
En general, mientras más alto es el
porcentaje en peso de vidrio en el
compuesto, tanto más resistente es el
plástico reforzado.
 Materiales compuestos de plásticos reforzados con
fibras
Resinas epóxicas reforzadas con fibra de carbono
En compuestos a base de fibras de carbono, las fibras
aportan las propiedades de alta rigidez y resistencia a la
tensión, mientras que el aglutinante (la matriz) es el vehículo
para la alineación de las fibras y aporta cierta resistencia al
impacto.
Las resinas epóxicas son las matrices que se usan más
comúnmente para las fibras de carbono, pero en ciertas
aplicaciones pueden usarse las polimidas, sulfuros de
polifenileno o polisulfonas.
los compuestos de fibra de carbono están sustituyendo a los
metales en algunas aplicaciones aeroespaciales donde el
ahorro en peso es importante
 Materiales compuestos de plásticos reforzados con
fibras
Resinas epóxicas reforzadas con fibra de carbono
En las estructuras diseñadas para ingeniería, el
material epóxico con fibra de carbono están
laminado, por lo cual se pueden satisfacer a la
medida diferentes requisitos de resistencia
Materiales compuestos de plásticos
reforzados con fibras
Materiales compuestos de plásticos
reforzados con fibras
 Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
Condiciones de isodeformación
Considérese un compuesto laminoso ideal
formado por capas alternas de fibras
continuas y materiales matriz como se ilustra
en la figura.

En este caso, el esfuerzo sobre el material

provoca una deformación uniforme en todas
las capas del compuesto. Supongamos que
la ligadura entre las capas se mantiene
intacta mientras están sometidas al esfuerzo.
Este tipo de carga sobre la muestra del
material compuesto se conoce como
condición de isodeformación.
 Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
Obtengamos una ecuación para relacionar el E del compuesto, en función de los E de la fibra y la
matriz, y sus porcentajes en volumen. En primer lugar, la carga sobre la estructura del compuesto es
igual a la suma de las cargas sobre las capas de fibra más las cargas sobre las capas de matriz, o sea

Puesto que las longitudes de las capas de matriz y fibra son iguales, las áreas Ac, Af y Am de la
ecuación pueden ser sustituidas por las fracciones de volumen Vc, Vf y Vm, respectivamente:
Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
Como la fracción de volumen del compuesto total es 1, entonces Vc = 1 y la ecuación anterior se
convierte en

Para condiciones de isodeformación y suponiendo una buena unión entre las capas del
compuesto,

Dividiendo

regla de mezclas para compuestos binarios

 Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
Condiciones de isoesfuerzo
Considérese ahora el caso de una
estructura compuesta laminar ideal
formada por capas de fibra y de matriz,
en la que las capas son perpendiculares
a la deformación aplicada, como se
muestra en la figura. En este caso, el
esfuerzo sobre la estructura del
compuesto produce una condición de
esfuerzos iguales sobre todas las capas,
por lo cual recibe el nombre de condición
de isoesfuerzo.
 Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
A fin de obtener una ecuación para el E del compuesto en capas con este tipo de carga, se comienza con una
ecuación donde se señala que el esfuerzo sobre la estructura total del compuesto es igual al esfuerzo sobre las
capas de fibra y al esfuerzo sobre las capas de matriz. Así,

Por tanto, la deformación total del compuesto en las direcciones de los esfuerzos es igual a la suma de las
deformaciones en las capas de fibra y de matriz

Suponiendo que el área perpendicular al esfuerzo no se modifique después de aplicarlo y suponiendo una longitud
unitaria para el compuesto después de haberlo sometido al esfuerzo, resulta que
 Ecuaciones para el módulo elástico de un compuesto laminar
con matriz de plástico reforzada con fibras continuas en
condiciones de isodeformación e isoesfuerzo
Suponiendo que la ley de Hooke es válida bajo la carga, entonces

Sustituyendo las ecuaciones

Dividiendo cada término de la ecuación anterior entre σ, resulta

 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Proceso de colocación manual de

capas

Éste es el método más sencillo para producir una

pieza reforzada con fibra. La producción de una
pieza con el proceso de colocación manual de
capas usando fibra de vidrio y un poliéster
comienza con la aplicación de una capa de gel
en el molde abierto. El refuerzo de fibra de vidrio
que normalmente viene en forma de tela o
colchoneta se coloca en forma manual en el
molde. A continuación se aplica la resina básica
mezclada con catalizadores y aceleradores,
vertiéndola ya sea con un cepillo o por aspersión.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Proceso de colocación manual de

capas
Se usan rodillos o escurridores para
empapar perfectamente la resina con el
refuerzo y expulsar el aire atrapado. Se
agregan capas de colchoneta de fibra de
vidrio o roving tejido y resina para
aumentar el grosor de las paredes de la
pieza que se fabrica. Este método tiene
aplicación en cascos de embarcaciones,
depósitos, cubiertas protectoras y paneles
de construcción.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Proceso de aspersión
Es similar al método de colocación manual de placas
y puede usarse para fabricar cascos de
embarcaciones, unidades de tina de baño y ducha, y
otras formas de mediano o gran tamaño.
El roving de hebra continua se alimenta a través de
una combinación de triturador y pistola de aspersión
que deposita simultáneamente dentro del molde el
roving triturado y la resina con catalizador. El
laminado depositado se densifica después con un
rodillo para expulsar el aire y asegurarse de que la
resina impregne las fibras de refuerzo. Se pueden
agregar múltiples capas para obtener el grosor
deseado. El curado suele realizarse a temperatura
ambiente o puede acelerarse con la aplicación de
una dosis moderada de calor.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA
Proceso de bolsa de vacío en
autoclave
Se usa para producir laminados de alto
rendimiento,
generalmente de sistemas epóxicos reforzados
con fibra. Los materiales compuestos
producidos con este método son de importancia
particular en aplicaciones de aeronáutica y
aeroespaciales.
Primero, una lámina larga y delgada de material
epóxico con fibras de carbono preimpregnado
(prepreg), se coloca sobre una mesa grande. El
material prepreg está formado por largas fibras
de carbono en una matriz epóxica parcialmente
curada.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Proceso de bolsa de vacío en

autoclave

A continuación se recortan trozos de

la lámina prepreg y se colocan unos
sobre otros en un molde para formar
un laminado. Las capas pueden
colocarse en distintas direcciones
para producir el patrón de resistencia
deseado, ya que la más alta
resistencia de cada capa se
encuentra en dirección paralela a las
fibras.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA
Proceso de bolsa de vacío en
autoclave
Una vez que el laminado ha sido fabricado,
tanto el molde como el laminado se introducen
en una bolsa de vacío para extraer el aire
atrapado en el interior de la parte laminada.
Por último, la bolsa de vacío que contiene el
laminado y el molde de maquinado se
introducen en una autoclave para el curado
final de la resina epóxica. Las condiciones de
curado
varían según el material de que se trate, pero el
material compuesto epóxico con fibra de
carbono se calienta de ordinario a unos 190°C,
a 100 psi de presión, aproximadamente.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Proceso de embobinado del

filamento
Otro proceso importante de molde abierto para
producir cilindros huecos de alta resistencia es
el proceso de embobinado del filamento. En
este proceso, el refuerzo de fibra se alimenta
mediante un baño de resina y luego se enrolla
en un mandril adecuado. Cuando ya se han
aplicado suficientes capas, el mandril donde
éstas están enrolladas es curado ya sea a
temperatura ambiente o en un horno a
elevadas temperaturas. Finalmente, la parte
moldeada se extrae del mandril.
 PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

El alto grado de orientación de las fibras

y la elevada carga de fibras que se
obtienen con este método producen
cilindros huecos con resistencia a la
tensión extremadamente alta.
Entre las aplicaciones de este proceso se
encuentran la fabricación de tanques de
almacenamiento para productos químicos
y combustibles, recipientes a presión y
cubiertas de motores de cohetes
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

Moldeo por compresión e

inyección
Éstos son dos de los procesos más
importantes que se usan en grandes
volúmenes para producir plásticos
reforzados con fibras en moldes
cerrados.
Estos procesos son en esencia los
mismos que se usan para materiales
plásticos (revisados en otra unidad),
salvo que el refuerzo de fibra se
mezcla con la resina antes del
procesado.
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

El proceso del compuesto

para moldeo de placas
(CMP)
Es uno de los procedimientos más
novedosos, sobre todo en la industria
automotriz. Este proceso permite tener
un excelente control de la resina y
obtener buenas propiedades de
resistencia mecánica en la fabricación
de productos sumamente uniformes, de
gran tamaño, en altos volúmenes.
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

El proceso del compuesto para

moldeo de placas (CMP)
El compuesto para moldeo de placas se suele
manufacturar en un proceso de flujo continuo
altamente automatizado. El roving de fibra de
vidrio de hilos continuos se corta en longitudes
de unos 5.0 cm y se deposita en una capa de
pasta de resina de relleno que se desplaza
sobre una película de polietileno. Otra capa de
pasta con carga y resina se deposita más tarde
sobre la primera para formar un sándwich
continuo de fibra de vidrio y resina con carga. El
sándwich con fondo y tapa de polietileno se
compacta y se enrolla al tamaño requerido.
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA

El proceso del compuesto para moldeo

de placas (CMP)
Las ventajas del proceso CMP sobre los procesos
de colocación manual de placas o de
aspersión son mayor eficiencia en la producción
de altos volúmenes, mejor calidad de las
superficies y más uniformidad del producto. El uso
del CMP es particularmente conveniente en la
industria automotriz para la producción de paneles
frontales y paneles con aberturas de
rejillas, paneles de carrocería y capós. Por
ejemplo, el capó frontal del Chevrolet Corvette
1984 era de CMP.
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO PARA MATERIALES
COMPUESTOS DE PLÁSTICO REFORZADO CON FIBRA
Proceso de pultrusión continua
La pultrusión continua se usa para fabricar plásticos reforzados con fibras para obtener
piezas con sección transversal constante, como perfiles estructurales, vigas, canales,
conductos y tuberías. En este proceso, las fibras de hebra continua se impregnan en un
baño de resina y luego se hacen pasar por un dado de acero caliente donde se le da forma
al material terminado. Es posible alcanzar resistencias muy altas con este material por la
alta concentración de fibras y su orientación, paralela a la longitud del material sometido
a tensión.
 INTRODUCCIÓN
Es muy difícil concebir un escenario de la vida
urbana o rural donde no haya al menos un
objeto de acero. Hay piezas de acero en
nuestra ropa, en nuestras casas, en las calles y
en el campo. Y no son pocas.

La ciencia de los metales es muy especializada

y suele alejar de los textos a los lectores que
sólo buscan ampliar su cultura. Esto es una
lástima porque la batalla que ha dado la
humanidad por la producción y el
aprovechamiento de los metales en su
beneficio es una parte muy importante de
nuestra reserva cultural.
 LOS METALES

Definición de metales:

Es cada uno de los elementos químicos que componen un grupo,

caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad, tiene un
brillo característico y es sólido a temperatura ambiente salvo el mercurio.
 LOS METALES
Propiedades generales

 Todos los metales, excepto el mercurio, poseen una estructura

interna común.
 Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
 Tienen considerable resistencia mecánica.
 Suelen ser maleables.
 Se pueden fundir, conformar y reciclar.
 LOS METALES
Clasificación

Los metales se clasifican como:

Metales ferrosos:

Son aquellos que contienen como

elemento base el hierro.

Metales no ferrosos:

Son aquellos metales que no contienen

hierro como uno de sus componentes.
 METALES FERROSOS
Los materiales ferrosos son aquellos que en su
composición tienen principalmente hierro, como por
ejemplo el acero (mezcla de hierro con un poco de
carbono) o el hierro puro.

Los minerales de hierro (elemento principal del acero)

constituyen el cuarto elemento más común en la
corteza terrestre.

La abundancia de las materias primas para la

fabricación de acero como los bajos costos de
producción han llevado a su extendido uso a todo
nivel.
 METALES FERROSOS

Características de los metales

ferrosos

o Superficie brillante
o Elevada conductividad al calor y
a la electricidad.
o Elevada resistencia mecánica,
maleabilidad y ductilidad.
o Densidad: 7.87 g/cm2
 METALES FERROSOS
Clasificación de los metales ferrosos

Según el contenido en carbono se distinguen los siguientes productos férreos

industriales:

 Hierro dulce.
Cuando el porcentaje de carbono es inferior a 0.03 %.

 Acero.
Cuando el contenido de carbono está comprendido entre 0.03 y 1.67 %.

 Fundición.
El porcentaje de carbono está comprendido entre 1.67 y 6.67%.
 METALES FERROSOS

Hierro dulce

El hierro dulce, como hemos visto, es

aquel cuyo contenido en carbono es
inferior al 0.03 %.

En estas condiciones puede considerarse

químicamente puro. Es un material de
color plateado, de gran permeabilidad
magnética, dúctil y maleable. Admite la Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y
versátil aplicación. Los comunes se usan en perfiles
forja, por lo que también se le denomina
de ventanas, perchas, etc.
hierro forjado. Se usa en trabajos de cerrajería, los finos en piezas
en general y los extrafinos en piezas metálicas.
Procedimiento METALES FERROSOS
de obtención:
 Acero
El Acero es básicamente una aleación de hierro y carbono (alrededor de
0.03% hasta menos de un 1.67%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%),

su fabricación comienza con la producción de arrabio, el cual se convierte
más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste
solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya
que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para
formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido
de hierro con impurezas y materiales térreos
 Acero
VENTAJAS DEL ACERO

o El Acero es un material de construcción de superior calidad,

es 100% reciclable e inorgánico.
o No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el mas alto ratio
de fuerza a peso de cualquier material de construcción.
o Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de fungí u organismo.
o Su alto nivel de fuerza resulta en estructuras más seguras; requiere
menor mantenimiento y un proceso más despacioso en su larga vida económica.
o Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no aceptable.
o Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de estrictos
estandartes nacionales, no variaciones regionales.
 Fundiciones

Aunque se denomina fundición a la aleación

de hierro y carbono con un porcentaje entre
el 1.67% y el 6.67%, en la práctica, el
contenido de carbono de las fundiciones
oscila entre el 2.5% y el 4.5%, encontrándose
presentes, normalmente, otros elementos.

Las fundiciones, como su nombre indica, son

fácilmente fusibles, es decir, su punto de
fusión es bajo. Por lo que se emplean para la
obtención de piezas de moldeo.
 Fundiciones

Clasificación de las fundiciones

Fundición gris

La mayor parte del contenido de carbono en el

hierro gris se da en forma de escamas o
láminas de grafito, las cuales dan al hierro su
color y sus propiedades deseables.

El hierro gris tiene alta capacidad de templado

y buena fluidez para el colado, pero es
Microestructura del hierro gris
quebradizo y de baja resistencia a la tracción. (ferrita y perlita)
 Fundiciones

Aplicaciones del hierro gris

Bases o pedestales para máquinas,

herramientas, bastidores para maquinaria
pesada.

Bloques de cilindros para motores de

vehículos.

Discos de frenos.

Herramientas agrícolas, entre otras.

 Fundiciones
Fundición nodular

La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en

hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra
mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene
forma de esferoides. Para producir la estructura
nodular el hierro fundido que sale del horno se
inocula con una pequeña cantidad de materiales
como magnesio, cerio, o ambos.
Esta microestructura produce propiedades deseables Microestructura de la fundición
como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, nodular ferrítico perlítica
buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y
tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición
blanca, salvo que la sometan a un tratamiento
térmico, superficial, especial.
 Diagrama hierro-carbono

En el diagrama de equilibrio o
diagrama de fases hierro-
carbono (Fe-C) se representan
las transformaciones que sufren
los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento)
de la mezcla se realiza muy
lentamente, de modo tal que los
procesos de difusión
(homogeneización) tengan
tiempo para completarse.
 Fases del diagrama hierro-carbono
Austenita

Es el constituyente más denso de los aceros y está

formado por una solución sólida por inserción de
carbono varia en 0.08 al 1.76% de carbono en
hierro gamma a una temperatura de 1130 °C. La
austenita no es estable a la temperatura ambiente
pero existen algunos aceros al cromo-níquel
denominados austeníticos cuya estructura es
austenitica a temperatura ambiente.

La austenita está formada por cristales cúbicos

centrados en las caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2
y un alargamiento del 30%, no es magnética.
 Fases del diagrama hierro-carbono

Cementita

Es el carburo de hierro, de fórmula Fe3C,

que contiene 1.76 %C, es el
microconstituyente más duro y frágil de los
aceros al carbono, alcanzando una dureza
Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red
ortorrómbica.

Ferrita
La solubilidad sólida máxima del carbono
en la ferrita es de 0.09 % a 1 465°C.
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Contienen una cantidad de elementos aleantes que
no supera el 8%.
Este tipo de materiales han sido desarrollados y
utilizados extensivamente para requerimientos
especiales donde no es posible utilizar aceros al
carbono corrientes (simples) con poca capacidad de
endurecimiento.
Los aceros de baja aleación son utilizados en
herramientas de maquina, unidades de transporte de
alta velocidad, turbinas válvulas y fijaciones rieles,
automóviles escavadoras y equipo para procesos
químicos, maquinaria de pulpa y papeles, equipos de
refinería, maquinaria de telas y varios tipos de
equipos marinos. Estas aleaciones también se usan
en el campo aeronáutico
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Mejoras de los aceros de baja aleación

Aumentar el grado de endurecimiento.

Aumentar su resistencia al desgaste.
Proporcionar resistencia al impacto.
Lograr buena maquinabilidad incluso con alta
durezas.
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN
Características de los aceros de baja aleación

❖Poseen bajo carbono.

❖Contienen elementos de aleación como el Cu, V, Ni y Mo en concentraciones

combinadas de 8% o menos.
❖Poseen mayor resistencia que los aceros al carbono.
❖Muchos de ellos pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Además son
dúctiles, formables y maquinales.

❖En condiciones normales, son más resistentes a la corrosión que, los aceros al
carbono.
 ACEROS ALEADOS
Se llama aceros aleados cuando en su composición, además del carbono,
hay otros elementos que se añaden para que las características del acero sea
distintas de las que presentaría un acero al carbono con la misma cantidad de
este elemento.

La justificación de los aceros aleados está en la necesidad de disponer de

materiales más resistentes que los aceros al carbono, o que tengan
propiedades particulares que se adapten a las necesidades de las
construcciones mecánicas.

Los principales elementos que se utilizan como metales de aleación en los

aceros aleados son: Ni, Cr, Mn, W, Mo, Si, V y Co.

En la actualidad, se han desarrollado también aceros aleados que contienen

en su composición Al, Cu, B, y Pb.
 ACEROS ALEADOS
Mejoras de los aceros aleados

Mayor resistencia y dureza.

Mayor resistencia al impacto.

Mayor resistencia al desgaste.

Mayor resistencia a la corrosión.

Mayor resistencia a altas temperaturas.

Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual

el acero puede ser endurecido)
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros

Níquel

Una de las ventajas más grandes que reporta el

empleo del níquel, es evitar el crecimiento del
grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve
para producir en ellos gran tenacidad.

Experimentalmente se observa que con los

aceros aleados con níquel se obtiene para una
misma dureza, un limite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores
alargamientos y resistencias que con los aceros
al carbono o de baja aleación.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros

Cromo

Es uno de los elementos especiales más

empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los
aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de
resistencia en caliente.
Se emplea en cantidades diversas desde 0.30
a 30, según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los
aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros

Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la

templabilidad y la resistencia al CREEP de los aceros.
Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a
los aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi
completamente la fragilidad, que se presenta cuando
estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

El molibdeno aumenta también la resistencia de los

aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la
fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear
para las mismas aplicaciones aproximadamente una
parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros

Wolframio (tungsteno)

Es un elemento muy utilizado para la

fabricación de aceros de herramientas,
empleándose en especial en los aceros rápidos,
aceros para herramientas de corte y aceros
para trabajos en caliente.

Sirve para mantener la dureza de los aceros a

elevada temperatura y evitan que se desafilen o
ablanden las herramientas, aunque lleguen a
calentarse a 500 o 600ºC. También se usa para
la fabricación de aceros para imanes.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros

Vanadio

Se emplea principalmente para la fabricación

de aceros de herramientas, tiende a afinar el
grano y a disminuir la templabilidad.

Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene

una gran tendencia a formar carburos.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros
Manganeso

El Mn neutraliza la influencia del azufre y del oxigeno,

que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado líquido en los hornos durante el
proceso de fabricación.
El Mn actúa también como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificación del acero se desprendan gases
que den lugar a la formación de porosidades
perjudiciales en el material.

Tienen buena resistencia al desgaste y por esto se utiliza

para hacer carriles, cruzamientos de vías, piezas de
machacadores, maquinas trituradoras.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros
Silicio

Se emplea como elemento desoxidante

complementario del Mn, con objeto de
evitar que aparezcan en el acero los poros
y otros defectos internos. Los aceros
pueden tener porcentajes variables de
0.20 a 0.34% de Si.

La adición de Si aumenta mucho la

resistividad del acero y mejora
ligeramente la templabilidad y la
resistencia de los aceros a disminuir la
tenacidad, y en ciertos casos mejora
también su resistencia a la oxidación.
 Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de
los aceros
Cobalto

Se emplea casi exclusivamente en los

aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento al ser incorporado en los
aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y su resistencia.
Es uno de los pocos elementos aleados
que mueva el punto eutectoide hacia la
derecha y reduce la templabilidad de los
aceros.

El cobalto se suele emplear en los aceros

rápidos al wolframio de máxima calidad
en porcentajes variables de 3 a 10%.
 ACEROS INOXIDABLES
Se eligen como materiales de ingeniería
principalmente por su excelente resistencia a la
corrosión en muchos ambientes.

La resistencia de los aceros inoxidables a la

corrosión se debe a su alto contenido de Cr.
Para fabricar un “acero inoxidable”, tiene que haber
por lo menos 12%Cr en el acero. Según la teoría
clásica, el Cr forma un óxido superficial que protege
de la corrosión a la aleación de hierro-cromo
subyacente. Para producir el óxido protector, el
acero inoxidable tiene que estar expuesto a agentes
oxidantes. En general existen cuatro tipos
principales de aceros inoxidables: ferrítico,
martensítico, austenítico y endurecido por
precipitación.
 ACEROS INOXIDABLES
Usos del acero inoxidable

Electrodomésticos: Grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el

hogar.

Automoción: Especialmente tubos de escape.

Construcción: Edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).

Industria: Alimentación, productos químicos y petróleo.

Vestimenta: Fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)

Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas

hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de
demandas, como lo es la industria médica.
 ACEROS INOXIDABLES
Clasificación de los aceros inoxidables

Aceros inoxidables martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables,

llamados simplemente al Cr y fueron los
primeros desarrollados industrialmente
(aplicados en cuchillería).

Tienen un contenido de C relativamente alto

de 0.2 a 1.2% y de Cr de 12 a 18%.

Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y

431
 ACEROS INOXIDABLES

Características de los aceros inoxidables martensíticos

Moderada resistencia a la corrosión.

Endurecibles por tratamientos térmicos y por lo tanto se pueden

desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza.

Son magnéticos.

Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es

de pobre soldabilidad.
 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
Las propiedades básicas son:

Elevada dureza (se puede incrementar por

tratamiento térmico)

Gran facilidad de maquinado.

Resistencia a la corrosión moderada.

Principales aplicaciones:

Ejes
Flechas
Instrumental quirúrgico
Cuchillería.
 ACEROS INOXIDABLES

Aceros inoxidables ferríticos

Son esencialmente aleaciones binarias de

hierro-cromo que contienen entre 12 y
30%Cr. Se denominan ferríticos porque su
estructura se mantiene principalmente en
ese estado (BCC, tipo hierro) en
condiciones de tratamiento térmico
normal.
 ACEROS INOXIDABLES

Aceros inoxidables ferríticos

Son esencialmente aleaciones binarias de

hierro-cromo que contienen entre 12 y
30%Cr.

Se denominan ferríticos porque su

estructura se mantiene principalmente en
ese estado (BCC, tipo hierro) en
condiciones de tratamiento térmico
normal.
 ACEROS INOXIDABLES
Características de los aceros inoxidables ferríticos

Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa

con el contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno.
Endurecidos moderadamente por trabajo en frio: no pueden ser endurecidos
por tratamiento térmico.
Son magnéticos.
Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
soldaduras a calibres delgados.

Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen

mayor suavidad, ductibilidad y resistencia a la corrosión.

Debida a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de

formado en frio.
 ACEROS INOXIDABLES

Las propiedades básicas son:

Buena resistencia a la corrosión.

La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla

por tratamiento térmico.

Principales aplicaciones:

Equipo y utensilios domésticos.

Aplicaciones arquitectónicas y decorativas.

 ACEROS INOXIDABLES

Aceros inoxidables austeníticos

Son los más utilizados por su amplia variedad de

propiedades, se obtienen agregando Níquel a la
aleación, por lo que la estructura cristalina del
material se transforma en austenita y de aquí
adquieren el nombre.

El contenido de Cr varía de 16 a 28%, el de Ni de

3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L,

316, 316L, 310 y 317.
 ACEROS INOXIDABLES
Características de los aceros inoxidables austeníticos

Excelente resistencia a la corrosión.

Endurecidos por trabajo en frio y no por tratamiento térmico.

Excelente soldabilidad.

Excelente factor de higiene y limpieza.

Conformado sencillo y de fácil transformación.

Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas.

Son no magnéticos.
 ACEROS INOXIDABLES

Las propiedades básicas son:

Excelente resistencia a la corrosión.

Excelente factor de higiene y limpieza.
Fáciles de transformar.
Excelente soldabilidad.
No se endurecen por tratamiento térmico.
Se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a
elevadas temperaturas.

Principales aplicaciones:

Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la industria

alimenticia, tanques, tuberías, etc.
 ACEROS INOXIDABLES

Aceros inoxidables endurecibles por

precipitación

Son productos de alta resistencia mecánica

y tenacidad, en los que el endurecimiento se
logra por precipitación de compuestos
intermetálicos en una matriz dúctil de
austenita o de martensita de bajo carbono
(0.05%).
Propiedades mecánicas y aplicaciones típicas de los
aceros inoxidables
Son todos los metales y aleaciones que no tienen
en su composición química hierro.
En general, son blandos y tienen poca resistencia
mecánica.
Los más importantes son 7: Cobre, Zinc, Plomo,
Estaño, Aluminio, Níquel y Manganeso.
Hay muchos otros metales no ferrosos; sin
embargo, como las cantidades que se producen
son pequeñas, o los procesos son altamente
costosos, se utilizan poco.
El aluminio
Es uno de los materiales más utilizados después
del acero, cuyo punto de fusión es de 660°C
Propiedades del aluminio
• Tiene baja densidad (2.7 g/cm3) ideal para la
industria del transporte, (Acero: 7.8 g/cm3).
• Tiene una alta relación resistencia/peso.
• Buena resistencia a la corrosión, por la película de
oxido que se forma en la superficie.
• Buena formabilidad, es conductor eléctrico, no es
magnético y no produce chispa.
• Se fabrica en dos formas: producto trabajado
mecánicamente y piezas coladas o lingotes.
El cobre
• El cobre es conocido por su facilidad de
conformado y de unión, así como su
excelente conductividad eléctrica y térmica y
resistencia a la corrosión.
• Cobre y sus aleaciones tiene baja relación
resistencia/peso y bajas resistencia a
temperatura elevadas
El cromo
Su densidad es de 6.8 g/cm³; su punto de
fusión es de 1900 ºC; tiene un color grisáceo
acerado, alta dureza, resiste muy bien la
oxidación y la corrosión.

Aleaciones y aplicaciones:
• Cromado brillante: para objetos decorativos
• Cromado duro: para la fabricación de aceros
inoxidables y aceros para herramientas.
El estaño
Es un metal de color blanco grisáceo parecido al de la plata,
es suave, dúctil, y maleable pero muy poco resistente a la
atracción, el metal al ser doblado produce un crujido debido a
la dislocación de sus cristales.

APLICACIONES
• Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y
de diversos metales usados en la fabricación de latas de
conserva. Su uso también es de disminuir la fragilidad del
vidrio.
• Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre
• Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo
• En etiquetas y recubrimiento de acero
El níquel
El níquel es un metal blanco ligeramente
pálido y brillante, tiene alta dureza y es muy
tenaz cuando contiene una pequeña cantidad
del Carbono.
Se vuelve maleable dejándose laminar,
cuando tiene pequeños porcentajes de
magnesio, es muy resistente a la corrosión
atmosférica.
Se usa para fabricar monedas, joyas, y
artículos tales como válvulas e
intercambiadores de calor. La mayor parte
del níquel se usa para fabricar acero
inoxidable.
La soldadura es un proceso en el que
cual se unen dos materiales distintos,
normalmente metales.

Los metales llegan a ser un cuerpo

único, las piezas son soldadas
derritiendo los metales y agregando un
material de relleno derretido, el cual
posee un punto de fusión menor al de
la pieza a soldar.
Para el proceso de soldadura se
pueden utilizar fuentes de energía
diferentes:

- Llama de gas
- Arco eléctrico
- Láser

Es imprescindible adoptar medidas

de seguridad para evitar
quemaduras, descargas eléctricas o
la sobreexposición a la luz
ultravioleta.
Hay dos tipos de soldadura:

1. Con alimentación de alambre, está

se utiliza una pistola para alimentar el
alambre al área de la soldadura y para ello
se pueden utilizar pistolas de tipo estándar
o pistolas de bobina

2. Con electrodo revestido. Son

electrodos que se deben escoger de
acuerdo a los materiales a soldar, utilizan
maquinas de soldar convencionales.
Posiciones de soldadura

Se distinguen dos grandes tipos:

- La soldadura de ángulo (designada

con la letra F), es la unión que
ocurre cuando las piezas forman un
ángulo recto interior
- La soldadura a tope (letra G). Implica
que las piezas se unen en sus
extremos; también se denominan
uniones biseladas.
SOLDADURA arco eléctrico
La soldadura por arco es uno de
varios procesos de fusión para la
unión de metales.
Mediante la aplicación de calor
intenso el metal en la unión entre las
dos partes se funde y causa que se
entremezclen directamente, o más
comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio
SOLDADURA TIG
La soldadura de tipo TIG (Tungsten Inert
Gas), se realiza mediante el uso de un
electrodo no consumible de tungsteno.
Este proceso utiliza un arco eléctrico como
fuente de energía que se establece entre
el electrodo y la pieza a soldar con una
envoltura protectora de un gas inerte
(argón o helio).
SOLDADURA MIG/MAG
La soldadura de tipo MIG/MAG
(Metal Inert Gas o Metal Active
Gas) es un proceso de soldeo por
arco eléctrico mediante un
electrodo consumible con una
atmósfera protectora producida por
un gas inerte (si hablamos de
soldadura MIG) o un gas activo (si
nos referimos a la soldadura MAG).
SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos es un método en el
que mediante unos electrodos se calientan los
materiales a soldar y se realiza una presión
para unirlos
Posiciones de soldadura
• Posición 1F (UNE = PA). Soldadura plana y una de las chapas inclinadas a 45º más o menos.
• Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
• Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa
americana tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en la
normativa europea la soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente se
le denomina PG
• Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.
POSICION DE SOLDEO EN CHAPAS
• Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura.
• Posición 2G (UNE = PC). Chapas verticales con eje de
soldaduras horizontales.
• Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente,
soldadura vertical descendente (PG).
• >Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA

• Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con
movimiento de rotación; soldadura "plana", el depósito del
material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o
caño.
• Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles
durante el soldeo.
• Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e
inmóviles;
• Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus
ejes inclinados a 45º mas o menos.
Posiciones de soldadura en tubería en ángulo con chapas
• Posición 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotación eje
del tubo inclinado a 45º más o menos. Soldadura plana, el material
de aporte se deposita en la parte superior.
• Posición 2F (UNE = PB). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo
vertical; Soldadura horizontal.
• Posición 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotación.
Soldadura plana o sobremesa
• Posición 4F (UNE = PD). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo
vertical; Soldadura bajo techo.
• Posición 5F (UNE = PF,PG). Conjunto inmóvil durante el soldeo;
Soldadura bajo techo, vertical ascendente y soldadura plana. -
(UNE = PG).Vertical descendente
Electrodos
Es una varilla metálica que frecuentemente está
recubierta con una combinación de materiales
diversos que varían según sea la utilización de
este.
Cuando se va a realizar una soldadura tenemos
que considerar dos componentes:
• Material base: piezas que se van a soldar.
• Material de aporte: es el material que funde
junto con los bordes de las piezas a unir para
formar el cordón de soldadura, es decir, la
unión soldada entre las piezas.
La composición del material de aportación debe
ser similar a la del material base.
Clasificación de los electrodos recubiertos

En primer término, las especificaciones de los

electrodos se refieren al material base de la
soldadura:
• Aceros dulces (A5.1)
• Al y aleaciones de Al (A 5.3)
• Aceros inoxidables (al Cr y al Cr-Ni) (A 5.4)
• Aceros de baja aleación (A 5.5)
• Cu y aleaciones de Cu (A 5.6)
• Ni y aleaciones de Ni (A 5.11)
• Hierro Fundido (A 5.15)
 Soldadura oxiacetilénica

• La soldadura oxiacetilénica es un
proceso de soldadura por fusión
que utiliza el calor producido por
una llama, obtenida por la
combustión del gas acetileno con
el oxígeno, para fundir bien sea el
metal base y el de aportación si se
emplea.
• Para conseguir la combustión es
necesario el empleo de dos gases.
Uno de ellos tiene la capacidad de
consumirse durante la combustión.
 Soldadura oxiacetilénica

Equipamiento necesario

Las botellas o cilindros de oxígeno y

acetileno: entre ambas hay que destacar varias
diferencias, pero la más representativa, aparte el
tamaño, es el color.
La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la
ojiva blanca, mientras que la de acetileno tiene el
cuerpo rojo y ojiva marrón.
Internamente la botella de oxígeno es hueca de una
pieza, mientras que la de acetileno tiene una
sustancia esponjosa en su interior, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si
se comprime solo explota.
 Soldadura oxiacetilénica

Equipamiento necesario

• Los manorreductores o
reguladores: su propósito o
función principal es reducir la
presión muy alta de una botella a
una presión de trabajo más baja
y segura y además de permitir
una circulación continua y
uniforme del gas.
 Soldadura oxiacetilénica

Equipamiento necesario

• Las mangueras: que son tubos

flexibles de goma por cuyo interior
circula el gas, siendo por tanto las
encargadas de transportarlo desde
las botellas hasta el soplete.
• Los diámetros interiores son
generalmente de 4 a 9 mm para el
oxígeno y de 6 a 11 mm para el
acetileno.
• La manguera por la que circula el
oxígeno es de color azul y de color
rojo por la que circula el acetileno.
 Soldadura oxiacetilénica

Equipamiento necesario

• Las válvulas de seguridad o

antirretroceso: son las
encargadas de prevenir un
retroceso de la llama desde el
soplete hacia las mangueras o de
las mangueras a las botellas.
También impiden la entrada de
oxígeno o de aire en la manguera
y en la botella del acetileno.
 Soldadura oxiacetilénica

Equipamiento necesario

• El soplete o antorcha cuya

misión principal es asegurar la
correcta mezcla de los gases, de
forma que exista un equilibrio
entre la velocidad de salida y la
de inflamación.
 Soldadura oxiacetilénica
Medidas a tomar para la seguridad del operador

• No se debe engrasar los guantes, cuando se

endurezcan, deben ser reemplazados.
• El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La
ropa engrasada expuesta al oxígeno arde rápidamente.
Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más
esta posibilidad.
• Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la
llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de
su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la
mano que tiene el fósforo.
• Debe encenderse el soplete, abriendo primero el
robinete de oxígeno y luego el de acetileno.
 Soldadura oxiacetilénica
Medidas a tomar para la seguridad del operador

• Para encender el soplete lo mejor es utilizar

una llama piloto. Esta forma de encendido
puede prevenir terribles quemaduras.
• El área donde se emplee el soplete debe ser
bien ventilada para evitar la acumulación de las
emanaciones.
• Mientras se suelde no tener fósforos ni
encendedor en los bolsillos.
• Antes de cortar una pieza de hierro o acero se
debe asegurar que no vayan a caer escorias
en algún lugar poco accesible donde puedan
causar un principio de incendio.
 Soldadura oxiacetilénica

• Llamas carbonizantes: Esto quiere decir que

son ricas en acetileno. A la llama carbonizante
se le también se le conoce como llama
reductora (5700°F-5750°F), (3150°-3180°C).
• Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene
exceso ni de oxígeno ni de acetileno. En
resumen, la combustión del acetileno es
completa o queda oxígeno (5850°F-5900°F
(3232°-3260°C).
• Llama oxidante: Esta llama es rica en
oxígeno. Luego de quemarse completamente
el acetileno, quedará algo de oxígeno
(6300°F), (3480°C)
 UNIDAD VII
Técnicas de mejoramiento de
propiedades de materiales
 ¿Qué es un tratamiento térmico?
Son procesos técnicos que, mediante calentamientos y
enfriamientos, producen cambios en las propiedades
mecánicas de los materiales, es decir, aumentan la resistencia a
la tracción y la dureza, sin alterar su composición química.

2
 ¿Qué es un tratamiento termoquímico?

Son procesos técnicos que, mediante

calentamientos, enfriamientos y
cambios en la composición química
de los materiales, provocan un
aumento de la resistencia y la dureza
de las superficie exterior de las
piezas, manteniendo el núcleo de las
mismas con las propiedades iniciales.

3
 Referentes de temperaturas en los tratamientos

Son las líneas de transformación

de los constituyentes estables
en el diagrama Fe-C (perlita,
ferrita y cementita)
– Ac3: ferrita
– Acm: cementita
– Ac1: perlita

4
 Fundamento de los tratamientos térmicos
• El fundamento es obtener
constituyentes metaestables,
sometiendo a la austenita a un
enfriamiento más rápido que el
recogido en el diagrama Fe-C
• La velocidad de los constituyentes
estables del diagrama Fe-C es de
50ºC/seg.
• Los constituyentes metaestables se
obtienen por enfriamiento a
velocidades superiores a 50ºC/seg. 5
 Constituyentes metaestables de los aceros

• MARTENSITA:
– Velocidad de enfriamiento de la
austenita > 600ºC/seg.
– Solución solida sobresaturada
de hierro alfa y carbono.
– Constituyente básico de los
aceros templados.

6
 Constituyentes metaestables de los aceros

• BAINITA:
– Velocidad de enfriamiento de la
austenita entre 275 y
500ºC/seg.
– Formado por una mezcla difusa
de ferrita y cementita.

7
 Constituyentes metaestables de los aceros

• TROOSTITA:
– Velocidad de enfriamiento de la
austenita entre 50 y 200ºC/seg.
– También puede obtenerse por
transformación isotérmica de la
austenita a temperaturas de 500 y
600 ºC.
– Formado por una fina dispersión de
cementita en hierro alfa.
8
Resumen: velocidad de enfriamiento -transformación. (ºC/seg)
600 500 275 200 50
 Finalidad de los tratamientos térmicos

• Alcanzar máxima dureza y resistencia.

• Disminuir la acritud del trabajo en frío de los materiales.
• Eliminar tensiones internas, debido a las deformaciones
de la red atómica.
– Aumentan dureza y fragilidad.
– Mejorar la maquinabilidad y resistencia a agentes
químicos.
• Crear estructuras internas homogéneas.
Acritud: Estado en el que se encuentra un material cuando ha perdido su ductilidad y maleabilidad. 10
 Factores comunes a los tratamientos térmicos

Calentamiento:
Desde la temperatura ambiente
hasta la deseada
En los aceros su punto de partida
es el constituyente
estructural austenítico.
En aceros desde
Ac3
Acm
11
Ac1
 Factores comunes a los tratamientos térmicos.

• Velocidad de calentamiento:
Debe producirse de forma que no se
establezcan diferencias de
temperatura entre la periferia y el
núcleo.
Debe evitarse calentamientos
rápidos.
La diferencia entre puntos
equidistantes de una pieza
transversalmente 25mm – 20ºC 12
 Factores comunes a los tratamientos térmicos.

• Tiempo de permanencia:
El necesario para la
homogenización de la
austenita.
Es función de espesor,
temperatura de calentamiento
y composición del acero.
Tamaño de grano lo más fino
posible. Las transformaciones
son más rápidas y homogéneas. 13
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

• Temple
• Revenido
• Recocido
• Normalizado

14
 ¿QUE ES EL TEMPLE?

• Tratamiento térmico que mediante

calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento adecuado, transforma la
austenita en martensita.
• Enfriamiento brusco del acero, se
eleva su resistencia volviéndole duro
o quebradizo, desarrollándose
tensiones en su interior.

15
 TEMPLE: Fundamento

• Para templar una pieza se calienta

hasta un temperatura superior a la
crítica – manteniendo el tiempo
suficiente hasta lograr la total
transformación de la austenita- y
enfriando rápidamente.

16
 TEMPLE: Finalidad

• Aumentar la resistencia a tracción, dureza y elasticidad de

los aceros.
• Disminuir plasticidad, tenacidad y alargamiento.
• Modificar:
– Propiedades físicas: aumento del magnetismo y la
resistencia eléctrica.
– Propiedades químicas: aumento de la resistencia a la
corrosión.

17
TEMPLE: Temperaturas recomendadas

18
 TEMPLE: Medios de enfriamiento

• Agua:
– Medio rápido y potente. Temple muy fuerte.
– La temperatura del agua menor de 30 ºC
– Las piezas deben agitarse dentro del agua para impedir que el vapor producido
haga de aislante retrasando el enfriamiento. Para enfriar aceros al carbono.
• Aceite mineral:
– Más lento que el agua.
– Para temples suaves y uniformes.
• Metales y sales fundidas:
– Para enfriamientos isotérmicos. Los metales fundidos más usados: Pb, Hg, Pb-
Sn.
19
 REVENIDO

• Mejora las características de las

piezas templadas, eliminando
tensiones y fragilidad producida en el
temple.
• Se calienta las piezas templadas a
una tª menor que la crítica y se
enfrían al aire hasta tª ambiente.
• Realiza cambios en la martensita y
austenita residual.
• Según tiempo de permanencia y
temperatura, se transforma en
constituyentes estables. 20
 RECOCIDO

• Transforma los constituyentes metaestables de tratamientos y

mecanizados en frío, en austenita, enfriando adecuadamente
hasta convertirlo en constituyentes estables.
• El objeto de este tratamiento es ablandar y eliminar tensiones
internas, pretendiendo aumentar plasticidad y disminuyendo la
resistencia y dureza de las piezas.

21
 NORMALIZADO

• Su finalidad es afinar la estructura y

eliminar tensiones internas por
tratamientos defectuosos, por mecanizado
o forjado en frío o en caliente.
• Mediante calentamiento a temperatura
superior a Ac3 y manteniendo hasta
austenización total se enfría al aire.
• Produce estructura homogénea, blanda y
dúctil.
22
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

• Cementación
• Nitruración
• Cianuración
• Carbonitruración
 CEMENTACIÓN

• Su finalidad es aumentar la
cantidad de carbono en las capas
más superficiales.
• Se aumenta la resistencia del
material en la superficie,
manteniendo la tenacidad del
núcleo.
• Engranajes, ruedas, chapas de
blindaje, etc.
24
 Proceso de cementación

1. Las piezas a cementar se introducen en una caja cubierta con la

sustancia cementante (sólida, liquida o gaseosa).
2. Se introduce al horno.
3. Se calienta hasta 850-900 º C.
4. Se convierte en austenita y por difusión el carbono es absorbido
por el hierro gamma.
5. Se deja enfriar lentamente.
6. Y finalmente se somete a temple.
– Proporciones de carbono: 0.5 a 0.9
– Espesores de capa cementada: 0.5 a 1.5 mm. 25
 NITRURACIÓN

• Su finalidad es crear nitruros de hierro de elevada dureza

en las capas más superficiales de las piezas.
• Los nitruros se encuentran en los espacios intercristalinos
del acero (extraordinaria dureza).
• Se utiliza para piezas sometidas a desgaste, a corrosión o
fatiga.

26
 Proceso de nitruración

1. Se introducen en hornos especiales, exponiéndolas a corrientes de

amoniaco (500–520ºC) durante 40 a 90 horas según espesor.
2. El amoniaco se descompone formando nitrógeno atómico que es
absorbido por el acero.
3. No necesita tratamiento posterior de templado, aunque si al inicio
del proceso.
4. Frente a la cementación se consigue mejores características
mecánicas.
– Espesores de capa nitrurada: 0.2 a 0.8 mm. 27
 CIANURACIÓN

• Su finalidad es crear aumentara la cantidad de carbono y

nitrogeno en las capas superficiales de las piezas.
• Se consigue aumento de resistencia y dureza al desgaste.
• Se utiliza para pequeñas piezas de bajo contenido en
carbono.

28
 Proceso de cianuración

1. Se introducen en un baño salino de cianatos y carbonato sódico, a

temperatura de 850 ºC y durante 1 hora de permanencia.
2. Durante el proceso, el cianuro se descompone en nitrógeno
atómico y de los sales el carbono.
3. Después de la cianuración se enfría al agua o al aire.
4. Posteriormente se realiza un revenido.

29
 CARBONITURACIÓN

• Tratamiento que combina la cementación y nitruración.

• A 700 º con atmósfera de amoniaco, hidrocarburo y óxido
de nitrógeno, durante varias horas.
• Para piezas de aceros ordinarios de poco espesor.

30
Tratamientos mecánicos en
los aceros
• Laminado: Proceso por el
cual al acero se hace pasar
por rodillos para
aplanarlo, y se realiza en
frío.
Tratamientos mecánicos en
los aceros
• Estirado: Se practica en
caliente o frío, para
fabricar elementos
estructurales, tubos,
perfiles.
Tratamientos mecánicos en
los aceros
• Forjado
 UNIDAD VII: Técnicas de
mejoramiento de propiedades de
materiales – 2da parte
 Recubrimientos
Se denomina RECUBRIMIENTO a la capa delgada
de material dispuesta sobre un elemento
metálico generalmente de sección elevada.
Los recubrimientos metálicos se aplican para
lograr alguna propiedad superficial deseada que
no tiene el metal base como ser:
• Resistencia a la corrosión
• Reflectividad
• Color
• Soldabilidad
•Conductividad
• Resistencia eléctrica
• Resistencia a la abrasión
 Recubrimientos
La existencia de materiales extraños diseminados
sobre la superficie ocasiona defectos en el
recubrimiento como: mal adherencia, menor
resistencia la corrosión, recubrimiento no uniforme,
defectos de acabado estético.
Los materiales extraños corresponden a impurezas
sólidas, orgánicas o inorgánicas.
Las impurezas sólidas pueden provenir de etapas
anteriores al recubrimiento, como residuos metálicos,
resto de abrasivos, almacenamiento, etc.
Las impurezas orgánicas hacen referencia a
lubricantes, pinturas, barnices. Las impurezas
inorgánicas se deben a la formación de óxidos,
hidróxidos o carburos.
 PROCESO PARA LA ADECUACIÓN DE LA SUPERFICIE
consta de dos etapas fundamentales:
Desengrasado, y Decapado.

DESENGRASADO: El desengrasado
elimina las impurezas de tipo
orgánico. Según el tipo de
tratamiento empleado se puede
obtener por:
1. Pirogenación.
2. Disolventes orgánicos.
3. Medios alcalinos.
 PROCESO PARA LA ADECUACIÓN DE LA SUPERFICIE
1. PIROGENACIÓN. Es la combustión de las impurezas orgánicas
por llama directa, se emplea para pequeñas cantidades de
impurezas y sus inconvenientes principales son la cantidad de
mano de obra requerida, la provocación de calentamientos
locales y la utilización para superficies exteriores solamente.
2. DISOLVENTES ORGÁNICOS. Se basa en la solubilidad de algunos
productos grasos a los disolventes orgánicos. Se emplea para
piezas pequeñas, ya que se encarece en componentes de
grandes dimensiones.
3. MEDIOS ALCALINOS: Las soluciones para limpieza alcalina
constan de sales solubles en agua, como el hidróxido de sodio,
el hidróxido de potasio, carbonato de sodio, bórax, fosfatos y
silicatos de sodio y potasio, combinados con dispersantes y
alisadores en agua. Se aplica mediante inmersión o aspersión, a
temperaturas de 50 a 90 °C, para luego realizar un enjuague de
modo de remover los residuos alcalinos.
 PROCESO PARA LA ADECUACIÓN DE LA SUPERFICIE
DECAPADO: Una vez quitados los residuos grasos se procede
al decapado, para eliminar el óxido metálico de la superficie
de la pieza, pudiendo efectuarse en forma química o
mecánica.
DECAPADO QUÍMICO. Los procesos principales son los
siguientes:
Decapado por medio ácido.
Decapado por medio básico
Decapado electroquímico
Decapado oxidante por sal fundida
DECAPADO MECÁNICO. El decapado por vía mecánica se
clasifica en: Abrasivos. Arenado, y Granallado.
 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO
Recubrimiento metálico (chapeado):
El chapeado implica el recubrimiento de una
delgada capa metálica sobre la superficie de un
material.
Los dos procesos mas utilizados en el chapeado
son:
• Electrodeposición.
• Inmersión en caliente.
Electrodeposición es un proceso electroquímico
en el cual se depositan iones metálicos en una
pieza de trabajo, inmersa esta en una solución
electrolítica funcionando como cátodo
 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO
Métodos y aplicaciones.
Existen diversos equipos para el proceso de
electrodeposición y su elección depende de:
• El tamaño y geometría de las piezas.
• Los requisitos en las especificaciones.
• El tipo de metal a recubrir.

Los métodos principales son: Deposición en

tambor. Deposición en estantes, Deposición en
tiras.
 Sistemas de protección superficial
Zincado: El recubrimiento con zinc funciona
como una barrera que se sacrifica para evitar la
corrosión del metal que está debajo.
El recubrimiento electrolítico de zinc posee
mejor adherencia, más dúctil y mayor pureza que
el producido por galvanizado, lo que significa
mayor resistencia a la corrosión.
El zinc es uno de los metales más utilizados como
protección contra la oxidación, debido a su bajo
costo comparado con otras opciones.
 Sistemas de protección superficial
Niquelado: Se utiliza para resistir la corrosión y con propósitos decorativos sobre acero, bronce, zinc
y otros metales.
Las aplicaciones incluyen la industria automotriz y otros bienes de consumo. El níquel también se
utiliza como recubrimiento de protección contra la corrosión en latas de estaño y otros envases
para alimentos. También el niquelado mejora la soldabilidad de componentes eléctricos.
 Sistemas de protección superficial
Cromado:
Este método se valora por su aspecto decorativo
y se usa ampliamente en aplicaciones
automotrices, muebles para oficina y aparatos
eléctricos para cocina.
Es uno de los recubrimientos más duros de modo
que se lo utiliza en piezas que requieren
resistencia al desgaste como pistones hidráulicos
y cilindros, anillos de pistones, componentes de
motores de aeronaves, guías roscadas en
maquinaria textil y aplicaciones similares. Las
películas de cromado poseen espesores muy
delgados oscilando de 0.00025 mm a 0.0005
mm.
 Sistemas de protección superficial
Estañado:
Posee un color blanquecino similar al de la plata
y es muy común su aplicación sobre metales
ferrosos y no ferrosos.
No posee toxicidad alguna ni aun sus sales, por lo
que es habitualmente utilizado para recubrir
utensilios de cocina.
 RECUBRIMIETO ORGÁNICO (Pinturas)
La pintura es una suspensión que aplicada sobre
una superficie en forma de capas finas, por
evaporación o por reacción, se convierte en una
película más o menos impermeable que aisla al
objeto recubierto del medio exterior.
Formulación.
Los principales componentes de las pinturas son:
• Vehículo.
• Pigmento.
 RECUBRIMIETO ORGÁNICO (Pinturas)
El vehículo está formado por el disolvente y el
aglutinante, componente que al secarse
polimeriza o reacciona formando una capa
sólida.
El pigmento posee distintas características como
inertes, anticorrosivos, ignífugos, dispersantes,
plastificantes, etc.
Una pintura sin pigmento sólo con el vehículo,
recibe el nombre de barniz o laca, que al
aplicarse queda una capa transparente, de
limitada capacidad protectora y de débil
adherencia.
 Clasificación de las Pinturas
Las pinturas se clasifican del siguiente modo:
Según su composición, existen pinturas
epoxi, pinturas al agua, pinturas
antiincrustantes, etc.
Según su aplicación, existen pinturas
anticorrosivas, decorativas, para superficies
férreas, para superficies de aluminio, etc.
Según su finalidad, la pintura puede ser
inhibidora, aislante, protectora, catódica,
ignífuga, etc.
Según el procedimiento de aplicación
empleado, las pinturas pueden aplicarse a
brocha, por inmersión, por electroforesis, por
secado al horno, etc.
 TIPOS DE PINTURAS
Imprimación. La pintura de imprimación tiene
por objeto facilitar el anclaje de las capas
anticorrosivas de los sistemas de pintado.
Al aceite. Las pinturas al aceite son
dispersiones de pigmentos en aceite secante
diluidas con disolventes, hasta conseguir una
fluidez que permita su aplicación sobre
superficies. El aceite seca lentamente por
oxidación y polimerización, formando una
película blanda y elástica.
Óleo-resinosas. Las pinturas óleo-resinosas son
barnices pigmentados que contienen una
combinación de aceites y resinas cocidos
conjuntamente y diluidos con disolventes
volátiles.
 TIPOS DE PINTURAS
Alquídicas. Las pinturas alquídicas han
desplazado a las pinturas al aceite en el
mantenimiento en ambiente marino. Presentan
un secado más rápido, mayor dureza, mejor
retención del brillo y mayor resistencia al agua.
Vinílicas. Durante el secado de estas pinturas no
se necesita el oxígeno. Tienen buena flexibilidad y
resistencia a la abrasión.
Bituminosas. Las pinturas que contienen breas,
alquitranes y betunes son sólidas a temperatura
ambiente y funden al calentarse. Estas pinturas
se aplican para pintar los bajos de los coches y
para cubrir la zona del casco de los buques en la
línea de flotación, que está alternativamente
expuesta al aire y cubierta por el agua de mar.
 Procedimiento de pintado
La aplicación de pinturas a las superficies se lleva
a cabo, normalmente mediante brocha o pistola.
En algunos casos, también se usa el rodillo. En
circunstancias especiales es necesario recurrir a
los procedimientos de inmersión o aplicación a
espátula y a la pulverización hidráulica.
 Procedimiento de pintado
A brocha.
En la mayoría de los casos, se recomienda que la
primera capa de imprimación se aplique a
brocha.
A pistola.
La mayor parte de los recubrimientos para
mantenimiento se aplican a pistola. Este método
además de ser más rápido que los demás,
proporciona una película de espesor más
uniforme. Debido a que la presión de aire es la
fuerza motriz en la aplicación a pistola, será
fundamental disponer de un compresor que
proporcione un caudal adecuado de aire a 7
kg/cm² de presión.
 Características Generales de las pinturas
Una buena pintura debe poseer:
• Pintabilidad. No ofrecer resistencia al deslizamiento del pincel o
rodillo.
• Nivelación. Al poco tiempo de ser aplicada deben desaparecer las
marcas del pincel o rodillo.
• Secado. Las pinturas y esmaltes deben secar en tiempos razonables.
• Poder Cubritivo. Es la propiedad de hacer desaparecer el color del
fondo de la superficie con el menor número posible de manos.
• Rendimiento. Se determina por la relación entre el tamaño de
superficie pintada y la cantidad de pintura empleada.
• Estabilidad. La pintura debe tener estabilidad en el envase, no
debiendo formar una capa demasiado gruesa en la superficie.
 Barniz y laca
Los barnices son soluciones transparentes
que se producen mediante el calentamiento
de un aceite secante, una resina, un secante
y un disolvente juntos.
Si se aplica como una película delgada, el
barniz produce un revestimiento duro y
transparente al secarse. Las numerosas
variaciones en composición y preparación de
los barnices hacen difícil su clasificación.