Manual general

SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL BASICA.
ISO 45001: 2018
 GRUPO MEXICO BIZKAIA SISTEMAS S.A. DE.C.V

Nosotros queremos tu bienestar, tu salud y

seguridad son nuestra prioridad.
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MANUAL GENERAL DE
SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL BÁSICA.

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Índice
Objetivo. _____________________________________________________________________________________ 3
Justificación. __________________________________________________________________________________ 3
Prologo. ______________________________________________________________________________________ 3
Introducción. __________________________________________________________________________________ 4
1.Definiciones. ____________________________________________________________________________________________6
2.La seguridad Industrial. ____________________________________________________________________________________9
¿Qué es la seguridad industrial? ____________________________________________________________________________9
Objetivo de la Seguridad Industrial. __________________________________________________________________________9
Principios de la Seguridad Industrial. _______________________________________________________________________10
Clasificación de Riesgos. ________________________________________________________________________________12
Evolución de la Seguridad Industrial. _______________________________________________________________________14
Evolución de la Seguridad Industrial. _______________________________________________________________________15
3.Condiciones de Seguridad. ________________________________________________________________________________17
¿Condiciones de Seguridad? _____________________________________________________________________________17
Etapas básicas de la seguridad industrial. ___________________________________________________________________18
_______________________________________________________________________________________________________18
4. Identificación, evaluación y comunicación de riesgos.___________________________________________________________20
Metodología General para la Evaluación de riesgos ____________________________________________________________21
Comunicación de Riegos. ________________________________________________________________________________22
5.Señalizacion de seguridad. ________________________________________________________________________________24
¿Señal de Seguridad e Higiene? ___________________________________________________________________________24
Señalización General de Seguridad-Señalamientos. ___________________________________________________________25
Colores de Seguridad. ___________________________________________________________________________________26
Colores Contrastes. _____________________________________________________________________________________27
Formas Geométricas. ___________________________________________________________________________________28
Señalización de Tuberías. ________________________________________________________________________________29
Colores de Seguridad para tuberías. ________________________________________________________________________29
Leyendas utilizadas en tuberías. ___________________________________________________________________________29
Dirección del Flujo de la tubería. ___________________________________________________________________________30
Señalización de Sustancias Químicas Peligrosas. _____________________________________________________________30
Señalización mediante NFPA 704 (Modelo Rombo). ___________________________________________________________31
Clasificación de los Grados de Riesgo. ______________________________________________________________________32
Señalización mediante Modelo Rectángulo. __________________________________________________________________33
Hojas de Datos de Seguridad (HDS). _______________________________________________________________________34
Clasificación de aceros comerciales. _______________________________________________________________________35
6.Emergencias. __________________________________________________________________________________________38
¿Qué es una emergencia? _______________________________________________________________________________38
Procedimiento General de Alertamiento._____________________________________________________________________39
7.Brigadas de Emergencia y Unidad Interna de Protección Civil. ____________________________________________________41
¿Unidad Interna de Protección Civil? _______________________________________________________________________41
¿Qué son las Brigadas de Emergencia? _____________________________________________________________________41
8.Planes Generales de Respuesta a Emergencia. _______________________________________________________________46
Plan de Emergencia en caso de Sismo. _____________________________________________________________________46
Plan de Emergencia en caso de Incendio. ___________________________________________________________________47
Plan de Emergencia en caso de Explosiones o Amenazas de Bomba. _____________________________________________48
Plan de Emergencia en caso de Conflictos Armados. __________________________________________________________49
9.Normativa Mexicana en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo. _______________________________________________51
Normas Oficiales Mexicanas en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo. ________________________________________52
10.Bibliografía ___________________________________________________________________________________________57

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Objetivo.
Brindar a los trabajadores conocimientos esenciales para la adecuada comprensión e
implementación de las medidas de seguridad en cada una de las actividades diarias que
realicen en su centro de trabajo.

Justificación.
La empresa ALUPLASTIK es una compañía presta servicios y productora de alta calidad
que inicia sus actividades en (1954), siendo una de las principales pequeña empresa
profesionales que es generadora de empleos en los principales municipios de Tepetitla de
Lardizábal y San Rafael Tenanyecac, Tlaxcala; Actualmente oferta todo tipo de (servicio
en el ámbito) , albergando un número exacto a 9 trabajadores y una plante gerentes y
administrativa de alrededor de 4 personas, por lo que es de suma importancia paras las
autoridades de nuestra pequeña empresa contar con los planes y programas que
permitan desarrollar los planes preventivos, de capacitación y de reacción ante cualquier
contingencia que se presente en las actividades laborales.

Prologo.
En México existe una Ley General de Protección Civil y leyes de Protección Civil en todas
las entidades federativas, así como Normas Oficiales Mexicanas de Seguridad e Higiene;
dependiendo de que tema o que ámbito cubrir, así mismo la ISO 45001; 2018 que
establece el marco de actuación y coordinación de todos los sectores que integran dicho
sistema de seguridad e higiene.
Es importante que en nuestro centro de trabajo realicemos un plan o Programa Interno de
Protección Civil y Seguridad e Higiene, para así saber qué hacer cuando estemos ante un
riesgo o una situación insegura.

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Introducción.
El hombre, a lo largo de su evolución, se ha visto "acompañado por accidente, bajo las
más diversas formas y circunstancias, desde tiempos en la prehistoria hasta el día de hoy.

Al ejecutar las actividades productivas es evidente que el riesgo atenta contra su salud y
bienestar. Conforme ha ido evolucionando las actividades de producción, se han
multiplicado los riesgos para el trabajador y con ello se han producido numerosos
accidentes y enfermedades.

Sin embargo, a pesar de Io relevante que es para el hombre laborar en condiciones

saludables y seguras, el reconocimiento de los factores de riesgo que interactúan con él
es muy 'joven' todavía. Con la introducción de la maquinaria en las cadenas de
producción originó una revolución en el ambiente industrial; durante el siglo XVII se
desarrollaban los primeros sistemas de fábricas en Inglaterra y aunado a ello crecía el
descuido por el bienestar físico del trabajador.

Ejemplo del descuido que se la hacía al trabajador eran las precarias condiciones
laborales a las que se exponían y las cuales eran definidas por largas jornadas laborales,
deficiencia de ventilación e iluminación, así como la falta de protección para los trabajos
peligrosos; todo Io anterior afectaba a los grupos de trabajadores teniendo altos índices
de accidentes y enfermedades laborales.

Conforme fue avanzó la industria, las actividades de los trabajadores se fueron haciendo
más específicas, por Io que un accidente repercutía directamente en la producción
provocando pérdidas económicas a las empresas, razón por la cual se fueron interesando
cada vez más en el control de causas de accidentes y en la reducción de los riesgos a los
que estaban expuestos los trabajadores.

Poco a poco se fue haciendo más necesario la realización de estudios del ambiente
laboral hasta llegar a lo que hoy se conoce como Higiene y Seguridad Industrial.

El presente manual fue desarrollado con la finalidad de proporcionar a los trabajadores

conocimientos esenciales para la adecuada comprensión e implementación de las
medidas de seguridad aplicables a cada una de sus actividades diarias a realizar en su
jornada laboral.

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Definiciones
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1.Definiciones.
Con la finalidad de proporcionar a los trabajadores un 'vocabulario' general y logren comprender
algunos términos utilizados en todo el manual, se presentan a continuación algunos conceptos y
sus definiciones.
1) Accidente de Trabajo. Toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o
la muerte, producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera sean
el lugar y el momento que se presenten.
2) Acciones Preventivas y Correctivas. Acciones para realizar para disminuir el riesgo de sufrir
algún accidente de trabajo o padecer alguna enfermedad profesional (de trabajo). Estas
medidas derivan del diagnóstico de seguridad y salud en el trabajo.
3) Acto Inseguro. Acciones realizadas por el trabajador que implican violación u omisión a un
método de trabajo o medida determinados como seguros.
4) Agente. Elemento físico, químico y biológico que por ausencia o presencia en el ambiente
laboral pueden afectar la vida, la salud e integridad física de los trabajadores.
5) Ambiente Laboral. Conjunto de condiciones que intervienen en el o los puestos de trabajo, se
puede considerar como el puesto mismo.
6) Análisis. Estudio detallado de algo con la finalidad de distinguir e identificar sus características
y/o propiedades.
7) Centro de Trabajo. Lugar o lugares, tales como edificios, locales, instalaciones o áreas, dónde
se realizan actividades de explotación, aprovechamiento, producción, comercialización,
transporte y almacenamiento o prestación de servicios, en las que laboren personas sujetas a
una relación laboral.
8) Condiciones de Trabajo. Normas que fijan los requisitos para la defensa de la salud y de la
vida de los trabajadores en los establecimientos y lugares de trabajo y las que determinan las
prestaciones que deben de recibir los hombres por su trabajo.
9) Condición Insegura. Situación derivada de la inobservancia o desatención de las medidas de
seguridad que pueden conllevar a un incidente, accidente, enfermedad de trabajo o daño a
instalaciones y procesos.
10) Condición Peligrosa. Característica inherente a las instalaciones, procesos, maquinaria,
equipo, herramientas y materiales que pueden desencadenar un incidente, accidente,
enfermedad de trabajo o daño material al centro laboral.
11) Contaminantes del ambiente laboral. Agentes físicos, químicos y biológicos capaces de
modificar las condiciones ambientales del centro de trabajo que, por sus propiedades,
concentración, nivel, así como tiempo de exposición o acción pueden alterar la salud del
personal ocupacionalmente expuesto.
12) Control. Regulación de un sistema, se busca intervenir en alguna característica del mismo
sistema con el fin de dominarla. El proceso mediante el cual se instrumentan las medidas de
seguridad, derivadas de la Evaluación de los agentes Contaminantes del Ambiente Laboral, a
efecto de no rebasar los valores límite de exposición.
13) Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo. La identificación de las Condiciones
Inseguras o Peligrosas; de los agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de
Riesgo Ergonómico o Psicosocial capaces de modificar las condiciones del ambiente laboral;
de los peligros circundantes al Centro de Trabajo, así como de los requerimientos normativos
en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que resulten aplicables.
14) Enfermedad de Trabajo. Estado patológico derivado de la acción continuada de una causa
que tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio donde el trabajador presta sus
servicios.
15) Entorno Organizacional Favorable. Aquél en el que se promueve el sentido de pertenencia de
los trabajadores a la organización; la formación para la adecuada realización de las tareas
encomendadas; la definición precisa de responsabilidades para los miembros de la
organización; la participación proactiva y comunicación entre sus integrantes; la distribución
adecuada de cargas de trabajo, con jornadas laborales regulares, y la Evaluación y el
Reconocimiento del desempeño.

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16) Evaluación. El proceso por medio del cual se efectúa el muestreo; la determinación analítica,
tratándose de los agentes químicos Contaminantes del Ambiente Laboral, y la comparación de
los resultados, conforme a los valores límite de exposición.
17) Factores de Riesgo Ergonómico. Aquéllos que pueden conllevar sobre esfuerzo físico,
movimientos repetitivos o posturas forzadas en el trabajo desarrollado, con la consecuente
fatiga, errores, Accidentes y Enfermedades de Trabajo, derivado del diseño de las
instalaciones, maquinaria, equipo, herramientas o puesto de trabajo.
18) Factores de Riesgo Psicosocial. Aquéllos que pueden provocar trastornos de ansiedad, no
orgánicos del ciclo sueño-vigilia y de estrés grave y de adaptación, derivado de la naturaleza
de las funciones del puesto de trabajo, el tipo de jornada laboral y la exposición a
acontecimientos traumáticos severos o a actos de Violencia Laboral, por el trabajo
desarrollado.
19) Higiene en el Trabajo. Aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por
objeto el reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores (agentes) ambientales
originados en el centro de trabajo que pueden provocar enfermedades o perjuicios a la salud.
20) Incidente. Acontecimiento que puede o NO ocasionar daños a las instalaciones, maquinaria,
equipo, herramientas y/o materiales utilizados, e interferir en los procesos o actividades, que
en circunstancias diferentes podría haber derivado en lesiones a los trabajadores.
21) Medidas de Control. Aquéllas de naturaleza técnica o administrativa que se adoptan para
disminuir la exposición a los Contaminantes del Ambiente Laboral.
22) Peligro. Condición de la que se puede esperar con certeza cause lesiones o daños a la
propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las cosas materiales o equipos. Está
directamente relacionado con una condición insegura.
23) Peligro Clase A. Condición o práctica capaz de causar incapacidad permanente, pérdida de la
vida o alguna parte del cuerpo y/o pérdidas considerables de estructuras, equipos o
materiales.
24) Peligro Clase B. Condición o práctica capaz de originar una lesión o enfermedad grave,
dando como resultado una incapacidad temporal o daño a la propiedad NO extenso.
25) Peligro Clase C. Condición o práctica capaz de desencadenar lesiones menores NO
incapacitantes, enfermedades leves, daño menor a la propiedad.
26) Personal Ocupacionalmente Expuesto (POE). Aquellos trabajadores que en ejercicio y con
motivo de su ocupación están expuestos a Condiciones Inseguras o Peligrosas o a
Contaminantes del Ambiente Laboral.
27) Riesgo de Trabajo. Accidentes y enfermedades a los que están expuestos los trabajadores en
ejercicio o con motivo de su trabajo.
28) Reconocimiento. El proceso mediante el cual se identifican los agentes Contaminantes del
Ambiente Laboral; sus propiedades o características; las vías de ingreso al cuerpo humano;
sus efectos en la salud; las fuentes emisoras de contaminantes; las áreas o zonas donde
exista Riesgo a la exposición; los grupos de exposición homogénea, sus puestos y las
actividades que desarrollan, así como los tiempos y frecuencias de exposición.
29) Salud. Estado de bienestar completo: físico, mental y social, NO solamente la ausencia de
enfermedad o invalidez.
30) Seguridad en el Trabajo. Aplicación racional y con inventiva de las técnicas que tienen por
objeto el diseño de: instalaciones, equipos, maquinarias, procesos y procedimientos de
trabajo; capacitación, adiestramiento, motivación y administración de personal, con el
propósito de abatir la incidencia de accidentes capaces de causar daños a la salud,
incomodidades o ineficiencias a los trabajadores, así como pérdidas económicas a las
empresas.
31) Verificación. Constancia ocular, revisión documental o entrevista del cumplimiento de algún
requisito. También se define como la comprobación o examinación de la verdad de algo.
32) Desperdicio. Todo aquel material sobrante en la producción de un determinado producto,
tales como las piezas excesivas, las que no cumplen con las especificaciones, el material
dañado o el material residual como chatarra.
33) Merma. Pérdida de alguna de las características físicas de los productos obtenidos o, mejor,
de alguno de los factores utilizados para su obtención: su peso, su volumen, longitud, etc.

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La Seguridad
industrial.
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2.La seguridad Industrial.

¿Qué es la seguridad industrial?

La Seguridad Industrial es considerada, para fines

prácticos, como el conjunto de procedimientos, técnicas,
metodologías y elementos que se aplican en los centros
de trabajo para el reconocimiento, evaluación y control
de agentes nocivos que intervienen en los procesos y/o
actividades de trabajo.
El concepto en sí NO es una definición establecida, sino
que se ha ido adaptando conforme evolucionan las
buenas prácticas, la seguridad industrial abarca también
la salud o higiene ocupacional.

Otra definición de este abstracto concepto (seguridad

industrial) es el de conjunto de medidas de trabajo
definidas para prevenir accidentes y enfermedades.

Objetivo de la Seguridad Industrial.

Establecer medidas y acciones para la prevención de

accidentes o enfermedades de trabajo, a fin de
conservar la vida, salud e integridad física de los
trabajadores, así como evitar cualquier daño a las
instalaciones, maquinaria, equipo y/o materiales de la
organización.

Los accidentes de trabajo, al igual que las enfermedades,

pueden evitarse. Siempre sigue las medidas de seguridad.

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Principios de la Seguridad Industrial.

El ser humano, por acumulación de experiencias propias y ajenas, tiene conciencia de los
riesgos o peligros a los que permanentemente se ve sometido en su actividad normal y
como consecuencia de esta certeza, se siente inseguro surgiendo en él la necesidad de
seguridades que tranquilicen sus miedos e inquietudes al objeto de poder llevar una vida
normal.
Esta necesidad humana de seguridades, que surge espontáneamente en el hombre, y
que procede de lo más íntimo de su ser, le lleva a la búsqueda y demanda de la
seguridad. La búsqueda de la seguridad se realiza mediante un proceso que tiene su
fundamento en el pensamiento lógico, en la investigación y dominio de la evidencia y de
la verdad científica experimental y que conduce a la seguridad científica.
Los conceptos en los que se fundamenta la Seguridad Científica, parte de la base de que
los accidentes y sus indeseables consecuencias (daños y pérdidas), son fenómenos
reales, que se explican por causas naturales, sobre las que es posible incidir, pudiendo
actuar sobre ellas, a través de acciones de prevención y de minimización de efectos.
Los principios de la seguridad científica son los siguientes:

CAUSA SUSTANTIVA CAUSA CONCURRENTES ACCIDENTE

(capaz de generar daños (capaces de desencadenar la (generador de daños y
y perdidas). actualización). perdidas).

En efecto, la ruptura por anulación o minoración suficiente de alguno de los términos de

dicha ecuación, a través de un proceso de protección, conducirá a la seguridad. Es
importante mencionar que un accidente laboral es originado por causas inmediatas y/o
causas básicas, estas en esencia están presentes en los riesgos a los que el trabajador
se expone. La Seguridad Industrial trata de controlar dichas causas a tal grado que NO
produzcan accidentes.
El principio fundamental de la seguridad industrial es la protección del trabajador contra
los riesgos existentes en el ambiente laboral los cuales pueden atentar contra su vida,
salud o integridad física.

La PREVENCIÓN, entendida como "el conjunto de actividades o medidas adoptadas o

previstas en todas las fases de actividad de la empresa, con el fin de evitar o disminuir los
riesgos derivados del trabajo", se va a llevar a cabo a través de las referidas Técnicas o
Especialidades preventivas: la Seguridad en el Trabajo, la Higiene Industrial, la
Ergonomía y Psicosociología aplicada junto con la Medicina del Trabajo. La necesidad de
adoptar medidas preventivas y, en su caso, el tipo de estas, vendrán dadas por la
evaluación de los riesgos laborales.

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La prevención de riesgos laborales es un deber general del

empresario.

Los principios de la prevención que engloba implícitamente a la seguridad industrial

son los siguientes:
1. Evitar los riesgos.
2. Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
3. Combatir los riesgos en su origen.
4. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción
de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los rnétodos
de trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo
monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.
5. Tener en cuenta la evolución de la técnica.
6. Sustituir Io peligroso por Io que entrañe poco o ningún peligro.
7. Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la
técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones
sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.
8. Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
9. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
En el trabajo, ante cualquier peligro para la salud, Io primero que hay que intentar
es EVITAR LOS RIESGOS, es decir, eliminarlos y, si no se puede hacer totalmente,
EVALUAR LOS QUE NO SE HAYAN PODIDO EVITAR.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 1. PIRÁMIDE DE CONDICIONES QUE INTERVIENEN EN EL

AMBIENTE LABORAL.

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Clasificación de Riesgos.

Los factores de riesgo laboral son todos aquellos elementos o condicionantes que
pueden provocar en el trabajador un accidente o enfermedad de trabajo, los
riesgos se clasifican de diferentes formas, a continuación, se presentan algunas
formas de clasificación.

CLASIFICACIÓN DE RIESGOS POR SU FUENTE DE ORIGEN.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 2. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS LABORALES-ORIGEN.

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CLASIFICACIÓN GENERAL DE RIESGOS LABORALES.

Existen diferentes tipos de riesgos que dependen de diversos factores presentes

en las organizaciones, a continuación, se presenta una clasificación general de
riesgos laborales.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 3. CLASIFICACIÓN DE RIESGOS LABORALES-GENERAL

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Evolución de la Seguridad Industrial.

Derivado de esa necesidad de seguridad del ser humano, este siempre ha

demandado a las Autoridades, el establecimiento de Leyes o Códigos, que le
asegure el realizar su actividad normal confiadamente.

Ya el Código de Hammurabi (2100 a. C), que puede considerarse como el primer

Reglamento de Seguridad Industrial de la historia, entre otras prescripciones
exige que las edificaciones sean realizadas con seguridad, previendo fuertes
sanciones, típicas de la Ley del Talión, contra los constructores cuyas
edificaciones no se mantuvieran en pie y provocaran accidentes o muertes.

Posteriormente en la época de los romanos que fueron los grandes ingenieros

de la antigüedad, se desarrollan diversas especificaciones para la construcción
de carreteras, puentes, acueductos, canalizaciones, templos, coliseos y teatros
y se promulgan leyes para impedir la adulteración de los alimentos, como es el
caso del vino, Io que podía constituir el precedente de nuestros Reglamentos
Técnicos Sanitarios.

Durante la Revolución Industrial, con la aparición de nuevos riesgos como

consecuencia del desarrollo tecnológico y sus múltiples aplicaciones industriales,
cuando el gran número de lesiones y de accidentes que se producen, obligó a
especificar las diferentes condiciones que a juicio de los legisladores debían
cumplir las instalaciones industriales para evitar tan frecuentes catástrofes.

Alemania, Reino Unido y los Estados Unidos de América publican medidas de

seguridad para diversas áreas de trabajo, aparecen los Reglamentos de
Seguridad Industrial.

La primera fase de la seguridad industrial, propia de los albores de la revolución

industrial, estuvo fuertemente marcada por el concepto de productividad, al cual
se relegaban otros objetivos, pues resultaba primordial asegurar que los nuevos
procesos de producción tuvieran capacidad suficiente para rentabilizar las
inversiones requeridas. Es una fase que se dio sobre todo en los países de más
temprana industrialización, pero que también se aprecia en los países de
incorporación más tardía a la revolución industrial, en los cuales se hubo de hacer
un primer esfuerzo para asimilar tecnología y hacerla productiva, por encima de
otras consideraciones.

En una segunda etapa, el concepto de seguridad adquiere la mayor relevancia,

en su doble vertiente de seguridad interna en la fabricación o en los procesos
industriales, y seguridad externa en el uso de los productos o los servicios
industriales. Se produjo cierto realineamiento de objetivos, en los cuales la
seguridad aparece como característica a cumplir necesariamente, aunque no de
manera maximalista.

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Evolución de la Seguridad Industrial.

Nuestro país NO se dejó de lado la seguridad industrial, sino que se interesó cada
vez más puesto que sus trabajadores se veían frecuentemente inmersos en
condiciones inseguras y desamparo; por lo cual impulsaron a los trabajadores a
contrarrestar solidariamente tales situaciones.
La poca protección al trabajador y la falta de medidas de seguridad e higiene en
talleres y fabricas dejaron por demás la responsabilidad a los patrones por los daños
producidos en el trabajo.
México NO era un país industrializado razón por la cual, la seguridad industrial tardó
en llegar a nuestro territorio y Io hizo de una manera muy lenta.

En 1904, el congreso del Estado de México expidió la Primera Ley de Protección

al Trabajador que llevaba por nombre Ley José Vicente Villada.

En 1906, se expide en Nuevo León la Ley de Bernardo Reyes. Reconociendo los

accidentes de trabajo y la responsabilidad patronal.

En 1917, se promulga la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos

(vigente hoy en día), en ella se contiene el Artículo 123 Constitucional.

En 1931, se promulgo la primera Ley Federal del Trabajo.

En 1943, se promulga la Ley del Seguro Social y con ella se da la creación del
Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS).

En 1970, reforma de la Ley Federal del Trabajo.

La seguridad industrial fue madurando con los años, hoy en la actualidad se cuentan
con herramientas electrónicas que facilitan la gestión de la seguridad y salud en el
trabajo; el camino todavía es largo, pero se espera que México llegue a tener una
adecuada legislación de seguridad y salud en el trabajo como hoy en día los tienen
los países europeos.

El 90% de los accidentes que ocurren se pueden

evitar.

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Condiciones
de Seguridad.
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3.Condiciones de Seguridad.

¿Condiciones de Seguridad?

Las condiciones de seguridad son aquellas medidas administrativas, ingenieriles y

técnicas que permiten realizar las actividades laborales de manera segura. Estas
abarcan procedimientos de trabajo, equipo de protección personal, dispositivos de
bloqueo, señalización de peligros, procedimientos de seguridad y la respuesta a
emergencias.
En las condiciones de seguridad se puede apreciar las siguientes fases:

La Prevención. Conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en

todas las fases de la actividad de la organización, con el fin de evitar o disminuir
los riesgos derivados del trabajo.

La Protección. Equipo, complemento o accesorio destinado a proteger de los

riesgos que puedan amenazar la seguridad o la salud de los trabajadores.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 4. ELEMENTOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL (CONDICIONES DE SEGURIDAD).

Para que las condiciones de seguridad sean efectivas y cumplan con

el objetivo de evitar accidentes y enfermedades de trabajo es
necesario LA PARTICIPACION DE TODOS, es decir, de directivos,
técnicos, trabajadores y gobiernos.

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TODOS LOS ACCIDENTES DE TRABAJO SON EVITABLES

MEDIANTE MÉTODOS Y ESTRATEGIAS ADECUADAS SE
PODRÁN ALCANZAR NIVELES DE RIESGO TOLERABLES.

Etapas básicas de la seguridad industrial.

Para establecer condiciones de seguridad en nuestro centro de trabajo es

indispensable en primera instancia llevar un proceso sistemático de identificación,
evaluación y control de riesgos. Es importante mencionar que el establecimiento
de condiciones de seguridad es la parte final de dicho proceso.
A continuación, se presenta una metodología general en la que se basa esta gran
ciencia, la seguridad industrial:
a) Reconocimiento o Localización. Esta es la etapa medular de la seguridad
industrial ya que se trata de identificar en primera instancia los peligros y riesgos
existentes en el ambiente laboral; es esta etapa se recaba información sobre los
diversos factores de riesgo imperantes, así como de la percepción de estos por
parte del trabajador.
b) Evaluación. Es estudia a fondo los riesgos existentes, cuantificando el
potencial de riesgo de cada uno hacia el trabajador, se determinan las fuentes de
origen; además se considera la exposición que tiene el trabajador y así como los
posibles daños que puede producir.
c) Control. Esta es la última etapa y define las condiciones de seguridad a
seguir para erradicar o minimizar el riesgo de sufrir algún accidente.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 5. ETAPAS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.

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Identificación,
Evaluación y
Comunicación
de Riesgos.

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4. Identificación, evaluación y comunicación

de riesgos.
Como se había mencionado en apartados anteriores, la seguridad industrial inicia
con el reconocimiento de los peligros y riesgos que existen en el centro de trabajo.
Una vez que sabemos distinguir entre peligro y riesgo, se deben de analizar las
condiciones de trabajo (procesos, herramientas, materiales, etc.) que puedan
generar agresiones a la salud y seguridad.
Existen diferentes técnicas aplicadas para la detección de los factores de riesgo,
dichas técnicas son conocidas como técnicas analíticas de seguridad, y su
principal objetivo es la identificación y evaluación de los riesgos. A continuación, se
presentan algunas de las técnicas utilizadas.

TABLA 1. TÉCNICAS ANALÍTICAS DE SEGURIDAD

Una vez identificados los riesgos existentes en el entorno laboral es necesario
evaluar el impacto que tienen sobre los trabajadores e inclusive las instalaciones,
para ello es necesario comprender el concepto de evaluación de riesgos:
"El proceso por medio del cual se efectúa el muestreo; se determinan las
características del medio laboral tratándose de identificar agentes Contaminantes
del Ambiente Laboral, que atenten contra la integridad de los trabajadores".
Este proceso de identificación y determinación es de suma importancia puesto que
a partir de él podemos comprender la magnitud de los peligros y riesgos a los que
nos exponemos y con ello definir medidas de seguridad acertadas que nos
garanticen trabajar seguros.

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Metodología General para la Evaluación de riesgos

Como ya se había comentado con anterioridad, la evaluación de riesgos es la base

para las medidas de control de accidentes.

Para la identificación y evaluación de riesgos es necesaria la

participación de los trabajadores puesto que conocen las actividades
que se realizan, así como el ámbito en que se desarrolla la misma.

De manera general se presenta una serie de pasos a seguir para realizar una evaluación de
riegos:
I. Determinar el área a evaluar, es decir, delimitar un área donde se desempeñan los trabajadores,
puede ser una oficina, un piso, un sector, etc.
2. Identificación de los peligros que existe para el personal ocupacionalmente expuesto en dicha
área, de todos los peligros determinar cuáles son riesgos laborales para su posterior evaluación.
3. Evaluación de riesgos y priorización de riesgos. Se observan las características del área/puesto
de trabajo, así como las características de los horarios y turnos, estado de salud de los
trabajadores, y demás criterios que sean relevantes.
4. Una vez recopilada la información de la evaluación de riesgos se recomienda representarla en
un croquis donde se localicen e identifiquen los peligros, es decir, se recomienda confeccionar un
mapa de riesgos donde se es establezcan riesgos y sus prioridades.
5. Planificación de las medidas preventivas/correctivas. Establecer medidas adecuadas para
eliminar o controlar los riesgos.
6. Implementación de las medidas. Es necesario que las medidas preventivas / correctivas se
lleven a cabo, es indispensable la participación de todos.
7. Seguimiento y Revisión. Se debe de realizar evaluaciones programadas con el fin de verificar la
eficacia de las medidas correctivas implementadas.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 6. LAYOUT-MAPA

DE RIESGOS

21
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Comunicación de Riegos.

Identificado y evaluado el riesgo, lo siguiente a realizar es la comunicación de este,

es decir, dar a conocer a los colaboradores propios o externos sobre cada una de
las posibles fuentes de riesgos para así evitar que alguno de ellos sufra algún
accidente.
La comunicación de riesgos forma parte de las técnicas operativas de seguridad
de una organización, las cuales buscan disminuir las causas que originan los
riesgos dirigiéndose a aspectos técnicos y organizativos del trabajo, así como
hacía el trabajador mismo.
La comunicación de los riesgos es una manera de prevenir accidentes, y a su vez
son verdaderas técnicas de seguridad (técnicas operativas); pero NO se puede
aplicar correcta y eficazrnente si antes NO se han identificado los riesgos.
Algunas de maneras de comunicar los riesgos son:

Señalización. Indica, advierte, prohíbe, sobre determinados factores de

riesgo; la información debe ser presentada de tal forma que sea
llamativa a nuestros sentidos y podamos actuar sin dudar.

SEGURIDAD
INDUSTRIAL 7.
SEÑALAMIENTO DE
SEGURIDAD.

Formación e Información.
Todos los colaboradores de las
organizaciones deban de recibir
capacitación para mantener actualizados
conocimientos y destrezas en el trabajo
que garanticen el actuar seguro durante
la jornada laboral.
SEGURIDAD INDUSTRIAL 8. CAPACITACIÓN

Las medidas de prevención son más efectivas que las medidas de

protección, aunque ambas forman parte de las técnicas operativas de
seguridad.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

5
Señalización
de Seguridad.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

5.Señalizacion de seguridad.

Anteriormente se había comentado sobre algunas técnicas para la comunicación

de riesgos y peligros, de los cuales en este apartado se abordará la Señalización
de Seguridad, la cual es una medida operativa de seguridad, la cual indica,
advierte, prohíbe, orienta e informa sobre los riesgos existentes en los centros de
trabajo.

¿Señal de Seguridad e Higiene?

Los señalamientos de seguridad son un sistema que proporciona información

sobre seguridad e higiene, el cual consta de una forma geométrica, un color de
seguridad, un color contraste y un símbolo. Para poder comprender más sobre este
tema es necesario definir los siguientes conceptos.
a) Banda de identificación. En el caso de tuberías, es la disposición del color de
seguridad en forma de cinta o anillo transversal a la sección longitudinal del
ducto.

b) Color de seguridad. Color de uso especial y restringido, cuya finalidad es

indicar la presencia de peligro, proporcionar información, o bien prohibir o
indicar una acción a seguir.

c) Color Contraste. Color que se utiliza para resaltar el color de seguridad.

d) Símbolo. Elemento gráfico que proporciona información de manera concisa.

SEGURIDAD INDUSTRUIAL 10.

SEÑALAMIENTOS DE SEGURIDAD

SEGURIDAD INDUSTRIAL 9. BANDAS DE

INDENTIFICACION EN TUBERIAS.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

En los centros de trabajo se debe de identificar y comunicar los riesgos de manera

gráfica y concisa, por ello los señalamientos de seguridad son una herramienta
adecuada para dicho fin. La señalización de seguridad se debe de colocar de tal
manera que pueda ser debidamente observada e interpretada por los trabajadores,
siempre evitando que sea obstruida o que la eficacia de esta (señalamientos de
seguridad) sea disminuida por la saturación de avisos diferentes a la prevención de
riesgos de trabajo.

Señalización General de Seguridad-Señalamientos.

Las señales de seguridad, simplemente conocidos como señalamientos, son una

manera efectiva de comunicar los peligros y riesgos existentes; así como para dar
indicaciones de manera visual. Hay una gran variedad de señalamientos en el
mercado; existen de diferentes tamaños y materiales, pero todos con los mismos
elementos en común: color de seguridad, color contrastante, símbolo y leyenda.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 11. ELEMENTOS DE UN SEÑALAMIENTO DE

SEGURIDAD.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Las señales de seguridad e higiene deben de advertir al observador sobre:

❖ Ubicación de equipos e instalaciones de emergencias.
❖ Existencia de riesgos y peligros.
❖ Realización de una acción obligatoria.
❖ Prohibición de un acto susceptible de causar riesgo.

Colores de Seguridad.

A continuación, se presentan algunos colores de seguridad utilizados, su

significado y aplicación de estos.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Colores Contrastes.

Cuando se utilicen colores para mejorar la percepción del color de seguridad es

necesario que el color de seguridad esté presente en un 50% del señalamiento
excepto en las señales de prohibición.
A continuación, se presentan algunos colores contrastantes utilizados en la
señalización de seguridad.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Formas Geométricas.

Las formas geométricas utilizadas para la señalización de riesgos y peligros, así

como su significado se presenta a continuación.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Señalización de Tuberías.

Las organizaciones qué cuentan con sistemas de tuberías en donde transporten

fluidos peligrosos deben de identificar los riesgos que cada fluido presenta para el
trabajador, para dicha identificación es necesario una banda de identificación con
color de seguridad, color contrastante, información complementaria y dirección del
flujo.

Colores de Seguridad para tuberías.

A continuación, se presentan los colores de seguridad utilizados para la

identificación de tuberías y su significado.

Leyendas utilizadas en tuberías.

A continuación, se presentan algunas de las leyendas que se utilizan para

identificación de fluidos peligrosos.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Dirección del Flujo de la tubería.

Es de suma importancia indicar la dirección del flujo que atraviesa la tubería, para
ello se utiliza una flecha cuya punta está orientada en la dirección que pasa el
fluido por la tubería. Dicha flecha debe de ser de color contrastante al del color de
seguridad del ducto.

SEGURIDAD INDUSTRIAL SEGURIDAD INDUSTRIAL

12. FLECHA QUE INDICA 13. FLECHA QUE INDICA
DIRECCION HACIA LA DIRECCION HACIA LA
DERECHA. IZQUIERDA.

Señalización de Sustancias Químicas Peligrosas.

Las sustancias químicas peligrosas son un factor de riesgo potencial para los
trabajadores; en los centros de trabajo donde se manejen, almacenen y/o
transporten sustancias químicas peligrosas es necesario contar con un sistema de
identificación de peligros y riesgos, el cual permita conocer algunas características
intrínsecas de las sustancias, sus efectos nocivos, así como el equipo de seguridad
adecuado para su manipulación.
En nuestro país la norma oficial mexicana NOM-018-STPS-2000. SISTEMA PARA
LA IDENTIFICACIÓN Y COMUNICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS POR
SUSTANCIAS QUIMICAS PELIGROSAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO;
establece los criterios mínimos para la implementación de un sistema de
identificación y comunicación adecuado.
La señalización de sustancias químicas peligrosas se puede traducir como la
implementación de un sistema de identificación de depósitos, recipientes y áreas
que contengan sustancias químicas peligrosas o residuos con un señalamiento
adecuado (modelo rombo o modelo rectángulo).
Además, es importante contar con información sobre el grado de peligrosidad y los
riesgos de cada sustancia, es decir, contar con la Hojas de Datos de Seguridad
(HDS).

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Señalización mediante NFPA 704 (Modelo Rombo).

La identificación y señalización de los riesgos por sustancias químicas peligrosas

se puede realizar utilizando una adaptación del estándar norteamericano NFPA
704.
Dicho estándar, también conocido comúnmente como el rombo de riesgos, es un
rombo dividido en 4 partes iguales, cada una representando riesgo de
inflamabilidad, riesgo a la salud, reactividad y riesgos específicos respectivamente.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 14. MODELO ROMBO (NFPA 704).

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Clasificación de los Grados de Riesgo.

El modelo rombo utiliza un grado de riesgo para cada uno de los riesgos originado
por una sustancia química (riesgo de incendio o inflamabilidad, riesgos a la salud,
reactividad y riesgos especiales); dichos grados de riesgo toman un valor de cero
(O) a cuatro (4), siendo cero sin riesgo y cuatro riesgos altos (mortal). A
continuación, se presentan los criterios para asignar el grado de riesgo a la salud
mediante el modelo rombo.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 15

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Señalización mediante Modelo Rectángulo.

Para la identificación y comunicación de los riesgos de incendio, a la salud,

reactividad y riesgos especiales; hay organizaciones que implementan el Modelo
Rectángulo, el cual es un rectángulo dividido en cinco (5) secciones:
❖ Nombre de la sustancia.
❖ Riesgos a la salud.
❖ Riesgos de incendio (inflamabilidad).
❖ Reactividad.
❖ Equipo de Protección Personal (EPP) especifico.
Además, se indica el EPP necesario para cada uno de los riesgos de las
sustancias en un recuadro dentro de cada sección. La clasificación del grado de
riesgo es similar al del modelo rombo.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 16. IDENTIFICACIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE PELIGROS MEDIANTE EL MODELO

RECTÁNGULO.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Hojas de Datos de Seguridad (HDS).

Todos los centros de trabajo deben de contar con las HDS de cada una de las
sustancias que se manejan y estas deben de estar disponibles permanentemente a
los trabajadores ocupacionalmente expuestos a sustancias químicas peligrosas. La
información contenida en las HDS debe de ser confiable puesto que a partir de ella
el trabajador se protege contra riesgos químicos.
Las HDS presentan la siguiente estructura:
SECCIÓN l. DATOS GENERALES DE LA HDS.
SECCIÓN ll. DATOS DE LA SUSTANCIA QUÍMICA PELIGROSA.
SECCIÓN III. IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA QUÍMICA PELIGROSA.
SECCIÓN IV. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.
SECCIÓN V. RIESGOS DE FUEGO O EXPLOSIÓN.
SECCIÓN VI. DATOS DE REACTIVIDAD.
SECCIÓN VII. RIESGOS A LA SALUD Y PRIMEROS AUXILIOS.
SECCIÓN VIII. INDICACIONES EN CASO DE FUGA O DERRAME.
SECCIÓN IX. PROTECCIÓN ESPECIAL ESPECÍFlCA PARA SITUACIONES
DE EMERGANCIA.
SECCIÓN X. INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTACIÓN.
SECCIÓN XI. INFORMACIÓN SOBRE ECOLOGIA.
SECCIÓN XII. PRECAUCIONES ESPECIALES.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 17. ESTACIÓN DE HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD

34
(HDS).
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Clasificación de aceros comerciales.

Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir

de una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro. A
continuación, se muestra la clasificación según la UNE-EN 10020:2001:
❖ Por composición química. (Aceros no aleados), o aceros al carbono: son
aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada. Como elementos
aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni),
el vanadio (V) o el titanio (Ti). (Aceros aleados): aquellos en los que, además
del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación es
igual o superior al valor límite dado.

❖ Según la calidad. (Aceros no aleados de calidad): son aquellos que presentan

características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano,
formalidad, etc. (Aceros no aleados especiales): son aquellos que presentan
una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación con el
contenido de inclusiones no metálicas. (Aceros aleados de calidad): son
aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de
tamaño de grano o a la formabilidad. Aceros inoxidables los aceros inoxidables
se dividen según su calidad y contenido en Níquel.

❖ Por su aplicación. (Aceros de construcción): este tipo de acero suele presentar

buenas condiciones de soldabilidad, (Aceros de uso general): generalmente
comercializado en estado bruto de laminación, (Aceros cementados): son
aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico que le
proporciona dureza a la pieza, (Aceros para temple y revenido): Mediante el
tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia
de los aceros, (Aceros inoxidables o para usos especiales): loa aceros
inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo
de 10% de cromo contenido en masa, (Aceros para herramientas de corte y
mecanizado): son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al
desgaste, (Aceros rápidos): son un tipo de acero especial para su uso como
herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.

❖ Sistema de numeración de los aceros según EN 10020. El sistema de

numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr) es la que
se está imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es
como la siguiente:
1. YY XX(XX)
Donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros
números (del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se
relacionan a continuación la clasificación de los materiales de los grupos 2 y 3 de
acuerdo con los metales bases no ferrosos:

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

37
6
Emergencias.
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

6.Emergencias.

¿Qué es una emergencia?

Con un enfoque de Protección Civil, una

emergencia es una situación anormal que
puede causar un daño a la sociedad y propiciar
un riesgo excesivo para la seguridad e
integridad de la población en general,
generando o asociada con la inminencia, alta
probabilidad o presencia de un agente
perturbador.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 18. INCENDIO,

SITUACION DE EMERGENCIA.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 19. SITUACION

DE EMERGENCIA LABORAL.

En el ámbito de seguridad industrial, se puede

definir como aquel suceso, incidente o
accidente que atenta directamente a los
trabajadores e instalaciones, con una alta
probabilidad de causar pérdidas materiales y
humanas. Dicha situación de emergencia debe
de ser controlada inmediatamente.

El peligro siempre va a estar presente inclusive en factores fuera del alcance del
trabajador, y con ello el riesgo de que se produzca una situación de emergencia
siempre está latente; razón por la cual es necesario contar con medidas de
seguridad que integren procedimientos, técnicas y prácticas de la prevención y
protección para poder evitar que la emergencia suceda; en caso contrario, es decir,
ocurre la emergencia, debemos contar con herramientas que nos permitan actuar
adecuadamente.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Procedimiento General de Alertamiento.

Toda organización cuenta con procedimientos, protocolos, técnicas o metodologías

establecidas para laborar seguros, de igual forma cuenta con protocolos de
emergencia, los cuales establecen de manera estructurada la manera de actuar
ante una determinada situación de emergencia.
El protocolo de emergencia o también llamado plan de emergencia es una
herramienta muy valiosa puesto que nos orienta durante una contingencia; una
parte importante de cualquier protocolo es la fase de Alertamiento, en la cual se
comunica a los superiores y personal capacitado en respuesta a emergencia de la
existencia de una situación anormal que puede dañar al trabajador o las
instalaciones con el objeto de implementar las medidas pertinentes para el control
de la emergencia.
El Alertamiento de es una etapa importante, para poder realizar un buen
Alertamiento debe de considerar:
❖ Identificar la situación de emergencia. Conocer la ubicación de la contingencia.
❖ Evaluar la situación. Es un proceso rápido en el cual se determina la magnitud
del peligro, así como la posibilidad de responder a la situación.
❖ Evacuar inmediatamente. Cuando se presenta un incidente se recomienda
dejar de hacer nuestras actividades y evacuar.
❖ Comunicar la emergencia. Una vez que
identifico y evaluó la emergencia,
además de encontrarse en un punto
seguro, debe de emitir la voz de alerta a
sus superiores y personal de brigadas;
esto se puede realizar mediante diversas
maneras, la más comunes es la
activación de las alarmas visuales y
audibles del establecimiento.
SEGURIDAD INDUSTRIAL 20.
ALERTAMIENTO DE INCENDIO.
Posteriormente del Alertamiento, se realiza:
❖ Activación de los Protocolos y Brigadas de Emergencia. Esta es la fase en la
que la empresa responde a la emergencia con su personal siempre y cuando
NO sea muy riesgoso; las brigadas de emergencia establecen un puesto de
mando donde planifican las acciones a tomar.
❖ Control de la emergencia. Las brigadas han podido mitigar la emergencia, la
situación de peligro se ha controlado.
❖ Vuelta a la normalidad. Cuando la contingencia NO afecto severamente
instalaciones o produjo muertes, los trabajadores y administradores pueden
retomar sus actividades obviamente después de un análisis de riesgos por parte
de las brigadas de emergencia.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

7
Brigadas de
Emergencia y
Unidad Interna
de Protección
Civil.
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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

7.Brigadas de Emergencia y Unidad Interna de

Protección Civil.

¿Unidad Interna de Protección Civil?

Es el órgano normativo y responsable de desarrollar y dirigir las acciones de

protección civil (prevención y respuesta a emergencias), así como elaborar,
actualizar, operar y vigilar el Programa Interno de Protección Civil (PIPC) en los
inmuebles e instalaciones fijas y móviles de una dependencia, institución o entidad
perteneciente a los sectores público, privado y social. También son conocidas
como Brigadas Institucionales de Protección Civil.
El PIPC es un instrumento de planeación y operación, circunscrito al ámbito de una
dependencia, entidad, institución u organismo del sector público, privado o social;
que se compone por el plan operativo para la Unidad Interna de Protección Civil, el
plan para la continuidad de operaciones y el plan de contingencias, y tiene como
propósito

¿Qué son las Brigadas de Emergencia?

Una brigada de emergencia es un grupo

de personas que se organiza en una
empresa, capacitadas y adiestradas en
funciones básicas de respuesta a
emergencia tales como: primeros auxilios,
combate a conatos de incendio,
evacuación, búsqueda y rescate; y son los
encargados del desarrollo y ejecución de
acciones de prevención, auxilio y
recuperación.
A continuación, se presentan las funciones
de los brigadistas de emergencia.
SEGURIDAD INDUSTRIAL 21. BRIGADISTAS
DE EMERGENCIA.

41
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

42
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Si usted NO está capacitado o NO forma parte de las brigadas de

emergencia, NUNCA TRATE DE RESPONDER A UNA
EVENTUALIDAD QUE PUEDE PONER EN RIESGO SU VIDA

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

8
Planes
Generales de
Respuesta a
Emergencias.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

8.Planes Generales de Respuesta a Emergencia.

Todas las organizaciones cuentan con planes de respuesta a emergencia con los
cuales se establecen las medidas de seguridad y de control de contingencias, en
este apartado enunciaremos algunos planes de emergencia que aplican
generalmente a cualquier organización.

Plan de Emergencia en caso de Sismo.

46
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Plan de Emergencia en caso de Incendio.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Plan de Emergencia en caso de Explosiones o

Amenazas de Bomba.

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 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Plan de Emergencia en caso de Conflictos Armados.

49
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

9
Normativa
Mexicana en
materia de
Seguridad y
Salud en el
Trabajo.
50
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

9.Normativa Mexicana en materia de Seguridad y

Salud en el Trabajo.
La seguridad y salud en el trabajo se encuentra contemplada en el "Apartado A"
del Artículo 123 Constitucional.
XV. EL PATRON ESTARA OBLIGADO A OBSERVAR, DE ACUERDO CON LA
NATURALEZA DE SU NEGOCIACION, LOS PRECEPTOS LEGALES SOBRE
HIGIENE Y SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES DE SU ESTABLECIMIENTO,
Y A ADOPTAR LAS MEDIDAS ADECUADAS PARA PREVENIR ACCIDENTES EN
EL USO DE LAS MAQUINAS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES DE TRABAJO,
ASI COMO A ORGANIZAR DE TAL MANERA ESTE, QUE RESULTE LA MAYOR
GARANTIA PARA LA SALUD Y LA VIDA DE LOS TRABAJADORES, Y DEL
PRODUCTO DE LA CONCEPCION, CUANDO SE TRATE DE MUJERES
EMBARAZADAS. LAS LEYES CONTENDRAN, AL EFECTO, LAS SANCIONES
PROCEDENTES EN CADA CASO.
Consecuentemente se encuentra contenida en la Ley Federal del Trabajo y en el
Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo. La Normas Oficiales
Mexicanas (NOM) son las disposiciones legales específicas para cada área que se
deben de cumplir de manera obligatoria, en el caso de la seguridad industrial
(también llamarla como SST) existen 48 normas oficiales mexicanas, de las cuales
45 abarcan normas de seguridad, higiene y especificas; y los 5 restantes son
normas de emergencia.

SEGURIDAD INDUSTRIAL 22. PIRAMIDE

JURIDICA DE LA LEGISLACION EN MATERIA

51 DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

Normas Oficiales Mexicanas en materia de Seguridad y

Salud en el Trabajo.

A continuación, se presenta un listado general de normas oficiales mexicanas de la

Secretaría de Trabajo y Previsión Social (STPS) vigentes hoy en día y que son
referentes a la SST.
NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los
centros de trabajo Condiciones de seguridad. D.O.F. 24-XI-2008.

NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad - Prevención y protección

contra incendios en los centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2010.

NOM-003-STPS-1999, Actividades agrícolas - Uso de insumos fitosanitarios

o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes - Condiciones de
Seguridad e Higiene. D.O.F. 28-XII1999.

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad

de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo. D.O.F. 31-
V-1999.

NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en

los centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de
sustancias químicas peligrosas. D.O.F. 2-II-1999.

NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales -

Condiciones y procedimientos de seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

NOM-007-STPS-2000, Actividades agrícolas - Instalaciones, maquinaria,

equipo y herramientas Condiciones de seguridad. D.O.F. 9-III-2001.

NOM-008-STPS-2001, Actividades de aprovechamiento forestal maderable

y de aserraderos Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 10-VII-2001

NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en

altura. D.O.F. 6-V-2011

NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de

trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias
químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.
D.O.F. 13-III-2000. Próxima a nueva versión NOM010-STPS-2014.

NOM-011-STPS-2001, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de

trabajo donde se genere ruido. D.O.F. 17-IV-2002.

52
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

NOM-012-STPS-2012, Condiciones de seguridad y salud en los centros de

trabajo donde se manejen fuentes de radiación ionizante. D.O.F. 31-X-2012.

NOM-OI3-STPS-1993, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en

los centros de trabajo donde se generen radiaciones electromagnéticas no
ionizantes. D.O.F. 6-XII-1993.

NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales

anormales-Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 10-IV-2000.

NOM-OI5-STPS-2001, Condiciones térmicas elevadas o abatidas -

Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 14-VI-2002.

NOM-016-STPS-2001, Operación y mantenimiento de ferrocarriles -

Condiciones de seguridad e higiene. D.O.F. 12-VII-2001.

NOM-OI7-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y

manejo en los centros de trabajo. D.O.F. 9-XII-2008.

NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de

peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de
trabajo. D.O.F. 27-X-2000. Nueva versión NOM018-STPS-2015 publicada
en octubre 2015.

NOM-OI9-STPS-2011, Constitución, integración, organización y

funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene. D.O.F. 13-IV-
2011.

NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presión, recipientes

criogénicos y generadores de vapor o calderas - Funcionamiento -
Condiciones de Seguridad. D.O.F. 27-XII-2011.

NOM-021-STPS-1993, Relativa a los requerimientos y características de los

informes de los riesgos de trabajo que ocurran, para integrar las estadísticas.

NOM-022-STPS-2008, Electricidad estática en los centros de trabajo -

Condiciones de seguridad. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-023-STPS-2012, Minas subterráneas y minas a cielo abierto -

Condiciones de seguridad y salud en el trabajo. D.O.F. 11-X-2012.

NOM-024-STPS-2001, Vibraciones - Condiciones de seguridad e higiene en

los centros de trabajo. D.O.F. 11-I-2002.

NOM-025-STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

D.O.F. 20-XII-2008.

53
 ISO 45001: 2018. Manual General de Seguridad e Higiene Básica.

NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e

identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. D.O.F. 25-XI-
2008.

NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte - Condiciones de

seguridad e higiene. D.O.F. 7-XI-2008.

NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del trabajo -

Seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias
químicas peligrosas. D.O.F. 06-IX-2012.

NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los

centros de trabajo Condiciones de seguridad. D.O.F. 29-XII-2011.

NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el

trabajo - Funciones y actividades. D.O.F. 22-XII-2009.

NOM-031-STPS-2011, Construcción - Condiciones de seguridad y salud en

el trabajo. D.O.F. 4-V2011.

NOM-032-STPS-2008, Seguridad para minas subterráneas de carbón.

D.O.F. 23-XII-2008.

NOM-100-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de

polvo químico seco con presión contenida - Especificaciones. D.O.F. 8-I-
1996.

NOM-101-STPS-1994, Seguridad - Extintores a base de espuma química.

D.O.F. 8-1-1996.

NOM-102-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de

bióxido de carbono - Parte 1: Recipientes. D.O.F. 10-I-1996.

NOM-103-STPS-1994, Seguridad - Extintores contra incendio a base de

agua con presión contenida. D.O.F. 10-I-1996.

NOM-104-STPS-2001, Agentes extinguidores - Polvo químico seco tipo

ABC, a base de fosfato mono amónico. D.O.F. 17-IV-2002.

NOM-106-STPS-1994, Seguridad - Agentes extinguidores - Polvo químico

seco tipo BC, a base de bicarbonato de sodio. D.O.F. 11-I-1996.

NOM-113-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Calzado

de protección Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. D.O.F.
22-XII-2009.

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NOM-115-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal - Cascos

de protección Clasificación, especificaciones y métodos de prueba. D.O.F.
22-XII-2009.

NOM-116-STPS-2009, Seguridad - Equipo de protección personal -

Respiradores purificadores de aire de presión negativa contra partículas
nocivas - Especificaciones y métodos de prueba. D.O.F. 22-XII-2009.

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10 Bibliografía.

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10.Bibliografía

A continuación, se presentan las referencias bibliográficas consultadas para la

elaboración de este manual.
Normativa en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo.
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❖ Secretaría de Trabajo y Previsión Social (STPS). Norma Oficial Mexicana NOM-
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COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE, E IDENTIFICACIÓN DE
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Artículos, Manuales, Libros y Publicaciones.
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HIGIENE INDUSTRIAL, SEGURIDAD Y ERGONOMÍA. Oviedo, España.

Editorial: Sociedad Asturiana de Medicina y Seguridad en el Trabajo y
Fundación Médicos Asturias.
❖ Muñoz Muños, A. (Desconocido). LA SEGURIDAD INDUSTRIAL-EVOLUCIÓN
Y SITUACIÓN ACTUAL. España. Editorial: Fraternidad Muprespa y La Mutua.
Otras fuentes.
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06/07/2017, de Cámara de Diputados. Disponible en:
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seguridad son nuestra prioridad.

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