FACULTAD DE INGENIERIA ARQUITECTURA Y

URBANISMO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
MECÁNICA ELÉCTRICA
Tema:
“ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA MAQUINARIA PESADA DE
LA EMPRESA INGENIEROS S Y C”
Curso:
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

INTEGRANTES:
Abarca Isuiza Nilson Brandy
Bautista Gómez Nilson Roiner
Carrasco Huamán Kelvin José
Rinza Reyes Freddy Ubaldo
Valdez Malca Richard Lenin
DOCENTE:
Ing. Rojas Coronel Ángel Marcelo
CICLO:
VIII

Pimentel, julio del 2020

 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación, es una propuesta sobre un plan de

mantenimiento preventivo, aplicable a la maquinaria pesada de la empresa
INGENIEROS S Y C, el cual es planteado como un método estratégico. Después
de la revolución industrial con el auge de las máquinas, el mantenimiento siempre
ha cumplido un papel relevante para conservar y prolongar la vida útil de los
mecanismos. Al transcurrir de los años se han implementado diversas formas de
mantenimiento, hoy en día, podemos destacar el mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo, entre otros, aplicado a sectores como el vehicular.

Este tipo de mantenimiento puede resultar más costoso a corto plazo, sin
embargo, probablemente resulten menos costosos a lo largo de la vida útil de
la máquina.

Este proyecto que vamos a realizar con mis compañeros, es un aspecto que
aplica al área de trabajo y establece la implementación de mecanismos y
actividades de carácter estratégico, para optimizar el funcionamiento de
vehículos pesados ya que son de mucha importancia por su amplia capacidad en
lo que respecta a la accesibilidad del transporte.

También como objetivo principal es reconocer que el mantenimiento preventivo

nos permite detectar posibles falencias antes de que ocurran fallas al momento de
ser reparados ciertos componentes, reducir la periodicidad de mantenimientos de
carácter correctivo, aumentar la vida útil de los vehículos, disminuir costos de
reparaciones, detectar puntos débiles a reparar a través de inspecciones de
los diferentes sistemas de los equipos como son: Sistema de Frenos, Sistema
de Suspensión, Sistema Eléctrico, motor, rodaje, sistema de suministro de
combustible, sistema de enfriamiento, sistema hidráulico, etc.
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En ingeniería mecánica el área de mantenimiento industrial es fundamental, una

buena gestión de la función empresarial del mantenimiento, se debe a que es una
manera segura de garantizar la disponibilidad del activo y el control de costos
durante el periodo de uso. Para tener una alta probabilidad de tener la
disponibilidad requerida, con los costos mínimos, la experiencia ha
demostrado, que debe asegurarse la aplicación de un plan de mantenimiento
preventivo. De esta manera se posee mejor control sobre el estado operativo y el
nivel de degradación que se desarrolla en los equipos, así como la manera de
moderar el impacto de las causas de las fallas.

1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La empresa INGENIEROS S Y C, se dedica a la venta y a suministrar en alquiler

maquinaria pesada, representante de las marcas como: Caterpillar, Massey
Furguson, Komatsu, Paus, Weber, John Deere ,entre otros; por lo cual posee una
variedad de vehículos, a la cual se le viene realizando un mantenimiento
programado, que en la práctica termina siendo más de tipo correctivo porqué en
promedio mensual, el 80 % de las actividades de mantenimiento se dedica a
reparar fallas inesperadas, por lo que le está ocasionando un incremento en
costos adicionales, pagos de horas extras a los operarios y mecánicos, altos
inventarios de insumos y partes, así como el consumo de los mismos, entre otros.
Las directivas de la empresa, estiman que el sobrecosto de mantenimiento para el
año 2021, es del 65 %. De esta situación nace la presente propuesta, de crear un
plan de mantenimiento preventivo, que facilite encontrar y corregir los problemas
menores antes de que estos provoquen fallas, aumentado de esta manera la
probabilidad de mejorar la disponibilidad de los vehículos y reducir costos en el
mantenimiento.
 1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo aplicar un plan de mantenimiento preventivo a estos vehículos para

aumentar la disponibilidad y costos sin reducir la seguridad y minimizando el
impacto ambiental?

2. JUSTIFICACIÓN

una mejora en la disponibilidad de los vehículos, acompañada de una disminución

de los costos por mantenimiento, permitirá obtener beneficios, una mayor
rentabilidad operacional y un menor impacto ambiental, todo lo cual permitirá
mejorar la competitividad de la empresa.

La empresa podría beneficiarse con un plan de mantenimiento que marcará un

antes y un después en la batalla contra gastos y tiempo de uso en la maquinaria.
De este modo, podrían mejorarse la calidad y las expectativas de vida de las piezas,
además de proponer un tratamiento de prevención puntual y efectivo.

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Elaborar un plan de mantenimiento preventivo aplicado a la variedad

de vehículos de una empresa de transporte para mejorar su
desempeño operacional, sin descuidar la seguridad y procurando
minimizar el impacto ambiental.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Calificar la gestión actual del mantenimiento para identificar

fortalezas y debilidades respecto a lo sugerido por los
fabricantes de los vehículos.

 Establecer el sistema de información, incluyendo los

indicadores de gestión necesarios, para asegurar la efectividad y
el control del plan propuesto.
 4. METODOLOGÍA

La metodología empleada está basada en la descripción detallada de la forma

como se maneja la empresa a través de las diferentes etapas con el fin de
lograr su funcionamiento correcto.

 Indagar cómo se maneja la información del mantenimiento en la empresa

 Seleccionar una muestra de vehículos objeto de estudio a través de
manuales, catálogos, etc.
 Inspeccionar la calidad de los repuestos e insumos utilizados para las
reparaciones y ver si son de óptimas condiciones para un buen
mantenimiento.
 Aplicar el plan de mantenimiento preventivo y observar resultados de
efectividad en cuanto disminución de costes y mayor disponibilidad de
vehículos

5. MARCO REFERENCIAL

5.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

5.1.1. Mantenimiento
consiste en mantener las máquinas o equipos en un estado de
operación, lo que incluye servicio, inspecciones, ajustes,
remplazo, reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción.
Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios
y técnicas requeridas para el mantenimiento.

Según Garrido, S.G. (2003) en su libro expone que “el mantenimiento es un

conjunto de técnicas destinado a conservas equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento” (p. 5).

5.1.2. Mantenibilidad
se refiere principalmente a las propiedades de diseño, análisis,
predicción y demostración, que ayudan a determinar la
efectividad con la que el equipo, puede ser mantenido o
restaurado para estar en condiciones d e uso u operación.

De los diferentes tipos de mantenimiento que existen, vamos a

nombrar y definir a las siguientes:

5.2. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de indicios o

síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra.
Estas tareas incluyen: inspecciones, monitoreo, chequeos Tienen
en común que la decisión de realizar o no una acción correctiva
depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de la
medición de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo
o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas,
debe necesariamente existir una clara condición de falla
potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla está
en el proceso de ocurrir.
5.2.1. Ventajas

 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal

calificado, los resultados deben ser más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en
el costo de personal y en los procesos de contratación.
  Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base
a resultados, y no a percepción, se busca que los repuestos
duren exactamente el tiempo que debe ser.

5.2.2. Desventajas

 Es importante contar con personal más calificado.

Aunque ya mencionamos que el personal es menor,
éste debe contar con conocimientos más calificados, lo
que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del
área, disminuyan las opciones.
 Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al
dueño le urge que se repare, es posible que tenga que
esperar hasta la fecha que se defina como segunda
revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de
manejarse mediante programaciones de trabajo, si se
unen los costos de todas las veces que se paró la
máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron
la primera vez, el costo es considerablemente alto.

5.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se refiere a aquellas tareas de sustitución hechas a intervalos fijos

independientemente del estado del elemento o componente. Estas
tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir,
si la probabilidad de falla aumenta rápidamente después de
superada la vida útil del elemento.
 Fernández, F. J., 2005. Expone que consiste en servicios de
inspección, control conservación y restauración de un ítem con la
finalidad de prevenir detectar o corregir defectos tratando de evitar
fallas.

5.3.1. Ventajas
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Bajo costo en comparación con el mantenimiento
predictivo.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el
mantenimiento de los equipos.
5.3.2. desventajas
 no permite determinar con exactitud el desgaste de las
piezas de los equipos.
 Se requiere experiencia tanto del personal de
mantenimiento como de las recomendaciones del
fabricante para la realización del mantenimiento de los
equipos.

5.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se puede definir como mantenimiento correctivo a la corrección de

las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.
 Según Garrido, S.G. (2009) afirma que “el mantenimiento correctivo
es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un fallo,
una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el
proceso que finalizará con la ocurrencia del fallo”

5.4.1. Tipos de mantenimiento correctivo: programado y no

programado.

La diferencia entre ambos radica en que el mantenimiento

correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de
realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción
mientras el no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse. La decisión entre
corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la
avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la
reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio,
puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese
fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que
llegue el momento más adecuado.

5.4.2. Ventajas
 No se requiere de una gran infraestructura técnica, ni
elevada capacidad de análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
5.4.3. desventajas
  Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del
poco tiempo que se emplea para reparar.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir.
 Las fallas se presentan de forma repentina, por ende, afecta
a la producción.

6. INDICADORES DE GESTIÓN PARA MANTENIMIENTO

Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento,

deberá ir acompañada de otros factores (índices secundarios), que permitan
evaluar, analizar y pronosticar su comportamiento. Los indicadores, nos
permitirá medir de forma técnica, y mediante costos, la efectividad del
mantenimiento.

6.1. Disponibilidad
Confianza que se tiene de que un equipo o sistema que sufrió
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente en un
tiempo dado.
También podemos definir como la probabilidad de que una
máquina esté preparada para producción en un periodo de
tiempo determinado, quiere decir que no esté parada por
averías o ajustes.
𝑇0
𝐷=
𝑇0 + 𝑇𝑃

(Ecuación 1. Disponibilidad teórica)

Donde:
𝑇0 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
 𝑇𝑃 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎.

Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele

definir, de forma más practica a través de los tiempos medios entre
fallos y de reparación.

Ahora veamos cuando las disponibilidades dependen de: la frecuencia de

las fallas y el tiempo en que nos demande reanudar el servicio.

𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷=
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅

(Ecuación2. Disponibilidad)

Donde:
𝑇𝑃𝐸𝐹: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠.
𝑇𝑃𝑃𝑅: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.

6.2. Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las

funciones para lo que fue diseñado, durante el periodo de
tiempo especificado y bajo las condiciones de operaciones dadas.

El tiempo promedio entre falla mide el tiempo promedio que es capaz de

operar el equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo
considerado de estudio.

𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑇𝑃𝐸𝐹 =
𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆

(Ecuación 3. Tiempo promedio entre fallas)

Donde:
𝑇𝑃𝐸𝐹: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠.
𝐻𝑅𝑂𝑃: ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
𝑁𝑇𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠.
6.3. Mantenibilidad
Es la capacidad de un elemento, bajo determinadas
condiciones de uso, para conservar o ser restaurado, a un
estado en la que pueda realizar la función requerida cuando el
mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y
utilizando procedimientos y recursos establecidos.
Por lo tanto, el promedio de tiempos de reparación(TPPR)
caracteriza la mantenibilidad del equipo.

𝑇𝑇𝐹
𝑇𝑃𝑃𝑅 =
𝑁𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆
(Ecuación 4. Tiempo promedio para reparar)
Donde:
𝑇𝑇𝐹: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠.
𝑁𝐹𝐴𝐿𝐿𝐴𝑆: 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠.

6.4. Accidentabilidad
Son indicadores asociados directamente con la concepción del
mantenimiento como negocio, son indicadores que están en
función de factores, aparentemente ajenos al mantenimiento,
como es el caso de número de accidentes y horas de
funcionamiento de una planta, área o equipo dentro del proceso
y son muy útiles para la gestión del mantenimiento.

𝑁Ú𝑀𝐸𝑅𝑂 𝐷𝐸 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆
𝐼𝑁𝐷𝐼𝐶𝐴𝐷𝑂𝑅 𝐴𝐶𝐶𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆 = × 100
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝐴𝐷𝐴𝑆(𝐷𝐼𝐴𝑆)
(Ecuación 5. Indicador de accidentes)
 6.5. Costo de mantenimientos preventivos por mantenimientos
totales
En este caso se pone de manifiesto el grado de utilización de
técnicas preventivas frente a las correctivas.
𝐶𝑃
𝐶𝑃𝑇𝐶 =
𝐶𝑇𝑀
(Ecuación 6. Costos preventivos vs correctivos)
Donde:
𝐶𝑃𝑇𝐶: 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.
𝐶𝑃: 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜.
𝐶𝑇𝑀: 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜).

7. DETERMINACIÓN DE LAS ESTRATEGIAS DE

MANTENIMIENTO UTILIZADAS POR LAS GRANDES Y
MEDIANAS EMPRESAS

Con base a diferentes fuentes se elaboró un modelo de encuesta, cuyo

objetivo era recoger la información concerniente a la forma como se
administra el mantenimiento en las empresas a encuestar; por otro lado,
las preguntas fueron formuladas en un lenguaje claro pero técnico, de
modo que cualquier persona las pudiera interpretar, ya fuese una
persona especializada en mantenimiento o simplemente la una técnica
encargada de esta labor.

La encuesta fue diseñada haciendo uso tanto de variables cualitativas

como cuantitativas, pero primando las cuantitativas.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2%
4% 0%
6%
36%

52%

corecctivo preventivo predictivo TPM RCM otros

Figura 1: Tipos de Mantenimiento

8. DIAGNÓSTICO DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

LA EMPRESA “INGENIEROS S Y C” Y SU SITUACIÓN
ACTUAL

En este punto vamos a mencionar sobre la justificación para llevar a cabo la

realización del plan de mantenimiento preventivo por medio del diagnóstico
máquina y el costo de operación.
 8.1. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

8.2. Sucesos

Sin una debida programación de mantenimiento, la empresa INGENIEROS

S Y C, proporciona los repuestos que requieren las máquinas una vez que
estas fallen, esto es el problema más grande en la elaboración de las hojas
de vida.

Para elaborar estas hojas de vida, es necesario investigar con el coordinador

de mantenimiento y buscar las facturas de la compra de los repuestos que
han sido utilizados en la máquina.
 8.3. Justificación de los financiamientos

suponiendo que para la obtención de los repuestos nos toma un tiempo

superior a cuatro semanas, debido a que sin una debida programación de
mantenimiento no puede adquirir dichos repuestos, entonces esta situación
lleva a la empresa a generar pérdidas económicas ya que dicha máquina
esta fuera de servicio.
A continuación, veremos a cuanto equivalen dichas perdidas, incluyendo el
salario del operador de la máquina, también vamos a ver cuánto se gana
aplicando un plan de mantenimiento preventivo.

Tabla 1: Costo de operación de la máquina

COSTO DEL
COSTO DE HORAS
ITEM MÁQUINA MARCA MODELO OPERADOR TOTAL
LA HORA LABORADAS
POR HORA
1 Motoniveladora JOHN DEERE 620G/GP S/ 130.00 8 S/ 10.00 S/ 1,120.00
2 Cargador frontal CATERPILLAR 966H S/ 110.00 8 S/ 8.00 S/ 944.00
3 Retroexcavadora CATERPILLAR 432F2 S/ 110.00 8 S/ 8.00 S/ 944.00
4 Tractor oruga KOMATSU D475A-5 S/ 90.00 8 S/ 8.00 S/ 784.00
5 Excavadora hidraúlica CATERPILLAR 330D S/ 140.00 8 S/ 10.00 S/ 1,200.00
TOTAL TRABAJO DIARIO S/4,992.00

Fuente: Elaboración propia

La siguiente tabla nos indica las ganancias en 14 días de operación; este

tiempo se obtiene aplicando el plan de mantenimiento preventivo.

Tabla 2: Ganacias obtenidas

TOTAL TRABAJO DIARIO S/ 4,992.00

DIAS DE TRABAJO 14
GANAMCIAS OBTENIDAS S/ 69,888.00

Fuente: Elaboración propia

Para cumplir con este reto, tenemos que anticiparnos a los posibles problemas que
pudieran ocurrir con los equipos industriales y programar un plan de mantenimiento
adecuado para cada máquina y determinar cuáles son los repuestos necesarios
para realizar las reparaciones a tiempo y sin generar gastos innecesarios a la
compañía.
Por lo tanto, los ingenieros de mantenimiento siempre estaremos involucrados en
la gestión de repuestos, la cual parece una tarea sencilla pero que se complica
cuando se requiere justificar la adquisición de los repuestos que tienen poca
rotación y un elevado precio pero que son fundamentales para mantener la
operación de la planta.

8.4. FICHAS TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA

En seguida se menciona la ficha técnica de cada máquina.
8.4.1. Motoniveladora

Figura 2: Motoniveladora John Deere 620G/GP

Fuente: https://www.gonzaleztrading.com/venta-de-equipos/equipos-nuevos/equipos-de-
construccion/motoniveladoras/motoniveladora-620g-gp/
Tabla 3:especificaciones técnicas del motor de la Motoniveladora

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL MOROTOR DE

LA MOTONIVELADORA
MODELO 620G/GP
NUMERO DE CILINDROS 6
POTENCIA NOMINAL 149 KW
PAR MOTOR NETO MÁXIMO 915 NM
FUERZA DE ARRASTRE DE LA
14091 Kg
HOJA
Fuente: manual de operaciones John Deere 620G/GP
 Tabla 4:peso de la Motoniveladora

PESO DE LA MOTONIVELADORA UNIDADES

PESO DEL MÓDULO EN LAS
4940 kg
RUEDAD DELANTERAS
PESO DEL MÓDULO EN LAS
13386 kg
RUEDAD TRASERAS
PESO 18326 kg
Fuente: manual de operaciones John Deere 620G/GP

Tabla 5: capacidades de la Motoniveladora

CAPACIDADES UNIDADES
DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE 416.5 ltr
TANQUE HIDRÁULICO 60.5 ltr
Fuente: manual de operaciones John Deere 620G/GP

Tabla 6:frenos de la Motoniveladora

FRENOS
FRENO DE SRVICIO-TIPO multi disco mojado
FRENO DE SERVICIO-
Hidráulico
ACTUACION
Fuente: manual de operaciones John Deere 620G/GP

Tabla 7:Rendimiento de la Motoniveladora

RENDIMIENTO DE LA MOTONIVELADORA UNIDADES

FLUJO DE LA BOMBA 212 ltr/min
PRESIÓN DE ALIVIO 18961 kpa
VOLTAJE DEL SISTEMA 24 V
Fuente: manual de operaciones John Deere 620G/GP
 8.4.2. Cargador frontal

Figura 3:Cargador frontal Caterpillar 966H

Fuente: https://www.finning.com/es_BO/products/new/equipment/wheel-
loaders/medium-wheel-loaders/18495203.html

Tabla 8:Especificaciones técnicas del motor del cargador frontal

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MOTOR DEL CARGADOR

UNIDADES
FRONTAL CATERPILLAR 966H

POTENCIA NETA:ISO 9249 194 KW

CALIBRE 130 mm
CARRERA 140 mm
CILINDRADA 11.11 -
VELOCIDADNOMINAL 1800 RPM
PAR NETO MÁXIMO A 1400 RMP: ISO
1299 N.M
14396
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 966H
 Tabla 9: capacidad de los cucharones

CUCHARONES UNIDADES
CAPACIDAD DE LOS CUCHARONES 3,40 a 4,60 m3
CAPACIDAD MÁXIMA DEL CUCHARÓN 5,06 m3
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 966H

Tabla 10: especificaciones de operación

ESPECIFICACIONES DE OPERACIÓN UNIDADES

FUERZA DE DESPLAZAMIENTO 185 KN
CARGA LÍMITE DE EQUILIBRIO
ESTÁTICO, GIRO PLENO(sin deflexión 15298 kg
del neumático)
CARGA LÍMITE DE EQUILIBRIO
14028 kg
ESTÁTICO, GIRO PLENO(ISO)

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 966H

Tabla 11: Sistema hidráulico

SISTEMA HIDRÁULICO UNIDADES
sistema de cucharón/herramienta:
320 L/min
rendimiento de la bomba
sistema de dirección: tipo de bomba pistón -
tiempo de ciclo
6.5 s
hidráulico:levantamiento
tiempo de ciclo hidráulico:descarga 2.7 s
tiempo de ciclo hidráulico:bajada 3.5 s
tiempo de ciclo hidráulico:bastidor 2.5 s
tiempo de ciclo hidráulico:posición
2.8 s
libre

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 966H

 Tabla 12: dimensiones del Cargador frontal
DIMENSIONES UNIDADES
Espacio libre del brazo de
levantamiento a levantamiento 3925 mm
estándar
Altura: parte superior de ROPS/FOPS 3575 mm
Inclinación hacia atrás en acarreo:
49 °
levantamiento alto
Inclinación hacia atrás en
levantamiento máximo: 71 °
levantamiento alto
Inclinación hacia atrás en acarreo:
estándar 50 °
Inclinación hacia atrás en
levantamiento máximo: estándar 61 °
Ángulo de descarga en levantamiento
máximo 48.2 °

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 966H

8.4.3. Retroexcavadora

Figura 4:retroexcavadora Caterpillar 432F2

Fuente: https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/backhoe-loaders/side-
shift/1000004510.html
 Tabla 13:Especificaciones técnicas del motor

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MOTOR UNIDADES

POTENCIA NETA: ISO 9249 70.9 KW

PAR MÁXIMO: 1400 RPM 397 NM
CARRERA 127 mm
VELOCIDA NOMINAL 2200 RPM
CALIBRE 105 mm
POTENCIA NOMINAL(ESTÁNDAR):ISO
74.5 KW
14396

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 432F2

Tabla 14: pesos y contrapesos

PESOS UNIDADES
Peso en orden de trabajo: nominal 8479 Kg
Peso en orden de trabajo: máximo 11000 Kg
Brazo extensible de 4,9 m: sin contrapeso
354 Kg
delantero
Contrapesos: mediano 240 Kg
Contrapesos: base 115 Kg
Aire acondicionado 34 Kg

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 432F2

Tabla 15: Sistema hidráulico

SISTEMA HIDRÁULICO UNIDADES
Capacidad máxima de la bomba 163 l/min
Presión del sistema: retroexcavadora 250 bar
centro
tipo -
cerrado
flujo
tipo de bomba variable, -
piston axial

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 432F2

 Tabla 16:sistema de transmisión: servomecánica
TRANSMISIÓN: SERVOMECÁNICA UNIDADES
AVANCE 2da 9.4 km/h
AVANCE 3era 21.6 km/h
RETROCESO 1era 6 km/h
AVANCE 4ta 40 km/h
AVANCE 1era 6 km/h
RETROCESO 3era 21.6 km/h
RETROCESO 2da 9.4 km/h
RETROCESO 4ta 40 km/h

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 432F2

Tabla 17: clasificación de los ejes

CLASIFICACIÓN DE LOS EJES UNIDDES

Eje delantero (AWD): dinámico 9186 kg
Eje delantero (AWD): estático 22964 kg
Eje trasero: dinámico 9186 kg
Eje trasero: estático 22964 kg

Fuente: manual de operaciones Caterpillar 432F2

8.4.4. Tractor oruga

Figura 5: tractor oruga KomatsuD475A-5

Fuente: https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/backhoe-loaders/side-
shift/1000004510.html

Tabla 18:especificaciones técnicas del motor

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MOTOR UNIDADES

KOMATSU
MODELO SAA12V140E- -
3
POTENCIA:ISO 14396 671 KW
NÚMERO DE CILINDROS 12 -
DIÁMETRO X CARRERA 140X165 mm
CILINDRADA 30.48 L
FLUJO TOTAL
Y BYPASS
FILTRO -
COMBINADO
S
Fuente: manual de operaciones Komatsu D475A-5

Tabla 19: Sistema de transmisión del torqflow

TRANSMISIÓN TORQFLOW UNIDADES

marcha adelante 1era 3.3 km/h
marcha adelante 2da 6.2 km/h
marcha adelante 3era 11.2 km/h
marcha atrás 1era 4.2 km/h
marcha atrás 2da 8 km/h
marcha atrás 3era 14 km/h
Fuente: manual de operaciones Komatsu D475A-5
 Tabla 20: tren de rodajes

TREN DE RODAJES UNIDADES

altura de la garra(garra simple) 105 mm
ancho de la zapata(estándar) 710 mm
número de zapatas(a cada lado) 41 -
rodillos de rodadura(cada lado) 8 -
rodillos superiores(cada lado) 2 -
Fuente: manual de operaciones Komatsu D475A-5

Tabla 21: capacidades del tractor oruga

CAPACIDADES UNIDADES
depósito de combustible 1670 L
radiador 210 L
aceite motor 121 L
convertidor de par,transmisión,
210 L
ruedacónica y sistema de dirección
hidráulica de la hoja de la explanadora 180 L
mandos finales(cada lado) 75 L
ripper multirejones(capacidad
130 L
adicional)
Fuente: manual de operaciones Komatsu D475A-5
 Tabla 22: Sistema hidráulico

SISTEMA HIDRÁULICO UNIDADES

bomba de
pistones de
bomba princial -
caudal
variable
máximo caudal de la bomna 542 L/min
tara de las válvulas de descarga 280 kg/cm2
válvula de control adicional requerida para ripper
levantar,man
levantar ripper tener,bajar y -
flotar
derecha,man
inclinar ripper tener e -
izquierda
Fuente: manual de operaciones Komatsu D475A-5

8.4.5. Excavadora hidraúlica

Figura 6: Excavadora hidraúlica Caterpillar 330D

Fuente: https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/excavators/medium-
excavators/2190244213270364.html
 Tabla 23: especificaciones técnicas del motor

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL MOTOR UNIDADES

POTENCIA:ISO 9249 193.8 KW
MODELO DEL MOTOR C7.1 cat -
CALIBRE 105 mm
CARRERA 135 mm
CILINDRADA 7.01 L
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 330D

Tabla 24: Sistema hidráulico

SISTEMA HIDRÁULICO UNIDADES

Sistema principal: Flujo máximo 560 L/min
Presión máxima: equipo 35000 Mpa
Presión máxima: equipo, modalidad
38000 Kpa
de levantamiento
Presión máxima de desplazamiento 35000 Kpa
Presión máxima de rotación 29800 Kpa
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 330D

Tabla 25: mecanismo de rotación

MECANISMO DE ROTACIÓN UNIDADES

VELOCIDAD DE ROTACIÓN 11.5 r/min
PAR DE ROTACIÓN MÁXIMO 86 KN/m
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 330D
 Tabla 26: capacidades de llenado de servicio

CAPACIDADES DE LLENADO DE SERVICIO UNIDADES

Capacidad del tanque de combustible 474 L
Sistema de enfriamiento 25 L
Aceite del motor 25 L
Tanque hidráulico 147 L
Sistema hidráulico (incluido el tanque) 310 L
Mando final: cada uno 5.5 L
Mando de rotación: cada uno 2.6 L
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 330D

Tabla 27:gamas y fuerzas de trabajo

GAMAS Y FUERZAS DE TRABAJO UNIDADES

Profundidad máxima de excavación 7250 mm
alcanse HD
pluma m
6,15
brazo alcanse HD 3,2 m
cucharón HD 1,80 m3
Alcance máximo a nivel del suelo 10690 mm
Altura máxima de corte 10000 mm
Altura máxima de carga 69.5 mm
Altura mínima de carga 22.9 mm
Fuerza de excavación del cucharón: ISO 179 KN
Fuerza de excavación del brazo: ISO 126 KN
Fuente: manual de operaciones Caterpillar 330D
 8.5. HOJAS DE VIDA DE LA MAQUINARIA

Las hojas de vida de cada máquina es muy importante tener en

cuanta al momento de realizar un plan de mantenimiento, esto
nos indica el tiempo en que la máquina exige el cambio de
algún repuesto.
A continuación, veremos la hoja de vida de cada maquinaria,
que se representa en un cuadro para poder entender un poco
mejor:

8.5.1. Motoniveladora John Deere 620P/GP

Tabla 28:mantenimiento de la Motoniveladora John Deere 620P/GP

REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA CANTIDAD COMPONENTE VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
cambio de
12/01/2020 1 S/150.00 S/150.00
aceite de motor
filtro de aire
18/02/2020 1 S/120.00 S/120.00
primario
filtro de aire
05/04/2020 1 S/90.00 S/90.00
secunadrio
cambio de
10/05/2020 1 S/700.00 S/700.00
solenoide
12/08/2020 1 filtro de aceite S/30.00 S/30.00
09/12/2020 1 filtro hidraulico S/87.00 S/87.00
TOTAL S/1,177.00

Fuente: elaboración propia

 8.5.2. Cargador frontal Caterpillar 966H

Tabla 29: Mantenimiento cargador frontal Caterpillar 966H

REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA CANTIDAD COMPONENTE VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
cambio de
08/05/2020 1 S/110.00 S/110.00
aceite de motor
rotura de la
15/05/2020 1 manguera de S/80.00 S/80.00
combustible
cambio de
09/06/2020 4 S/900.00 S/3,600.00
llantas
filtro de aire
10/05/2020 1 S/150.00 S/150.00
primario
22/08/2020 1 filtro de aceite S/35.00 S/35.00
11/12/2020 1 filtro piloto S/350.00 S/350.00
TOTAL S/4,325.00

Fuente: elaboración propia

8.5.3. Retroexcavadora Caterpillar 432F2

Tabla 30: Mantenimiento Retroexcavadora Caterpillar 432F2

REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA CANTIDAD COMPONENTE VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
rotura
18/03/2020 1 manguera de S/200.00 S/200.00
refrigeracion
rotura
25/05/2020 2 manguera S/280.00 S/560.00
hidraúlica
cambio de
11/06/2020 4 aceite de S/49.00 S/196.00
transmisión
cambio de
10/07/2020 3 S/44.00 S/132.00
aceite de motor
reparación de
12/08/2020 1 aire S/3,000.00 S/3,000.00
acondicionado
cambio de
13/12/2020 1 llanta trasera S/1,600.00 S/1,600.00
izquierda
TOTAL S/5,688.00

Fuente: elaboración propia

 8.5.4. Tractor Oruga Komatsu D475A-5

Tabla 31: Mantenimiento tractor oruga Komatsu D475A-5

REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA CANTIDAD COMPONENTE VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
cambio de
10/01/2020 1 S/1,200.00 S/1,200.00
solenoide
rotura de la
15/05/2020 1 manguera de S/230.00 S/230.00
combustible
cambio de
30/06/2020 2 aceite de S/120.00 S/240.00
transmisión
cambio de
13/07/2020 4 S/152.00 S/608.00
aceite de motor
filtro de
22/08/2020 1 S/175.00 S/175.00
combustible
buje y pin del
31/12/2020 1 brazo de corte S/1,980.00 S/1,980.00
desgastados
TOTAL S/4,433.00

Fuente: elaboración propia

8.5.5. Excavadora Hidráulica Caterpillar 330D

Tabla 32: Mantenimiento Excavadora hidráulica Caterpillar 330D

REPUESTOS Y MANTENIMIENTOS
FECHA CANTIDAD COMPONENTE VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
rotura manguera de
10/01/2020 1 S/720.00 S/720.00
refrigeración
rotuta manguera
05/03/2020 1 S/235.00 S/235.00
hidráulica
pérdida deun buje y
22/03/2020 1 S/230.00 S/230.00
pin
15/05/2020 1 filtro de combustible S/89.00 S/89.00
18/06/2020 1 filtro de aire primario S/235.00 S/235.00
filtro de aire
22/08/2020 1 S/220.00 S/220.00
secundario
TOTAL S/1,729.00

Fuente: elaboración propia

8.6. Plan de mantenimiento

Para que las maquinarias tengan un buen funcionamiento, es

importante identificar los repuestos que deben ser cambiados o
reparados con mayor frecuencia y cada cuanto tiempo es
recomendable realizar dicho cambio o mantenimiento.
A continuación, se elabora el siguiente plan:

8.6.1. Mantenimiento de la Motoniveladora John Deere 620P/GP

Tabla 33: Mantenimiento a las 15 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 aceite del motor revisar adicionar
2 filtro de combustible Drenar
3 refrigerante del motor revisar adicionar
4 tanque de combustible reviar adicionar
Fuente: elaboración propia

Tabla 34: Mantenimiento a las 100 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 aceite de motor revisar adicionar
2 aceite hidráulico revisar adicionar
3 aceite de frenos revisar adicionar
4 pines engrasar

Fuente: elaboración propia

Tabla 35: Mantenimiento a las 900 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 filtro de aceite cambiar
2 filtro hidraulico cambiar
3 filtro de aire primario cambiar
4 filtro de aire secundario cambiar

Fuente: elaboración propia

8.6.2. Mantenimiento Cargador frontal Caterpillar 966H

Tabla 36: Mantenimiento a las 15 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 aceite de motor revisar adicionar
2 refrigerante del motor revisar adicionar
3 transmisión verificar adicionar
4 tanque de combustible revisar

Fuente: elaboration propia

Tabla 37: Mantenimiento a las 500 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 filtro de aire revisar adicionar
2 filtro piloto revisar adicionar
3 filtro de aceite verificar
Fuente: elaboration propia

Tabla 38: Mantenimiento a las 1000 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 aceite de motor drenar y llenar
2 filtro de aceite cambiar
3 filtro de aire primario cambiar
filtro piloto cambiar

Fuente: Elaboración propia

8.6.3. Mantenimiento Retroexcavadora Caterpillar 432F2

Tabla 39: Mantenimiento a las 20 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 manguera de refrigeración revisar adicionar
2 aire acondicionado revisar adicionar
3 aceite del motor verificar adicionar
4 manguera hidraulica verificar adicionar
Fuente: Elaboración propia
 Tabla 40: mantenimiento a las 500 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 llantas revisar adicionar
2 aceite de transmision drenar y llenar
3 aceite del motor verificar adicionar
4 manguera hidraulica verificar adicionar
Fuente: Elaboración propia

Tabla 41: Mantenimiento a las 900 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 aceite de motor drenar y llenar
2 manguera hidraulica cambiar
3 manguera de refrigeracion cambiar
Fuente: Elaboración propia
8.6.4. Mantenimiento Tractor Oruga Komatsu D475A-5

Tabla 42: Mantenimiento a las 20 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 solenoide revisar adicionar
2 aceite de transmision revisar adicionar
3 aceite del motor verificar
4 manguera hidraulica verificar
Fuente: Elaboración propia
 Tabla 43: Mantenimiento a las 300 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 buje y pin del cortador engrasar
2 aceite de transmision drenar y llenar
3 aceite del motor revisar adicionar
4 filtro de combustible revisar adicionar
Fuente: elaboración propia

Tabla 44:mantenimiento a las 900 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 aceite de motor drenar y llenar
2 filtro de combustible cambiar
3 bateria cambiar
4 aceite de frenos cambiar
Fuente: elaboración propia

8.6.5. Mantenimiento Excavadora Hidráulica Caterpillar 330D

Tabla 45: mantenimiento a las 30 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2

1 manguera de refrigeración revisar adicionar
2 filtro de conbustible revisar adicionar
3 aceite del motor revisar adicionar
4 aceite hidraulico revisar adicionar
Fuente: elaboración propia
 Tabla 46: mantenimiento a las 500 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 brazo hidraulico engrasar
2 rodmientos lubricar
3 manguera hidraulica verificar
Fuente: elaboración propia

Tabla 47: mantenimiento a las 1000 horas

ITEM DESCRIPCION ACTIVIDAD 1

1 aceite de motor drenar y llenar
2 aceite hidraulico cambiar
3 bateria cambiar
4 caja del tandem cambiar
Fuente: elaboración propia
 9. ANÁLISIS DE RESULTADOS

De acuerdo con los resultados obtenidos, podemos decir que con la aplicación
de un plan de mantenimiento preventivo se puede ganas más trabajo, debido a
que los repuestos se encuentran disponibles y los tiempos de operación son
mayores, es decir que si se cambian los repuestos a tiempo se pueden trabajar
más días, y así podemos evitar que las máquinas estén en para más días de lo
normal.

INDICADORES DE GESTION UTILIZADOS

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
 10. CONCLUSIONES

Con respecto a las fallas más relevantes de las maquinas se puede concluir
diciendo que donde más fallas ocurren de acuerdo a los análisis realizados
anteriormente se producen en las mangueras, por lo que se ha creído
conveniente reemplazar las todas las mangueras preventivamente y también
mejorando los acoples con esto podemos mejorar la confiabilidad y
disponibilidad. Los costos en los cambios de las mangueras son similares en
esquema preventivo y correctivo pero la ventaja del mantenimiento preventivo
es que se va a eliminar las pérdidas de aceite hidráulico.

Las fichas técnicas de las maquinarias nos permiten tener acceso a las
características técnicas como por ejemplo del motor, cilindraje, etc., esto es
importante tener en cuenta al momento de ejecutar cualquier trabajo o actividad
de mantenimiento.

Cabe resaltar también que los planes de mantenimiento se deben ajustar según
la evolución que se observe, pero siempre teniendo en cuenta que cada
actividad planeada requiere de un tiempo para poder obtener y mostrar los
resultados esperados.
 11. RECOMENDACIONES

Se recomienda tener mucho cuidado al momento de realizar un trabajo de

mantenimiento preventivo, ya que esto requiere de mucho conocimiento y
experiencia para llevar a cabo un trabajo con éxito, tarea que en general se puede
hacer dado que la falla generalmente responde a un patrón de desgaste (patrón B
de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos casos podría convenir
realizar alguna tarea predictiva (tarea a condición), que en muchos casos son
menos invasivas y menos costosas.
 12. REFERENCIAS

Espinoza. Optimización del mantenimiento. ESPOCH, 45. (2008).

Fernández, F. J. Teoria y practica del mantenimiento industrial avanzado.

Madrid: Fundacion Confemetal (2005).

García, N. M. Tractores Y Maquinaria Agrícola. Costa Rica: Universidad

estatal. (2003)

Garrido, S. G. Mantenimiento industrial. Madrid: Renovetec ( 2009).

Garrido, S.G. (2003). Organización y Gestión integral de mantenimiento.

Madrid: Díaz Santos S.A.

Gonzales, F. j. Auditoria del mantenimiento e indicadores de gestión.

Madrid:fc. (2004).

Kuroda, BOMBAS, K. ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo.

KURODA BOMBAS, 1-4. (2012).

Manuel Garcia melero, M. F. Técnicas para el mantenimiento y diagnóstico

de máquinas eléctricas rotativas. Mexico: Marcombo. (2004).

Nichols, H. L. Manual de reparacion y mantenimiento de maquinaria pesada.

Madrid: McGraww-Hill (1993).

Oliva, A. P.-J. Mantenimiento mecanico preventivo del vehiculo. Madrid:

Aran. (2010).

Pascual, O. Operaciones de Mantenimiento Preventivo del Vehículo y

Control de su dotacion de material. Mexico: Ideas propias.(2006).

Pauro, R. Indicadores de mantenimiento. Buenos aires: coldi.(2007).

 13. ANEXOS
Encuesta
I. Encabezado y datos generales de la empresa y del encuestado

II. Datos generales sobre las estrategias o sistemas de mantenimiento que aplican

1. ¿Qué tipos de Mantenimiento practica su Empresa y en qué porcentaje aproximado?

2. ¿Qué clase de mantenimiento correctivo realiza?

3. ¿Qué personal está formalmente involucrado en el Mantenimiento?
4. Si tiene mantenimiento subcontratado, ¿Quiénes prestan el servicio?

5. ¿Cuál es el nivel de escolaridad de las personas involucradas en el Mantenimiento?

6. Frecuencia o periodicidad con que efectúa el Mantenimiento.

7. ¿Cuáles de las siguientes tareas principales de Mantenimiento realiza?

8. ¿Qué herramientas d e apoyo utiliza para realizar el Mantenimiento?

9. ¿Qué inconvenientes (y en qué porcentaje) tiene con el tipo de Mantenimiento que regularmente aplica?

10. ¿Han pensado cambiar de sistema de Mantenimiento?

11. ¿Usan software de Mantenimiento?

12. Si usan software para Mantenimiento, ¿Qué porcentaje del potencial del software considera que utilizan?

13. ¿Está satisfecho con las prestaciones del software que actualmente poseen?

14. ¿Poseen almacén de repuestos para Mantenimiento?

15. ¿El almacén es administrado a través de algún software?

16. ¿Qué elementos de Seguridad Industrial utilizan?

17. ¿Tienen en cuenta los cuidados al Medio Ambiente en el momento de realizar el Mantenimiento?

18. ¿En la gestión de mantenimiento, que es lo que más valora la empresa?

19. ¿Qué porcentaje aproximado del presupuesto anual de gastos de la empresa corresponde a Mantenimiento?

20. ¿Manejan indicadores de Mantenimiento?

21. ¿Usan los indicadores como referente para implementar mejoras?

Responda a las preguntas 22 a 25 sólo si señaló la casilla

“Preventivo” de la pregunta N° 1
III. Mantenimiento Preventivo

22. ¿Al operario se le entrega Orden de Trabajo al momento de ejecutar la tarea de mantenimiento?

23. ¿Retroalimentan y cierran las Órdenes de Trabajo?

 24. ¿Tienen documentados los procedimientos de ejecución del mantenimiento (Instructivos)?

25. Al momento de realizar el mantenimiento preventivo, ¿cuál periodicidad recomendada utiliza?

Responda a las preguntas 26 a 28 sólo si señaló la casilla

“Predictivo” de la pregunta N° 1.

IV. Mantenimiento Predictivo

26. ¿Cuáles de las siguientes técnicas utilizan para realizar el Mantenimiento Predictivo?

27. Para el Mantenimiento Predictivo, ¿usan equipo propio o alquilado?

28. ¿Con el Mantenimiento Predictivo ha sido posible detectar fallas en gestación, con antelación, para aplicar
correctivos y evitar paros no programados?

Responda a las preguntas 29 a 34 sólo si señaló la casilla

“TPM” de la pregunta N° 1
V. Mantenimiento Productivo Total TPM

29. ¿Realizan Mantenimiento Autónomo?

30. ¿Qué tareas de Mantenimiento Autónomo realizan?

31. ¿Conoce el sistema de las 5s´?
32. ¿Manejan estadísticas de mejora antes y después de la aplicación del mantenimiento Productivo Total?

33. Implementan mejoras focalizadas para eliminar cuales de las siguientes grandes pérdidas…
34. ¿Qué personal de la Empresa ha sido sensibilizado y muestra compromiso frente a la función del departamento
de Mantenimiento?

Responda a las preguntas 35 a 39 sólo si señaló la casilla

“RCM” de la pregunta N° 1
VI. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM

35. ¿Han cuantificado las criticidades de los equipos?

36. ¿Han hecho estudios para identificar las principales fallas funcionales de los equipos y la estrategia a seguir
(FMEA)?

37. ¿Implementan cadenas de razonamiento de RCM para determinar la estrategia de solución más pertinente a las
fallas funcionales de equipos identificados como de alta criticidad?
38. ¿Documentan las labores realizadas con el RCM de
manera que se validen los ahorros y mejoras obtenidas con este mantenimiento, con respecto al preventivo?
39. ¿En qué porcentaje se ha reducido la carga de preventivo luego de la implementación del RCM?
VII. Sistemas de Calidad ISO
40. ¿Su empresa cuenta con certificación ISO?
41. ¿Involucraron la función mantenimiento como un Sistema de Gestión dentro del Programa de Calidad ISO?
 Lista de chequeo
Fuente: Autores del proyect

LISTA DE CHEQUEO
CODIGO VERSION FECHA DE ELABORACION FECHA DE REVISION FECHA DE APROBACION APROBADO POR:

3027 1 20 de octubre de 2020 21 de noviembre de 2020 22 de octubre de 2020 CBD

INFORMACION INICIAL

FECHA: EQUIPO: NUMERO INTERNO

CARGADOR FRONTAL RETROEXCAVADOR MOTONIVELADORA TRACTOR ORUGA

AAA
EXCAVADORA HIDRAULICA
B: BUENO
M: MALO ESTADO ESTADO
OBSERVACION OBSERVACION
N/A: NO APLICA B M N/A B M N/A
Nivel de aceite motor Estado general de la pala
Nivel de agua parabrisas Cilindro pala cargador

PALA
Nivel de agua radiador Brazo cargador
MOTOR

Correas Palanca dirección

Fugas Sistema de frenos
Batería Freno manual
Conexiones eléctricas Parabrisas
Luz alta y luz baja CABINA - FRENOS Plumillas
SISTEMA ELECTRICO

Luz de freno Vidrios laterales y posterior

Luz marcha retroceso Espejos retrovisores
Luz patente Puertas
Luces de estacionamiento Cinturón de seguridad
Horómetro Aire Acondicionado
Alarma de retroceso Asientos
Manómetro Tablero
Neumáticos delanteros Chasis
NEUMATICO

Neumáticos posteriores Cuchillas

ELEMENTOS

Neumático de repuesto Dientes

Pernos y tuercas Bujes
Presión de aire neumáticos Pines
Estado general del cucharon Varillas medidoras
Estado de los flexibles Vigencia extintor
CUCHARON

Estado del pasador Botiquín

VARIOS

Estado de las calzas Lave de rueda

Cilindro brazo Cuñas
Cilindro lanza Conos
Palancas del comando Aseo (interior y exterior)
Zapatas estabilizadores Radio AM/FM
Brazos estabilizadores
NIVELACION

Parada de emergencia Nivel de combustible: 1/2 1/4 3/4 F

Nivel aceite transmisión
Cilindro de nivelación
Estado burbuja nivelación
Nivel de aceite hidráulico REVISADO POR: FIRMA
SIST HIDRAULICO

Mangueras hidráulicas
Fugas
Bomba hidráulica
Tanque hidráulico V°B° JEFE BANCO DE MAQUINARIA
 Reporte de Mantenimiento

REPORTE DE MANTENIMIENTO MAQUINARIA

CODIGO: FECHA DE FECHA DE
VERSION: FECHA DE REVISION: APROVADO POR:
ELABORACION: APROVACION:
3025 1 25 de octubre de 2020 26 de octubre de 2020 27 de octubre de 2020 CBD

INFORMACION INICIAL
FECHA INICIO HORA NOMBRE MAQUINARIA HOROMETRO

No ORDEN DESCRIPCION DE LA FALLA

OPERARIO preventivo correctivo predictivo

Tipo de

DIAGNOSTICO DE LA MAQUINA Mtto

FECHA HORA NOMBRE EMPRESA NOMBRE MECANICO

Tipo Daño Electrico Llantas

Mecanico Motor Hidraulico control

Mecanico Suspension Hidraulico fuerza

Mecanico general Frenos

Otros

DESCRIPCION DIAGNOSTICO

DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO

EJECUCION Y RESUSULTADO DEL MANTENIMIENTO

FECHA SALIDA SERVICIO HORA NOMBRE EMPRESA NOMBRE MECANICO

FECHA PUESTAEN VALOR SERVICIO VALOR REPUESTO

TRABAJO EJECUTADO

LISTA DE SERVICIO O REPUESTO

RESPONSABLE VoBo
 Solicitud de Mantenimiento

SOLICITUD DE MANTENIMIENTO
FECHA DE FECHA DE FECHA DE APROBADO
CODIGO VERSION
ELABORACION REVISION APROBACION POR
31 de
30 de octubre 31 de noviembre
3026 1 noviembre CBD
de 2020 de 2020
de 2020
INFORMACION INICIAL
FECHA: EQUIPO NUMERO INTERNO

TRABAJOS A REALIZAR

TALLER:

Autoriza:

Ing. Coordinador de Mantenimiento