Cursos de Especialización 2018-II

5.ta Diplomatura de Estudio en

Mantenimiento y Confiabilidad

“Planeamiento, Programación y Supervisión del

Mantenimiento”

Profesor: Milton Sagástegui Ponsignon

milton.sagastegui@pucp.edu.pe / miltonsppe@yahoo.com
Marzo 2019
 Agenda
• Expectativas.
• Objetivos.
• Reglas de desarrollo del curso.
• Estructura de mantenimiento.
• Ciclo de mantenimiento.
• Plan de mantenimiento.
• Proceso de planeamiento anual.
• Programación del mantenimiento.
• Conceptos de administración de proyectos aplicados a
paradas de planta.

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 • El día del mantenimiento.
• SMED.
• Supervisión de mantenimiento y actividades de
coordinación.
• Evaluaciones.

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 Expectativas

• ¿Qué esperan lograr en esta capacitación?

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 Objetivos
• Identificar la importancia del planeamiento,
programación y supervisión de mantenimiento dentro del
ciclo de mantenimiento.
• Capacitar al participante en técnicas de planeamiento,
programación y supervisión de mantenimiento con el
objetivo de crear valor agregado a la empresa y
enfocado al cliente.
• Emplear las técnicas de programación Gantt, CPM y
PERT de manera de facilitar el uso de estas
herramientas de optimización de recursos y tiempo.

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 7

SESIÓN 1

Plan de mantenimiento

© Milton Sagástegui Ponsignon, 2019.

Diplomatura de Estudio en Mantenimiento y Confiabilidad. Planeamiento, Programación y Supervisión del Mantenimiento. Primer ciclo.
Material de enseñanza. Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú, Cursos de Especialización – FCI.
 Ciclo de mantenimiento
Operaciones de
Mantenimiento

Planeamiento
de
Mantenimiento Retroalimentación

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Fases de la ejecución de mantenimiento

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 • Plan de mantenimiento:
–Trazar un plan para cada máquina o equipo
combinando las diferentes estrategias, con el fin de
cumplir con los objetivos trazados.
• Administración de mantenimiento:
– Programación de tareas.
– Planeamiento de tareas.
– Obtener recursos para las tareas.
– Documentación de tareas.
– Retroalimentación de información de tareas.

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 Costo de la falla

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 Estrategia de mantenimiento
OP. PRODUCC + OP. MANTENIM
LIMPIEZA (RUTINARIAS) (ESPECIALES)

RUTAS Y D
CONSERVACIÓN LUBRICACIÓN + RESPONSABLES
FRECUENCIAS I
químicos S
PROTECCIÓN CONTRA… C
polvo
I
calor
P
humedad
L
I
IDENTIFICACIÓN N
INSPECCIONES DE AVERÍAS
A
MEJORAS

INTERVENCIONES TAREAS POR CONDICIÓN

INTERVENCIONES
POR PLAN DE + (MANTENIMIENTO
INNOVACIONES
MANTENIMIENTO CORRECTIVO)

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 Enfoque de mantenimiento
• Se tiene que incrementar las actividades de limpieza, lubricación y
protección (mejoras) en nuestras maquinas para mantener buenas
condiciones de funcionamiento.
• Debemos crear una cultura de inspecciones  se interviene la
maquina solo cuando lo requiere reduciendo la cantidad de
intervenciones preestablecidas  es el camino al Mantenimiento
Basado en la Condición (CBM).
Condición a la cual se quiere llegar…
Condición

Mayor énfasis en la CONSERVACIÓN

de los equipos

Vida
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 Enfoque de mantenimiento
• Queremos alargar la vida de nuestros equipos:
Periodos cortos entre las
intervenciones TRADICIONALMENTE
Condición

Deterioro rápido por

falta de conservación

Vida corta – Overhaul

Intervenciones (programadas o requerido
reactivas)

Vida Intervenciones (programadas) con intervalos

incrementados por tener la conservación
mejorada
FUTURO
Condición

Con mayor enfoque en la limpieza, lubricación y protección se puede mejorar el

comportamiento de las maquinas y alargar el tiempo entre las intervenciones

Vida
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 Estrategia de mantenimiento (parte 1)

Queremos que nuestros equipos cumplan su función

Buscamos:

El enfoque es evitar las fallas

Y si hubieran, estar preparados para solucionarlas
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 Tipos de mantenimiento

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
Post Falla Pre Falla

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

Correctivo Proactivo Preventivo Predictivo Proactivo

MANTENIMIENTO OPORTUNISTA

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 Estrategia de mantenimiento (parte 2)
Nuestra estrategia está sustentada en las siguientes actividades

Las de conservación son de ejecución obligatoria.

Las anomalías encontradas en las inspecciones son manejadas
como mantenimiento correctivo programado.
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 PLANES DE MANTENIMIENTO - Parte 1
Un equipo para operar necesita que se realicen una serie
de actividades en él:
• Para evitar un desgaste anormal  Conservación
• Para detectar el inicio de anomalías  Inspecciones
• Para reemplazar piezas gastadas  Intervenciones

Una operación económica requiere que el cambio de

piezas sea justificado por desgaste o fatiga (disminución
de confiabilidad)

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 PLANES DE MANTENIMIENTO - Parte 2
Por su impacto en la confiabilidad y costos,
los planes deben ser diseñados con
cuidado. Para ello nos basamos en:
• Información de los fabricantes.
• Experiencias con los equipos.
• Uso de técnica modernas de monitoreo del
equipo.
• Experiencias de otras operaciones.
• Leyes o disposiciones de País o Empresa.

Los planes de mantenimiento son dinámicos

actualizándose en base a la condición del
equipo y experiencia en su mantenimiento.

Los planes son gestionados a través del

CMMS (Computerized Maintenance Management
System).

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 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
CBM CONSERVACIÓN - PREVENTIVO
Un equipo va sufriendo un deterioro a través del tiempo. Cuando sobrepasa cierto
nivel puede fallar y dejar de producir, o producir con limitaciones.
Por ello debe siempre monitorearse su funcionamiento a fin de evitar que nos
sorprenda una falla.
Para mantener los costos controlados su frecuencia dependerá del diseño del
equipo, su criticidad y de su uso:
1. Los OPERADORES realizan una
inspección permanente de sus equipos
mientras los operan.
2. Los TÉCNICOS ENCARGADOS
periodicamente inspeccionan los
equipos funcionando y parados en
busca de anomalías.
3. Los TÉCNICOS ENCARGADOS con
frecuencias definidas desarman
algunas partes de los equipos para su
inspección.
Estas inspecciones cubren el DOMINIO
PROTECTIVO y es muy importante la
experiencia y conocimiento del equipo.

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 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
CBM CONSERVACIÓN - PREVENTIVO

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 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN
CBM - PREDICTIVO
El avance de la tecnología nos permite monitorear ciertas variables en los equipos
funcionando con las que evaluamos su desgaste y/o potenciales anomalías. Para ello se
usan analizadores y técnicas especializadas que entran al DOMINIO PREDICTIVO.
Componentes típicos a
monitorear
- Desgaste Rodamientos
- Desgaste Engranajes
- Desbalance y desalineamientos
- Solturas
- Calentamiento anormal en
conexiones eléctricas
- Condición aceites
- Estado de Trampas
- Estado de Aislamientos
- Otros
Los analizadores son costosos y su
aplicación debe hacerse después
de una evaluación costo / beneficio.
El CBM Predictivo nos permite postergar costosas intervenciones sin disminuir
confiabilidad, disminuyendo así costos con más tiempo de producción.
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HACIA UNA CULTURA DE MEJORA CONTINUA 1

Los equipos debe operar sin fallas durante los horarios establecidos.
Cuando fallan debe realizarse un análisis formal a fin de determinar
que es lo que sucedió y cual fue su causa raíz.

Toda falla de mas de xx min

debe ser analizada
Para ello se cuenta con
Cuatro herramientas:
1. Las tres preguntas
2. Los cinco porqués
3. Análisis Causa-Efecto
4. Proyectos de Mejora DMAIC
De acuerdo a la complejidad del caso se escoge la herramienta
adecuada.
El objetivo es tomar medidas preventivas para evitar su repetición.

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HACIA UNA CULTURA DE MEJORA CONTINUA 2

Las medidas preventivas

pueden actuar sobre:
1. La causa raíz (lo ideal)
2. La severidad de la falla
3. La detectabilidad
Cuando son varias las
propuestas se analizan en
función de su costo e
impacto (uso del AMEF).
Medidas típicas en las
mejoras son: Actualizar
planes, poka - yokes, POES,
capacitar, LUP, proteger,
entre otras.
Los planes de mantenimiento desde su elaboración deben hacerse
pensando en prevenir económicamente las fallas (base del RCM).
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 • Principios de la planificación:
– Separar a los planners.
– Mirar trabajos futuros tomando información de los
trabajos en curso.
– Usar jerarquía de componente para facilitar
programación.
– Calificación técnica de los planners.
– Planificar al detalle solo lo necesario.
– Considerar la medición de trabajo con muestreo
estadístico.

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 Medición de la carga de trabajo de
mantenimiento:

– Establecer consideraciones.
– Seleccionar rutas de medición.
– Realizar muestreos.
– Resumir resultados.
– Establecer plan de acción.

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