INSTALACIÓN DE ATMÓSFERA CONTROLADA
La elevada producción de manzanas y peras en el mundo exige, cada vez más, una
extensión del periodo de comercialización a un tiempo próximo al año. Ello se
corresponde, a su vez, con la creciente demanda, por parte de los consumidores, de
aquellos frutos que presentan los más altos estándares de calidad (comercial, higiénica y
nutritiva). Para frenar el metabolismo y así, mantener al máximo la calidad de las
manzanas y peras a lo largo de su almacenamiento, es necesario aplicar la tecnología de
Atmósfera Controlada, la cual supone mantener el producto en un ambiente pobre en O2
(oxigeno) y rico en CO2 (anhídrido carbonico), a la vez que se deben cumplir los
siguientes requisitos:
1.- Aplicarlo a frutos recolectados en el estado de madurez óptimo, el cual deberá ser
distinto en función del destino del producto (conservación a corto o largo plazo,
venta inmediata, industria, ...).
2.- Refrigerar rápidamente el producto hasta la temperatura de régimen.
3.- Rápida puesta a régimen de la atmósfera de almacenamiento.
4.- Mantener y regular la composición gaseosa de la atmósfera de forma precisa.
Los niveles de O2 y CO2 generalmente recomendados para la conservación de
manzanas y peras varian entre un 3 y 4% y entre un 2 y 5%, respectivamente. En los
últimos años se vienen recomendando, para algunos casos, atmosferas controladas con
bajos niveles de oxígeno (alrededor de un 1-2%) denominándose las mismas como
atmósferas controladas con bajo oxígeno, en un sentido amplio; en sentido estricto, se
suelen distinguir las siguientes técnicas:
* Atmósfera Controlada Estándar (AC) 5.0% > O2 > 3,0%
* Bajo Oxígeno (LO, “Low Oxygen”) 3,0% > O2 > 2,0%
* Muy Bajo Oxígeno (ULO, “Ultra Low Oxygen”) 1,9% > O2 > 1,2%
* Hiper Bajo Oxígeno (HLO, “Hyper Low Oxygen”) 1,1% > O2 > 0,8%
A nivel comercial, cada vez son más las industrias hortofrutícolas que aplican las
nuevas técnicas LO y ULO; en cambio, la técnica HLO supone un gran riesgo de posibles
daños por hipoxia (disminución de oxigeno, en la respiración) en los frutos. Las principales
ventajas conseguidas con las atmósferas bajas en oxígeno, en comparación con la AC
estándar son:
- Una mayor duración del almacenamiento y posterior vida útil del fruto.
- Una mejor retención de la calidad del fruto a lo largo del almacenamiento y a la salida de
almacén; ello ha sido constatado tanto en condiciones experimentales como en
condiciones comerciales. Los principales beneficios obtenidos se refieren a los atributos
de: aspecto externo, textura y sabor del fruto, medidos tanto con métodos instrumentales
como sensoriales.
- Y, finalmente, una reducción de ciertas alteraciones fisiológicas de los frutos
almacenados en frío (como es el caso del escaldado superficial en manzanas y peras,
fisiopatía en la que intervienen procesos oxidativos en la piel del fruto, los cuales se ven
frenados con el uso de AC con bajos niveles de oxígeno). Esta acción es especialmente
interesante para el sector, dada la creciente restricción legislativa (en países productores
y en paises importadores) en el uso de productos químicos poscosecha (especialmente
antiescaldantes en manzanas y peras). En el caso de las podredumbres, también hay una
acción beneficiosa de dichos tipo de atmósferas, aunque los efectos son menos
marcados.
Cabe también tener en cuenta, sin embargo, que una aplicación inadecuada de dichas
técnicas puede suponer fenómenos de hipoxia en los tejidos vegetales, que se traduzcan
en un metabolismo anaerobio (respiración sin oxigeno) en los frutos; ello, finalmente,
puede derivar en daños en la epidermis, en la pulpa y en el corazón de los frutos
(pardeamientos, cavernas, ...), con las consiguientes pérdidas de cantidad y calidad de la
cosecha.
Igualmente, se ha señalado que, en algún caso, dichas atmósferas pueden suponer
menor síntesis de componentes volátiles y cambios en el perfil aromático de los frutos, lo
cual tiene una transcendencia comercial importante desde el punto de vista del aroma que
el consumidor espera de una especie y variedad determinadas.
Tecnológicamente, para poder conseguir aplicar en la práctica dichas técnicas con éxito
se impone, hoy día, la implementación de la instalación de atmósfera controlada con los
siguientes elementos:
A) Excelente hermeticidad de las cámaras.
En las cámaras con atmósferas muy bajas en O2 es especialmente necesaria una
adecuada estanqueidad o hermeticidad que limite la entrada de aire externo hacia el
interior de la cámara, por debajo de los niveles de consumo de oxígeno respiratorio que la
propia fruta es capaz de llevar a cabo. Para ello, se utilizan diversos materiales que
aseguran la consecución de una capa hermética en todo el perímetro de la cámara, sin
olvidar, tampoco, las características estructurales de las paredes, el piso, las puertas y
todos los conductos y tuberías que penetran desde el exterior hacia el interior del recinto.
Los principales materiales de estanqueidad utilizados son: telas plásticas, poliéster,
poliuretano, revestimientos metálicos y paneles “sandwich”; cada sistema tiene sus
ventajas y sus inconvenientes. En general, hasta después de los primeros años de
funcionamiento, no se detectan éstos últimos. En este sentido, es conveniente realizar
periódicamente pruebas de hermeticidad (como el “test Marcellin”) para poder
diagnosticar y corregir cualquier causa de mala hermeticidad.
Hay diversos métodos de evaluación de la hermeticidad de las cámaras de A.C. El más
adoptado actualmente consiste en la prueba de presión de la cámara que consiste en
presurizar con aire externo, el Interior de la Cámara Herméticamente cerrada, hasta crear
una presión interna equivalente a 25/30 mm de columna de agua. El tiempo necesario
para que en el interior de la misma se restablezca la presión atmosférica da una idea
exacta de la Hermeticidad lograda. El Ensayo necesita del control del tiempo empleado
por la cámara en bajar de la presión interna de 25/30 mm de columna de agua hasta 15
mm de columna de agua. La hermiticidad de la cámara se considera adecuada, cuando
se tarda un tiempo de 30 minutos, en descender la presión, entre estos valores.
* Para Cámaras construidas en Muros de Mampostería, y Aislamiento en Planchas de
Poliestireno ó Poliuretano, la Barrera de Impermeabilización se construye con un velo
textil, que se fija sobre dichas planchas, mediante clavos plásticos. Luego, sobre la
totalidad de la superficie se aplica una capa gruesa de pintura impermeabilizante ó resina
poliéster con fibra de vidrio, con lo que se sella la totalidad de la superficie, incluso las
uniones entre planchas aislantes de muros y techo de la Cámara. El piso de HºAº de la
Cámara puede ser cubierto con membrana asfaltica, con foil de aluminio, con el mismo
fin.
* En Cámaras construidas en Paneleria Autoportante, la Barrera de Impermeabilización se
aplica solo sobre las uniones de Paneles, tanto en muros como en Techo, incluso en las
uniones con el piso en un ancho de aproximadamente 0.4/0.5 m, de forma similar a lo
indicado para las anteriores.
ACCESORIOS.
Igualmente, para evitar entradas de aire exterior hacia el interior de la cámara, es
necesaria la colocación de pulmones compensatorios (bolsas compensadoras de aire) y
válvulas equilibradoras de presión (tipo flapper) , que eviten modificaciones importantes
de la atmósfera interior en la cámara por cualquier causa (funcionamiento de la batería
frigorífica, funcionamiento de los aparatos generadores de atmósfera, cambios en la
presión atmosférica, etc).
Así mismo es necesario colocar 1 ó 2 válvulas de seguridad, con el objeto de aliviar la
presión interna, ante cualquier elevación de la misma dentro de la Cámara, como
consecuencia de alguna falla de los dispositivos anteriores.
bolsa compensadora Válvula Flapper y
de aire Válvula Motorizada
Manómetro de columna de agua
PUERTAS Y ESCOTILLAS DE INSPECCION PARA A.C.
Las Aberturas de las Cámaras de A.C. son especiales, y deben asegurar una cierre
hermetico, para evitar las fugas, ó entradas de aire, a traves de ellas.
* Las Puertas Corredizas, generalmente son construidas en forma robusta con Marco en
Acero Inoxidable ó Prepintado, y Hoja en Acero, PRFV ó Resina Isoftalica, Núcleo de
Poliuretano Inyectado, Sello con burlete de Neoprene, Herrajes y guia de acero cincado,
con rulemanes, sistema de cierre estanco, mediante mecanismo con palanca excentrica, y
ventanilla de inspección con vidrio doble de Termopanel ó policarbonato. Pueden ser
manuales ó con comando automático. Las dimensiones habituales son de 2.4 m x 3.2 m.
Puertas Corredizas, de cierre Hermetico para A.C.
* A los efectos de controlar visualmente los evaporadores de la Cámara, se colocan
Ventanillas de Inspección, detrás de ellos. Estas ventanillas son provistas con marco en
Acero Prepintado, y Hoja de doble vidrio en Termopanel ó Policarbonato, con sello
perimetral, y cierre estanco. Las dimensiones habituales son de 1 m x 0.8 m.
B) Barridos de la atmósfera con Nitrógeno (industrial o generado “in situ”).
Ello permite, de una manera rápida y segura, conseguir tiempos cortos de puesta a
régimen, así como alcanzar niveles de O2 tan bajos como los recomendados en las
técnicas ULO. El nitrógeno a utilizar puede provenir: o bien en forma de gas o líquido a
presión (en Tubos o tanques instalados en la proximidad de las cámaras, los cuales son
rellenados periódicamente a partir del suministro por parte de diferentes empresas de
gases); o bien a partir de equipos separadores de aire que generan una atmósfera rica en
nitrógeno. Estos sistemas presentan como principal ventaja técnica: una rápida capacidad
de eliminación del oxígeno de la cámara, lo cual se consigue con una acción de barrido
que permite, a la vez, eliminar otros gases volátiles perjudiciales para la conservación de
la fruta (etileno, CO2 , etc.). Por otra parte, su funcionamiento puede automatizarse
fácilmente para que, de una manera segura, puedan entrar en funcionamiento ante
cualquier variación de los niveles de gases deseados. La elección de uno u otro sistema
se basará en criterios técnicos y, sobre todo, económicos para cada caso concreto de
industria frutícola, contemplando tanto los costes de inversión inicial como los costes de
explotación a lo largo de las sucesivas temporadas de almacenamiento.
* Equipos Separadores de Aire.
Los separadores de aire constituyen la última generación de equipos de atmósfera
controlada que vienen a substituir, cada vez más, a aquellos equipos tradicionalmente
utilizados en el sector (quemadores catalíticos de propano de ciclo abierto o cerrado,
intercambiadores de difusión, reactores de amoniaco, ...). Estos separadores permiten
obtener producciones de nitrógeno del orden de algunas decenas a algunas centenas de
m3/h, con purezas del orden del 95- 99% o, incluso, más. Podemos utilizar dos tipos de
equipos: separadores de aire tipo PSA y separadores de aire por membranas.
- Adsorbedores de Oxigeno.
El sistema PSA (“Pressure Swing Adsorption”) permite separar el oxígeno y el nitrógeno
presentes en el aire atmosférico en función de su adsorción selectiva sobre un lecho de
carbón molecular (CMS) sobre la que se hace pasar la corriente en ciclos alternativos de
presión/depresión. Ejemplos de Equipo de este tipo son los llamados Adsorbedores de
Oxigeno.
Generador de Nitrógeno a Membrana Adsorbedor de Oxigeno.
- Generadores de Nitrógeno a Membrana.
En el caso del separador de membranas su funcionamiento se basa en la permeabilidad
selectiva de los diferentes gases presentes en el aire atmosférico a través de una
membrana semipermeable.
Este proceso es logrado haciendo pasar aire atmosferico comprimido, a traves de un
sistema de “membranas de fibras huecas”. El nitrogeno, por su tamaño molecular, es de
difícil permeabilidad, y de esta manera es separado del Oxigeno, y otros gases del aire.
En ambos sistemas, la instalación se completa con los siguientes elementos: un
compresor del aire, filtros, calentadores y un depósito pulmón para almacenar el nitrógeno
obtenido (opcional).
El principal inconveniente que se le señala a estos equipos es la sensibilidad al
envejecimiento de las membranas y del carbón activo, tanto más importante en cuanto
que la renovación de dichos elementos supone un importante coste de explotación. Por
otra parte, los sistemas son muy simples en su funcionamiento y diseño mecánico, y, por
su carácter modular, permite adaptarse flexiblemente a diversas necesidades industriales.
ADSORBEDORES DE ANIDRIDO CARBONICO
La composición de la mezcla gaseosa en las cámaras sufre contínuas variaciones en
función de la actividad metabólica del producto conservado, pero para lograr las
condiciones óptimas de conservación es necesario dotar a la instalación de maquinarias
capaces de adsorber el anhídrido carbónico emitido por los frutos para llevarla a los
valores convenientes.
Las frutas y verduras conservadas en Cámaras Frigoríficas, provocan un aumento del
consumo de oxigeno (O2), y un consecuente incremento de anhídrido carbónico (CO2),
como efecto de la respiración. Una excesiva concentración de CO2 da origen a daños a la
mercaderia. Se necesitan aparatos que eliminen el CO2 en exceso, y agreguen además el
O2 necesario, pero bajo.
Distintos Tipos adsorbedores de CO2
Estos aparatos llamados Adsorbedores ó "decarbonizadores" están conectados con las
cámaras mediante tuberías en plástico PVC (1 de mandada, y otro de retorno). En forma
cíclica, los gases de la atmósfera de las cámaras son conducidos, a traves del
Adsorbedor. El aire de la Cámara que contiene CO2 es aspirado por un compresor,
filtrado en un particular reservorio que contiene carbono activo, y reintroducido en la
Cámara. El carbono, bajo la forma de C02, se satura gradualmente. Esta operación se
conoce como Adsorción. Sucesivamente el mismo compresor conduce aire fresco, en el
reservorio, el cual separa el CO2, expulsandolo al exterior. Durante esta operación,
llamada de Regeneración, el circuito de la máquina, se separa de aquel de la Cámara,
evitando la introducción de aire fresco. Estos ciclos se repiten, cada 10 min, en forma
automática, y para ello se dispone de un sistema de programación por ciclos de tiempo.
Estos equipos son proyectados para Capacidades de Adsorción desde 20/30 a 160 kg de
CO2/ 24 hs de funcionamiento, manteniendo 3% de CO2 en Cámara. Habitualmente son
aplicados en forma Individual, 1 por Cámara.
Existen otros de mayor Capacidad, que disponen de 2 reservorios que trabajan en forma
alternativa, efectuando ciclos de Adsorcion y Regeneración, en ambos, los cuales
aseguran de esta manera un tiempo de funcionamiento continuo. Estos equipos se utilizan
en Instalaciones Centralizadas, abasteciendo a Varias cámaras, pues las capacidades
varian entre 200 y 500 kg de CO2/24 hs, manteniendo 3% de CO2 en Cámaras.
Podemos decir que una Cámara de Frutas produce entre 0.05 y 0.1 kg de CO2 x Ton de
fruta, en 24 hs, en exceso, el cual debe ser adsorbido, permanentemente.
C) Análisis y control preciso de la composición gaseosa.
Ello es particularmente necesario en el caso de aplicar las técnicas LO y ULO (donde
trabajamos con niveles de oxígeno muy cercanos al punto de asfixia de los tejidos) para
evitar riesgos y daños por hipoxia en el producto almacenado. Hoy día, las instalaciones
modernas están equipadas con analizadores electrónicos (que suelen ser de tipo
paramagnético, para el O2 y de infrarrojos para el CO2).
ANALIZADORES DE GASES.
Existen equipos sencillos, que son portátiles, con indicación de lecturas en Display Digital,
y comando en forma manual, los cuales permiten tomar muestras de a una por cámara, a
traves de conexiones con mangueras flexibles de ¼”. Y los hay del tipo Computarizados.
Dichos aparatos permiten, con la gestión informatizada correspondiente, tener
memorizados todos los análisis de las concentraciones de gases en la cámara,
visualizarlos en pantalla y/o en posterior transcripción impresa, y, finalmente, actuar sobre
los equipos de atmósfera controlada correspondientes para corregir desviaciones de los
valores de consigna deseados. Ello constituye una herramienta de gran utilidad para el
control y regulación de la instalación por parte del técnico.
Analizador Portátil Analizador Computarizado
Vista de un Entrepiso Tecnico de Cámaras A.C.
Vista de una Instalacion Centralizada de A.C.
