Tema 3.

Sistemas neumáticos y electro-neumáticos:

simbología gráfica. Generación y alimentación de aire
comprimido. Válvulas, actuadores. Tipos,
funcionamiento, aplicación y mantenimiento.
Configuración de sistemas.

3.1 INTRODUCCIÓN
La técnica neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de la máquina
herramienta, especialmente en los trabajos de fijación de piezas, bloqueo de órganos,
alimentación de máquinas y movimiento lineal de elementos que no requieran velocidades
de actuación rigurosamente constantes.
El aire atmosférico utilizado en las instalaciones neumáticas es un elemento abundante en
la naturaleza, limpio, almacenable, de fácil transporte, no inflamable y compresible. Lo
que le convierte en un fluido ideal para su empleo como elemento básico en los sistemas
que aprovechan la energía de presión acumulada por un fluido. 

3.2 SIMBOLOGÍA GRÁFICA

3.3 GENERACIÓN Y ALIMENTACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. 
COMPRESORES
La generación De aire a presión empieza por la compresión del aire mediante el
compresor.  este a su vez pasa por una serie de elementos antes de llegar hasta el punto
de consumo.
Las unidades de presión utilizadas son el bar y el kpa (100kpa=1bar).  los elementos
neumáticos,  por lo general, Se conciben para presiones de alrededor de 8 a 10 bares, sin
embargo para que el sistema funcione económicamente  basta aplicar una presión de 6
bares,  aunque teniendo en cuenta la resistencia del flujo de aire en los diversos
elementos y tuberías,  siempre se producen perdidas y como consecuencia de ello el
compresor debe generar al menos de 6’5 a 7 bares. La elección del compresor es algo
que depende de la presión de trabajo y de la cantidad de aire necesario.
Los compresores se clasifican de la siguiente forma: 

Compresores de émbolo oscilante o alternativo

• Compresor de pistón
Este es el tipo de compresor más difundido actualmente.  es apropiado para
comprimir a baja,  media o alta presión.  su campo de trabajo se extiende de 4 a 15
bares dependiendo del número de etapas.  siendo las etapas el número de
pistones que tiene un compresor.
• Los compresores de émbolo comprimen el aire que entra a través de una
válvula de  aspiración.  a continuación,  el aire pasa al sistema a través de
una válvula de escape.  se trata de una máquina que nos transforma el
movimiento circular de un eje,  movido generalmente por un motor eléctrico, 
en un movimiento rectilíneo mediante el mecanismo de biela-manivela.

- Compresor de membrana.
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo.  una membrana separa el
émbolo de la cámara de trabajo;  el aire no entra en contacto con las piezas móviles.  por
tanto,  en todo caso,  el aire comprimido estará exento de aceite.  estos compresores
emplean con frecuencia en las industrias alimenticias,  farmacéuticas y químicas. 

3.1.2 Compresores de émbolo rotativo

Denominados también de émbolo giratorio  consiguen aumentar la presión del aire
mediante el giro de un motor.  el aire se aspira cuando el motor gira en un determinado
sentido y se comprime dentro de una cámara. 
Dentro de los compresores de émbolo rotativo podemos distinguir:
1. Compresores rotativos multicelular de paletas
•  cómo ejemplo de compresor rotativo multicelular podemos citar el
compresor de paletas.  este compresor posee una serie de paletas radiales
dispuestas sobre el rotor las cuales presión en las paredes de la cámara de
compression cuando giran,  de forma que entre cada dos paletas se crea
una pequeña cámara de compresión que comprime el aire.
•  son compresores muy silenciosos y proporcionan un caudal prácticamente
constante
2.  compresor de hélices bicelular de tornillo
•  dos árboles de perfil helicoidal giran en sentido contrario.  el perfil de ambos
árboles en Granada y así se transporta y comprime el aire  que ha entrado
por un orificio de aspiración y lo expulsan hacia un orificio de salida. 
• A fin de evitar el desgaste de los tornillos,  estos no se tocan entre sí,  ni
tampoco con la carcasa,  lo cual obliga a utilizar un mecanismo de
transmisión terno que permita sincronizar el movimiento de ambos
Elementos.

Compresor de émbolo de dos etapas

En un compresor de una sola etapa, cuando se comprime el aire por encima de 6 bares,
el calor excesivo que se crea, reduce en gran medida su eficacia.
Debido a esto, los compresores de émbolo utilizados en los sistemas industriales
de aire comprimido son generalmente de dos etapas.
El aire recogido a presión atmosférica se comprime en dos etapas, hasta la
presión final.

Compresor de émbolo, de dos etapas, doble acción.

El aire es aspirado, comprimido,enfriado y pasa a una nueva compresión
para obtener una presión y rendimiento
superior.

Compresor de tornillo helicoidal

En este tipo de compresor la aspiración y la compresión se efectúan por dos tornillos
helicoidales que engranan entre si girando en sentidos contrarios.
El espacio libre entre ellos disminuye axialmente en volumen, lo que comprime el aire
atrapado entre los rotores. La compresión se realiza axialmente. El aceite lubrifica y cierra
herméticamente los dos tornillos rotativos. Los separadores de aceite, eliminan el mismo
del aire de salida.
Con estas máquinas se pueden obtener caudales unitarios continuos y elevados de
más de 400 m3/min, a presiones superiores a 10 bares
Este tipo de compresor, a diferencia del compresor de paletas, ofrece un
suministro continuo libre de altibajos.
El tipo industrial de compresor de aire más común, sigue siendo la máquina
alternativa, aunque los tipos de tornillo y paletas se están usando cada vez más.

Compresores de flujo
Son denominados también turbocompresores. Este  tipo de compresor trabaja según el
principio de la dinámica de los fluidos,  de tal forma que el aire se pone en circulación por
medio de varias ruedas de turbina, De forma que convierten la energía cinética en energía
elástica de compresión.  son muy apropiados para grandes caudales pero presiones
bastante reducidas.
Por lo general no se suelen utilizar en aplicaciones neumáticas y se fabrican de tipo axial
y radial.

Compresor de diafragma
Los compresores de diafragma suministran aire comprimido seco hasta 5
bares y totalmente libre de aceite. Por lo tanto, se utilizan ampliamente en la
industria alimenticia, farmacéutica y similares.
El diafragma proporciona un cambio en el volumen de la cámara, lo que
permite la entrada del aire en la carrera hacia abajo y la compresión y el escape
en la carrera hacia arriba.
El funcionamiento es similar al del compresor de émbolo. La aspiración y
compresión la realiza la membrana, animada por el movimiento alternativo.
El interés por este tipo de compresor radica en la ausencia de aceite en el aire
impulsado.

Compresor rotativo de uña.

El compresor rotativo de uña pertenece a una nueva generación de máquinas

para la obtención de aire a presión. Al igual que los de tornillo, los perfiles de los
elementos de compresión deben ser obtenidos con geometrías casi perfectas
mediante avanzadas tecnologías de fabricación. En los dos de uña, el concepto o
los principios de comprensión, son muy diferentes al resto de compresores.
Esencialmente constan, (fig. 3.7) de dos rotores (1) y (3) de perfil especial y
sincronizado en el giro. En la posición (a) de dichos rotores el aire es aspirado por
la boca de entrada (4), mientras que el propio rotor (3) obstruye la lumbrera de
salida (2). En (b) puede apreciarse el principio de comprensión donde ya se
cierran ambas lumbreras y se inicia la reducción de volumen creado por ambos
rotores y, por tanto, el aumento de la presión del gas. En el esquema (c) se
observa el fin de la compresión, con la lumbrera de escape (2) todavía cerrada y
la (4), aspirando aire de la atmósfera. Y ya para finalizar el ciclo, en (d) puede
apreciarse el comienzo de la apertura de la lumbrera de escape que permite la
salida del aire comprimido hacia la red general de abastecimiento.
Compresor Roots
En este tipo de compresor el aire es llevado de un lado a otro sin modificación de
volumen. En el lado de compresión la estanqueidad es asegurada por los labios de los
pistones.
Dos álabes que giran en sentido inverso encierran cada vuelta un volumen de aire entre la
pared y su perfil respectivo. Este volumen de airees llevado al fin del giro a la presión
deseada. La compresión se realizada contra la resistencia que presenta el receptor.

Turbocompresores.
Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy
apropiados para grandes caudales. El aire se pone en circulación por medio de una
o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía
elástica de compresión. Se fabrican de tipo axial y radial.

 AXIAL
Este tipo funciona con el principio del ventilador. Se componen de un cuerpo cilíndrico
donde concéntricamente giran uno o más rotores en forma de hélice. El aire es aspirado e
impulsado simultáneamente. Las presiones son muy bajas, pero los caudales pueden ser
muy elevados. La rotación de los álabes produce una aceleración al aire en sentido axial.
Dado que su presión por etapa es muy baja es necesario hacer
conexiones de varias etapas.

 RADIAL
Como su denominación indica, este compresor funciona de forma muy
semejante a una turbina, sólo que aquí los álabes en lugar de producir trabajo, lo
consumen. El recorrido del gas se realiza, entre etapa y etapa, siguiendo un
camino radial. De ahí su nombre.
El gas proyectado contra la carcasa transforma su energía cinética en energía
de presión. Tomado de la atmósfera, el aire va recorriendo todas las etapas de
compresión. Puede advertirse que a medida que se van superando etapas, la
presión acumulada aumenta con la
consiguiente disminución de volumen
por unidad de masa.
Dependiendo del tipo de construcción,
pueden conseguirse resultados muy
aceptables desde el punto de vista de
la energía consumida.
La figura nos presenta una
construcción esquemática del eje
común en la que todos los álabes son
de igual diámetro y giran a la misma
velocidad angular.
En general, este tipo de compresores permiten manejar grandes caudales a
grandes presiones (220.000 m3/ h y 300 bar, como máximo).
ACUMULADOR

El acumulador sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido compensando las

oscilaciones de presión en la red de tuberías  a medida que el aire se va consumiendo. 
de esta forma si en el acumulador cae la presión por debajo de un determinado valor, 
entonces el compresor lo llenará hasta alcanzar el valor superior de presión ajustada. 
esto tiene la ventaja de que el compresor no tiene que trabajar de forma continuada.
Gracias a la superficie relativamente grande del acumulador el aire se enfría
adicionalmente,  con lo cual una parte de la humedad del aire se condensa en forma de
agua que debe ser purgada regularmente a través de un grifo.

SEPARADOR
• Las impurezas que arrastra el aire ( polvo, residuos, aceite, …)  y especialmente la
humedad son fuente importante de averías y en ciertos casos pueden estropear
completamente los componentes neumáticos.  por eso es imprescindible que el aire
comprimido esté libre de impurezas.
•  la mayor separación del agua y el aceite la realiza el separador que no es otra
cosa que un filtro muy sensible que por medios físicos o químicos retiene la
humedad del aire y también las partículas de aceite procedentes del compresor.  la
presencia de agua es inevitable y depende de la humedad relativa del aire, 
funciona sube la temperatura y las condiciones climatológicas ambientales. 
RED DE AIRE
• La red distribuidora propiamente dicha está compuesta por diversos tuberías de
diámetro adecuado que conducen el aire comprimido con las menores perdidas
posibles hasta los puntos de consumo.  el material de los tubos suele ser el cobre, 
latón,  acero y plástico.  los tubos deben ser de fácil instalación y resistentes a la
corrosión.
•  la red debe tener una pendiente del 2 al 3 % para conseguir la acumulación del
agua condensada en un punto,  y lograr su evacuación en un orificio de purga. 
para ello se instalan pequeños depósitos auxiliares en los bajantes provistos de
grifos. 

3.4 Válvulas, actuadores. Tipos, funcionamiento, aplicación y

mantenimiento.

ACTUADORES
Agruparemos bajo la denominación de actuadores a todos los elementos
que sean capaces de producir un trabajo, transformando la energía de presión del
aire comprimido en energía mecánica, que debidamente conducida realizará los
efectos deseados.
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo.
El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo; éstos también
proporcionan movimiento rotativo con un ángulo de hasta 270º por medio de
actuadores del tipo de paleta y de piñón-cremallera, y motores neumáticos de
rotación continua.

ACTUADORES LINEALES
Los cilindros neumáticos, en distintas configuraciones, representan los
componentes de energía más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos.
Existen dos tipos fundamentales, de los cuales derivan construcciones especiales.
Cilindros de simple efecto con una entrada de aire para producir una
carrera de trabajo en un sentido.
 Cilindros de doble efecto con dos entradas de aire para producir
carreras de trabajo de salida y retroceso

DE ÉMBOLO
Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un sentido. El
émbolo se hace retornar por medio de un resorte interno o por algún medio
externo como carga, movimiento
mecánico, etc.
Puede ser de tipo “normalmente
dentro” o “normalmente fuera”,
siendo el primero de ellos el
más utilizado. Su forma
constructiva se muestra en la
figura.
Tienen un consumo de aire más bajo que el cilindro de doble efecto de igual tamaño. Sin
embargo, hayuna reducción de impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que
puedeser necesario un diámetro interno más grande. También la adecuación del resorte
tiene como consecuencia una longitud global más larga y una longitud de carrera limitada.
Debido a la longitud del muelle se utilizan cilindros de simple efecto
hasta carreras de 100 mm aprox.
Aplicación: Estos cilindros sólo pueden efectuar trabajo en una dirección, por lo
tanto es apropiado para tensar, expulsar,
introducir, marcar, sujetar, etc.

DE MEMBRANA
En estos cilindros una membrana de
goma, plástico o metal desempeña las
funciones de émbolo. La placa de sujeción
asume la función del vástago y está unida a
la membrana. La carrera de retroceso se
realiza por tensión interna de la membrana.
Con cilindros de membrana sólo pueden
efectuarse carreras muy cortas.
Aplicación: Estampar, remachar, y sobre
todo sujetar.

DE MEMBRANA CON RESORTE.

Entre dos cubetas metálicas está

firmemente sujeta una membrana de goma
o plástico. El vástago está fijado en el
centro de la membrana. La carrera de
retroceso se realiza por el resorte
recuperador, ayudado por la tensión de la
membrana. Sólo existe rozamiento en el
cojinete de guía del vástago.
Aplicaciones: Tensar, prensar.

DE MEMBRANA ARROLLABLE
En este cilindro la membrana tiene
forma de vaso. Al introducir aire comprimido
la membrana se desarrolla en la pared interna del
cilindro. Al igual que el anterior el rozamiento es
mínimo y la estanqueidad
máxima. La carrera es corta, sino el desgaste sería
muy rápido, forma de
construcción muy sencilla.
CILINDROS DE DOBLE EFECTO

Con este actuador, el trabajo se desarrolla en las dos carreras, la de salida

y la de retroceso, dado que la presión del aire se aplica alternativamente a los
lados opuestos del émbolo.
Al recibir aire comprimido por la parte posterior y purgándose el lado
anterior, sale el vástago. Cuando el aire se introduce frontalmente el vástago
retrocede.
A igualdad de presión, la fuerza del émbolo es mayor en el avance que en el
retroceso debido a la mayor sección posterior sobre la anterior. pero se trata
sólo de una consideración si el cilindro tiene que “mover” la misma carga en los
dos sentidos.
Aplicación: En los casos en que el trabajo sea en las dos direcciones además las
carreras que pueden obtenerse son mayores a la de los cilindros de simple
efecto. Hasta 2000mm de carrera.

DE DOBLE EFECTO SIN AMORTIGUACIÓN

En la practica el empleo del cilindro sin
amortiguación o del cilindro con amortiguación
viene determinado por los factores tales como la
carga y la velocidad de desplazamiento. Cuando un
cilindro en la realización de su trabajo ve detenida
su carrera por un tope exterior que evita el
recorrido total del eje, entonces se puede usar el
cilindro sin amortiguación. Si un cilindro no tiene detenida su carrera por un tope
exterior, es conveniente la utilización de un cilindro con amortiguación.

DE DOBLE EFECTO CON AMORTIGUACIÓN

Cuando se mueven grandes masas con cilindros de doble efecto es preciso
utilizar estos tipos. El cilindro se compone, adicionalmente, de tapa de cilindro
con válvulas de retención (anti-retorno), estrangulación regulable, y émbolo de
amortiguación.
Ante de alcanzar la posición final, el émbolo de amortiguación interrumpe la
salida directa del aire hacia el exterior. Se constituye una almohada neumática,
debida a la sobre-presión, en el espacio remanente del cilindro: la energía
cinética se convierte en presión, debido a que el aire solo puede salir a través de
una pequeña sección.
Mantenimiento

El mantenimiento de un compresor es elemental y como tal debe cuidarse detalladamente

con objeto de alargar su vida y mejorar en lo posible incluso su
funcionamiento. Con este fin se divide en apartados este capitulo de manera que
tal desglose ayude a comprender y realizar mejor esta misión a la vez que la
facilita

1. - VALVULAS (Desmontaje, revisión, limpieza y reposición)

Las válvulas en un compresor son pieza fundamental para el buen
funcionamiento y como tales merecen darles un trato especial. Por su precisión,
acabado e importante y delicada misión recomendamos no se manipulen ni
desmonten si no es por personal competente y especializado. No obstante y en
previsión de la falta de estos medios, damos unas indicaciones que se seguirán
fielmente en todos los casos.

2. - FILTRO DE AIRE
El filtro es un elemento que tiene por fin el de eliminar las
partículas extrañas e impurezas mezcladas con el aire a aspirar por el
compresor, y que contribuirían a un mayor desgaste de pistones y cilindros, al
mismo tiempo que obstruyen el paso de las válvulas.
Mantenerlo limpio es importantísimo para una más larga vida del
compresor, y para evitar, asimismo, que la suciedad acumulada por él, cierre el
paso al aire en la aspiración disminuyendo también el rendimiento del
compresor.
Periódicamente debe sustituirse.

3 - DEPOSITO ACUMULADOR
Las atenciones del depósito se limitan a purgarlo del agua de condensación
periódicamente, mediante el tornillo especial o grifo que para este
fin lleva todo depósito en la parte Inferior. Esta operación debe realizarse
diariamente a los pocos minutos de haber puesto en marcha el compresor.

4. - REGULADOR DE PRESION MECÁNICO

Es este un dispositivo destinado a regular automáticamente la
presión de trabajo del compresor.
Sus atenciones son nulas toda vez que se trata de un elemento robusto y
automático.
Sabida la misión de este aparato, con él puede regularse la presión de
trabajo a diferentes valores del que normalmente funciona.

5. - REGULADOR DE PRESION ELECTRICO (Presostato)

Con igual misión que el anterior pero mandando sobre el motor eléctrico, lo que
el usuario debe saber y tener en cuenta si observare alguna anormalidad, se
condensa en estas
REGLAJES;.(general para otros tipos)
El aumento o disminución de presión se consigue apretando o aflojando
respectivamente el tornillo central mayor, que está situado sobre el
muelle.
La presión diferencial se varia mediante el tornillo central Interior:
Desenroscando aumenta el diferencial. Enroscando disminuye el
diferencial.
(Para otros detalles sobre el presostato consultar las Instrucciones propias
del aparato.

forma periódica para así prevenir el aflojamiento y posibles fugas.

- Cada XXX horas de funcionamiento, desmontar las culatas y limpiar las
superficies de pistones y bases de culata (parte cilindro) de carbonilla de aceite.
Cada XXXXX horas de funcionamiento revisar enteramente el compresor o grupo
moto-compresor.
- Es muy importante el control regular, de los manómetros por ser estos
principales detectores de fugas.
- Las pequeñas fugas son igualmente detectables con una solución de agua
jabonosa aplicada en la zona donde se sospeche exista.

Válvulas neumáticas

Los circuitos neumáticos están constituidos por los actuadores que efectúan el trabajo y
por aquellos elementos de señalización y de mando que gobiernan el paso del aire
comprimido, y por lo tanto la maniobra de aquellos, denominándose de una manera
genérica válvulas
. Estos elementos tienen como finalidad mandar o regular la puesta en marcha o el paro
del sistema, el sentido del flujo, así como la presión o el caudal del fluido procedente del
depósito regulador.
Según su función las válvulas se subdividen en los grupos siguientes:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal y de cierre

1.Válvulas distribuidoras
Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de seguir el aire
en cada momento, gobernando a la postre el sentido de desplazamiento de los
actuadores. Trabajan en dos o más posiciones fijas determinadas. En principio, no pueden
trabajar en posiciones intermedias.

Válvulas de asiento
En estas válvulas el obturador está formado por bolas, semiesferas, discos, placas o
conos que apoyan sobre un asiento, obteniendo una perfecta estanquidad de una manera
muy simple. Los elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen
gran duración. Son insensibles a la suciedad y muy robustas.

Válvulas de corredera

En estas válvulas, las conexiones externas se relacionan unas con otras o se cierran por
medio de una corredera longitudinal o giratoria, que se desplaza o gira dentro de un
cuerpo de válvula.

Válvula de corredera longitudinal

El elemento de mando de esta válvula es un émbolo que realiza un desplazamiento

longitudinal, uniendo o separando al mismo tiempo los correspondientes conductos
(Figura 4-10). La corredera está formada por cilindros y discos coaxiales de diferente
diámetro dispuestos consecutivamente. La fuerza de accionamiento requerida es
reducida, porque no hay que vencer una resistencia de presión de aire o de muelle, como
en el caso de las válvulas de asiento. Las válvulas de corredera longitudinal pueden
accionarse manualmente o mediante medios mecánicos, Válvulas 4-11 eléctricos o
neumáticos. Estos tipos de accionamiento también pueden emplearse para reposicionar la
válvula a su posición inicial. La carrera es mayor que en las válvulas de asiento

VÁLVULA DE 5/2 VÍAS

En este tipo de válvulas la estanquidad es más imperfecta que en las válvulas de asiento.
La solución del problema mediante un ajuste mecánico entre corredera y el cuerpo de la
válvula redundaría en grandes costos, casi prohibitivos, ya que para reducir las fugas al
mínimo, en neumática, el juego entre la corredera y el cilindro no debe sobrepasar de 2 a
4 µm. Para que los costos de fabricación no sean excesivos, se utilizan juntas tóricas en
el cuerpo o en la corredera. Al objeto de evitar que los elementos estanquizantes se
dañen, los orificios de empalme pueden repartirse en la superficie del cilindro.

VÁLVULA DE 5/3 VÍAS

Esta válvula tiene cinco conexiones: presión, dos con trabajo y dos con la atmósfera, y
puede adoptar tres posiciones. Las conexiones 14 ó 12 accionan la válvula mediante aire
comprimido. En la parte superior de la Figura 4-11 se muestra en su posición estable
intermedia. La válvula se centra por efecto de los muelles, cuando no se produce ninguno
de los pilotajes. En este caso las 5 vías se encuentran cerradas. Seguidamente se
muestra la válvula de 5/3 vías después de haber aplicado una señal de pilotaje en 14. El
aire fluye de 1 a 4. La conexión 2 se descarga por la 3, mientras que la 5 queda libre. En
último lugar aparece la misma válvula después de haber aplicado la señal de pilotaje en
12, 1 se une con 2, 4 con 5 y 3 queda libre.
.Válvula de disco plano giratorio

Estas válvulas son generalmente de accionamiento manual o por pedal, otros tipos de
accionamiento son difíciles de incorporar a ellas. Constan de dos discos superpuestos, el
superior, que es el que se hace girar, dispone de dos conductos de forma curvada; en el
inferior se encuentran las conexiones con los conductos y permanece inmóvil. En los tres
pequeños esquemas situados a la izquierda de la figura 4-12 se han dibujado las
conexiones en los laterales para que puedan observarse con mayor facilidad.

En la posición intermedia todos los conductos están cerrados, permitiendo, en principio

inmovilizar un cilindro en cualquier posición; sin embargo, debido a la compresibilidad del
aire, no se puede realizar con precisión

2.Válvulas de bloqueo
Son válvulas destinadas a impedir,
condicionar o dificultar el paso del flujo en uno u otro sentido.
Válvula antirretorno
Las válvulas antirretorno impiden el paso absolutamente en un sentido, mientras que en el
sentido contrario el aire circula con una perdida de presión mínima. La obturación en un
sentido puede obtenerse mediante un cono, una bola, un disco o una membrana que
apoya sobre un asiento.
Símbolos:

Válvula selectora de circuito (Válvula “o”; función lógica “OR”)

Se trata de una válvula que permite el paso del aire cuando éste procede de uno u otro
conducto. Esta válvula tiene dos entradas X e Y, y una salida A (Figura 4-15). Cuando el
aire comprimido entra por la entrada X, la bola obtura la entrada Y, y el aire circula de X
hacia A. También cuando el aire llega por Y se obtura la conexión X y pasa de Y hacia A.
Por otra parte cuando el aire regresa, es decir procede de A, cuando se elimina el aire de
un cilindro o una válvula, la bola permanece en la posición en que se encontraba
permitiendo su paso hacia X o Y.
Esquema de un circuito con válvula selectora de circuito para el mando de un cilindro de
simple efecto.

Válvula de simultaneidad (Válvula “Y”; función lógica “and”)

Esta válvula tan solo se abre cuando recibe señales simultáneas de dos lugares
diferentes. Esta válvula tiene dos entradas X e Y, y una salida A (Figura 4-18). El aire
comprimido puede pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una única
señal de entrada en X ó Y interrumpe el flujo, en razón del desequilibrio de fuerzas que
actúan sobre la pieza móvil. Cuando las señales están desplazadas cronológicamente, la
última es la que llega a la salida A. Si las señales de entrada son de una presión distinta,
la mayor cierra la válvula y la menor se dirige hacia la salida A.

Esta válvula se denomina también módulo “Y” o función lógica “and”. Se utiliza
principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.

3. Válvulas de presión
Estas válvulas influyen principalmente sobre la presión, o están condicionadas por el valor
que tome aquélla. Entre ellas destacan las siguientes:
• Válvulas reguladoras de presión
• Válvulas limitadoras de presión
• Válvulas de secuencia.
Válvulas de regulación de presión

Tiene la misión de mantener constante la presión en su salida independientemente de la

presión que exista a la entrada. Tienen como finalidad fundamental obtener una presión
invariable en los elementos de trabajo independientemente de las fluctuaciones de la
presión que normalmente se producen en la red de distribución. La presión de entrada
mínima debe ser siempre, obviamente, superior a la exigida a la salida.
Válvula limitadora de presión
Estas válvulas se abren y dejan pasar el aire en el momento en que se alcanza una
presión de consigna. Se disponen en paralelo y se utilizan, sobre todo, como válvulas de
seguridad, no admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible.
Al alcanzar en la entrada de la válvula el aire una determinada presión, se abre la salida y
el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta hasta que el muelle, una vez
alcanzada la presión ajustada, cierra de nuevo el paso. Algunas válvulas disponen de un
enclavamiento que requiere una actuación exterior para proceder de nuevo a su cierre.

Válvula de secuencia
Su funcionamiento es muy similar al de la válvula limitadora de presión, la diferencia
estriba que en vez de salir el aire a la atmósfera al alcanzarse la presión de consigna,
deja pasar el aire para realizar un determinado cometido. El aire no circula de P(1) hacia
la salida A(2), mientras que en el conducto de mando Z no se alcanza una presión de
consigna. Un émbolo de mando abre el paso de P hacia A (Figura 4-22). Estas válvulas se
montan en mandos neumáticos que actúan cuando se precisa una presión fija para un
fenómeno de conmutación

Cuando el operario pulsa 1S1, se pilota el lado izquierdo de 1V1 y el aire pasa a la
cámara izquierda de 1A saliendo su vástago. Cuando el aire llega a su fin de carrera se
incrementa la presión en el conducto hasta que alcanza un valor con el que se abre la
válvula de secuencia 0Z2, que deja pasar el aire, se pilota el lado derecho de 1V1,
penetra aire en la cámara derecha de 1A y el vástago penetra.

4. Válvulas de caudal y de cierre

Estas válvulas tienen como finalidad regular el caudal que las atraviesan y con ello
controlar la velocidad de los vástagos de los cilindros. Lo anterior se consigue
estrangulando la sección de paso, de manera similar a una simple estrangulación descrita
más arriba (4.4.1).
Estas válvulas lo que producen es una pérdida de carga y ésta conduce a reducir el
caudal. Es frecuente que la sección de paso pueda ser modificada desde el exterior
(figura 4-24). Figura 4-24. Válvula reguladora de caudal bidireccional.
Las válvulas de cierre tiene como finalidad abrir y cerrar un circuito, sin posiciones
intermedias.

Válvula reguladora de caudal

Se trata de un bloque que contiene una válvula de estrangulación en paralelo con una
válvula antirretorno. La estrangulación, normalmente regulable desde el exterior, sirve
para variar el caudal que lo atraviesa y , por lo tanto, para regular la velocidad de
desplazamiento del vástago de un cilindro. También se conoce por el nombre de regulador
de velocidad o regulador unidireccional.
La válvula antirretorno cierra el paso del aire en un sentido y el aire ha de circular
forzosamente por la sección estrangulada. En el sentido contrario, el aire circula
libremente a través de la válvula antirretorno abierta (figura 4-25). Las válvulas
antirretorno y de estrangulación deben montarse lo más cerca posible de los cilindros.
Se utilizan para aminorar y regular la velocidad del vástago de un cilindro, de simple o
doble efecto. Según como se disponga la válvula antirretorno se consigue regular la
velocidad del vástago en uno u otro sentido. En la Figura 4-26 se muestran esquemas
correspondientes a la regulación de un cilindro de simple efecto donde se controla la
velocidad del vástago en su salida y entrada respectivamente.

Válvula de escape rápido

Se trata de un válvula que evacua el aire de manera rápida hacia la atmósfera. Esta
válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de los cilindros. Con ella se ahorran
largos tiempos de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efecto.
La válvula tiene una conexión de alimentación P y otra de escape R, que pueden cerrarse
(Figura 4-29). Cuando el aire procede de la alimentación se cierra R y pasa hacia A. Si el
aire procede de A se cierra P y el aire se dirige directamente a R. Se recomienda montar
esta válvula directamente sobre el cilindro o lo más cerca posible de éste con el fin de
mejorar su efecto.
La velocidad de retorno del vástago de un cilindro de simple efecto o la de un cilindro de
doble efecto en cualquiera de sus dos sentidos puede ser incrementada por medio de una
válvula de escape rápido. Al volver la válvula 1S a su posición de dibujo el aire escapa
muy rápidamente de la cámara delantera del cilindro, en vez de hacerlo más lentamente a
través de la tubería y la válvula 1S (figura 4-30).

La válvula de arranque progresivo

Se trata de una válvula de uso muy extendido recientemente. Se coloca a continuación de
la unidad de mantenimiento y su misión es evitar movimientos incontrolados de los
actuadores en la puesta en marcha de la instalación.
Después de todo paro de una instalación neumática que haya implicado su purga, es
decir que la instalación esté sin aire a presión en ninguna de las cámaras de los
elementos de trabajo, si el arranque se realiza sin tomar precauciones se pueden producir
movimientos bruscos de los actuadores y choques destructivos. Las válvulas de arranque
progresivo garantizan un aumento gradual de la presión en la instalación actuando sobre
la velocidad de llenado. Así cada uno de los elementos de trabajo retorna a su posición de
partida de una forma lenta y controlada (figuras 4-31, 4-32 y 4-33).
La válvula en sí es una válvula 2/2 que en una de las posiciones el paso es regulado y en
la otra está totalmente abierta. Además se pilota neumáticamente desde la toma de
trabajo tal y como se ve en su símbolo (figura 4-31).

4. Válvulas combinadas
Además de las válvulas descritas existe un buen número de conjunto de válvulas que se
fabrican formando un solo bloque, con misiones específicas, normalmente muy repetidas
en los circuitos neumáticos. A continuación se explican algunas de las más destacadas.

Temporizador
Tienen como finalidad la apertura de una válvula después de transcurrido un lapso de
tiempo a partir de su activación. Existen temporizadores con la válvula normalmente
cerrada y normalmente abierta (Figura 4-34).

Tobera de aspiración por depresión ó generador de vacío

Esta tobera se emplea junto con una ventosa como elemento de transporte y
manipulación mediante depresión. Con ella se pueden transportar las más diversas piezas
incluso bastante pesadas. Su funcionamiento se basa en el principio de Venturi, es decir
haciendo atravesar el aire por una sección reducida, con lo cual al aumentar la velocidad
se consigue disminuir la presión por debajo de la presión atmosférica.