TALLADO
El procedimiento de tallado de engranajes consiste en la utilización de una herramienta de
corte para efectuar el tallado de los dientes del mismo a partir de un cilindro base. Los dientes
de los engranajes se mecanizan por frezado, cepillado o formado con sin fin (a los cuales se los
acaba por cepillado, esmerilado o pulido con rueda).
Clasificación
En función del procedimiento de producción empleado se clasifican en dos grandes grupos:
Talladora de engranajes por reproducción.
Talladora de engranajes por generación.
Talladora por reproducción
En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la herramienta es
una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo que se precisa de un
número elevado de herramientas, debido a que el paso entre los dientes varía en función del
módulo y del número de estos. A estas herramientas se les conoce con el nombre de
"cortadores conformadores".
Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:
Cepilladora: La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la dirección de su
movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco interdental del engranaje a tallar.
La herramienta realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro base, cortando el material
correspondiente al hueco interdental. Al terminar esta operación, el cilindro base gira un
ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de cepillado del
siguiente hueco.
Fresadora: La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada, denominada “fresa de
módulo”. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco interdental. La fresa penetra en el
cilindro base realizando el mecanizado, posteriormente vuelve a su posición inicial y el cilindro
base giran un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de
fresado del siguiente hueco.
Talladora por generación
Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la evolvente. Los
dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo, en
las que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su centro. La principal
ventaja de las talladoras por generación es su elevada precisión, asegurando un perfecto y
silencioso funcionamiento a grandes velocidades.
Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos:
Talladoras de engranajes con piñón generador: Como herramienta de corte se emplea una
rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace rodar sobre el cilindro base que se
pretende tallar. Como ventajas del mecanizado continuo, no siendo necesario el reposicionado
de la herramienta, permite la generación de engranajes interiores y con una sola herramienta
se pueden fabricar engranajes de un mismo módulo y número de dientes diferentes. La
desventaja es que el piñón generador es muy difícil de elaborar y cualquier defecto de este se
reproduce fácilmente en la pieza mecanizada.
Talladoras de engranajes con cremallera: La herramienta tiene forma de cremallera, de
módulo igual al del engranaje a tallar. El movimiento de corte es un movimiento de vaivén de
la herramienta en la dirección del eje del cilindro base. Con este método se generan las dos
caras del diente simultáneamente.
Para la fabricación, se parte de un disco de radio igual al radio de cabeza del engranaje a
generar, se enfrenta este al cortador y se hace avanzar la herramienta de modo que penetre
en el cuerpo de la rueda hasta que su línea media sea tangente a la circunferencia primitiva de
referencia de esta última. Luego, después de cada golpe de corte, se hace girar el cuerpo de la
rueda ligeramente, al mismo tiempo que se desplaza longitudinalmente la cremallera, tal
como lo haría una cremallera real al engranar con la rueda ya acabada. Este movimiento se
repite hasta llegar a completar una distancia igual al paso circular. En ese momento, se habrá
completado el tallado de un diente, y se reposiciona la cremallera para proceder al
mecanizado del siguiente. De este modo, los flancos de los dientes resultan como envolventes
del flanco recto de la herramienta, en su movimiento de rodadura sobre la circunferencia
primitiva de referencia. El principal inconveniente es que el mecanizado no es continuo por lo
que es necesario el reposicionado de la herramienta. Es uno de los métodos más frecuentes.
Talladoras de engranajes por cepillado: La herramienta de corte utilizada es de cara plana, el
movimiento de la herramienta es de vaivén. Este método ha caído en desuso quedando algo
anticuado.
Talladoras de engranajes con fresa madre: La herramienta utilizada es un tornillo sinfín
denominado "fresa madre", los dientes son rectos, como en el caso de la cremallera, pero el
eje de la herramienta debe estar desalineado un valor igual al ángulo de avance de la hélice del
tornillo, para tallar engranajes rectos.
Es un proceso de mecanizado continuo, por lo que no hay que reposicionar la herramienta
siendo por eso más exacto que otros métodos. Es uno de los procesos de fabricación de
engranajes más utilizados. Para la generación de engranajes helicoidales se le debe suministrar
al eje de la fresa un ángulo para, además de compensar la inclinación de la fresa
proporcionarle a la rueda dentada el ángulo deseado.
