1

INV. PUB.
EQUIPO: DELTA
INVESTIGACIÒN: 5

TEMA: AMEF & ENGINEERING DESIGN PROCESS

MATRÌCULA: INTEGRANTES:
1511386 Arturo Abraham Cienfuegos Sarmiento
1535153 José Ángel Macias Gallardo
1545746 Roberto Espinosa Espinosa
1550954 Josué Bernardo González Gutiérrez
1558286 Missael Baldemar Medina Castro
1558884 Rodolfo Rivera Perales
1560180 Josué Daniel Pérez Mezarina
1566029 Dante Missael Treviño Cardona
1578593 Diego Adrián Cárdenas Cardona
1579099 Mauricio Alejandro Silva Rosales
1582631 José Margil Morales Lince
1583702 Eduardo Mizraim Soriano Juárez
1584603 Alfredo Emmanuel Coronado Gámez
1588732 Armando Leal Pérez
1627975 Andrea Cecilia Peña Roque

FIG
CONT
DÌA:____MARTES__
AC
HORA:__N4____ GRA
SALÒN:___9-202___ PRE

FECHA:__05/03/2019___

EQUIPO DELTA DSM

2

INDICE

5. PARTE 1.- FMEA – Failure mode and effects analysis (AMEF en español)
a. ¿Qué es y para qué sirve?
-¿Qué es?
-¿Para qué sirve?
-Desarrollar un mapa del proceso
-Formar un equipo de trabajo
-Determinar los pasos críticos del proceso
-Determinar las fallas potenciales
-Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas
-Indicar los controles (Medidas de detección)
-Obtener el numero de prioridad y riesgo (RPN)
-Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora
b. Ejemplos y aplicaciones
-Probabilidad de ocurrencia
-Gravedad o seriedad de fallo
-Detección de fallo
-¿Para qué sirve el NPR?
-AMEF de una lampara y sus descripciones
-Iluminación de la bobina
-Partes descriptivas
-Disposición de efectivo en un cajero automático
-Fallas y/o problemas frecuentes con el cable de freno en la bicicleta
c. Ventajas y desventajas
-Ventajas
-Desventajas

EQUIPO DELTA DSM

3

PARTE 2.- ENGINEERING DESIGN PROCESS

a. ¿Qué es y para qué sirve?
-Creatividad
-Dentro de la industria
-Niveles de diseño
-Diseño adaptativo
-Diseño de desarrollo
-Diseño nuevo
-Importancia y desafíos del diseño de ingeniería
-Ejemplo
b. Etapas del proceso
-Diseño conceptual
-Realización del diseño
-Detalles del diseño
c. Ejemplos y aplicaciones
d. Ventajas y desventajas

EQUIPO DELTA DSM

4

AMEF (FMEA).
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus
siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la
década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de
evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos de
las fallas de los mismos.
¿Qué es el AMEF?

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Tipos de AMEF.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso
de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se
pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante
el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban
documentarse.

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las

organizaciones, de manera que considerar implementarlo
no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse
situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta
vital de soporte.

EQUIPO DELTA DSM

5

IMG-01

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas.

• Se representa gráficamente los pasos del proceso. Para ello podemos utilizar un
diagrama de bloques, un diagrama de flujo.

IMG-02

Se caracterizan por tener coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga

de gestionar la metodología.

• Dirigir la metodología.
• Coordinar las reuniones.
• Facilitar el trabajo del equipo.
• Sintetizar los avances.
• Documentar los resultados.

Se debe de iniciar la documentación del proyecto AMEF, en el documento debe ya

especificarse lo siguiente:
• Número de parte que se fábrica en el proceso.
• Descripción de la parte.

EQUIPO DELTA DSM

6

• Nombre de la compañía y área.

• Nombre del proceso.
• Relación de actividades de análisis del proceso y responsables
Determinar los pasos críticos del proceso
• En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales
que afecten de manera crítica el proceso.

Determinar las fallas potenciales

• Revisar la información y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad.
• Deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas identificadas.
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de fallas
• Relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso anterior.
Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
Indicar los controles (medidas de detección)
• En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla.
A= Prueba de error.
B= Medición automatizada
C= Inspección Visual/manual
Obtener el numero de prioridad de riesgo (RPN)
• RPN: Risk Priority Number.
• Es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la detección o
detectabilidad.

EQUIPO DELTA DSM

7

IMG-03

Ejecutar acciones preventivas , correctivas o de mejora

• Acciones recomendadas por falla.
• Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
• Establecer una fecha de revisión.
• Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
• Calcular nuevamente el RPN.

Ejemplos AMEF y aplicaciones

Tipos de AMEF
-AMEF DE SISTEMA
Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema
-AMEF DE DISEÑO
Reduce los riesgos por errores en el diseño del producto
-AMEF DE PROCESO
Revisa los procesos para encontrar riesgos en los procesos de fabricación o servicios

EQUIPO DELTA DSM

8

Partes de un AMEF y como se deben llenar

Las siguientes tablas son una serie de datos estandarizados base a ciertos criterios, es
decir se le da un cierto nombre a situación con números establecidos según la
demanda o número de casos. En otras palabras y para ser más claro, un AMEF consta
de números según la gravedad o intensidad que sea esta, son números ya establecidos
que dan valor y prioridad a los casos como Ocurrencia, Severidad y detección de Fallo.
Datos que tienen que ser llenados forzosamente y con honestidad en un AMEF o
FMEA.

IMG-04

EQUIPO DELTA DSM

9

IMG-05

IMG-06

¿Para qué es y para qué sirve el NPR?

 NPR =Severidad*Ocurrencia*Detección

Es un valor que provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla
identificado.
 NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
Partes descriptivas del AMEF

IMG-07

EQUIPO DELTA DSM

10

1- Determine el producto o proceso a analizar

2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de
cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia de que
la falla ocurra
7- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad
de que la falla ocurra.
8- Describa si hay controles actuales de prevención
9-Describa si hay controles actuales de detección
10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la probabilidad
de que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
11- Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto
12- Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
13- Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del
modo de falla, en este paso debe establecerse un plan de acción para mitigar el riesgo,
a estas acciones se les llama acciones recomendadas

Ventajas del AMEF de diseño

Aunque toma un tiempo y esfuerzo considerable para hacer apropiadamente
un AMEF de diseño, sistema, proceso, puede identificar efectivamente fallas serias.
Cuando se considera el costo de realizar este tipo de análisis FMEA se considere lo
que valdría para su compañía. Evitar un costos y vergonzoso producto podría ahorrar a
su empresa miles de millones de dólares, sin mencionar años de esfuerzo
reconstruyendo su valuable reputación y confianza con los clientes. Aunque existen
otros tipos de AMEF, este artículo se enfoca en el AMEF de diseño y resalta algunos
de los beneficios claves asociados con este tipo de análisis.
Para aquellos que no estén familiarizados con el FMEA de diseño, aquí hay algunos
antecedentes. Análisis del Modo y Efectos de Fallas (AMEF), es una técnica de análisis
que facilita la identificación de problemas potenciales en un diseño al examinar los
efectos de fallas de bajo nivel. Se toman medidas de compensación o acciones
recomendadas para reducir la oportunidad de que ocurra un problema y mitigar el
riesgo, si ocurre.
Hay muchas razones por las que esta técnica de análisis es muy útil. Aquí hay algunos
de los beneficios más importantes de realizar un AMEF de diseño:
1) Ayuda al analista a analizar objetivamente los requerimientos del diseño y observar
las compensaciones.

EQUIPO DELTA DSM

11

2) Aumenta la probabilidad que los modos de fallas potenciales y sus efectos estén
considerados en el proceso de diseño y/o desarrollo.
3) El analista del AMEF desarrolla una lista de modos de falla potenciales sorteadas de
acuerdo a su efecto en el cliente. Esto establece una lista de prioridades para mejoras
futuras en el diseño.
4) Un AMEF de diseño provee de las bases para identificar una falla de causa raíz y
desarrollar acciones correctivas efectivas. Esto establece una lista de prioridades para
mejoras futuras en el diseño.
5) El análisis proporciona información adicional para ayudar a planear programas de
pruebas exhaustivos y eficientes.
6) Los AMEF de diseño son efectivos en identificando la fiabilidad y seguridad de
componentes críticos.
7) Este tipo de análisis AMEF proporciona una base para el mantenimiento, seguridad,
capacidad de prueba y análisis logísticos.
8) Actúa como una valiosa referencia de solución de problemas cuando se analizan
futuros problemas de campo.

Desventajas

Los proyectos AMEF generalmente fracasan porque las empresas invierten mucho
tiempo tratando de predecir cualquier posible percance. Estas organizaciones pasan a
través de montones de datos y compilan varias hojas de cálculo que documentan todos
los escenarios posibles. Los proyectos aparentemente tardan una eternidad, lo que
lleva a muchas empresas a abandonar el ejercicio AMEF antes de finalizar

 AMEF fue creado por primera vez para los riesgos relacionados con el diseño,
pero ahora tiene diferentes versiones, para los riesgos de los procesos y los
riesgos del sistema para superar sus limitaciones originales. Estas versiones no
tienen ningún vínculo entre ellos que permite pasar por alto algunos modos de
falla
 FMEA a menudo tiene información repetida
 La multiplicación de los números de Severidad, ocurrencia y detección causa la
generación de falsos números de prioridad de riesgo

 Para una alta efectividad requiere un alto grado de experiencia por quienes lo
realizan.
 FMEA es tan bueno como el equipo, ya que requiere lluvia de ideas y
actualización periódica. Los errores humanos deben ser examinados
 Los miembros de un equipo pasan mucho tiempo debatiendo sobre los rankings
y recopilando/introduciendo detalles

EQUIPO DELTA DSM

12

 FMEA funciona mejor como una herramienta de abajo hacia arriba y no puede
identificar todos los modos de falla si se utiliza para un análisis de arriba hacia
abajo
 FMEA no es todo en uno y se le escapan ciertos riesgos.

Por ejemplo, en un contexto de atención médica, se ha encontrado que el FMEA tiene

una validez limitada en comparación con otro método prospectivo de análisis de riesgos
(Structured What If Technique, SWIFT) y enfoques retrospectivos, con retos
particulares alrededor del ámbito y los límites de la organización

 FMEA no proporciona ninguna evaluación ni descubre fracasos complejos que

implican la combinación de fallas
 El enfoque no es adecuado para múltiples fallas
 Es demasiado fácil olvidar errores humanos en el análisis

Engineering design process

¿Qué es y para qué sirve?
Definición de diseño de ingeniería
Definición ABET: «engineering design is the process of devising a system, component,
or process to meet desired needs»
Diseño en ingeniería es un proceso iterativo, en el cual las ciencias básicas,
matemáticas, y ciencias de ingeniería son aplicadas para, de forma óptima, convertir
recursos y cumplir los objetivos establecidos.
El ingeniero es una persona que aplica conocimiento científico para satisfacer las
necesidades de la humanidad. Debe ser enfatizado que la habilidad para diseñar es
una característica de un ingeniero. El ingeniero debe lidiar con la forma en la que los
problemas son presentados a menudo. Aún si algunos objetivos son dado al ingeniero,
ellos por lo general no son enunciados específicamente. Los problemas son
presentados de forma vaga: «el eje se está rompiendo», «los controles no están
produciendo el efecto esperado», «cuesta mucho operar este motor». De ahí que, la
primera tarea del ingeniero involucra determinar el problema real.
Creatividad
La creatividad es una parte integral y esencial del proceso de diseño de ingeniería.
Sin creatividad en el diseño no hay potencial para la innovación, que es donde las
ideas creativas se implementan realmente (Mumford y Gustafson, 1988, Amabile, 1996)
y se transforman en valor comercial (Thompson y Lordan, 1999, Culley, 2002).

EQUIPO DELTA DSM

13

Para resaltar esta importancia, las cifras recientes se publicaron en la tesorería del
Reino Unido y concluyeron que las principales empresas innovadoras producen el 75%
de los ingresos de productos o servicios que no existían hace 5 años (Cox, 2005).
Dentro de la industria, la creatividad no necesariamente equivale al éxito; sin embargo,
sin él, en base a la observación anterior (Cox, 2005), el fracaso a largo plazo es una
certeza cercana.
Tener una comprensión completa de los procesos que conducen a diseños creativos
sobre diseños de rutina es de gran interés tanto para individuos como para
organizaciones.
Se ha trabajado (Chapman, 2006) para establecer procesos de diseño que permitan
una mayor creatividad; estos modelos de procesos a menudo se denominan "procesos
de innovación".
Sin embargo, hasta la fecha no hay modelos de procesos de innovación descriptivos
capaces de hacer una distinción clara y consistente entre una ruta de diseño que
conduce a un producto de rutina desde una ruta que conduce a un producto creativo.
Al comparar la literatura del diseño de ingeniería con la creatividad de la psicología
cognitiva, este artículo destaca algunas áreas clave que los investigadores de diseño
deben considerar. La integración, de alguna manera, de un proceso creativo con el
proceso de diseño general también puede ayudar a los ingenieros a utilizar mejor las
herramientas, métodos y técnicas de creatividad, tanto de ingeniería como de
psicología.
Los autores observaron previamente que el proceso de diseño de ingeniería tenía
muchas similitudes con los procesos creativos (Howard et al., 2007). Además, se
observó que los "resultados de diseño" caracterizados a los que se hace referencia en
la literatura de diseño de ingeniería, muestran muchas similitudes con el producto
creativo descrito en la literatura de investigación en psicología. Por lo tanto, se decidió
que el alcance de este documento intentaría evaluar e integrar las diferentes
perspectivas de los dos dominios con respecto a la investigación relacionada con el
"proceso" (Sección 2) y la investigación relacionada con el "producto" o "producto"
(Sección 3). Los dos últimos temas considerados por los investigadores en el área de
psicología de "persona" y "ambiente" son áreas claramente importantes para
comprender y apoyar la creatividad, sin embargo, se consideran fuera del alcance de
este documento. En la Sección 4, los hallazgos de las secciones anteriores se reúnen
para vincular el proceso de diseño con los resultados del diseño.
Niveles de diseño
Diseño adaptativo: el trabajo del diseñador está relacionado con adaptar diseños
existentes. Por ejemplo, un ascensor, que técnica y conceptualmente ha sido el mismo
por bastante tiempo.

EQUIPO DELTA DSM

14

Diseño de desarrollo: requiere de más entrenamiento y habilidad para el diseño. El

diseñador comienza con un diseño existente pero el resultado final puede diferir de
forma marcada del producto inicial. Por ejemplo, caja de cambios manual a automática,
o televisores LED a partir de la versión plasma o LCD.
Diseño nuevo: solo un pequeño número de diseños son nuevos diseños. Representa el
nivel más difícil en donde generar un nuevo concepto involucra dominar las habilidades
previas sumando creatividad e imaginación, intuición y predicción. Por ejemplo: el
primer automóvil o avión.
Importancia y desafíos del diseño de ingeniería
El diseño es considerado como uno de los pasos más importantes en el desarrollo de
un producto. De hecho, sin un diseño, no habría un producto! No importa cuán buena
sea la manufactura, producción, venta, etc., si un producto es pobremente diseñado, el
producto final todavía será una mala idea y finalmente fallará, ya que nadie querría
comprar una mala idea.
Invertir dinero y recursos en la etapa de diseño resulta en grandes ROIs de un producto
– los cambios en esta etapa son más fáciles, mientras que cambios en los métodos de
manufactura u otros son más costosos – tanto en tiempo como en dinero.

IMG-08

Ciclo de vida básico de un nuevo producto

Existen varias formas del proceso de diseño sistemático. Sin embargo, en esencia,
entre los principios básicos se puede mencionar:
Requerimientos
Concepto del producto
Concepto de solución
Diseño de realización

EQUIPO DELTA DSM

15

Diseño detallado
Diseñar es crear un nuevo producto que sea rentable y/o beneficie a la sociedad.

Proceso de diseño
Perspectiva de diversos autores
MAPA DEL PROCESO DE DISEÑO. De Mechanical Design Synthesis, 2/e por R.C.
Johnson, 1978.

IMG-09

MAPA DEL PROCESO DE DISEÑO. De Engineering Design: A Synthesis of Views por

C.L Dym, 1994.

EQUIPO DELTA DSM

16

IMG-10

MAPA DEL PROCESO DE DISEÑO. De Engineering Design: A Systematic Approach

por G. Pahl y W. Beltz, 1996.

EQUIPO DELTA DSM

17

IMG-11

Factores que afectan el desarrollo de un producto: diseño, producción y

negocios

IMG-12

EQUIPO DELTA DSM

18

Etapas del proceso.

 Etapa de la clarificación de la tarea:
1. Definir el proyecto.
2. Tener claro cuales son los objetivos del proyecto.
3. Elaborar lista de las cosas más específicas.
4. Redacción completa de lo que consiste el proyecto incluyendo las cosas más
minuciosas.

IMG-13 IMG-14

IMG-15

EQUIPO DELTA DSM

19

 Diseño conceptual:
1. Identificación de los problemas esenciales.
2. Establecer funciones y estructuras
3. Buscar las principales soluciones
4. Combinar y reafirmar en variantes conceptuales.
5. Evaluar contra criterios técnicos y económicos.
6. Llegar al concepto o prototipo

EQUIPO DELTA DSM

20

 Realización de diseño

1. desarrollar diseños preliminares

2. seleccionar los mejores diseños preliminares
3. Refinar y evaluar contra criterios técnicos y económicos.
4. Diseños preliminares
5. Optimizar y completar los diseños
6. Compruebe si hay errores y si es rentable
7. Preparar la lista de las partes preliminares y producción de documentos
8. Diseño definitivo y proyecto casi terminado

EQUIPO DELTA DSM

21

 Detalles del diseño

1. Finalizar detalles
2. Completar detalles del dibujo y producción de documentos
3. Revisar todos los documentos
4. Hacer la documentación definitiva

Finalización del Proyecto.

EQUIPO DELTA DSM

22

Ejemplos y aplicaciones
Paso 1 - Identificar el problema
Por obvio que parezca, cada solución comienza definiendo claramente el problema /
desafío. Para profundizar esto, hacemos preguntas como: ¿Qué problema hay que
resolver? ¿Para quién? ¿Hay un presupuesto? ¿Qué tal una línea de tiempo?
¿Necesitará operar bajo el agua o en el espacio?
Ejemplo
Nos dimos cuenta de que teníamos pizarrones sucios. Queríamos una solución
automática que fuera tan simple como un interruptor de luz. El costo era una
restricción. Necesitaba ser barato. Para nosotros, una victoria exitosa se vería como
una pizarra limpia.

Paso 2 - Investiga el problema

El segundo paso implica la autoeducación relevante. ¿Ya existen soluciones
disponibles? ¿Se pueden mejorar los aspectos de las soluciones existentes? ¿Existen
soluciones similares o tecnologías útiles en los mercados adyacentes? ¿Cuánta
molestia causa el problema y con qué fuerza se necesita una solución?
Ejemplo
Nuestra investigación descubrió una serie de soluciones de limpieza autónomas. Hay
robots de limpieza de ventanas que trepan rascacielos con ventosas. Hay robots que
limpian matrices solares masivas en la industria fotovoltaica solar. Pero, en el espacio
de limpieza automática de la pizarra, hay muy pocos jugadores. Quizás esto se deba a
que la molestia es mínima o el costo es demasiado alto.

Paso 3 - Lluvia de ideas y elegir una solución prometedora

El tercer paso involucra a todos. Reúna un equipo alrededor de una pizarra, use notas
post-it y haga una lluvia de ideas sobre posibles soluciones. Piensa en las ideas contra
las restricciones de diseño. Compara las mejores ideas. Finalmente, selecciona qué
idea vas a prototipar.
Ejemplo
Nos inclinamos hacia una solución que estaba bastante fuera de la caja pero que
también parecía prometedora. Estamos constantemente en busca de desafíos de
ingeniería interesantes y esto cumplió con los requisitos. Nuestro diseño incluía un

EQUIPO DELTA DSM

23

vehículo de limpieza suspendido por sedal. Los motores paso a paso al final de la línea
de pesca coordinaron el movimiento del vehículo de limpieza.

Paso 4 - Prototipo de la solución

Los prototipos son versiones funcionales de la solución. Las primeras versiones son
ásperas y sin pulir; pero, ayudan a verificar rápidamente un diseño al identificar sus
fortalezas y debilidades. A menudo, están diseñados para probar funciones críticas.
Pero, no todos los prototipos probarán todos los aspectos de una solución. En algunos
casos, los prototipos requieren un progreso incremental, un pequeño cambio con cada
iteración. De esta manera, evolucionan continuamente.
Ejemplos
Nuestro primer prototipo del limpiador para pizarras blancas se construyó a partir de
componentes RC y cartón de bajo costo. Nuestra intención era validar rápidamente
nuestro enfoque de diseño para el mecanismo de limpieza.

EQUIPO DELTA DSM

24

En nuestra segunda iteración, aprovechamos los componentes RC y un chasis impreso

en 3D. Esto permitió la primera prueba completa de nuestra solución.

Paso 5 - Evaluar y mejorar el prototipo

Pensar en el prototipo como parte de la solución de trabajo es valioso porque deja
espacio para la crítica y la mejora en futuras iteraciones. Esté abierto a las
complicaciones que desafían su idea y la hacen mejor. Una vez que se prueba el
prototipo inicial, reúna a todos a pensar críticamente. ¿Resolvió el problema que
originalmente identificaste? ¿Qué funcionó bien? ¿Qué no funcionó en absoluto?
Quizás hay muchas áreas para mejorar.

EQUIPO DELTA DSM

25

Ejemplos
Notamos que nuestro diseño se tambalearía sin control sin puntos de contacto
adicionales. Durante una prueba, el prototipo cayó al suelo y se rompió, solo
sobrevivieron las partes más fuertes del vehículo de limpieza. Aunque la prueba de
caída fue inesperada, nos llevó a reforzar y reorientar el vehículo de limpieza. El
resultado fue un prototipo más fuerte y estable.

Soportes agregados durante las pruebas que se muestran arriba (en negro).

EQUIPO DELTA DSM

26

Diseño reforzado / reorientado a la izquierda. Diseño original representado a la

derecha.

EQUIPO DELTA DSM

27

CONCLUSIONES
Él AMEF es una herramienta muy útil que nos ayuda a encontrar las fallas de un
proceso tomando en cuenta las fallas que sucedieron antes de empezar con esta
herramienta y para buscar la causa y una solución para que esa falla no vuelva a pasar
o se disminuya y así poder hacer nuestro proceso más eficaz y más seguro para
nuestro operador y el cliente final que utilizará el producto en fabricación.
El AMEF ha sido puesto en práctica durante años y este sigue siendo vigente en
muchas partes ya que es sencillo, rápido y sobre todo de gran beneficio para la
persona o industria.

Entre los aspectos finales de la EDP considerar es de fundamental importancia

subrayar la importancia de la producción modular. La misma consiste en un enfoque
utilizado para generar una mayor variedad de productos a partir un de número limitado
de componentes para los mismos. Se utiliza tal enfoque para controlar la proliferación
de productos al limitar el número de componentes o módulos disponibles.
Las etapas de un diseño, esta particionado en 4 partes. En la primera parte puede ser
muy específico con que se requiere que es la parte de saber o analizar la tarea o
proyecto que se requiere pero considerando la parte donde está el diseño y la
realización se toma en cuenta que muchas de esas cosas se repiten, pero dan a
entender que hay puntos que son revisiones constantes desde que se diseña hasta que
se está desarrollando el proyecto por ejemplo tomar en cuenta los problemas que se
presentan y después se tiene que hacer esas revisiones hasta el momento que se
termina el proyecto las etapas de un proyecto pudieran ser más resumidas pero son
complejas y varias etapas repetidas para perfeccionar cualquier proyecto de cualquier
tipo, sea un proyecto por medio de un cliente, una expansión de una empresa,
desarrollo de un producto etc.
Este proceso habla de una metodología para resolver los problemas pero tales pasos
no siempre son iguales, al investigar sobre el tema observamos que cada autor maneja
una serie de pasos un poco diferentes, que aunque en general suelen ser las mismas
actividades hay algunos que encierran varias en un solo paso o viceversa, esta
metodología sirve para resolver cualquier tipo de problema y no solo problemas
relacionados exclusivamente con la ingeniería, simplemente adopta las técnicas
ingenieriles y las aplica a un Sistema; de ahí el nombre.
Después de analizar el significado y los pasos del Engineering Design Process
pudimos concluir que es un procedimiento con pasos bien establecidos los cuales en
algún momento podrían variar dependiendo del autor, pero todos caen en la misma
idea la cual, la solución general es, una lluvia de ideas acerca de la solución propuesta,
de las cuales se decidirá cuál es la mejor basándose en las necesidades expuestas del
problema. Las ventajas y desventajas de este proceso pueden tener distintos puntos de
vista dependiendo el área de donde se vea.

EQUIPO DELTA DSM

28

REFERENCIAS
https://www.viget.com/articles/engineering-design-process/

http://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/amef-analisis-de-modo-y-efecto-de-falla/

http://purifestrella.blogspot.com/2013/11/plan-deactividades-elaborado-con.html

http://purifestrella.blogspot.com/2013/11/plan-deactividades-elaborado-con.html

https://www.sciencebuddies.org/science-fair-projects/engineering-design-process/engineering-design-
process-steps

https://www.nasa.gov/audience/foreducators/best/edp.html

EQUIPO DELTA DSM

29

PREGUNTAS PARA EXAMEN

1. ¿Cuáles son algunas preguntas para definir el problema?
R= ¿Qué problema hay que resolver? ¿Para quién? ¿Hay un presupuesto? ¿Qué tal una
línea de tiempo? ¿Necesitará operar bajo el agua o en el espacio?
2. ¿Cómo se identifica los puntos críticos de un proceso?
R= Tomando en cuenta las fallas con más frecuencia que se han encontrado con
anterioridad en un proceso.
3. ¿Cuál es el objetivo final de hacer pruebas?
R= Resolver el problema original que identificaste, saber qué funciona bien, saber que
no funciona.
4. Menciona los 3 tipo de AMEF principales
R= De Sistema, de diseño y de proceso
5. ¿Ventaja de usar AMEF?
Aumenta la probabilidad que los modos de fallas potenciales y sus efectos estén
considerados en el proceso de diseño y/o desarrollo.
6. ¿De que se compone el NPR y para qué sirve?
R= De multiplicar la ocurrencia, la severidad y la detección de falla. Sirve para darle
prioridad al problema.
7. ¿Qué es diseño de ingeniería?
R= Es un proceso iterativo, en el cual las ciencias básicas, matemáticas, y ciencias de
ingeniería son aplicadas para, de forma óptima, convertir recursos y cumplir los
objetivos establecidos.
8. ¿Cuáles son las etapas de diseño?
R= Clasificación de la tarea
Diseño Conceptual
Realización del diseño
Detalles del diseño.
9. ¿Menciona 3 de los pasos del diseño de ingeniería?
R= Define el problema
Hacer investigación de fondo
Especificar requisitos
Soluciones de lluvia de ideas
Elija la mejor solución
Hacer el trabajo de desarrollo
Construir un prototipo
Prueba y rediseño
10. ¿Niveles de diseño?
R=Diseño adaptativo
Diseño de desarrollo
Diseño nuevo

EQUIPO DELTA DSM