Cellgard ES Energy Saver 
Class II, Type A2 Laminar Flow 
Biological Safety Cabinet 
 
Models  
NU‐480‐300/400/500/600 
Bench/Console 
 
Operation & Maintenance Manual 
 
 
 
March, 2014 
Revision 2 
(Series 5 and Higher) 
 
 
 
 
 
       
 
NU-480-400/500/600 Only
 
 
 
 
Manufactured By: 
NuAire, Inc. 
2100 Fernbrook Lane 
Plymouth, MN  55447 
Toll‐Free: 1‐800‐328‐3352 
In Minnesota:  (763)‐553‐1270 
Fax: (763)‐553‐0459 

OM0222  Page 1 of 107     
Congratulations! 
 
You have just purchased one of the finest Laminar Flow Biological Safety Cabinets available.  With proper care, 
maintenance (certification), and laboratory procedure, this cabinet will give you years of product and personnel protection from 
particulate contaminants as prescribed in NSF/ANSI 49.  Please read this manual carefully to familiarize yourself with proper 
installation, maintenance and operation of the cabinet.  Other reference and guideline materials are available through the following 
web sites. 
 
www.hc‐sc.gc.ca 
www.cdc.gov/od/ohs/ 
www.absa.org 
www.absa‐canada.org 
www.ebsa.be 
www.inspection.gc.ca 
www.who.int 
www.biosafety.be 
www.hse.gov.uk 
www.nsf.org 
www.cetainternational.org 
www.nuaire.com 
 
 
 
 

OM0222  Page 2 of 107 
March/2014 
 ABOUT THIS OPERATION & MAINTENANCE MANUAL 
 
  The information contained in this manual is intended to reflect our current production standard configuration model along 
with the more frequently purchased options.  Any unique additions/modifications/shop drawings are appended in the back flap of 
this manual, along with any modifications and/or additions to procedures as outlined in this manual.  A copy of the original factory 
test report is also appended to this manual.  In case this manual and/or test report is lost or misplaced, NuAire retains a copy in our 
files.  A replacement copy can be obtained by calling or writing NuAire, Inc. stating the model number and serial number and a brief 
description of the information desired. 
 
 
 

OM0222  Page 3 of 107 
March/2014 
 Cellgard ES Energy Saver  
Class II, Type A2 Laminar Flow Biological Safety Cabinet 
Models NU‐480‐300/400/500/600  
Operation & Maintenance Manual 
 
TABLE OF CONTENTS 
Section No. 1 .........................................................General Information 
Section No. 2 .........................................................Models & Features 
Section No. 3 .........................................................Warranty 
Section No. 4 .........................................................Shipments 
Section No. 5 .........................................................Installation Instructions 
5.1 .........................................................................Location 
5.2 .........................................................................Set‐up Instructions 
5.3 .........................................................................Testing Methods and Equipment 
Section No. 6 .........................................................Operating the NU‐480 
6.1 .........................................................................Biological Safety Cabinet Control 
6.2 .........................................................................Operating Guidelines 
6.3 .........................................................................Operating Sequence 
6.4 .........................................................................Ergonomics 
6.5 .........................................................................Cleaning Procedures 
Section No. 7 .........................................................General Maintenance 
7.1 .........................................................................Decontamination 
7.2 .........................................................................Fluorescent Lamp Bulb Replacement 
7.3 .........................................................................HEPA Filter/Motor Replacement 
7.4 .........................................................................Sliding Window Replacement & Manual Adjustment 
7.5 .........................................................................Airflow Control System Setup & Calibration 
7.6 .........................................................................HEPA Filter Leak test 
7.7 .........................................................................Airflow Smoke Pattern Test 
7.8 .........................................................................Cleanliness Classification Test for Pharmacy Application 
7.9 .........................................................................Main Control Board Description & Replacement 
7.10 .......................................................................Digital Airflow Sensor Description & Replacement 
Section No. 8 .........................................................Error Messages, Troubleshooting, Option‐Diagnostics & 
                                                                                      Airflow Sensor Performance Verification 
Section No. 9 .........................................................Remote Contacts 
Section No. 10 .......................................................Optional Equipment 
10.1 .......................................................................Ultraviolet Light 
Section No. 11 .......................................................Electrical/Environmental Requirements 
Section No. 12 .......................................................Disposal and Recycle 
Insert .....................................................................Replacement Parts 
 
MANUAL DRAWINGS 
ACD‐13342..........................................NU‐480 Airflow Schematic 
BCD‐13343 ..........................................NU‐480‐300 Specification Drawing 
BCD‐13344 ..........................................NU‐480‐400 Specification Drawing 
BCD‐13345 ..........................................NU‐480‐500 Specification Drawing 
BCD‐13346 ..........................................NU‐480‐600 Specification Drawing 
BCD‐11815 ..........................................Drain Valve Installation 
 
ASSEMBLY DRAWINGS 
BCD‐05147 ..........................................Base Stand Assembly 
BCD‐05146 ..........................................Base Stand Storage Cabinet Assembly 
BCD‐11817 ..........................................Control Center & Front Decorative Panel Assembly 
BCD‐11686 ..........................................Sliding Window Assembly & Adjustment 
BCD‐05153 ..........................................Base Cabinet Assembly 
BCD‐12271 ..........................................NU‐480 Window Assembly Hinge Operation 
BCD‐12281 ..........................................Auto Window Switch/Cable Adjustment and Maintenance 
BCD‐12282 ..........................................Auto Window Cable and Window Assembly 
 
ELECTRICAL SCHEMATICS 
BCD‐16581  .........................................NU‐480‐300/400/500/600 Electrical Schematic 
 

OM0222  Page 4 of 107 
March/2014 
 Cellgard ES Energy Saver  
Class II, Type A2 Laminar Flow  
Biological Safety Cabinet 
Models  
NU‐480‐300/400/500/600 
MANUFACTURED BY: 
NuAire, Inc. ‐ Plymouth, Minnesota, U.S.A. 
 
 
 
1.0   General Information 

  1.1  Description 
The CELLGARD ES Model NU‐480 Laminar Flow Biological Safety Cabinet (LFBSC) is a bench/table top model, optionally 
available with a base support stand, for operation as a console model.  The CELLGARD ES model NU‐480 utilizes an Energy 
Saver DC ECM motor optimally determined forward curved fan for each model size/width to maximize both energy 
efficiency and filter loading capacity.  The Energy Saver ECM motor is controlled to airflow setpoints via a solid‐state DC 
motor controller with digital dual thermistor airflow sensors that provide an automatic compensation (constant volume 
control) for both filter loading and line voltage variances. 
 
The Laminar Flow Biological Safety Cabinet, (LFBSC) is a product resulting from the development of the "laminar flow" 
principle (see Airflow Schematic) and the application of environmental controls as required in the field of biological 
research or chemical containment.  The LFBSC, when used with proper technique, is an effective primary engineering 
control in obtaining the optimum product quality while reducing the potential for exposure of both product and personnel 
to airborne biological or particulate chemical agents in low to moderate risk‐hazard research and drug preparation or 
product operations, as prescribed by the Center for Disease Control (CDC) Atlanta, Georgia. 
 
The NU‐480 bench LFBSC meets the requirements of a Class II, since the cabinet conforms to the following requirements: 
 
1.  Maintains a minimum inflow velocity of 100 LFPM (.51mps) through the work access opening 
 
2.  Has HEPA filtered downflow air that is mixed with the inflow air from a common exhaust plenum 
 
3.  Discharges a percentage of air to the outside atmosphere after HEPA filtration 
 
4.  Has all biologically contaminated ducts and plenums under negative pressure or surrounded by negative pressure 
   
Cabinets used for work with minute quantities of non‐flammable or explosive volatile toxic chemicals and tracer amounts 
of radionuclides required as an adjunct to microbiological studies must be exhausted through properly functioning exhaust 
canopies. 

OM0222  Page 5 of 107 
March/2014 
  1.2 Safety Instructions
These safety instructions describe the safety features of the CELLGARD ES Model NU-480 LFBSC.
The safety cabinet has been manufactured using the latest technological developments and has been thoroughly
tested before delivery. However, the cabinet may present potential hazards if it is not installed and used as
instructed for its intended purpose or outside of operating parameters. Therefore, the following procedures
must always be observed:
 The safety cabinet must be operated only by trained and authorized personnel.
 For any operation of this cabinet, the operator must prepare clear and concise written instructions for
operating and cleaning, utilizing applicable safety data sheets, plant hygiene guidelines, and technical
regulations, in particular.
o which decontamination measures are to be applied for the cabinet and accessories
o which protective measures apply while specific agents are used
o which measures are to be taken in the case of an accident
 Repairs to the device must be carried out only by trained and authorized expert personnel.
 Keep these operating instructions close to the cabinet so that safety instructions and important
information are always accessible.
 Should you encounter problems that are not detailed adequately in the operating instructions, please
contact your NuAire Representative of NuAire technical Services.

1.3 Explanation of Symbols

Safety alert symbol indicates a potentially hazardous

! WARNING situation which, if not avoided, could result in death
of serious injury.

Safety alert symbol indicates a potentially hazardous

! CAUTION situation which, if not avoided, may result in minor or
moderate injury.

CAUTION used without the safety alert symbol

CAUTION indicates a potentially hazardous situation
which, if not avoided, may result in property

Potential electrical hazard, only qualified person

to access.

 NOTE: Used for important information.

Biohazard
Flammable Hazard
Ground, Earth

Lead Free Hazardous Gases! Personal

Protection Equipment Required.

Chemical Hazard

OM0222  Page 6 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 7 of 107 
March/2014 
2.0  Models & Features 
 
The model NU‐480, CELLGARD ES, Class II, and Type A2 Laminar Flow Biological Safety Cabinet is manufactured in four 
sizes:  3 ft. (.9m), 4 ft. (1.2m) , 5 ft. (1.5m) , and 6 ft. (1.8m). 
 

OM0222  Page 8 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 9 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 10 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 11 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 12 of 107 
March/2014 
3.0  Warranty 
 
NuAire, Inc. warrants Class II, Type A2 w/ECM Motor (CELLGARD ES) that it will repair F.O.B. its factory or furnish without 
charge F.O.B. its factory a similar part to replace any material including HEPA filters in its equipment within 60 months after 
the date of sale if proved to the satisfaction of the company to have been defective at the time it was sold provided that all 
parts claimed defective shall be returned, properly identified to the company at its factory, charges prepaid.  Factory 
installed equipment or accessories are warranted only to the extent guaranteed by the original manufacturer, and this 
warranty shall not apply to any portion of the equipment modified by the user.  Claims under this warranty should be 
directed to NuAire, Inc. setting forth in detail the nature of the defect, the date of the initial installation and the serial and 
model number of the equipment. 
 
This warranty shall not apply to any NuAire product or part thereof which has been subject to misuse, abuse, accident, 
shipping damage, improper installation or service, or damage by fire, flood or acts of God.  If the serial number of this 
product is altered, removed or defaced as to be illegible, the Warranty shall be null and void in its entirety. 
 
The warranty is for the sole benefit of the original purchaser and is not assignable or transferable.  Prior to returning any 
item, for any reason, contact NuAire for a Return Authorization Number.  This number must accompany all returns.  Any 
product shipped to NuAire without this number will be returned refused shipment or collect freight. 
 
 
 
4.0  Shipments 
 
NuAire takes every reasonable precaution to assure that your CELLGARD ES cabinet arrives without damage.  Motor 
carriers are carefully selected and shipping cartons have been specially designed to insure your purchase.  However, 
damage can occur in any shipment and the following outlines the steps you should take on receipt of a NuAire CELLGARD 
ES cabinet to be sure that if damage has occurred, the proper claims and actions are taken immediately. 
 
  4.1  Damaged Shipments 
   
4.1.1  Terms are factory, unless stated otherwise.  Therefore, it is important to check each shipment before acceptance. 
 
4.1.2  If there is visible damage, the material can be accepted after the driver makes a notation on the consignee's copy 
of the freight bill.  Then an inspection must be made to verify the claim against the carrier.  This inspection is the 
basis of your filing the claim against the carrier. 
 
4.1.3  If concealed damage is found, it is absolutely necessary to NOTIFY THE FREIGHT AGENT AT ONCE, and request an 
inspection.  Without this inspection, the transportation company may not accept a claim for loss or damage.  If the 
carrier will not perform the inspection, an affidavit must be prepared stating that he was contacted on a certain 
date and that he failed to comply with the request.  This along with other papers in the customer's possession will 
support the claim. 

OM0222  Page 13 of 107 
March/2014 
5.0  Installation Instructions 
 
  5.1  Location 
Within the laboratory, pharmacy, etc., the ideal location of the biological safety cabinet is away from personnel traffic 
lanes, air vents (in or out), doors and/or any other source of disruptive air currents. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUGGESTED CABINET LOCATION IN LABORATORY 
 
THE EXHAUST FILTER AREA IS ESPECIALLY SUSCEPTIBLE TO DISRUPTIVE AIR CURRENTS FROM AIR VENTS.  The Electronic 
Airflow Control System's exhaust sensor is located just above the exhaust HEPA filter and if disruptive air currents are 
present, the exhaust sensor could be influenced by them, and indicate disruptive readings on the front panel display. 
 
If drafts or other disruptive air currents exceed the inflow velocity of the cabinet through the access opening, the potential 
exists for contaminated air to exit or enter the work zone area of the cabinet.  It depends on the severity of the air current.  
REMEMBER:  A BIOLOGICAL SAFETY CABINET IS NO SUBSTITUTE FOR GOOD LABORATORY TECHNIQUE. 
 
Where space permits, a clear 6" (152mm) area should be permitted on each side of the cabinet for maintenance purposes.  
The electrical outlet into which the cabinet is connected should be readily accessible for maintenance purposes.   
Do not position the cabinet to prevent access to the power cord.  The power cord plug serves as the disconnect and 
should remain readily accessible.  If the outlet is inaccessible, such as a conduit (hardwired) connection, then an 
appropriate warning label should be applied near the cabinets on/off switch to indicate the circuit breaker on the power 
distribution panel should be used.  A MINIMUM CLEARANCE OF 6" (152MM) IS REQUIRED FROM THE TOP OF THE CABINET 
TO THE CEILING FOR PROPER VENTILATION OF THE EXHAUST EFFLUX.   
 
If this cabinet is used in a pharmacy application, it is strongly recommended (Per OSHA, NIOSH and ASHP) that the cabinet 
be exhausted to the outside.   In addition, if this cabinet is used in microbiological application with minute quantities of 
volatile toxic chemicals and tracer amounts of radionuclides, Per CDC/NIH and NSF it is strongly recommended that the 
cabinet be exhausted to the outside. NuAire offers a canopy type of exhaust transition, which will capture the exhaust 
efflux from the cabinet.   
 
Canopy, Thimble or Air Gap Exhaust Transitions (with and without integral fan)  
 
 Note:  THE EXHAUST SYSTEM SHOULD BE FITTED WITH A BACKDRAFT DAMPER  
            TO PREVENT REVERSING OF AIRFLOW IN THE SYSTEM. 
 
NuAire strongly recommends a canopy or thimble exhaust for most applications.  See separate instruction sheets for a 
discussion of exhaust transitions and installation requirements. 
 

OM0222  Page 14 of 107 
March/2014 
  5.2  Set‐Up Instructions 
    Remove outer shipping protection (carton or crating).  The cabinet is fastened to the base skid and it is usually the best  
    procedure to leave the skid in place until the cabinet is located in its approximate position to facilitate ease in handling.  It  
    can then be removed from the skid by removing the banding, bolts and screws holding the cabinet to the skid.  It may be  
    necessary to remove the Control Center in order to gain passage through a doorway.  It can easily be removed by following  
    the instructions on drawing BCD‐11817.   
          It is recommended that no less than two people are present using a 
 
 
  !
 
CAUTION
 
 
 
 
 
 
lifting system for placement of the cabinet onto the base stand.   
It is not recommended to manually lift the cabinet onto the base stand. 
 
    5.2.1  Base Stand Assembly 
      The base stand is shipped knocked down in a separate carton and is assembled per drawing BCD‐05147 if   
      accompanied with the cabinet.  Remove the banding holding the cabinet to the base skid.  Lift the cabinet from  
      the base skid and place on the floor.  Now lift the cabinet on top of the base and bolt the base stand to the cabinet 
      using two 3/8" ‐ 16 x 3/4" bolts and washers provided for the front base stand tabs and two 1/4" acorn nuts for  
      the rear weld studs.  Place the cabinet in its desired location. 
 
      The base stand storage cabinets will usually be shipped according to customer requirements.  If it is shipped  
      unassembled, it can be assembled per drawing BCD‐05146.  It is recommended that the upper and lower base  
      stand braces be installed first, then the rear and bottom panels (the end panels are always prefastened).  Once  
      assembled, fasten the cabinet per the above instructions. 
 
    5.2.2  Leveling 
      Using a level placed on the work tray, adjust the leg levelers, first, end to end, then, front to back.  The NSF  
      approved leg levelers provide a  3/4" (20mm) adjustment. 
 
    5.2.3  Bench Installation (BCD‐11815) 
      Place the cabinet on the bench with approximately a 2" (51mm) overhang clearance for installation of the drain  
      valve.  Place the cabinet in its desired location and using RTV caulk, seal all around the base of the cabinet and the  
      bench.  This provides a tight seal to prevent bench spills from migrating under the cabinet. 
 
If the drain valve is desired, (NOTE, CHECK WITH YOUR SAFETY PERSONNEL FOR REGULATORY REQUIREMENTS 
OF DRAIN VALVE INSTALLATION) remove the handle from the valve stem to gain clearance for valve body 
rotation.  Add Loctite 242 (furnished) to the threads and rotate valve body until secure, with the valve stem (for 
handle) on the left side.  Re‐install handle to valve stem.  Adjust the cabinet on bench to provide a 2" (51mm) 
overhang and seal the interface of the bench and cabinet, using RTV caulk as above. 
 
    5.2.4  Gas Service 
NuAire doesn't recommend the use of natural gas within the BSC, but if gas service is determined to be necessary 
for the application, appropriate safety measures must take place.  All NuAire BSC's have precautionary warning 
labels that say the following: 
  Use of explosive or flammable substances in this cabinet  
  should be evaluated by your appropriate safety personnel. 
! CAUTION  
Once the determination has been made by the appropriate safety personnel, the application of natural gas must 
be performed in accordance to national, state and local codes.  IT IS ALSO STRONGLY RECOMMENDED THAT AN 
EMERGENCY GAS SHUTOFF VALVE BE PLACED JUST OUTSIDE THE BSC ON THE GAS SUPPLY LINE. 
 
All NuAire’s BSC’s meet the safety requirements of UL and CSA for Laboratory Equipment.  To comply with these 
safety requirements, NuAire uses only certified gas valves.  In addition, if external piping is required, only black 
pipe is used for this application. 
 
As previously stated NuAire doesn't recommend the use of natural gas within the BSC and ASSUMES NO 
RESPONSIBILITY FOR ITS USE.  USE AT YOUR OWN RISK.  The Bunsen burner flame within the BSC not only 
contributes to heat build‐up; is also disrupts the laminar air stream, which must be maintained for maximum 
efficiency.  IF THE PROCEDURE DEMANDS USE OF A FLAME, A BUNSEN BURNER WITH ON DEMAND IGNITION IS 
STRONGLY RECOMMENDED.  DO NOT USE CONSTANT FLAME GAS BURNERS.  During use, the Bunsen burner 
should be placed to the rear of the workspace where resulting air turbulence will have a minimal effect. 
OM0222  Page 15 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 16 of 107 
March/2014 
 5.2.5  Plumbing Services 
Service ball valves with the type of service specified by the removable button on the handle are located in the 
work zone.  The service ball valves are not recommended for pressure over 75 p.s.i. (5.2 BAR).  Reducing valves 
should be installed external to the cabinet if necessary. Service ball valves should never be used for flammable 
gasses or oxygen service.  A special needle valve for oxygen service or certified valve is required and available upon 
request. 
 
External connection is to 3/8 inch NPT coupling in the inner sidewalls. Connection to plant utilities should be made 
with proper materials for the individual service and according to national and/or local codes.  Observe all labels 
pertaining to the type of service and operating pressure.   
 
  5.2.6  Electrical Services 
The NU‐480 series Biological Safety Cabinets may be "hardwired" (optional) or plugged into an outlet with 
protective earthing connection with the standard power cord.  The cabinet requires 115 VAC, 60 Hz, single phase 
(current rating varies per cabinet size, reference Electrical/Environmental Requirements).  It is recommended that 
power to the cabinet whether hardwired or plug connected be on its own branch circuit, protected with a circuit 
breaker at the distribution panel near the cabinet.  
 
  5.2.7  Final Assembly 
Remove the protective cardboard cover over the exhaust HEPA filter, located under the protective screen if in 
place.  Attach the exhaust sensor shroud over the exhaust sensor.  The shroud should be placed as close as 
possible to the exhaust HEPA filter without coming in contact.  The sensor gasket should be tightly against the 
sensor shroud to prevent sneak airflow paths. The exterior surface and viewing glass are easily cleaned with any 
mild household detergent cleaner using a soft cloth.  Harsh chemicals, solvent‐type cleaners and abrasive cleaners 
should not be used. 
 
Do not attempt to clean the HEPA filter media.  Cabinet interior walls or work surface are easily cleaned with any 
mild household detergent cleaner using a soft cloth.  Turn the cabinet on and let it operate for 60 minutes before 
using it as a LFBSC.  
 

 
 
 

OM0222  Page 17 of 107 
March/2014 
  5.3  Testing Methods and Equipment 
After installation and prior to use, NuAire recommends that the cabinet be tested or commissioned to factory standards.  
As part of testing, the certifier should go through the following initial checklist to assure all aspects of the BSC installation 
are complete and ready for testing. 
 Review product installation 
‐ Exhaust connection, if present 
‐ Damper valve installed correctly with label toward front, if present 
‐ BSC basestand level 
 Verify airflow sensor shroud is in place 
‐ Downflow 
‐ Exhaust flow 
 Verify configuration type selection for specific model * (see section 7.5.2) 
 Verify setpoints and alarm limits for specific model * (see section 7.5.2) 
 Perform BSC certification 
‐ At a minimum, the following tests should be performed: 
 HEPA filter leak test 
 Downflow velocity test  
 Inflow velocity test  
 Airflow smoke patterns 
 Site installation assessment tests 
The testing methods and equipment required are specified on the factory inspection report included with this manual (see 
insert in back cover). 
 

               NOTE:   IT IS RECOMMENDED THAT THESE TESTS BE PERFORMED BY A QUALIFIED  
   TECHNICIAN WHO IS FAMILIAR WITH THE METHODS AND PROCEDURES FOR TESTING BIOLOGICAL 
SAFETY  CABINETS (SEE INSERT). 
 

 

               NOTE:    AFTER THE INITIAL CERTIFICATION, NUAIRE RECOMMENDS THAT THE CABINET BE RECERTIFIED AT A  
    MINIMUM ON AN ANNUAL BASIS AND AFTER EVERY FILTER CHANGE OR MAINTENANCE ACTION OR ANY 
        TIME THE OPERATOR FEELS IT IS NECESSARY. 
 
Note that the CELLGARD ES cabinets, filters and seals provide premium performance; Quality Control in both design and 
manufacturing assure superior reliability.  However, protection to both product and operator is so vital that installation 
testing to the performance requirements should be accomplished as stated to ensure biological safety established by the 
factory standards. 
 

OM0222  Page 18 of 107 
March/2014 
 Cellgard ES Energy Saver Class II Type, A2  
Laminar Flow Biological Safety Cabinet 
Models NU‐480‐300/400/500/600 
 
    Catalog Number     
Catalog Number  NU‐480‐300   NU‐480‐400   NU‐480‐500   NU‐480‐600  
Nominal 3 foot (0.9m)  Nominal 4 foot (1.2m)  Nominal 5 foot (1.5m)  Nominal 6 foot (1.8m) 
Performance Specifications 
NSF/ANSI 49  NSF/ANSI 49  NSF/ANSI 49  NSF/ANSI 49 
1.  Personal Protection 
       
2.  Product Protection 
NSF/ANSI 49  Class II, Type A2  Class II, Type A2  Class II, Type A2  Class II, Type A2 
Bench top/console  Bench top/console  Bench top/console  Bench top/console 
Style of Cabinet  w/base stand/storage  w/base stand/storage  w/base stand/storage  w/base stand/storage 
cabinet  cabinet  cabinet  cabinet 
All welded stainless steel  All welded stainless steel  All welded stainless steel  All welded stainless steel 
Cabinet Construction  16GA, Type 304 pressure  16GA, Type 304 pressure  16GA, Type 304 pressure  16GA, Type 304 pressure 
tight design  tight design  tight design  tight design 
Diffuser for Air Supply (Metal)  Non‐flammable  Non‐flammable  Non‐flammable  Non‐flammable 
HEPA Filter Seal Type:         
Supply Filter‐99.995% Eff. on 0.3 microns  HEPEX Seal  HEPEX Seal  HEPEX Seal  HEPEX Seal 
Exhaust Filter‐99.995% Eff. on 0.3 microns  Neoprene, Spring‐loaded  Neoprene, Spring‐loaded  Neoprene, Spring‐loaded  Neoprene, Spring‐loaded 
Fumigation : per NIH/NSF Procedures  Yes  Yes  Yes  Yes 
Standard Services:         
Service Coupling (3/8 inch NPT)  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall 
Gas Valve/Service Coupling (3/8inch NPT)  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall  One, Right Sidewall 
Duplex Outlet  Two, Backwall  Two, Backwall  Two, Backwall  Two, Backwall  
Optional Services:         
Gas Cocks 3/8" NPT  Up to 3 ea. Sidewall  Up to 3 ea. Sidewall  Up to 3 ea. Sidewall  Up to 3 ea. Sidewall 
Ultraviolet Light  One, Backwall  One, Backwall  One, Backwall  One, Backwall 
Standard/Cup Sinks  Left or Right Work  Left or Right Work  Left or Right Work  Left or Right Work 
Surface  Surface  Surface  Surface 
Cabinet Size Inches (mm):         
Height (Fully Assembled)  61 7/8 (1572)  61 7/8 (1572)  61 7/8 (1572)  61 7/8 (1572) 
Height (Minimum for Transport) Width  59 (1499)  59 (1499)  59 (1499)  59 (1499) 
Depth (with Control Center)  41 5/8 (1057)  53 5/8 (1362)  65 5/8 (1669)  77 5/8 (1972) 
And Armrest Removed  33  (838)   33 (838)   33 (838)  33 (838)  
Work Access Opening Inches (mm):         
Standard Opening Height/Optional  8 (203)   10 (254) / 8 (203)  10 (254) / 8 (203)  10 (254) / 8 (203) 
Standard Inflow Velocity  105 FPM (.53 m/s)  105 FPM (.53 m/s)  105 FPM (.53 m/s)  105 FPM (.53 m/s) 
Work Zone Inches (mm):         
Height  28 1/2 (724)  28 1/2 (724)  28 1/2 (724)  28 1/2 (724) 
Width  34 3/8 (873)  46 3/8 (1178)  58 3/8 (1483)  70 3/8 (1788) 
Depth measured at 10 inches (254mm)  26 (660)  26 (660)  26 (660)  26 (660) 
window height 
Viewing Window Inches (mm):  Fully closed to   Fully closed to   Fully closed to   Fully closed to  
Standard is safety plate sliding glass  18 (457) open  18 (457) open  18 (457) open  18 (457) open 
Required Exhaust CFM/CMH   8 (203) opening  10(254) / 8(203) opening  10(254) / 8(203) opening  10(254) / 8(203) opening 
Standard/Optional:      CFM     (CMH)      CFM     (CMH)      CFM     (CMH)     CFM     (CMH) 
      Canopy Variable Flow Thimble (NU‐911)  225‐450 (383‐765)  363‐588 (617‐1000) /  451‐676 (766‐1149) /  538‐763 (915‐1297) / 
                       295‐520 (502‐884)  365‐590 (621‐1003)  436‐661 (741‐1124) 
            Canopy Fixed Flow Thimble (NU‐907)     269        (457)  426 (724) / 359 (610)  531 (902) / 445 (756)  634 (1077) / 532 (904) 
Plant Duct Static Pressure Eng./Metric  0.05‐0.1"/1.27‐2.54mm  0.05‐0.1"/1.27‐2.54mm  0.05‐0.1"/1.27‐2.54mm  0.05‐0.1"/1.27‐2.54mm 
H2O  H2O  H2O  H2O 
Heat Rejected, BTU, Per Hour   8 (203) opening  10(254) / 8(203) opening  10(254) / 8(203) opening  10(254) / 8(203) opening 
(non‐vented)  826  1140/1020  1768/1611  1884/1768 
(vented)  120  157  198  198 
Electrical:  U.L./U.L.‐C Listed   U.L./U.L.‐C Listed   U.L./U.L.‐C Listed   U.L./U.L.‐C Listed  
Volts, AC 60 Hz  115  115  115  115 
+Amps:  Blower/Lights (10/8 openings)  2.1  2.9/2.6  4.5/4.1  4.8/4.5 
  Amps:  Duplex  3  3  3  3 
  Rated Amps:  10  12  14/*12  14/*12 
  12 ft. Power Cord (one)  14 GA ‐ 3 Wire, 15A  14 GA ‐ 3 Wire, 15A  *12/14 GA‐3 Wire,   *12/14 GA‐3 Wire,  
20A Std., 15A Optional  20A Std., 15A Optional 
Crated Shipping Weight:***  475 lbs. /215 kg.  550 lbs. /249 kg.  650 lbs. /295 kg.  730 lbs. /331 kg. 
Net Weight  425 lbs. /193 kg.  500 lbs. /227 kg.  600 lbs. /273 kg.  680 lbs. /308 kg. 

*15A Configuration does not include accessory outlet.

***Crated shipping weight does not include weight for accessories or options
+ Based on cabinet with new filters running at 115VAC.

OM0222  Page 19 of 107 
March/2014 
6.0  Operating the NU‐480 
 
  6.1  Biological Safety Cabinet Control   
   
6.1.1  Overview 
The Biological Safety Cabinet Control (BSCC) system is designed to service the control requirements of the NU‐480 
Biological Safety Cabinet.  The control system is a self‐contained microprocessor driven module that will perform 
the following functions: 
 
    Easy user interface via TOUCHLINK LCD 
 Control DC ECM motor/blower via solid state DC motor controller 
    Monitor, display and control downflow, via digital dual thermistor airflow sensor 
    Monitor and display exhaust flow (inflow) via digital dual thermistor airflow sensor 
    Alarm setpoints, high/low for error conditions (downflow and exhaust flow) 
    Date/Clock display and timer function 
    Control lights via solid state switch 
    Control outlets via solid state switch 
    Complete diagnostic functions 
 
The NU‐480 BSCC system offers the latest dual microprocessor design technology for improved cabinet 
performance and safety.  The control system uses a digital dual thermistor airflow sensor in the downflow stream 
to monitor and control airflow to setpoints.  The control system automatically compensates for filter loading, 
voltage variances and other environmental effects.  A second digital dual thermistor airflow sensor in the exhaust 
airstream monitors for inflow velocity.  Both downflow and inflow are displayed on the TOUCHLINK LCD screen.  
The control system also monitors the sliding window position with a micro switch for both window height and 
window closed positions.   
     
The control system though the use of the front panel controls the on/off function of the fluorescent and 
ultraviolet lights (optional), outlets and DC ECM motor/blower.  The control system also allows contact closure 
outputs for interaction with HVAC systems to optimize environmental performance.   
 
 
User interface to the BSCC system is accomplished via the TOUCHLINK LCD.  Basic use of the BSC is accomplished 
via the icons located along the top of the screen as shown below.  Touch an icon to turn on/off functions as 
indicated.  Each icon will illuminate with color to indicate when the function is turned on.  The menu icon will 
always prompt a menu screen to display.  Selecting a menu item will continue the prompts until the desired 
parameter is achieved.  To return to the main menu, press the MENU icon repeatedly to reverse out of the 
parameter menus. 

MENU
UV
FL

BLOWER UV FLUORESCENT OUTLET TIMER MENU

LIGHT LIGHT

OM0222  Page 20 of 107 
March/2014 
 6.1.2  Standby Mode 
When the BSC is not in use, the TOUCHLINK LCD screen will display a large NuAire logo, the icons along the top 
and the time and date at the bottom right as shown below.  Any of the function icons, except the blower, that 
initiates Run Mode, may be turned on and off in standby mode.  The timer and menu icons may also be accessed 
for additional user menus.  The TOUCHLINK LCD does have a screen saver function built in for extended LCD life.  
The default screen saver time is 60 minutes.  This means after 60 minutes when the blower is not on, the 
TOUCHLINK LCD will go dark.  To bring back the TOUCHLINK LCD, just touch the screen and the screen saver will 
reset.  To change the screen saver time, access SCREEN SETUP through the menu icon. 
 
   
 
MENU
  UV
FL  
 
 
 
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
6.1.3  Run Mode 
Any time the blower icon is selected the RUN MODE screen will appear.  The Run Mode screen will display a BSC 
profile and initiate and display the countdown of a 150 second warm‐up period.  However, the aseptic cleaning 
process may begin if the sliding window is raised an audible and visual alarm will occur but may be silenced by 
pressing the alarm silence icon that appears.  Airflow readings will not be displayed during the warm‐up period. 
 
 
  MENU
  UV
  FL

  WARM-UP - XXX SECS REMAINING

 
 
 
 
  0.0 fpm

 
 
0.0 fpm
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Once the warm‐up period is complete, airflow readings and all system functions will operate and be displayed. 
 
6.1.4  Night Setback/ Nite Care Mode 
The NU‐480 may be optionally configured to allow the DC ECM motor to continue to run at a lower rate with the 
sliding window closed allowing the workzone interior to be continually HEPA filtered.  If the night setback mode is 
configured, the blower icon must be on and the window closed for it to be activated.  In addition, the fluorescent 
light will be disabled.  If the sliding window is then opened the cabinet will resume normal airflow setpoints in run 
mode. 
 

OM0222  Page 21 of 107 
March/2014 
 6.1.5  Standby/Run Mode Alarms 
If present standby/run mode alarms will be both visual and audible, the Red LED oval under the LCD display will 
turn on, and the TOUCHLINK LCD screen will also display a description of the alarm in place of the NuAire Logo.  
Depending upon the alarm type, the BSC profile will also indicate in red the alarm present.  Audible alarms can be 
silenced or will produce an alarm tone for 30 seconds, then into a ring back cycle of once every 10 seconds.  
Pressing the alarm silence icon will silence the audible alarm for 15 minutes then into a ring back cycle of once 
every 10 seconds 
 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
  ACTIVE ALARMS!
 
  WINDOW HIGH!
  60 fpm

 
  105 fpm
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Alarm Types 
   
 Window High ‐ window is raised above its nominal height 
 Window Low ‐ window is lowered below its nominal height (used only with power window option) 
 
 Downflow High Limit‐ downflow is above the high alarm setpoint 
 Downflow Low Limit ‐ downflow is below the low alarm setpoint 
 
 Inflow High Limit ‐ inflow is above the high alarm setpoint 
 Inflow Low Limit ‐ inflow is below the low alarm setpoint 
 
 
 
 

OM0222  Page 22 of 107 
March/2014 
 6.1.6  Timer Icons 
The timer icon, when pressed will provide a list of time functions available for use.   
Below is a description of each timer function. 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
  LABORATORY TIMER UP
  PURGE TIMER
  DOWN
  OUTLET TIMER
  UV LIGHT TIMER
  ENTER
  AUTO RUN TIMER
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Timer Functions 
 Laboratory Timer ‐ A general purpose timer that when set to a value, will countdown and alarm upon timer  
              expiration. 
 
 
  UV
MENU
  FL
 
LABORATORY TIMER
  UP
CURRENT   SETTING = 0.00 MINS. SECS.
TIME REMAINING  = 0.00 MINS. SECS.
DOWN
 
THE LABORATORY  TIMER IS A GENERAL
PURPOSE   TIMER THAT WHEN SET TO A VALUE,
START
WILL COUNTDOWN AND AUDIBLE ALARM
 
UPON TIMER EXPIRATION. PRESS UP AND
DOWN TO   CHANGE THE SETTING. PRESS
START TO   INITIATE THE TIMER.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 Purge Timer ‐ This timer controls how long the blower will run to purge the cabinet after the blower icon has      
                         been pressed to turn off the blower. 
 
 
MENU
 
  UV FL
 
PURGE TIMER UP
 
  CORRECT SETTING = 0.00 MINS. SECS.
 
DOWN
  THIS TIMER CONTROLS HOW LONG THE
  BLOWER WILL RUN TO PURGE THE CABINET
  AFTER THE BLOWER ICON HAS BEEN PRESSED SAVE
TO TURN OFF THE BLOWER. PRESS UP AND
 
DOWN TO CHANGE THE SETTING. PRESS SAVE
  TO SAVE NEW SETTING.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
OM0222  Page 23 of 107 
March/2014 
  Outlet Timer ‐ This timer controls how long the outlet remains on after the outlet icon has been pressed to  
                           turn on the outlet.  If timer is zero, the outlet will stay on until turned off. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
OUTLET   TIMER UP
 
CURRENT SETTING = 0.00 MINS. SECS.
 
  DOWN
THIS TIMER CONTROLS HOW LONG THE OUTLET
REMAINS   POWERED AFTER IT TURNS ON. THE
OUTLET   WILL AUTOMATICALLY TURN OFF SAVE
WHEN THE   TIMER EXPIRES. PRESS UP AND
DOWN  TO CHANGE THE SETTING. PRESS SAVE
TO SAVE NEW SETTINGS.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 UV Light Timer ‐ This timer controls how long the UV light will remain on after the UV light icon has been    
                              pressed to turn on the UV light.  If timer is zero, UV light will stay on until turned off. 
 
 
  MENU
  UV
  FL

UV LIGHT   TIMER UP
 
CURRENT   SETTING = 0.00 MINS. SECS.
  DOWN
THIS TIMER CONTROLS HOW LONG THE UV LIGHT
REMAINS   ON AFTER IT TURNS ON. THE UV LIGHT
 
WILL AUTOMATICALLY TURN OFF WHEN THE SAVE
TIMER EXPIRES.  PRESS UP AND DOWN TO CHANGE
THE SETTING.   PRESS SAVE TO SAVE NEW SETTING.
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Auto Run Timer ‐ This timer provides the ability to program on a daily basis the start and stop time of the cabinet.    
                               To start and stop the cabinets menus that both the blower and fluorescent lights will   
                               automatically turn on and off together on a programmed schedule.  Once into the auto timer  
                               menu, select the desired day for the auto timer to function.  If multiple days are desired, each 
  day will be required to be set individually. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  MONDAY

  TUESDAY UP
  WEDNESDAY
  THURSDAY DOWN
 
FRIDAY
 
SATURDAY
  ENTER
  SUNDAY

  SETTING AUTO RUN DAYS. SELECT DAY YOU WANT TO SET.

  xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 24 of 107 
March/2014 
 Once into the selected day, press UP or DOWN to enter the on/off times.  Use the >> and << to select hours or 
minutes.  Press SWITCH to toggle between auto time on and auto time off.  Press SAVE after each time entry.   
Press DIS to disable auto timer for the day being reviewed.  Repeat auto timer function for each day as desired. 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
  AUTO TIME ON UP
SETTING MONDAY
 
 
<< DOWN
 
  >>
  SAVE
  SWITCH
 
  PRESS SWITCH TO TOGGLE BETWEEN AUTO ON AND OFF TIMES DIS
  PRESS DIS TO DISABLE THIS ON TIME
USE >> AND << TO SELECT HOURS OR MINUTES
  USE UP AND DOWN TO CHANGE TIME
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
6.1.7  Menu Icon 
The menu icon, when pressed will provide a list of menu items for various BSCC functions. 
 
 
  MENU
UV
  FL
  UP
CALIBRATION/SERVICE
 
  TIME/DATE
  DOWN
PASSWORD
 
  CABINET DECONTAMINATION ENTER
 
  SCREEN SET-UP

  FILTER STATUS
  xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 25 of 107 
March/2014 
 Menu Items 
 Calibration/Service ‐ A password protected area used by certification or service personnel to set up and      
                                     calibrate the cabinet for certification or commissioning. 
 
 Time/Date ‐ This menu item provides the ability to set the time and date displayed on the LCD screen.   
                       Time displayed is real time and will not automatically adjust for day light saving time. 
 
 
 
MENU
 
UV
  FL
 
  UP
 
 
SET TIME
  DOWN
  SET DATE
 
ENTER
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  SETTING CLOCK TIME
  UP
  <<
 
  >> X:XX AM DOWN
 
  SWITCH
SAVE
  PRESS SWITCH TO TOGGLE BETWEEN 12 OR 24
  HR DISPLAY. USE >> AND << TO SELECT HOUR
OR MINUTES. USE UP AND DOWN TO CHANGE
 
TIME. PRESS SAVE TO SAVE NEW SETTING.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
  MENU
 
UV
  FL
 
SET CURRENT DATE
 
UP
 
 
<< MM / DD / YYY
  DOWN
 
  >>
USE >>
  AND << TO SELECT MONTH, DAY OR YEAR. SAVE
USE UP AND DOWN TO CHANGE VALUE.
 
PRESS SAVE TO SAVE NEW SETTING. xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
OM0222  Page 26 of 107 
March/2014 
  Password ‐ This menu item provides the ability to change the user password from the default value of 1234. 
 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
 
  UP
 
 
SET PASSWORD DOWN
 
 
  DEFAULT PASSWORD ENTER
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
     
 Set Password 
 
 
  EXIT
MENU
 
  0 5
 
  1 6
 
2 7 ENTER OLD PASSWORD BACK
 
  XXXX
3 8
  ENTER
 
4 9
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 Default Password 
 
 
  MENU
  UV
  FL
 
 
 
DEFAULT PASSWORD DEFAULT
 
 
 
  PRESSING DEFAULT WILL SET THE
  WORKING PASSWORD BACK TO THE
  FACTORY DEFAULT SETTING OF 1234.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
OM0222  Page 27 of 107 
March/2014 
  
 
MENU
  EXIT
UV
0  5
FL
 
1  6
 
 7 BACK
2
  ENTER NEW PASSWORD
XXXX
3  8 SAVE
 
4  9
  xx:xx AM xx/xx/xx

 
 
 Decon Cycle ‐ This menu item provides the ability to perform an automated or manual decon procedure.  
                         (See decontamination section for instructions). 
 
   
 Screen Set‐Up ‐ This menu item provides the ability to alter LCD screen display background  
     contrast and audible touch screen tone.  
 
 
  MENU
  UV
  FL
 
 
UP
 
  SET BACKGROUND COLORS
  DOWN
  TOUCH DISPLAY TONE
 
  SCREEN SAVER ENTER
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
  MENU
  UV
  FL
 
 
  SET MAIN BACKGROUND COLOR UP
  SET BORDER COLOR
 
DOWN
 
 
  SAVE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 

OM0222  Page 28 of 107 
March/2014 
  
  MENU
  UV
  FL
 
 
  SETTING MAIN SCREEN BACKGROUND COLOR
SELECT COLOR BELOW TO CHANGE
 
  WHITE
 
  GREEN
 
  BLUE
 
GRAY
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
  MENU
  UV
  FL
 
 
  SETTING BORDER COLOR
SELECT COLOR BELOW TO CHANGE
 
  WHITE
 
  GREEN
 
  BLUE
 
GRAY
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
MENU
 
  UV
FL
 
 
  ON
TOUCH DISPLAY TONE IS ON
 
  WHEN THOUCHSCREEN TONE IS ON, AN
OFF
  AUDIBLE TONE WILL SOUND TO INDICATE A
  BUTTON PRESS. WHEN OFF IT WILL NOT
SOUND.
  USE ON AND OFF TO CHANGE SETTING. PRESS
SAVE
  ENTER TO SAVE NEW SETTING.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 

OM0222  Page 29 of 107 
March/2014 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
 
SCREEN SAVER
  OPTION SETTING 60
  ON
  THIS OPEION DETERMINES HOW LONG THE
  DISPLAY WILL REMAIN ACTIVE AFTER THE
OFF
  BLOWER IS TURNED OFF.
  VALID RANGE IS 0 - 240 MINUTES.
SETTING THE VALUE TO 0 TURNS THE SCREEN
  SAVER OFF. PRESS UP/DOWN TO CHANGE THE
SAVE
  VALUE. PRESS SAVE TO SAVE THE SETTING. xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 Filter Status ‐ This menu item provides the status of available filter life. 
 
  FILTER LIFE AVAILABLE XX% MENU

 
 
 
 
  GREEN AREA RED AREA
 
 
PRESS MENU TO EXIT
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
6.1.8  Power Window Option 
 
The power window option, if purchased, is factory installed and the display will indicate window up and down 
icons just above the time and date.  The power window function uses a 24 Vdc motor and internal feedback 
encoder to determine position.  The power window also incorporates a safety auto‐reverse feature to eliminate 
any pinch hazard. 
 
Operating the power window is performed by pressing either the UP or DOWN window icon.  The travel is 
determined by the length of time the icon is pressed.  A short press and release will make the window move a 
short distance.  A long press and release will make the window move to the next standard operating point of 
either closed, nominal work access height of 10 inches (254mm) or full open.  The power window is required to be 
lowered during the decontamination process for sealing purposes after the armrest is removed. 
 
 
  MENU
 
UV
  FL
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
OM0222  Page 30 of 107 
March/2014 
 6.2  Operating Guidelines 
The intent herein is to present general operational guidelines that will aid in the use of the Laminar Flow Biological Safety 
Cabinet (LFBSC) to control airborne contaminants of low to moderate risk as stated in Technical Report Number  
FPS 56500000001, prepared by Dow Chemical U.S.A. for the National Cancer Institute, May 1, 1972. 
 
Procedure protocols defined in terms of the barrier or control concepts unique to LFBSC must be developed in order to 
obtain a maximum potential for safety and protection.  The pre‐planning necessary to develop these protocols is based on 
several fundamental considerations, each of which will contribute to optimum benefits from the equipment: 
 
a.  Know you “Safe Work Area” 
b.  Minimize disruption of “air curtain” 
c.  Minimize room activity 
d.  Utilize unidirectional airflow 
e.  Employ aseptic techniques 
 
6.2.1  Know about your "Safe Work Tray Area" 
The LFBSC safe working area is basically the worktray or depressed area.  All work should be performed on or 
above the worktray.  The area on or above the front grill is a non‐safe working area. 
 

 
            
 NOTE:   It is important to maintain an air gap on both sides of the worktray before fastening in place. 
  The work tray as being part of the cabinet system has been designed to load up to 100 lbs. (45.4 kg)  
    of work materials.  Any additional loading should be evaluated by appropriate safety personnel. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.2.2  Minimize Penetration of "Air Curtain" 
The minimum number of items necessary should be placed into the cabinet to prevent overloading, but the work 
should also be planned to minimize the number of times an operator's hands and arms must enter and leave the 
air curtain at the open face.  The ideal situation is to have everything needed for the complete procedure placed in 
the hood before starting, so that nothing need pass in or out through the air barrier at the face until the procedure 
is completed.  This is especially important in working with moderate risk agents. 
 
Unnecessary raising of the hands inside the cabinet above the level of the work opening should be avoided. This 
presents an inclined plane from hands to elbows along which the downflow of air may run to, and possibly out, the 
open face. 
     

  NOTE:   When working with agents of lower risk, it is not as important for all materials to be placed in the  
  cabinet before starting, or for the procedure to be completely finished before materials are removed.  
  Also, the time period for cabinet may be continued over a more extended period during which entries 
and   withdrawals from the cabinet may be made. 
 

OM0222  Page 31 of 107 
March/2014 
 6.2.3  Minimize Room Activity 
Activity in the room itself should be held to a minimum.  Unnecessary activity may create disruptive air currents as 
well as interfere with the work of the operator.  A person walking past the front of a cabinet can cause draft 
velocities up to 175 fpm (.89 m/s), which are sufficient to disrupt the air balance of the laminar flow cabinet. 
 
6.2.4  Utilize Unidirectional Air Flow 
The operator must keep two important facts in mind:  (1) The air, as supplied to the work area through filters from 
the top, is contaminant free and (2) Airborne contamination generated in the work area is controlled by the 
unidirectional flow of parallel air streams in a top‐to‐bottom direction. 
 
A solid object placed in a laminar air stream will disrupt the parallel flow and consequently, the capability of 
controlling lateral movement of airborne particulates.  A cone of turbulence extends below the object and 
laminarity of the air stream is not regained until a point is reached downstream, approximately equal to three to 
six times the diameter of the object.  Within the parameters of this cone, particles may be carried laterally by 
multidirectional eddy currents. 
   
Transfer of viable materials and manipulations, which may generate aerosols, should not be performed above 
sterile or uninoculated materials.  Items should be localized on the work surface in "clean" and "dirty" groups. 
 
6.2.5  Employ Aseptic Technique 
The operator must not assume an attitude of "let the cabinet do it" when performing procedures within a LFBSC.  
Properly balanced and properly used cabinets will do an excellent job of controlling airborne contamination and 
containing viable agents, but the cabinet will not eliminate contact transmission of contamination.  Normal 
laboratory contamination control procedures and basic aseptic techniques are necessary to obtain maximum 
benefit from the cabinet.  For example, open bottle, tube or flask mounts should be kept as parallel as possible to 
the downflow to minimize capture of chance particulates.  This precaution is merely an extension of good aseptic 
technique as practiced on open bench tops.  The good laboratory practices designed to minimize creation and/or 
release of aerosols to the environment should not be discontinued. 
 
Items of equipment in direct contact with the etiologic agent must remain in the cabinet until enclosed or until 
surface‐decontaminated.  Trays of discard pipettes must be covered before removal from the cabinet (aluminum 
foil may substitute for fabricated covers). 
 
If an accident occurs which spills or splatters suspensions of etiologic agent around the work area, all surfaces and 
items in the cabinet must be surface‐decontaminated before being removed. 
 
Applying a burner flame to flask and tube necks when mating surfaces of sterile assemblies is a conventional 
method of minimizing chance contamination.  However, the efficiency of this operation is usually related to the 
removal of airborne contamination occurring while the item is uncovered.  If the manipulation is carried out in an 
environment free of airborne particulates, then the need for the flaming operation is essentially removed.  This is 
one of the additional advantages of the LFBSC ‐ use of the gas burner is seldom necessary. The gas burner flame in 
one of these cabinets not only contributes significantly to the heat build‐up, it also disrupts the laminar air streams 
which must be maintained for maximum efficiency.  If the procedure demands use of a flame, A BUNSEN BURNER 
WITH ON DEMAND IGNITION IS RECOMMENDED.  DO NOT USE CONSTANT FLAME GAS BURNERS.  It should also 
be only used from the center of the work surface to the right rear where resulting air turbulence will have a 
minimal effect.  DO NOT USE GAS BURNER ON THE LEFT SIDE OF THE WORK SURFACE DUE TO ITS INFLUENCE ON 
THE ELECTRONIC AIRFLOW CONTROL SYSTEM.  If cabinet air is inadvertently turned off, the flame could damage 
the HEPA filters. 
 

OM0222  Page 32 of 107 
March/2014 
  6.3  Operating Sequence 
 
6.3.1  Start Up 
Turn on cabinet blower and lights, check air intake and exhaust portals of the cabinet to make sure they are 
unobstructed.  The electronic airflow control system will automatically control airflows to specified setpoints.  
However, upon filter loading, the cabinet may be required to be re‐balanced or filters replaced.  Only a qualified 
maintenance technician should perform cabinet balancing and filter replacement. 
 
 NOTE:  Some cabinets are equipped with ultraviolet (UV) lights.  Good procedure includes the decontamination 
or wipe down of cabinet surfaces with chemical disinfectant before work commences.  This practice 
eliminates the need for UV lights, whose primary utility in this application is inactivation of surface 
contamination since the filters effectively remove all airborne contaminants.  UV lights, therefore, are not 
recommended in the LFBSC. 
 
Allow blowers to operate for a minimum of 15 minutes before aseptic manipulations are begun in the 
cabinet.  If the filtered air exhausted from the cabinet is discharged into the room, as in some 
installations, an additional advantage is obtained from purification (filtration) of the room air circulated 
through the equipment.  Because of this characteristic contributing to the quality of the laboratory 
environment, some owners of LFBSC leave them in operation beyond the time of actual use. 
 
6.3.2  Wipe Down 
The interior surfaces of the workspace should next be disinfected (see Cleaning Procedures) by wiping them 
thoroughly with 70% alcohol or similar non‐corrosive anti‐microbial agents.  USE OF CHLORINATED OR HALOGEN 
MATERIALS IN THE CABINET MAY DAMAGE STAINLESS STEEL. 
 
6.3.3  Materials & Equipment 
The apparatus and materials should next be placed into the cabinet.  Care must be exercised that no items be 
placed over the front intake grills.  Materials should be arranged so that clean, dirty (used), and virus materials are 
well separated.  Passage of contaminated materials over uninoculated cultures or clean glassware should be 
avoided and transfer of viable materials should be performed as deeply into the cabinet (away from open face) as 
possible. 
 
6.3.4  Air Purge 
Additional purging of the workspace without user activity should be allowed for 2‐3 minutes after materials and 
apparatus have been placed in it.  This will rid the area of all "loose" contamination that may have been 
introduced with the items. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

OM0222  Page 33 of 107 
March/2014 
 6.3.5  Perform Work 
The work can now be performed.  The technician performing the work is encouraged to wear a long‐sleeved gown 
with knit cuffs and rubber gloves.  This will minimize the shedding of skin flora into the work area and concurrently 
protect the hands and arms from viable agent contamination.  At a minimum, the hands and arms should be 
washed well with germicidal soap before and after work in the cabinet.  For the preparation of antineoplastic 
drugs, the following procedures summarize those contained in OSHA Technical Manual TED 1‐0.15A, Section VI, 
Chapter 2 “Controlling Occupational Exposure to Hazardous Drugs”.  The above document should be thoroughly 
studies and reviewed prior to drug preparation in the cabinet.  It may be found at this website.  
http://www.osha.gov/dts/osta/. 
 
a.  A sterile plastic‐backed absorbent drape should be placed on the work surface during mixing procedures.  
The drape should be exchanged whenever significant spillage occurs, or at the end of each production 
sequence. 
 
b.  Vials should be vented with a filter needle to eliminate internal pressure or vacuum. 
 
c.  Before opening ampoules, care should be taken to insure that no liquid remains in the tip of the ampoule.  
A sterile gauze sponge should be wrapped around the neck of the ampoule while opening. 
 
d.  Final drug measurement should be performed prior to removing the needle from the stopper of the vial. 
 
e.  A non‐splash collection vessel should be available in the biological safety cabinet to discard excess drug 
solutions. 
 
6.3.6  Terminal Purging & Wipe Down 
Following completion of work, allow the cabinet to run for 2‐3 minute period without personnel activity to purge 
the cabinet.  A surface disinfection of the interior surfaces (see Cleaning Procedures section) should be repeated 
after removal of all materials, cultures, apparatus, etc.  A careful check of grills and diffuser grids should be made 
for spilled or splashed nutrients which may support fungus growth and resulting spore liberation that 
contaminates the protected work environment. 
 
6.3.7  Paper Catch/Prefilter 
A permanent paper catch is installed behind the rear divider panel of the work zone.  This area forms the return air 
path to the motor/blower; and if the airflow is blocked, it could seriously affect the performance of the cabinet.  
Therefore, THE PAPER CATCH SHOULD BE CHECKED AND CLEANED NO LESS THAN ON A WEEKLY BASIS; daily 
basis if procedures dictate the use of paper products.  Any paper removed must be properly disposed of as 
Contaminated Hazardous Waste.  The above procedures also apply to all cabinets configured with a prefilter. 
 
6.3.8  Shut Down 
Turn off blowers and lights.  Do not use cabinet as a depository for excess lab equipment during periods of non‐
operation.  If antineoplastic agents are being prepared in the cabinet, it is recommended to let the cabinet run 24 
hours per day.  This lessens the possibility that contaminants may escape. 
 
 
 

OM0222  Page 34 of 107 
March/2014 
  6.4  Ergonomics 
Ergonomics, the study or accommodation of work practices is extremely important for proper cabinet usage and user 
health and safety.  An evaluation of normal work practices should be performed with each user when working in a cabinet.  
Evaluation criteria should be at a minimum: 
  a.   Proper user posture 
  b.   Effective work zone layout for work practice 
  c.   Vision or sightlines 
For each of the above evaluation criterion, several work aids may be supplied to accommodate the user. 
 Ergonomic chair ‐ A six‐way articulating seat and back control for personalized adjustment to assure proper user 
posture.  Be sure feet are resting on the floor, chair foot support or foot rest.  Also be sure back is fully supported 
with proper chair adjustments. 
 Forearm/elbow support ‐ The cabinet is provided with a non‐metallic forearm support on the work access 
opening.  Periodic mini‐breaks during work practice should be taken resting forearm to avoid stress and fatigue.  
Elbow rests are optional that can provide support for particular work practices, such as pipetting.  Also available as 
an option, closed cell foam disposable forearm pads to reduce pressure points and add comfort. 
 Effective workzone layout ‐ Always prepare your work procedure to minimize reach to avoid neck and shoulder 
stress and fatigue.  Rotating tables are optional to maximum workzone and minimize reach. 
 Vision and sightline ‐ Always prepare your work procedure to eliminate glare and bright reflections on the window.  
Keep your window clean and sightlines clear to your effective workzone. 
 
  6.5  Cleaning Procedures 
Cleaning the cabinet is an important function in terms of both containment and sterility. Use the following procedure to 
effectively clean or surface disinfect the cabinet workzone surfaces. 
   
a.  Raise the sliding window to a full‐open position, if desired. 
b.  Press the cleaning key on the front control panel to silence the audible alarm during the cleaning process. 
c.  Apply appropriate disinfecting solution (i.e. coverage plus ™ (Calgon Corp.)) or similar disinfectant to cabinet  
    surfaces.  Most surface disinfectants require a specific contact time depending upon the microbiological agents  
    used within the cabinet.  CONSULT APPROPRIATE DISINFECTANT DOCUMENTATION FOR PROPER APPLICATION  
    AND SAFETY PRECAUTIONS. 
 
    DISINFECTANTS THAT USE CHLORIDES AND HALOGENS WILL CAUSE DAMAGE  
! CAUTION
    TO THE STAINLESS STEEL SURFACES IF LEFT ON FOR LONG PERIODS OF TIME. 
 
  d.  After the specified contact time, wipe up excess disinfectant.  IF THE DISINFECTANT USED CONTAINS CHLORIDES 
OR HALOGENS, RE‐WIPE ALL SURFACES WITH 70% ALCOHOL OR SIMILAR NON‐CORROSIVE ANTI‐MICROBIAL 
AGENT TO PREVENT DAMAGE TO STAINLESS STEEL SURFACES. 
 
  6.6  Hazardous Drug Decontamination Procedures 
This procedure is intended to provide guidance following a spillage and/or periodic maintenance, testing or relocation of 
the cabinet.  Additional guidance can be provided by the CETA document CAG‐005‐2007 found at the CETA website: 
www.CETAinternational.org. 
 
6.6.1  Preparation 
Prior to beginning decontamination activity, personnel should wear proper personnel protection equipment (PPE) 
1
i.e. Tyvek  isolation gown, 2 pair of Nitrile gloves and a full‐faced HEPA filtered respirator.  All protective garments 
should be contained in 4 mil plastic bags and labeled for disposal as chemotherapy waste after completion of the 
procedure.  For the purpose of this procedure, detailed procedures for cleaning a Class II BSC can be found in the 
2006 ASHP Technical Assistance Bulletin ASHP Guidelines on Handling Hazardous Drugs2. 
 

OM0222  Page 35 of 107 
March/2014 
 6.6.2  Procedure 
a.  Make sure that the cabinet remains in operational mode with internal blower on. 
b.  Open the hinged or sliding view screen and secure in the full open position. 
     
        With the view screen in the full open position, personnel protection  
!  
 
CAUTION
 
 
 
 
is compromised and a full faced HEPA filtered respirator must be  
worn. 
 
    c.  Clean all readily accessible surfaces of the cabinet. 
d.  Remove perforated metal diffuser screen from the underside of the supply HEPA filter and place on the 
cabinet work tray. 
 
 NOTE: 
 
Depending on the model, the diffuser screen is secured to the cabinet by #8‐32 screws or  
1/4" ‐ 20 acorn nuts, 3 places.  It is purposely a tight fit and is secured to the back wall with 
   projecting threadless studs. 
 
e.  Clean both sides of the perforated metal diffuser screen and remove it from the cabinet. 
f.  Lift the cabinetwork tray, clean both sides and remove it from the cabinet. 
    g.  Remove the front perforated grill, place on the cabinet floor and clean both sides.   
      Remove from cabinet. 
h.  Clean work tray supports. 
    i.  Working from top to bottom, clean all inside surfaces of the cabinet.  Take care not to wet the HEPA filter.  
    If liquid has collected in the plenum drain, aspirate it using IV tubing into an evacuated container.  Label  
    the evacuated container for disposal as chemotherapy waste. 
    j.  Clean the plenums drain area and wipe dry. 
k.  If the cabinet requires maintenance and/or replacement of the HEPA filters, the operation should be 
halted at this point to allow trained personnel to complete replacement of the HEPA and/or maintenance 
action required. 
 
  6.6.3  Assembly 
 
  a.  Replace front (if removed) grill. 
  b.  Replace the work tray and carefully tighten the thumbscrews. 
  c.  Replace perforated metal diffuser screen over the underside of the supply HEPA filter. 
  d.  Wipe down all exposed surfaces of the work area with 70% isopropyl alcohol. 
  e.  Prepare for aseptic operation. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

OM0222  Page 36 of 107 
March/2014 
7.0 General Maintenance 
 
    All maintenance actions on this equipment must be performed by a qualified  
    technician who is familiar with the proper maintenance procedures required  
! CAUTION     for this equipment.  This includes both certification as well as repair. 
 
  7.1  Decontamination 
No maintenance should be performed on the interior of the CELLGARD ES cabinet (area behind access panels) unless the 
cabinet has been microbiologically decontaminated, is known to biologically clean, or known to be chemically inert.  
Surface disinfection is performed as specified in the Cleaning Procedures section. 
 
    
    Hazardous Gases!  Personal Protection Equipment Required. 
 
! CAUTION
 
 
A disinfection using formaldehyde must be performed in accordance with the specifications of  
NSF/ANSI 49, Annex G. 
 
This procedure presents considerable risks and must be performed only by specially trained and authorized 
service personnel in accordance with applicable national safety regulations.  
     
The formaldehyde is vaporized within the tightly sealed sample chamber.  The quantity of the applied 
formaldehyde depends on the volume of the sample chamber in the safety cabinet that is to be disinfected.  
The formaldehyde evaporates immediately after reaching its boiling point; the minimum reaction time is 6 
hours.  Therefore, the formaldehyde should be neutralized after the specified reaction time by vaporizing 
ammonia. 
 
 
   Flammable Hazard! 
 
! CAUTION
 
 
  Formalin is flammable.  The auto‐ignition temperature of formalin is 430 C (820° F). 
    With a volume percentage of 7.75% in dry air, formaldehyde vapor may explode. 
    For vaporization, do not use heating devices reaching temperatures above 250° C (477° F). 
     
 
 
  Chemical Hazard! 
 
! CAUTION
 
 
 
    Formalin in reaction with hydrogen chloride will form BCME which is a hazardous chemical. 
  When using formalin, all residues of hydrogen chloride in the work chamber of the cabinet must be 
  removed. 
 
 

OM0222  Page 37 of 107 
March/2014 
 The decontamination process is started by accessing the CABINET DECONTAMINATION on the main menu. 
 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  CALIBRATION/SERVICE UP
 
  TIME/DATE
  DOWN
  PASSWORD
 
CABINET DECONTAMINATION ENTER
 
  SCREEN/SET-UP
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Select AUTO DECON‐FORMALIN, MANUAL DECON or AUTO DECON‐H2O2/CD.  The Auto Decon‐Formalin process requires 
the use of NuAire Accessories, NU‐984 Formalin/Ammonia vaporizer.  The Auto Decon‐Formalin process may also require 
the use of the NU‐912 Exhaust Decon Chamber if the cabinet is room re‐circulated or if the cabinet canopy is connected to 
a facility exhaust system that restricts exposure to formaldehyde gas.  The manual decon process requires the use of 
NuAire accessory, Front and Top Seal Plates, (i.e. NU‐985‐301,401,501,601).  The Auto Decon ‐ H2O2/CD requires the use of 
NuAire accessory Auto Decon Exhaust Seal Plate (i.e. NU‐985‐302,402,502,602). Please contact NuAire Technical Service for 
further assistance. 
 
 

MENU
UV
FL

UP
AUTO DECON - FORMALIN
DOWN
MANUAL DECON

AUTO DECON - H2O2/CD

ENTER

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 38 of 107 
March/2014 
 7.1.1  Auto Decon‐Formalin 
  The auto decon formalin process is designed to decontaminate using liquid formaldehyde or formalin and liquid 
ammonia.  Each of these liquids will be placed in a vaporizer (NU‐984) located on the cabinets worktray.  In 
addition to the vaporizer, the exhaust decon chamber or canopy exhaust transition, if there are no facility exhaust 
restrictions to formaldehyde gas, is used to seal the exhaust opening and provide a slight negative pressure on the 
cabinet.  The exhaust decon chamber is discharged back into the room via vapor collection cartridge.  The canopy 
exhaust transition would be directly vented into the facility exhaust system if allowed. 
     
 
 
 
 
 Note:  Warning Label 

  A warning label should be attached to the safety cabinet during the vaporization process. 
 
  Formalin (37% Solution Added with Water, 1:1 Ratio) 
On the basis of the calculated safety cabinet volume, use an industry standard acceptable formaldehyde quantity 
that ensures an adequate formaldehyde concentration within the cabinet.   
 
As stated above, the required formalin quantity depends on the cabinet volume that equals the industry standard 
(1) of .30g/cu.ft. or 10.6g/cu.m of paraformaldehyde.  In addition to the cabinet volume, to keep the cabinet at a 
negative pressure during the decontamination process, a low volume of air is being exhausted either into the 
vapor collection cartridge or if allowed, into the facility exhaust system.  To assure the correct concentration of 
formalin is maintained, an additional amount of formalin is added for the discharged volume of cabinet air.  
Applying these amounts to readily available 37% formalin solution added with an equal amount of water will result 
in the following requirements.  
   (1) NSF/ANSI 49, Annex G 
NU‐480    Cabinet Volume  Discharged Volume  Total Volume  Water/Formalin 
Model Size  cu.ft. (cu.m)  cu.ft. (cu.m)  cu.ft. (cu.m)  Solution (37%)  
(1:1 ratio = total (ml)) 
300  32.8 (.93)  5 (.14)  37.8 (1.07)  31:31 = 62 
400  44.2 (1.25)  5 (.14)  49.2 (1.39)  40:40 = 80 
500  55.7 (1.58)  5 (.14)  60.7 (1.72)  49:49 = 98 
600  67.1 (1.90)  5 (.14)  72.1 (2.04)    58:58 = 116 
 
Ammonia (50%) 
The neutralization of formaldehyde gas is accomplished by vaporizing ammonia.  Again, using the industry 
standard (1) of 10% greater in mass ratio than paraformaldehyde/formalin and also accounting for the additional 
discharge volume will result in the following requirements. 
  NU‐480   Liquid     NU‐480   Liquid  
  Model Size  ml  Model Size  ml 
    300  35    500  54     
  400  44    600  64 
 
 
Auto Decon Run Cycle 
An auto decon run cycle is already pre‐programmed into the BSCC system based on an 8 hour dwell time (hold 
time).  Other parameters such as formalin burn‐off formalin dwell (hold time) ammonia burn‐off, ammonia dwell 
(hold time) and cabinet blower run time are also defaulted as shown below. 

580
 
 
  * Indicates when cabinet blower will run for default time of 30 seconds. 
     

OM0222  Page 39 of 107 
March/2014 
    Auto Decon‐Formalin Set Up 
     
The default parameters can also be changed by accessing the auto decon set up parameter. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  UP
 
   AUTO DECON SET UP
DOWN
 
AUTO DECON RUN
 
  OUTLET TEST
ENTER
 
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
Within the auto decon set up parameter, both gas cycle times and blower cycle times can be changed by following 
the prompts. 
 
 
    Gas Cycle Times 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
  UP
   GAS CYCLE TIMES
  DOWN
  BLOWER CYCLE TIMES
 
  ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
   
   
MENU

UV
FL

UP
 FORMALIN BURN TIME
DOWN
FORMALIN GAS DWELL TIME

AMMONIUM BURN TIME

ENTER
AMMONIUM GAS DWELL TIME
xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 40 of 107 
March/2014 
   
 
  MENU
  UV
FL
 
  UP
FORMALIN BURN TIME
 
20 MINUTES
 
  DOWN
  USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING.
  PRESS SAVE TO STORE THE NEW VALUE.
PRESS MENU TO EXIT. SAVE
 
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
     
    Blower Cycle Times 
 

MENU
UV
FL

UP

GAS CYCLE TIMES

DOWN
 BLOWER CYCLE TIMES

ENTER

xx:xx AM xx/xx/xx

MENU
UV
FL
UP
 1st BLOWER TURN ON TIME
2nd BLOWER TURN ON TIME
3rd BLOWER TURN ON TIME DOWN
4th BLOWER TURN ON TIME
5th BLOWER TURN ON TIME
6th BLOWER TURN ON TIME ENTER
BLOWER RUN TIME
SET DECON BLOWER DUTY

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 41 of 107 
March/2014 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  UP
1st BLOWER TURN ON TIME
 
  10 MINUTES DOWN
 
  USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING
  PRESS SAVE TO START THE NEW VALUE SAVE
  PRESS SAVE TO EXIT
  xx:xx AM xx/xx/xx
   
 
Decon blower duty cycle allows the blower to run at a lower speed when used during the decontamination 
process. 
 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  UP
  SET DECON BLOWER DUTY
XXX DUTY STEPS
 
DOWN
 
  PRESS UP/DOWN TO CHANGE
  SETTINGS. SAVE
  PRESS SAVE TO SAVE THE NEW VALUE.
  PRESS MENU TO EXIT.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
     
    Outlet Test 
  The outlet test can be performed to check outlet function for the decon process.  Outlet #1 should be the left 
outlet as you face the cabinet used for formalin and outlet #2 should be on the right used for ammonia. 
 

MENU
UV
FL

UP
OUTLET #1
OUTLET #2
DOWN
OUTLET TEST
SELECT EITHER OUTLER TO TEST.
PRESS TOGGLE TO TEST EACH OUTLET ON AND OFF.
TOGGLE

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 42 of 107 
March/2014 
 Auto Decon Run 
 
    To initiate the auto decon run cycle, select and enter auto decon run 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  UP
  AUTO DECON SETUP
 
AUTO DECON RUN DOWN
 
 
  ENTER
 
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
To prevent unauthorized entry into the auto decon cycle, the password must be entered.   
The password would be the same as the blower password. 
 
 
  MENU
EXIT
  0 5 UV
  FL
  1 6
  ENTER PASSWORD BACK
  2 7 XXXX
 
  3 8 ENTER
 
  4 9
 
  xx:xx AM xx/xx/xx

 
     
    Once the password has been entered, the procedure screen will appear. 
  
 
  MENU
  UV
FL
 
  1) INSTALL DECON EXHAUST CHAMBER.
  2) REMOVE ARMREST.
  3) PREPARE AND FILL FORMALIN VAPORIZER AND START
PLUG INTO THE LEFT OUTLET IN WORKZONE.
 
4) PREPARE AND FILL AMMONIA VAPORIZER AND
  PLUG INTO THE RIGHT OUTLET IN WORKZONE.
  5) LOWER WINDOW TO FULL DOWN POSITION.
  6) APPLY WINDOW CLAMPS PROVIDED TO ASSURE
  A TIGHT WINDOW SEAL.
  7) PRESS DECON CYCLE START.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 

OM0222  Page 43 of 107 
March/2014 
 Follow the procedure screen to make final preparations for the auto decon cycle.  The decon exhaust chamber is installed 
per ACD‐12009.  Reference formalin and ammonia amounts as previously discussed.  Once the cycle has started, it is 
desirable to let the cycle run until finished.  The display will indicate what portion of the cycle it’s in and the time 
remaining.  It is possible to abort the cycle by pressing the abort icon.  A password screen will appear as verification that 
the cycle abortion is valid.  If pressed, the cycle will immediately go to the ammonium burn cycle followed by the 
ammonium dwell.  This is to assure, if any formaldehyde is present, it will be neutralized to mitigate any possible exposure 
to formaldehyde gas. 
 
Step 1:  Install decon exhaust chamber 
 

 NOTE: If the cabinet is connected to an exhaust system via a canopy connection and it is acceptable to vent  
formaldehyde into the facility exhaust system, then seal the canopy exhaust openings and reduce the exhaust flow 
to hold the cabinet at a slight negative pressure (i.e. 0.1” w.g. (2.5mm w.g.) (24.82Pa)).   
Proceed to step 2. 
 
  ‐  Remove exhaust filter protector grill. 
  ‐  Remove exhaust probe shroud. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   
 
 
 
 
 
 
 
   
  ‐  Attach and fasten the decon exhaust chamber over the exhaust HEPA filter with fasteners provided. 
 
                           
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                           
 
 
 

OM0222  Page 44 of 107 
March/2014 
 ‐  Attach decon chamber power plug to connector on top left of cabinet. 
 
                           
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                             
                               
 
 
 
 
‐  Attach vapor collection cartridge to decon chamber tubing. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Step 2:  Remove Armrest 
 
   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
     
 
 
 
 
 
 
OM0222  Page 45 of 107 
March/2014 
  
‐  Attach pressure gauge to drain valve with fittings provided. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Step 3:  Prepare and fill formalin vaporizer and plug into the left outlet in vaporizer. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Step 4:  Prepare and fill ammonia vaporizer and plug into the right outlet in workzone. 
 
Step 5:  Lower window to full down position. 
 
Step 6:  Apply window clamps provided to assure a tight window seal. 
  ‐  Be sure window clamps are evenly spaced.  
     Turn knob until pressure pad comes in contact with the glass, then only tighten one full turn more. 
 

OM0222  Page 46 of 107 
March/2014 
 
             Note:  DO NOT over tighten knobs or the safety plate glass could break. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Step 7:  Press decon cycle start. 
    ‐  Once the cycle is completed a message will appear indicating the cycle completion.  Remove window clamps,  
     open window slowly and monitor for any residual vapors.  Once clean, fully open window, remove vaporizer and    
     decon exhaust chamber.  Replace exhaust sensor shroud and exhaust protective grill.  Wipe down all workzone     
     surfaces to remove film generated by the decon process with a 10% ammonia/water solution. 
 

OM0222  Page 47 of 107 
March/2014 
7.1.2  Manual Decon 
 
1.  Disconnect power to the cabinet.  Remove screws at each upper side of the control center and allow the control 
center to rotate down, resting on the safety straps.  Disconnect electrical connectors on left side.  Disconnect 
electrical from right side.  (Be sure to note the location of the supply and exhaust sensor wires before 
disconnecting them from the main board).  Loosen safety plate next to left hinge.  Remove control center by 
disconnecting safety straps and moving control center to the left off the slip hinges.  Fold and pinch tubing to seal. 
2.  Remove the front decorative panel via top/front fasteners.   
3.  Remove window assembly (both frame and window, either being manual, sliding, or automatic) via the upper and 
lower fasteners (Refer to BCD‐12281). At this point, the sliding window assembly can be removed. 
4.  Remove exhaust sensor shrouds.   
5.  Remove the diffuser screen and gasket around perimeter of workzone. 
6.  Place decontamination equipment inside the work area.  Reference decontamination procedure,  
  per NSF/ANSI 49, Annex G, using the following chart to calculate chemical requirements. 
 
  Cabinet Size  300  400  500  600 
  Cabinet  58‐7/8 x 28 x 34‐3/8 in. 58‐7/8 x 28 x 46‐3/8  58‐7/8 x 28 x 58‐3/8  58‐7/8 x 28 x 70‐3/8 
  Dimensions  (1.50 x .711 x .873 m)  (1.50 x .711 x 1.18 m)  (1.50 x .711 x 1.48m)  (1.50 x .739 x 1.88 m) 
  Cabinet  32.79 cu. ft.  44.24 cu. ft.  55.69 cu. ft.  67.14 cu. ft. 
  Volume  (.929 cu. m)  (1.25 cu. m)  (1.58 cu. m)  (1.90 cu. m) 
 
 NOTE: The outlets in the work area are energized as long as the cabinet is plugged in and switched on the front panel. 
  Unplug the cabinet before decontamination equipment is plugged into these outlets.  The control centers 
  electrical connectors may be re‐attached to utilize the cabinet's interior outlets and fan during the 
  decontamination. (See step 8) 
 
8.  Set control center on its side (with the bullet end down and the blower capacitor end up) on the left side of 
cabinet.  Then plug in the 16‐pin connector cable from the cabinet to the control center.  Reconnect power to the 
cabinet.  The outlets can then be activated.  The blower can be activated from the menu decon cycle. 
 
9.  Seal front and top openings using plastic and tape.   
   
   
        BE SURE CABINET IS TOTALLY SEALED TO PREVENT ANY      
  !   CAUTION    LABORATORY EXPOSURE TO DECONTAMINATION GAS. 
 
  

OM0222  Page 48 of 107 
March/2014 
 10.  Perform decontamination procedure per NSF/ANSI 49, Annex G. 
 
  If the cabinet has been used to prepare antineoplastic drugs, (chemotherapy), or other toxic chemicals, 
decontamination of the cabinet cannot be accomplished by the above procedure.  It is recommended that the 
following protective measures be taken: 
 
1.  Gloves 
  Gloves must be worn.  Care must be taken not to cut, puncture, or tear the gloves.  No one glove material 
is impervious to all CYTAs; disposable surgical or polyvinyl chloride (PVC) gloves provide substantial but 
not complete protection.  PVC gloves probably are more protective than surgical gloves, but they are 
stiffer and less tactile.  Gloves should be discarded after each use.  Gloves should be tucked into the cuffs 
of the gown.  Double gloving should be considered. 
 
2.  Face & Eye Protection 
  A disposable dust and mist respirator and either a plastic face shield (preferred) or chemical splash 
goggles must be worn.  The face shield or goggles should be wiped clean with a suitable tissue and water 
after each use. 
 
3.  Gowns 
  A protective garment must be worn.  The garment should be made of lint‐free, low‐permeability fabric 
and must have a closed front, long sleeves, and elastic or knit closed cuffs.  Tyvek¹ isolation gowns are one 
example of an acceptable garment.  The garment must be worn outside the work area.  Disposable gowns 
are preferred over reusable.  Front‐buttoned coats are not recommended. 
 
4.  Hair & Shoe Covers 
  Disposable hair and shoe covers should be worn. 
 
5.  Motion 
  Slow and deliberate motions are necessary when working in the interior of the cabinet, in order to 
minimize the generation of particulates. 
 
Please consult with NuAire, Inc. about any unique contamination problems. 
 
Normally, no preventive maintenance is required on the interior of the cabinet (i.e., the area behind the access 
panel containing the HEPA filters and motor (blower assembly).  All required adjustments in order to maintain 
proper cabinet airflows are external to the cabinet interior.  The motor is lubricated for life and is thermally 
protected with automatic reset. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
¹ Available from Lab Safety Supply, Janesville, WI 53547‐1368, or other laboratory, industrial, or hospital supply distributor 

OM0222  Page 49 of 107 
March/2014 
  7.1.3  Auto Decon ‐ H2O2/CD 
 
The Auto Decon ‐ H2O2/CD process is intended to be used with any automated cabinet decontamination process 
(i.e. hydrogen peroxide, chlorine dioxide, paraformaldehyde, etc.).  The automated decon process parameters are 
typically set up independently of the cabinet.  Inlet and outlet ports from the automated decon machine are 
connected to the cabinet.  Typically the inlet is either connected to the drain valve fitting or an additional 
connection point added to the cabinet.  The outlet port is connected to a fitting on the auto decon exhaust seal 
plate. 
 
The instructions below indicate how to set up the cabinet to simultaneously run the cabinet blower at a low rate 
during the decon cycle.  This will aid in the process of distributing the decontaminant gas/vapor throughout the 
cabinet during the entire decon cycle. 
 
Auto Decon Set Up 
 
Select AUTO DECON SET UP to enter the specific decon cycle parameters. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  UP
   AUTO DECON SET UP
 
  AUTO DECON RUN DOWN
 
 
ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
   
  Select DECON FULL CYCLE TIME 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
UP
  1st BLOWER TURN ON TIME
  2ND BLOWER TURN ON TIME
  3RD BLOWER TURN ON TIME DOWN
  4TH BLOWER TURN ON TIME
5TH BLOWER TURN ON TIME
 
6TH BLOWER TURN ON TIME ENTER
  BLOWER RUN TIME
  SET DECON BLOWER DUTY
  DECON FULL CYCLE TIME
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   

OM0222  Page 50 of 107 
March/2014 
 Enter DECON FULL CYCLE TIME ranging from 30 to 720 minutes.  This time should be the same as the automated 
decon machine used for the process. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  UP
  DECON FULL CYCLE TIME
 
  120 MINUTES DOWN
 
  USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING SAVE
  PRESS SAVE TO START THE NEW VALUE
  PRESS SAVE TO EXIT
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Select and enter blower turn on times and length of blower run time at each interval as required by the automated 
decon process used. 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
  UP
1st BLOWER TURN ON TIME
 
  10 MINUTES DOWN
 
  USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING
  PRESS SAVE TO START THE NEW VALUE SAVE
PRESS SAVE TO EXIT
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
    MENU
   UV
FL
BLOWER RUN ON TIME UP

DOWN
USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING
PRESS SAVE TO START THE NEW VALUE
PRESS SAVE TO EXIT SAVE

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 51 of 107 
March/2014 
 Decon blower duty cycle allows the cabinet blower to run at a lower speed when used during the decontamination 
process.  The default setting has been determined as a minimum value, but adjustments can be made if necessary. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  SET DECON BLOWER DUTY UP
  XXX DUTY STEPS
 
DOWN
 
 
USE UP/DOWN TO CHANGE SETTING
  SAVE
PRESS SAVE TO START THE NEW VALUE
  PRESS SAVE TO EXIT
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Auto Decon Run 
 
To initiate the auto decon run cycle, select and enter ATUO DECON RUN. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  UP
  AUTO DECON SETUP
 
AUTO DECON RUN DOWN
 
 
  ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
To prevent unauthorized entry into the auto decon cycle, the password must be entered.   
The password would be the same as the blower password. 
 
 
  MENU
EXIT
  0 5 UV
  FL
  1 6
  ENTER PASSWORD
BACK
  2 7 XXXX
 
  3 8 ENTER
 
  4 9
 
  xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 52 of 107 
March/2014 
    Once the password has been entered, the procedure screen will appear. 
  
 
  MENU
  UV FL
 
1) REMOVE ARMREST 
 
2) INSTALL PLATE OR COVER OVER EXHAUST FILTER AREA 
  3) CONNECT DECON GAS INLET TO CABINET INLET GAS  
      FITTING ON TOP LEFT OF CABINET  START
  4) CONNECT DECON GAS RETURN TO CABINET RETURN  
      GAS FITTING ON EXHAUST PLATE 
  5) LOWER WINDOW TO FULL DOWN POSITION 
  6) APPLY WINDOW CLAMPS PROVIDED TO ASSURE  
      A TIGHT WINDOW SEAL 
  7) PRESS DECON CYCLE START 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
Follow the procedure screen to make final preparations for the auto decon H2O2/CD cycle.  Once the cycle has 
started, it is desirable to let the cycle run until finished.  The display will indicate what portion of the cycle it’s in 
and the time remaining.  It is possible to abort the cycle by pressing the abort icon.  A password screen will appear 
as verification that the cycle abortion is valid.  If pressed, the cycle will immediately reset to the start of cycle to 
either re‐start or exit. 
 
  7.2  Fluorescent Lamp Bulb Replacement  
The two (T8) fluorescent bulbs are cool white, capacitor start and placed external to the cabinet to aid maintenance and 
minimize heat build‐up within the cabinet.  The life rating of the bulb is 9000 hours based on three‐hour burning cycles. 
 
To replace a bulb, it is necessary to remove the lamp assembly. 
1.  Switch Cabinet Light Switch off. 
 
2.  Remove the screws at each upper side of the Control Center and allow the Control Center to rotate down, resting 
on the safety straps. 
 
3.  The bulb is now directly exposed for replacement. 
 
4.  The lamp bulb is removed by displacing the bulb to one side against the compressible bulb holder and lifting out 
the lamp bulb. 
 
5.  Reverse the procedure to reinstall the lamp assembly being careful not to pinch the safety straps, cable or tubing 
during closure of the control center. 
 
  7.3  HEPA Filter/Motor Replacement  
The HEPA Filters under normal usage and barring an accident (a puncture), do not need replacement until the efflux 
velocity cannot be maintained or the access inflow velocity cannot be maintained at 100 LFPM (.51 m/s) (min.).  This may 
permit the average downflow velocity to be as low as 55 LFPM (.27 m/s) as long as no point falls below 20% of the average 
downflow velocity. 
 
The HEPA Filters should not be replaced until the entire cabinet has been decontaminated or known to be biologically 
"clean".   
 

OM0222  Page 53 of 107 
March/2014 
 7.3.1  Procedure 
 
        Disconnect electrical power from the cabinet before attempting any  
! CAUTION
      maintenance action. 
 
 
Step 1:  Remove screws at each upper side of the control center and allow the control center to rotate down,  
    resting on the safety straps.  Second, remove the front decorative panel which is held into position by 
    (3) knurled nuts on the top edge and snap fit bullet catches on the bottom. 
 
Step 2:  Place sliding window into lowest position * and remove front filter panel, which is held into position by  
    Phillip pan head screws.  Once the screws are removed, the panel is held into position by smooth weld  
    studs located on the top corner of the front filter panel.  Use the window stop brackets as handles to  
    remove the panel. 
 
 
 
  NOTE: Screws are used in lieu of acorn nuts, and lock washers.   
 
      The screws have O‐rings and should be replaced if damaged or badly deformed. 
 
  The interior of the cabinet is now fully exposed for replacement of the filters and/or motor/blower. 
   
*The lowest window position will require the armrest to be removed.  If the cabinet has the power window option, 
access the Power Window Test menu to adjust the power window into its lowest position with the armrest 
removed.  Access Calibration/Service menu, then Service menu, then Power Window menu to Power Window 
Test. 
 
  Step 3:  Filter Removal 
It is not always necessary to replace both the supply and exhaust filters at the same time.  If during the 
course of certifications, the downflow always falls off while the exhaust increases the supply filter is 
"loading" faster than the exhaust filter and only the supply filter may need replacement.  The opposite 
might also happen depending upon many factors. 
 
      a.  To remove the supply filter: 
        1.  Remove the plenum screws in front of the supply HEPA filter. 
        2.  Lift the permanent plenum and hold up with wire strap. 
        3.  Carefully remove the supply filter.  Direct exposure should be avoided. 
   
      Dispose of spent HEPA filters properly.   
      Avoid direct contact to "dirty side" of the filters.  
!   
 
CAUTION
 
 
 
 
Place in sealed bag and label all waste containers/cartons based on  
type of hazard.  Follow all Local, State and Federal guidelines for  
      disposal of HEPA filter solid waste. 
 
      b.  To remove the Exhaust HEPA: 
1.  Relax the exhaust filter seal loading mechanism by turning the four threaded bolts 
  counterclockwise until one can see a definite release of the loading springs. 
2.  Pull the exhaust choke tray free and remove the filter.  It is not necessary to remove the 
tray,   although it is free to move forward several inches, if necessary, to free the HEPA filter. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OM0222  Page 54 of 107 
March/2014 
 Step 4:  Filter Installation 
  When installing new filters, USE ONLY NUAIRE SPECFIED FILTERS FOR REPLACEMENT.  
Description:  Supply HEPA Filter  Exhaust HEPA Filter 
Efficiency:  99.995% @ 0.3 Micron  99.995% @ 0.3 Micron 
Airflow Rating:  100 fpm @ .60  .05" w.g. per sq. ft.  250 fpm @ .70  .05" w.g. per sq. ft. 
Frame Type:  Metal  Metal 
     
NU‐480‐300     
NuAire Part  A‐980962‐01  A‐980962‐05 
Number: 
Filter Size:  21" (533mm)  x 32" (813mm) x 3" (76mm)  20" (508mm) x 14" (366mm) x 11 1/2" 
(292mm) 
Filter Manufacturer:  Camfil Farr  Camfil Farr 
     
NU‐480‐400     
NuAire Part  A‐9809957‐06  A‐9809957‐09 
Number: 
Filter Size:  21" (533mm)  x 44" (1118mm) x 3"  20" (508mm) x 20” (508mm) x 11 1/2" 
(76mm)  (292mm) 
Filter Manufacturer:  Camfil Farr  Camfil Farr 
     
NU‐480‐500     
NuAire Part  A‐9809957‐07  A‐9809957‐10 
Number: 
Filter Size:  21" (533mm)  x 56" (1422mm) x 3"  20" (508mm) x 26" (660mm) x 11 1/2" 
(76mm)  (292mm) 
Filter Manufacturer:  Camfil Farr  Camfil Farr 
     
NU‐480‐600     
NuAire Part  A‐9809957‐08  A‐9809957‐11 
Number: 
Filter Size:  21" (533mm)  x 68" (1727mm) x 3"  20" (508mm) x 32" (813mm) x 11 1/2" 
(76mm)  (292mm) 
Filter Manufacturer:  Camfil Farr  Camfil Farr 
 
a.  To Install the supply filter, simply reverse the procedure outlines in Step 3a, above. 
 
 
 Note:  Be sure to open the choke plate fully before inserting the filter into the tray.   
                            This will assist in adjusting the airflow. 
 
b.  To install the exhaust filter, apply a thin layer of silicone grease to the top and bottom gaskets of the 
filter and carefully insert into the exhaust choke tray. 
 
Position the filter frame within the outside walls of the exhaust opening on the top of the hood.  
Tighten the spring loaded bolts, 4 places, depressing the gasket material by 1/8 inch (3mm) 
 
Step 5:  Motor/Blower Assembly Removal 
a.  It is recommended that the motor/blower to be removed as a single unit.  To remove, disconnect 
electrical connections to the motor, remove the HEPEX pressure plenum and unbolt the 
motor/blower assembly from the roof of the cabinet (4 places).  Always inspect the rubber isolation 
motor mounts and replace those that are cracked or visibly show stress. 
b.  Replace the motor exactly as originally installed in the blower housing, paying particular attention to 
the correct electrical connections (see Electrical Schematic). 
c.  Re‐install the new motor/blower assembly. 

OM0222  Page 55 of 107 
March/2014 
  7.4  Sliding Window Replacement & Manual Adjustment 
The sliding window replacement is accomplished by removing the front decorative panel, control center, and window glide 
assemblies.  The sliding window adjustment may be required due to everyday use over the life of the cabinet.  Both the 
right and left window glides are adjustable by a set screw and tension screw method.  When adjusting the sliding window, 
be sure to verify proper micro switch operation.  If the sliding window is too loose, the sliding window will not properly 
activate the micro switches, thus causing potential operational malfunctions to occur.  In addition, the sliding window 
retention or ability to slow the rate of fall, if a window counter balance experiences a fault, is also required to assure proper 
window function (see Sliding Window Retention Verification in the Inspection Report). 
 
  7.5  Airflow Control System Setup and Calibration   
 
7.5.1  General 
The operation of the NU‐480 cabinet requires that the setup and calibration procedures be performed in order to 
certify or commission the cabinet for usage.  The setup and calibration procedures performed ONLY BY THE 
CABINET CERTIFIER ensure that cabinet's setpoints are verified and that the airflow monitor sensors are calibrated 
to read the correct values.  Press MENU to access Calibration/Service parameter. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
   CALIBRATION/SERVICE
DOWN
  TIME/DATE
 
PASSWORD
  ENTER
  CABINET DECONTAMINATION
  SCREEN SET-UP
 
FILTER STATUS
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Entry into the Calibration/Service functions requires a service password for entry.  After pressing the 
Calibration/Service menu item, a password screen will appear.  The default password is “9876”.   
Once the service password is entered, the Calibration/Service menu will appear. 
 
 
 
  EXIT
MENU
UV
  0 5 FL
 
  1 6
ENTER PASSWORD
  XXXX BACK
  2 7
 
3 8 ENTER
 
 
4 9
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 

OM0222  Page 56 of 107 
March/2014 
 7.5.2  Calibration/Service Menu 
  The Calibration/Service menu provides a list of sub‐menu items to accomplish all service tasks.  For airflow 
  calibration, only the first three sub‐menu items are used in the calibration process. 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
SETPOINTS/LIMITS DOWN
 
SENSOR SETUP
  NIGHT SETBACK
  SERVICE ENTER
  OPTION SETUP
  DIAGNOSTICS
  CABINET RESET
  CABINET TYPE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
7.5.2.1    Cabinet Type 
 
The cabinet type can be verified in the control system and is factory set and shouldn’t require alteration.   
The cabinet type default information controls unit of measure, setpoints and limits based on the type and  
size of cabinet. 
 
To verify, press CABINET TYPE.  The current type of cabinet will be designated.  Again to verify, press the 
correct Type and the Model/Size of the current selected cabinet model will be designated.  Once verified  
the correct type and model are designated, then press MENU to return to Calibration/Service menu. 
 
 
  CURRENTLY A2 NU-480-300/400/500/600 MENU
 
  UP
   TYPE A2 (70% RECIRCULATE/
UV 30% EXHAUST)
FL
 
TYPE B1 (30% RECIRCULATE/ 70%EXHAUST)
  DOWN
  TYPE B2 (100% EXHAUST)
 
ENTER
  SET OEM DISPLAYED
 
SET MOTOR TYPE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
CURRENTLY A2 NU-480-300/400/500/600 MENU

UP
A2 NU-440-300/400/500/600
A2 NU-440-300/400/500/600(E) DOWN
A2 NU-440-300/400/600(D
 A2 NU-480-300/400/500/600
A2 NU-480-300/400/500/600(E) SAVE
A2 NU-480-300/400/600(D)

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 57 of 107 
March/2014 
 7.5.2.2   Setpoints/Limits 
The airflow setpoints and alarm limits may also be verified or altered.  Typically these default values are 
factory set based on the cabinet type, model and size as previously discussed.  However, they may be altered 
in special cases for modified cabinets.  The setpoint establishes the airflow values that are to be maintained.  
The high low limits establish the alarm boundaries from the nominal setpoint.  The default values have been 
established based upon the performance specifications and cabinet component tolerances. 
 
To verify or alter any of the airflow setpoints or alarm limits, press the menu setpoints/limits menu item.  
Then, press any of the individual setpoints or alarm limits to verify and/or change.  Press UP or DOWN to 
change new value.  Press SAVE to enter new value. 
  
 
 
MENU
 
  UV FL
  DOWNFLOW SETPOINT
  UP
  DOWNFLOW HIGH LIMIT
 
DOWNFLOW LOW LIMIT DOWN
 
 
EXHAUST FLOW SETPOINT
  ENTER
  EXHAUST FLOW HIGH LIMIT
 
  EXHAUST FLOW LOW LIMIT
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   
 
MENU
  UV
  FL
 
UP
  OLD DOWNFLOW SETPOINT 60 fpm
 
  NEW DOWNFLOW SETPOINT 60 fpm
DOWN
 
USE UP/DOWN TO CHANGE NEW DOWNFLOW
 
SETPOINT. PRESS ENTER TO SAVE NEW VALUE. SAVE
 
  PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Default values for NU‐480 
 Downflow setpoint ‐ 60 
 Downflow high limit ‐ 66 
 Downflow low limit ‐ 54 
 Inflow setpoint ‐ 105 
 Inflow high limit ‐ 120 
 Inflow low limit ‐ 90 

OM0222  Page 58 of 107 
March/2014 
 7.5.3  Airflow Calibration 
The NU‐480 airflow calibration consists of adjustments to balance the airflow within the cabinet and the 
calibration of the airflow monitor sensors. THIS WORK SHOULD BE DONE ONLY BY A QUALIFIED TECHNICIAN 
WHO CAN MEASURE THE AIRFLOW FROM THE FILTERS WITH A SUITABLE VELOMETER.  NuAire provides two 
adjustments to balance the airflow within the cabinet. These are: 
   
a.   PWM signal adjust via DC ECM motor control system 
b.   Exhaust filter choke 
 
The blower speed control system adjusts the cabinet's total volume of airflow while the choke adjusts or balances 
the exhaust airflow as well as makes up for filter resistance tolerances.  Since it has been NuAire's experience that 
the filters may not "load" evenly, both adjustments are necessary for proper cabinet performance. 
 
The cabinet is considered to be certifiable if the following airflow measurements are present: 
   
a.   Downflow average:  60 LFPM  5 LFPM (.30 m/s  .025 m/s). 
 
b.   Inflow average:  105 LFPM  5 LFPM (.53 m/s  .025 m/s) using the  
  Direct Inflow Measurement (DIM) method, or  
  alternate 3” constricted inflow velocity measurement method. 
 
The calibration of the airflow monitor sensors occurs during the cabinet airflow balancing procedure.  The 
calibration procedure consists using the downflow and inflow averages achieved and entry of those values into the 
control system. 
 
DC ECM motor PWM signal DC voltage should also be monitored and recorded upon final calibration.  The DC 
voltage may be monitored using an independent digital voltmeter in the VDC mode.  The two test points to 
measure DC ECM motor voltage are located on the DC motor signal connector on the main control board. 
      
 

 
 
 
 
MOTOR VOLTAGE TEST POINTS 
 
BEFORE STARTING AIRFLOW CALIBRATION PROCEDURE, 
LET THE CABINET RUN FOR AT LEAST 10 MINUTES. 
 

OM0222  Page 59 of 107 
March/2014 
 7.5.3.1  Downflow Calibration 
 
Step 1:  Access Calibration/Service menu. 
    Press SENSOR SETUP menu item to access sensor calibration menu. 
 
 
  MENU
      UV
  FL
 
UP
 CALIBRATE DOWNFLOW SENSOR
 
 CALIBRATE EXHAUST SENSOR DOWN
 
 FIND NEW DOWNFLOW SENSOR
 FIND NEW EXHAUST SENSOR ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Step 2:  Press CALIBRATE DOWNFLOW SENSOR to access individual calibration screen. 
  Press BLOWER switch to on.  Allow blower to run for one minute or until downflow readings  
  are steady. 
 
   
 
  UV
MENU
  FL
 
MOTOR RPM = XXXX
 
 
BLOWER DUTY CYCLE = XX.XXX UP
 
RAW  DOWNFLOW = XXX fpm DOWN
 
CALIBRATED DOWNFLOW = XXX fpm
 
USE  UP/DOWN TO CHANGE CALIBRATED SAVE
 
DOWNFLOW, PRESS ENTER TO SAVE NEW VALUE
 
PRESS BLOWER DUTY CYCLE TO CHANGE IT
PRESS
  MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Step 3:  Place a velometer in the cabinet workzone on the horizontal plane 4 inches (102mm)    
  above the bottom edge of the window.   
  Spot check several points on the recommended downflow velocity test grid found in table 7.0. 
     

OM0222  Page 60 of 107 
March/2014 
 Step 4:  Press BLOWER DUTY CYCLE to adjust blower speed. 
  The objective of this spot check is to obtain the desired downflow average velocity as close 
  as possible to the stated goal of 60 LFPM (.30 m/s)  
 
     
      MENU
 
UV
  FL
  UP
 MOTOR RPM = XXXX
  DOWN
 
BLOWER DUTY CYCLE = XX.XXX
 
    SAVE
 
PRESS UP/DOWN TO CHANGE BLOWER DUTY CYCLE.
 
PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE.
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
  DON'T SPEND MORE THAN 5 MINUTES SPOT CHECKING.   
  FINAL ADJUSTMENTS WILL BE MADE IN THE FOLLOWING STEPS. 
 
Press SAVE to enter the current blower speed. 
     
Step 5:  Now, measure the average downflow velocity over the entire workzone using the recommended 
  downflow velocity test grid (see Table 7.0). 
         
Step 6:  Press UP or DOWN arrows to change the calibrated downflow value to the average downflow 
  velocity just found. 
  Press SAVE to enter the new calibrated downflow value. 
     
  Now the downflow monitor sensor has been calibrated to the actual measured average   
  downflow velocity.  The cabinet will now control to the downflow setpoint. 
 
Step 7:  Press MENU to exit back to the sensor calibration menu and blower will be turned off 
  automatically. 
   

OM0222  Page 61 of 107 
March/2014 
 7.5.3.2  Inflow Calibration 
 
 NOTE:  INFLOW CALIBRATION MUST BE MADE IMMEDIATELY FOLLOWING DOWNFLOW CALIBRATION.  THIS 
ASSURES THE CORRECT BALANCE OF DOWNFLOW TO INFLOW AS RELATED TO THE AIRFLOW MONITOR 
SENSOR CALIBRATIONS. 
 
Step 1:  Access sensor setup menu. 
 
 
MENU
  UV
  FL
  UP
  CALIBRATE DOWNFLOW SENSOR
 
CALIBRATE EXHAUST SENSOR DOWN
 
  FIND NEW  DOWNFLOW
  SENSOR
  ENTER
  FIND NEW EXHAUST SENSOR
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Step 2:  Press CALIBRATE EXHAUST SENSOR to access individual sensor calibration screen.   
  Press blower switch on. 
 
 
      MENU   
UV
 
FL
 
 DOWNFLOW = X.XX mps SETPOINT = X.XX mps UP
     
 
RAW EXHAUST = XXX fpm DOWN
 
 CALIBRATED EXHAUST = XXX fpm
  SAVE
 USE UP/DOWN TO CHANGE CALIBRATED
 EXHAUST, ENTER TO SAVE NEW VALUE
 PRESS DOWNFLOW SETPOINT TO CHANGE IT
PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Step 3:  Now measure the inflow velocity using the recommended procedure found in Table 7.0. 
 
If necessary, adjust the exhaust filter choke located under the front decorative panel, to achieve 
the correct average inflow velocity within the stated range of 105  5 LFPM (.53  .025 m/s).   
IF THE AVERAGE INFLOW VELOCITY IS ON THE OUTER EDGE OF THE RANGE (I.E. 100 or 110 fpm 
(.51 or .56m/s)).  IT WOULD BE HIGHLY DESIRABLE TO MOVE IT CLOSER TO THE SETPOINT 
BECAUSE THE INFLOW MONITOR SENSOR ONLY FOLLOWS THE EXHAUST AIRFLOW OF THE 
BLOWER SYSTEM.  There is no automatic exhaust control for inflow to setpoint via an actuator.  
However as a defaulted “ON” option, there is an Exhaust Auto CAL function that will periodically 
adjust the inflow display to setpoint.  Having the inflow calibrated to the nominal setpoint will 
allow the system to run efficiently and accurately.     
   
   
 

OM0222  Page 62 of 107 
March/2014 
  NOTE:  The choke plate adjustment requires standard blade screwdriver.  To adjust, loosen the liquid‐
tight fitting around the choke adjustment shaft.  While monitoring the exhaust flow to check 
position, turning the choke adjustment shaft clockwise will open the choke while turning counter 
clockwise closes the choke. 
 
Step 4:   Now the calibration procedure is complete.  Return to the Run Mode using the menu icon to 
back out of the Calibration/Service menu.  Press blower switch to initiate the warm‐up cycle.  
Allow the blower to go through the entire warm‐up cycle so the Exhaust Auto CAL process can 
take place at the end of the warm‐up cycle. 
 
 NOTE:   If the Exhaust Auto CAL optional function is turned off the offset calibration must be performed 
when you are still in the Calibrate Exhaust Sensor menu. 
   
Press UP or DOWN to change the calibrated exhaust value to the average inflow velocity just 
found. 
   
  Press SAVE to enter the new calibrated inflow value. 
     
Now, the calibration procedure is complete.  If desired, a spot check in the downflow velocity 
may be performed if felt necessary.  Replace the exhaust HEPA filter protective grill, if removed.  
If the inflow display changes due to the protective grill being present.  Re‐enter into Calibrate 
Exhaust screen and correct calibrated exhaust value.   
 
Once entire cabinet has been balanced, tighten liquid tight fasteners around choke adjustment 
shaft. 
     
 

OM0222  Page 63 of 107 
March/2014 
 Table 7.0 
Recommended Measurement Methods for Cabinet Downflow & Inflow 
 
A.  Downflow Measurement 
a.  Recommended Instruments: TSI 8355 Thermo anemometer 
 
b.  Procedure:  Supply filter efflux is measured on a grid, in a horizontal plane 4 inches (102mm) above the bottom 
edge of the window.  No reading should be taken closer than 6 inches (152mm) from the inside perimeter. 
c.  Test Data ‐ Inches (mm): 
 
 (Access Opening) 
      8”         10” 
6  11.594  17.188  22.782  28.375             
300  300 
(152)  (295)  (437)  (597)  (721) 
6  11.729  17.458  23.187  28.916  34.645  40.375         
400  400 
(152)  (298)  (443)  (589)  (735)  (880)  (1026) 
6  11.797  17.594  23.391  29.188  34.985  40.782  46.579  52.375     
500  500 
(152)  (300)  (447)  (594)  (741)  (889)  (1036)  (1183)  (1330) 
6  11.838  17.676  23.514  29.352  35.190  41.028  46.866  52.704  58.542  64.375 
600  600 
(152)  (301)  (449)  (597)  (746)  (894)  (1042)  (1190)  (1339)  (1487)  (1635) 
6  6                       
(152)  (152) 
10.540  10.460                       
(268)  (266) 
15.080  14.920                       
(393)  (379) 
19.620  19.380                       
(498)  (492) 
 
 
Number of Readings:  Average Velocity         ft./min.(m/s) 
 
  d.   Acceptance Criteria: 
1.  Average downflow velocity = 55 to 65 fpm (.28 to .33 m/s) 
2.  Individual readings must be within + 20% or + 16fpm (+ 0.08m/s) whichever is greater (factory test) or  
  + 25% or + 16fpm (+ 0.08m/s) whichever is greater (field test) from the average downflow velocity. 
 
B.  Inflow Measurement 
 
a.  Recommended Instrument:  Shortridge Flowhood ADM‐870 or TSI 8355 Thermo anemometer. 
 
b.  Primary Procedure: 
  The primary procedure to determine inflow velocity uses a Direct Inflow Measurement (DIM) Instrument (i.e. 
Shortridge flowhood).  The DIM Instrument can be used directly on the cabinet with NO CORRECTION FACTORS 
REQUIRED if operated in the local density default mode.  NSF has tested the cabinet and established listed air 
velocities expressed in local density. The DIM Instrument should be equipped with a flowhood that is as close as 
possible to the width of the cabinet (i.e. NU‐480‐400 should use 1 x 4 foot flowhood).  The DIM Instrument should 
also be duct taped to the cabinet to prevent any sneak air paths from occurring. 
 
  The DIM Instrument will read inflow volume (i.e. CFM).  Use the window access opening area to calculate inflow 
velocity. 
 
   
 

OM0222  Page 64 of 107 
March/2014 
 Alternate Procedure: 
The alternative procedure to determine inflow velocity uses a thermo anemometer in a constricted window access 
opening of 3 inches (76mm) with the armrest removed.  Inflow air velocity is measured in the center of the 
constricted opening 1‐1/2 inches (38mm) above the work access opening on the following specified grid.  Use the 
correction factor table to calculate the inflow velocity. 
 
c.  Test Data ‐ Inches (mm): 
  1.  DIM Measurement 
 
Inflow Volume               t.3/min.(m3/s)  Access Opening                     ft.2(m2)  Inflow Velocity       ft./min(m/s) 
 
  2.  Constricted 3 inch (76mm) high access opening measurement ‐ Inches (mm): 
 
4 8.3966 12.792 17.188 21.584 25.980 30.375
300
(102) (213) (325) (437) (548) (660) (771)
4 8.264 12.528 16.792 21.056 25.320 29.584 33.848 38.112 42.375
400
(102) (210) (318) (426) (535) (643) (751) (860) (968) (1076)
4 8.198 12.396 16.594 20.792 24.990 29.188 33.386 37.584 41.782 45.980 50.178 54.375
500
(102) (208) (315) (421) (528) (635) (741) (848) (955) (1061) (1168) (1274) (1381)
4 8.158 12.316 16.474 20.632 24.790 28.948 33.106 37.264 41.422 45.580 49.738 53.896 58.054 62.212 66.375
600
(102) (207) (313) (481) (524) (630) (735) (841) (946) (1052) (1158) (1263) (1369) (1475) (1580) (1686)
 
Number of Readings:  Average Velocity of Constricted Area                            ft./min.(ms) 
 
Average Velocity                     fpm (mps) X  Constricted Area          ft2 (m2) = Constricted                      CFM (m3/s) 
of Constricted Area                     Area Volume 
 
Constricted Area Volume           CFM (m3/s)  8" (203mm)                           ft2 (m2) = Average Velocity                     fpm (mps) 
                                                                  Access Window Area                        of  8" (203mm)  
                                                                                       Access Window Area       
 
Average Velocity of  8" (203mm)             fpm (mps) X Correction Factor                    =Average Inflow Velocity                        fpm (mps)  
Access Window Area 
 
d.  Acceptance Criteria:  Access Opening Inflow Velocity = 100 to 110 fpm (.51 to .56 m/s) 
 
Areas/Correction Factors for Calculations 
Cabinet  3" (76mm)   8" (203mm)  10" (254mm)  Correction Factor for   Correction Factor for 
Size  Constricted Window  Window Access  Window Access  8" (203mm)  10" (254mm) 
Access Area  Opening  Opening  Window  Window 
300  .72   1.91  
‐  1.22  ‐ 
  (.067)  (.177) 
400  .97   2.58   3.22  
1.22  1.21 
  (.090)  (.240)  (.299) 
500  1.22   3.24   4.05  
1.22  1.20 
  (.113)  (.301)  (.376) 
600  1.47   3.91   4.89  
1.18  1.15 
  (.137)  (.363)  (.454) 

OM0222  Page 65 of 107 
March/2014 
  7.6  HEPA Filter Leak Test 
In order to check filter and filter seal integrity, the HEPA filter media and seals must be directly accessible, by the measuring 
instrument.  The challenge material (i.e. PAO) should be supplied in the rear center of the workzone over the intake slots.  
The upstream challenge port being common for both filters in located on top of the cabinet. 
 
7.6.1  Supply Filter 
  The diffuser plate placed below the HEPA to protect the filter during normal usage may be removed as follows:  
The diffuser is secured to the cabinet shell by #1/4‐20 acorn nuts located immediately behind the front viewing 
window.  After removing the fasteners, drop the front of the diffuser plate several inches and pull forward gently.  
Note that the diffuser is purposely a tight fit ‐ it is held to the back wall of the cabinet interior by a light push ‐ fit 
with projecting studs.  To avoid the window high alarm during the filter integrity check.  It is desirable to enter the 
Calibration/Service menu and turn on the blower.   
  Air currents in the room can sometimes contribute to exhaust entrainment on top of the cabinet.  This can lead to 
false leak readings.  In order to reduce the probability of false leak readings it is recommended to cover half of the 
exhaust HEPA filter while scanning the uncovered section of the exhaust HEPA filter. 
 
7.6.2  Exhaust Filter 
  The exhaust filter is typically more difficult to check since protective grills, charcoal filters, or exhaust transitions 
could cover the filter.  Access panels are usually provided and should be removed.  If an air gap exhaust transition 
is provided, the air gap must be sealed with duct tape or other suitable means to prevent contaminated air from 
migrating into the exhaust efflux.  All exhaust blowers/fans should be turned off during the check.  The exhaust 
sensor shroud can also be removed for the exhaust filter integrity check. Replace the exhaust sensor shroud 
immediately after the filter check to assure proper operation. 
 
   
 
 NOTE: To avoid the window high alarm during the filter integrity check, it is desirable to enter into the  
             Calibration/Service menu and turn the blower on.  To accomplish this, perform the following: 
 
Select Calibration/Service 
 
 
MENU
 
UV
  FL
 
UP
  CALIBRATION/SERVICE
  TIME/DATE DOWN
  PASSWORD
  CABINET DECONTAMINATION ENTER
SCREEN SETUP
  FILTER STATUS
 
  xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 66 of 107 
March/2014 
 Entry into the Calibration/Service functions requires a service password for entry.  After pressing 
Calibration/Service menu item, a password screen will appear.  The default password is “9876”.   
Once the service password is entered the Calibration/Service menu will appear. 
 
 
  0 5 MENU
EXIT
 
1 6
  ENTER PASSWORD
BACK
  XXXX
2 7
 
  3 8 ENTER
 
  4 9
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 NOTE: If the upstream challenge port is deemed contaminated and not accessible, use both downflow and exhaust 
volume for determining challenge concentrations.  Use following area information below with average 
downflow velocity and spot‐check exhaust velocities as measured to determine volume (CFM) (CMH). 
 
Model Size  *Supply Area (ft2)(m2)  Exhaust Area (ft2)(m2) 
300  6.33 (.588)  1.61 (.150) 
400  8.53 (.792)  2.38 (.221) 
500  10.74 (.998)  3.15 (.293) 
600  12.95 (1.203)  3.92 (.364) 
      * Measured 4 inches above the bottom edge of the window. 
 
Laskin Nozzle Concentration Formula 
 
  # Nozzles x 135 CFM x 100 ug/L      Challenge 
=
  Downflow (CFM) + Exhaust (CFM)      Concentration (ug/L) 
 
  # Nozzles x 229 CMH x 100 ug/L     = Challenge 
  Downflow (CMH) + Exhaust (CFM)      Concentration (ug/L) 
 
  7.7  Airflow Smoke Pattern Test 
The airflow smoke pattern test is performed using a smoke source (i.e. smoke tubes) in and around the cabinet workzone 
and access opening to determine a visual representation of the cabinet’s containment performance.  To perform the test, 
the smoke source should be passed through the following areas: 
 
1. A smoke source shall be passed from one end of the cabinet to the other, along the center line of the work 
surface, at a height of 4 inches (102mm) above the top of the access opening. 
2. A smoke source shall be passed from one end of the cabinet to the other, 1 inch (25mm) just inside the view 
screen, at a height 6 inches (152mm) above the top of the access opening. 
3. Pass a smoke source along the edges of the entire perimeter of the work opening approximately 1.5 inches 
(38mm) outside the cabinet, with particular attention paid to corners and vertical edges. 
4. Pass a smoke source 2 inches (51mm) from the sides up inside of the window at the side channel seals, and along 
inside of the cabinet along the top of the work area or immediately below the wiper gasket. 
 
The criteria used to evaluate the smoke patterns is the following: 
1. The smoke inside the cabinet shall show smooth downward flow with no dead spots or reflux. 
2. No smoke shall escape from inside the cabinet. 
3. No smoke refluxes out of the cabinet once drawn in, nor does smoke billow over the worksurface or penetrate 
onto it. 
4. No smoke shall escape from the cabinet. 

OM0222  Page 67 of 107 
March/2014 
  7.8  Cleanliness Classification Test for Pharmacy Application 
If this cabinet is going to be used within pharmacy, per USP7971, the cabinet must be tested to assure compliance to ISO 
14644‐1:1999, Cleanrooms and Associated Controlled Environments, Part 1: Classification of Air Cleanliness2.  The 
cleanliness classification test is performed using a particle counter to measure particle counts within the cabinet workzone.  
Turn on cabinet and let warm up for several minutes.  Turn on particle counter and flush out sample tubing line to remove 
latent particles.  Set the particle counter to measure 0.5 micron or larger particles at the appropriate measuring rate. 
 
“Operational Particle Count Test3”  
Position the particle counter isokinetic probe at a point 6 inches (152mm) upstream of the aseptic manipulation area (hand 
convergence point) and mounted so as not to interfere with the operator’s hand movement.  The pharmacy operator will 
simulate IV manipulation during the particle count test using non‐hazardous materials.  A minimum of three (3) 1‐minute 
particle counts shall be sampled and recorded while the user simulates aseptic compounding manipulations. 
 
“At Rest Particle Count Test” 
Take 5 test points in 1‐minute intervals on a grid, in a horizontal plane as measured approximately 6 inches (152mm) above 
the worksurface.  The grid location is designed as the workzone center point and each corner measured 6 inches (152mm) 
from the inside perimeter. 
 
Record the 5 particle count values for each of the test points over the 1‐minute sample time.  All final count particle 
concentrations and calculated 95% upper confidence limit shall not exceed 3520 particles per cubic meter (ppcm) or (100 
particles per cubic feet (ppcf). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1
 USP28‐NF23:  United Stated Pharmacopeial Convention, Inc., 12601 Twinbrook Parkway, Rockville, MD 20852, USA, www.usp.org.  
 
2
 ISO 14644‐1:1999 Cleanrooms and Associated Controlled Environments‐Classification of Air Cleanliness, International  Organization for Standardization, 
Case Postale 56, CH‐1211 Geneve 20, Switzerland 
 
3
 CAG‐002‐2006: CETA Compounding Isolator Testing Guide, Controlled Environment Testing Association, 1500 Sunday   Drive, Suite 102, Raleigh, NC 
27607, USA, www.cetainternational.org 

OM0222  Page 68 of 107 
March/2014 
  7.9  Main Control Board Description & Replacement 
To access the main control board for fuse or board replacement, remove screws at each upper side of the control center 
and allow the control center to rotate down, resting on the safety straps.  Now the main control board is exposed for 
service. 
 
7.9.1  Main Control Board Replacement 
The main control board consists of two interconnected Printed Circuit Board (PCB) assemblies.  The front PCB 
contains the LCD display.  The back PCB contains the power supply, configuration switch, sensor inputs/outputs 
and control inputs/outputs components.  The mechanical and electrical interconnects for the two PCB's all occur 
within the assemblies and are fastened together with standoffs and screws. 
 
7.9.2  Main Control Board Fuse Replacement 
   
       
! CAUTION    Disconnect electrical power from cabinet before fuse replacement. 
 
All AC circuits are fuse protected and when replacement is necessary, USE ONLY FUSES OF SAME TYPE AND RATING FOR 
PROTECTION AGAINST RISK OF FIRE.  
 
ACCESSORY  POWER 
DESCRIPTION:  BLOWER FUSE  OUTLET FUSE  LIGHT FUSE 
OUTPUT FUSE  INPUT FUSE 
FUSE TYPE:  TIME‐LAG  TIME‐LAG  TIME‐LAG  TIME‐LAG  SUB‐MIN (250V) 

FUSE SIZE:  1/4 X 1‐1/4 INCH  5 X 20MM  5 X 20MM  5 X 20MM  TR‐5 

NU‐480‐300  10 AMPS  3 AMPS (2)  2 AMPS  1 AMP  4 AMPS 

NU‐480‐400  10 AMPS  3 AMPS (2)  2 AMPS  1 AMP  4 AMPS 

NU‐480‐500  12 AMPS  3 AMPS (2)  2 AMPS  1 AMP  4 AMPS 

NU‐480‐600  12 AMPS  3 AMPS (2)  2 AMPS  1 AMP  4 AMPS 

 
7.9.3  Main Control Board Replacement 
 
  Note: All setup and calibration data will be lost, the memory reinitialized to the default values and all control 
functions reset to an initial cabinet power condition.  If possible, before the main control board replacement, it 
would be preferred to know the operational parameters of the cabinet, (i.e. motor/blower voltage, setpoints, and 
airflow data from previous certification. 

    Disconnect electrical power from the cabinet before attempting any   
! CAUTION
    maintenance action. 
     
The main control board is fastened to the control center with (6) 6‐32 screws.  All electrical connections are made 
with removable terminals and/or Faston connectors except for the motor/blower connector which uses a screw 
terminal.  Remove all electrical connections and fasteners then remove the main control board from the control 
center. 
 
Install new main control board by reattaching all electrical connections and fasteners.  Once installed, rotate 
control center to normal position and fasten in place. 
 
Now reconnect power to cabinet.  Upon BSCC system power up, a system master reset must be performed to clear 
the microprocessors non‐volatile memory to assure proper system function. 
 

OM0222  Page 69 of 107 
March/2014 
 7.9.4  Cabinet Reset 
 
The main control board has two software operating resets available for qualified service personnel.  The two types 
are the following: 
 
Factory Reset ‐ Resets setpoints and selected option settings.  Factory reset should be used in the event the 
system memory develops an error in operation.  Cabinet type, motor type, and calibration 
data will not be affected with this reset. 
       
Master Reset ‐ Resets all calibration, cabinet type, motor type sensor data, and options settings back to 
default settings.  Master reset should only need to be used for a main control board 
replacement. 
 
After pressing the Calibration/Service menu item, a password screen will appear.  The default password is “9876”.  
Once the service password is entered, the Calibration/Service menu will appear. 
 
 
    MENU
  0 5 UV EXIT
 
FL
  1 6
 
  2 7 ENTER PASSWORD BACK
  XXXX
  3 8
ENTER
 
  4 9
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
   
 Select CABINET RESET from the menu. 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
  UP
SETPOINTS/LIMITS
  SENSOR SETUP
  NIGHT SETBACK
DOWN
  SERVICE
  OPTION SETUP
DIAGNOSTICS
  ENTER
CABINET RESET
  CABINET TYPE
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 

OM0222  Page 70 of 107 
March/2014 
  Select desired function from menu.   
 
  MENU
  UV
FL
  UP
 
 
FACTORY RESET DOWN
 
  MASTER RESET
  ENTER
 
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 Perform either reset function as selected below. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
 
  FACTORY RESET
  RESET
  PRESS RESET TO INITIATE A FACTORY RESET.
  THIS WILL RESET THE CABINET BACK TO ITS
  FACTORY DEFAULT SETTINGS.
  PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE.
 
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 Once factory reset is complete, return to Calibration/Service menu to enter any options. 
 
 
MENU
 
UV
  FL
 
  MASTER RESET
 
  RESE
PRESS RESET TO INITIATE A MASTER RESET. THIS WILL
  CAUSE ALL CALIBRATION DATA AND USER SETTINGS
  TO BE LOST!!
  PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE.
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Once the MASTER RESET icon is pressed, the display screen will remain the same for approximately 1 minute.   
Also during this 1 minute, an audible signal of the reset process will occur.  Once the reset process is complete the 
display screen will revert back to the NuAire logo main menu.  At this point the cabinet MUST be turned off to 
complete the process.  Either unplug the cabinet or use the power switch within the control center to turn off the 
cabinet.  Turn the cabinet back on the display screen will remain blank for up to a minute, then will indicate 
“Power Loss Alert”, press the screen to clear the message and return to the Calibration/Service menu to enter 
cabinet type, motor type, find sensors and perform airflow calibration. 

OM0222  Page 71 of 107 
March/2014 
 7.10  Digital Airflow Sensor Description & Replacement 
 
  The airflow sensor function utilizes two thermistors that provide a constant current source.  One thermistor is a 
reference that uses a very low current source. The other thermistor is the airflow measurer that uses a very high 
current source.  As airflow passes over the thermistors, the airflow removes heat from the thermistor measuring 
airflow.  The loss of heat from the thermistor causes the voltage from the thermistor to increase.  This increase 
subtracted from the reference thermistor output voltage is what directly relates to airflow velocity.  A repeatable curve 
can be generated (voltage vs. airflow velocity). 
 
  The thermistors used are glass bead and coated and can be cleaned by gently using a cotton swab and alcohol.  
Formaldehyde gas, Hydrogen Peroxide and Chlorine Dioxide has no effect on the airflow sensors; however, the 
formaldehyde/Ammonium bicarbonate residue that remains after decontamination should be removed from the 
airflow sensor thermistors. 
 
            Disconnect electrical power from the cabinet before 
      ! CAUTION
       attempting any maintenance action. 
 
  The airflow sensors are removed by turning the locking ring counterclockwise and gently pulling the sensor away from 
the connector. To reattach the airflow sensor, turn sensor in keyed connector until key matches, push in and turn the 
locking ring clockwise until ring locks.  
 
  Once the new sensor(s) have been replaced, proceed to the digital sensor setup procedure in section 8. 
 
 
 
8.0  Error Messages, Troubleshooting, Option‐Diagnostics & Airflow Sensor Performance Verification 
 
Audible alarms and error messages occur for a variety of reasons.  Whenever an alarm condition has been present for a 
  period of at least 10 seconds, the audible alarm/error message will be presented and stay on until the error is cleared.  The 
  audible alarm will be on for 30 seconds upon initial alarm condition, then once every ten seconds.  When presented with an 
  error message, please perform the following: 
 
Step 1:  NOTE ALL ERROR MESSAGES.   
    Error message will appear in place if the NuAire logo with “Active Alarms” and the alarm type below. 
  
Step 2:  VERIFY ERROR MESSAGES.  
     Error messages can be verified by cleaning the error function by either turning the blower or the cabinet on 
  and off. 
 
Step 3:  MONITOR RE‐OCCURRENCE OF ERROR MESSAGES.  
     If re‐occurrence of the error message is immediate or daily, use guide below to correct the situation. 
 

OM0222  Page 72 of 107 
March/2014 
8.1  Error Message Troubleshooting Guide 
 
Error Message  Indicator  Correction 
Window Alarm   Sliding window is above its standard working  Verify standard working height and window micro switch 
(Window High)  height or micro switch is not operating properly.  operation. 
Window Alarm  
Sliding window is below its standard working  Verify standard working height and window micro switch 
(Window Low, only with  
height or micro switch is not operating properly.  operation. 
power window option) 
Airflow Alarm 
Downflow airflow fell below its lower limit alarm 
Red Downflow Arrow  Re‐certify cabinet to proper airflow setpoints. 
setpoint. 
(Downflow Low Limit) 
Airflow Alarm 
Downflow airflow went above its high alarm 
Red Downflow Arrow  Re‐certify cabinet to proper airflow setpoints. 
setpoint. 
(Downflow High Limit) 
Airflow Alarm 
Inflow airflow fell below its lower limit alarm  Check orientation of exhaust sensor shroud. 
Red Inflow Arrow 
setpoint.  Re‐certify cabinet to proper airflow setpoints. 
(Inflow Low Limit) 
Airflow Alarm 
Check orientation of exhaust sensor shroud. 
Red Inflow Arrow  Inflow Airflow went above its high alarm setpoint. 
Re‐certify cabinet to proper airflow setpoints. 
(Inflow High Limit) 
Low Pressure Alarm 
Indicates low pressure or low cabinet airflow  Re‐certify cabinet to proper airflow setpoints. 
(Low pressure Limit) 
Check light fuse on main control board.   
Check fluorescent lamps.  
Cabinet fluorescent lights  
  Check voltage coming out of main control bd. to light ballast's.   
won't turn on. 
Check light starters, if present.   
Check ballast. 
Check blower fuse on main control board.  
Check AC voltage coming out of main control bd.   
Cabinet blower  
  Check wiring to blower.  
won't turn on. 
Check blower motor.  
Check DC motor PWM signal on main control bd. 
Indicates that the remote  
Display indicates 
override is activated,    
(Remote Override Active) 
preventing the usage of the cabinet  
Power Loss Alert!  Indicates a power interruption has occurred.  Press display to clear message. 
Cabinet outlets   Check outlet fuse located on main control board.  
 
won't turn on.  Check voltage coming out of main control board. 
Check sliding window position so that it's fully closed.   
Check blower/lights fuse on main control board.   
Cabinet ultraviolet light   Check voltage coming out of the main control bd. to ultraviolet 
 
won't turn on.  light ballast.  
Check light starters, if present.   
Check ballast. 
Blower or light fuse   Check for short on output of fuse.   
continues to blow     Isolate output of fuse by disconnecting control center connectors, 
after replacement.  light circuit, AC or DC blower circuit, etc. to isolate short. 
Replace UV Light!  Indicates that the UV light needs replacement  Replace UV light and clear UV run time clock. 
Display indicates  Indicates that the night setback is activated,  
 
(Night Setback Active)  preventing the usage of the cabinet. 
Try to fully open the window to initiate the self‐calibration 
feature.  Activate the auto‐reverse function by placing a soft 
Power window option is  
Window does not open and close correctly.  object, i.e. rubber stopper under window and lower until window 
malfunctioning. 
auto reverses and is raised to its self‐calibrating point.   
Re‐calibrate power window memory points. 
Check connectors and wires from main control board to the 
Active Alarms 
Indicates a digital communications error from the  airflow sensors.   
DN Sensor Comm! 
main control board to the airflow sensors.  DN indicated downflow sensor.   
EX Sensor Comm! 
EX indicates exhaust sensor. 
Active Alarms 
Check airflow probe connector on main board. (Ref. Section 7.10).  
DN Sensor Error!  Indicates an error signal generated by the sensor. 
Replace airflow sensor if required. 
EX Sensor Error! 
 
OM0222  Page 73 of 107 
March/2014 
 8.2  Calibration/Service Menu 
 
8.2.1  General 
As with the airflow calibration process, the service menu should only be accessed by a Service Technician that is 
familiar with the product.   
 
 
  MENU
  UV
FL
  UP
  CALIBRATION/SERVICE
  TIME/DATE
  DOWN
PASSWORD
 
  CABINET DECONTAMINATION
ENTER
  SCREEN SETUP
 
FILTER STATUS
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Entry into the Calibration/Service functions requires a service password for entry.  After pressing the 
Calibration/Service menu item, a password screen will appear.  The default password is “9876”.  Once the service 
password is entered, the Calibration/Service menu will appear. 
 
As a special feature for the service technician, by accessing the Calibration/Service menu, the service technician 
can bypass the blower warm up time itself.  This feature remains on for one hour from the time the 
Calibration/Service menu was accessed.  When bypassing the warm up time, it is not uncommon to experience a 
brief alarm as the blower stabilizes at setpoint. 
 
 
  0 5 MENU
EXIT
  UV
1 6 FL
 
  BACK
2 7 ENTER PASSWORD
 
XXXX
  ENTER
3 8
 
 
4 9 xx:xx xx/xx/xx
  AM

 
8.2.2  Calibration/Service Menu 
The Calibration/Service menu provides a list of sub‐menu items to accomplish all service tasks.  Each sub‐menu 
item will be described in the following sections. 
 
  MENU
  UV
  FL
UP
  SETPOINTS/LIMITS
  SENSOR SETUP
NIGHT SETBACK
  SERVICE
DOWN
  OPTION SETUP
  DIAGNOSTICS
ENTER
  CABINET RESET
  CABINET TYPE
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
OM0222  Page 74 of 107 
March/2014 
 8.2.2.1   Cabinet Type/Motor Type 
The cabinet type can be verified or changed in the control system.  The cabinet type default information 
controls unit of measure, setpoints and limits based on the type and size of cabinet. 
 
To verify, press CABINET TYPE.  The current type of cabinet will be designated.  Again to verify, press the 
correct Cabinet Type and the Model/Size of the current selected cabinet model will be designated.  Once 
verified the correct type and model are designated, then press MENU to return to Calibration/Service menu. 
 
 
  CURRENTLY A2 NU-480-300/400/500/600 MENU
 
  UV
FL UP
   TYPE A2 (70% RECIRCULATE/ 30% EXHAUST)
 
  TYPE B1 (30% RECIRCULATE/ 70%EXHAUST)
DOWN
  TYPE B2 (100% EXHAUST)
 
SET OEM DISPLAYED ENTER
 
  SET MOTOR TYPE
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
CURRENTLY A2 NU-480-300/400/500/600
  MENU
 
  UP
A2 NU-440-300/400/500/600
 
  A2 NU-440-300/400/500/600(E)
  DOWN
  A2 NU-440-600-400/600(D)
UV
  FL
  A2 NU-480-300/400/500/600 ENTER

  A2 NU-480-300/400/500/600(E)
 
  A2 NU-480-600-400/600(D)
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Press SET MOTOR TYPE to verify correct setting.  Upon a MASTER RESET, the motor type is defaulted to AC.  
The NU‐480 Series 1 (115Vac) requires the motor type selected to be DC.   
Always verify motor type when verifying cabinet type. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OM0222  Page 75 of 107 
March/2014 
 8.2.2.2  Setpoints/Limits 
The airflow setpoints and alarm limits may also be verified or altered.  Typically these default values are 
factory set based on the cabinet type, model and size as previously discussed.  However, they may be altered 
in special cases for modified cabinets.  The setpoint establishes the airflow values that are to be maintained.  
The high low limits establish the alarm boundaries from the nominal setpoint.  The default values have been 
established based upon the performance specifications and cabinet component tolerances. 
 
To verify or alter any of the airflow setpoints or alarm limits, press the menu setpoints/limits menu item.  
Then, press any of the individual setpoints or alarm limits to verify and/or change.  Press UP or DOWN to 
change new value.  Press SAVE to enter new value. 
 
  
 
 
MENU
 
  UV FL
 
DOWNFLOW SETPOINT UP
 
  DOWNFLOW HIGH LIMIT
 
  DOWNFLOW LOW LIMIT DOWN
 
  EXHAUST FLOW SETPOINT
  ENTER
EXHAUST FLOW HIGH LIMIT
 
  EXHAUST FLOW LOW LIMIT
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   
 
MENU
  UV
  FL
  UP
  OLD DOWNFLOW SETPOINT 60 fpm
 
  NEW DOWNFLOW SETPOINT 60 fpm
DOWN
 
  USE UP/DOWN TO CHANGE NEW DOWNFLOW
  SETPOINT, PRESS SAVE TO ENTER NEW
VALUE.
  SAVE
  PRESS MENU TO EXIT WITHOUT CHANGE
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Default values for NU‐480 
 Downflow setpoint ‐ 60 
 Downflow high limit ‐ 66 
 Downflow low limit ‐ 54 
 Inflow setpoint ‐ 105 
 Inflow high limit ‐ 120 
 Inflow low limit ‐ 90 
 

OM0222  Page 76 of 107 
March/2014 
 8.2.2.3  Digital Sensor Setup 
The sensor setup menu is used for both calibration and sensor replacement if necessary.  For sensor 
calibration process, see airflow calibration section.  For sensor replacement, use the “Find new downflow / 
exhaust” menu’s below.  This would also be required after performing a MASTER RESET. 
 
If finding or replacing one or both sensors, the downflow sensor will always have to be connected and found 
first.  To find or replace one or both sensors, perform the following procedure: 
 Disconnect power to cabinet. 
  
NOTE: A power switch is available in the control center to turn the cabinet on and off. Connection and 
disconnection must always be performed with the cabinet power off. 
 
    Replace one or both airflow sensors.   
   Reconnect only the downflow sensor at this time.   
    Leave exhaust sensor connector that runs to the main control board disconnected. 
 Reconnect power to cabinet and navigate to the sensor setup menu. 
 Select “FIND NEW DOWNFLOW SENSOR”, and follow menu. 
 Press” LEARN” to find sensor.  If successful, display will indicate SENSOR FOUND, if not, display may 
  indicate SENSOR ALREADY USED or FAILED TO FIND SENSOR.  If this is the case, perform MASTER 
  RESET and start process over. 
 
 

MENU
  UV
  FL
  UP
  CALIBRATE DOWNFLOW SENSOR
CALIBRATE EXHAUST SENSOR DOWN
 
   FIND NEW DOWNFLOW SENSOR
FIND NEW EXHAUST SENSOR ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx

 
 Once downflow sensor is found, turn off the power to cabinet and reconnect exhaust sensor and 
  disconnect downflow sensor. 
 Turn power back on and select “FIND NEW EXHAUST SENSOR”. 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
CONNECT DOWNFLOW SENSOR TO THE
  CABINET AND REMOVE EXHAUST FLOW
  LEARN
SENSOR.
  PRESS “LEARN” TO FIND SENSOR.
 
  PRESS THE LEARN KEY WHEN READY.
  xx:xx AM xx/xx/xx

 
 Press “LEARN” to find sensor.  If successful, display will indicate SENSOR FOUND, if not display may 
  indicate SENSOR ALREADY USED or FAILED TO FIND SENSOR. If this is the case, perform MASTER 
  RESET and start process over. 
 Once exhaust sensor is found, turn off power to cabinet, reconnect downflow sensor and turn 
cabinet   power back on. 
 Once both downflow and exhaust sensors are found proceed immediately to airflow calibration     
        sections. (i.e. calibrate downflow sensor) 

OM0222  Page 77 of 107 
March/2014 
 8.2.2.4  Night Setback 
The optional night setback is used to allow the cabinet to run at a reduced airflow rate to keep the workzone 
sterile and maintain containment in a static environment.  The night setback is calibrated as a percentage of 
the nominal setpoint and should be adjusted during the certification process to the desired level.  
 
Once the night setback is initiated, the airflow alarms and fluorescent light will be inhibited to prevent 
cabinet usage.  When calibrating the night setback, use the night setback menu below. 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
  NIGHT SETBACK UP
SETBACK = 80 PERCENT
 
 
  USE UP/DOWN TO CHANGE PERCENTAGE. DOWN
  PRESS SAVE TO SAVE NEW VALUE
  WHEN NIGHT SETBACK CONTACTS ARE
  CLOSED, THE BLOWER (TYPE A2) OR EXHAUST
DAMPER (TYPE B1/B2) WILL RUN AT THIS SAVE
 
PERCENTAGE OF ITS NORMAL SETPOINT.
  VALID RANGE IS 30% TO 80%.
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
8.2.2.5  Service 
The service setup menu allows a QUALIFIED TECHNICIAN to configure, calibrate and obtain functional service 
data.  Each parameter submenu will be described as well as the display will indicate present and/or default 
conditions as shown. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  UP
  RUN TIMES
  MAIN COMPONENT REPLACEMENT
  SERIAL NUMBER DOWN
  CERTIFICATION DATE
  FILTER STATUS DATA
ENTER
  PRESS MENU TO EXIT.
 
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 

OM0222  Page 78 of 107 
March/2014 
 Run Times 
This parameter allows the service technician to view, alter, or reset both UV light and motor blower run timer. 
 
 Select desired run time parameter from menu. 
 
     
  MENU
  UV
FL
  UP
 
  UV RUN TIME
  DOWN
 
  BLOWER MOTOR RUN TIME
ENTER
 
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 UV run time. 
 
 
 
MENU
 
UV
  FL
 
  UV LIGHT USAGE
 
CURRENT HOURS = XXXX
  RESET
  THIS TIME SHOWS HOW MANY HOURS THE UV
  LIGHT HAS LOGGED ON. RESET THE TIME WHEN
  REPLACING THE UV BULB.
 
   PRESS MENU TO EXIT WITHOUT RESET
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 Motor blower run time. 

MENU
UV
FL
UP
MOTOR BLOWER RUN TIME

CURRENT HOURS = XXXX DOWN

THE MOTOR BLOWER RUN TIME INDICATES HOW

MANY HOURS THE BLOWER HAS BEEN ON. TIME SAVE
MAY BE RESET OR TRANSFERRED FOR SERVICE
PURPOSES.

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 79 of 107 
March/2014 
 Main Component Replacement 
This parameter allows the service technician to view and update HEPA filters, blower motor, main control board 
and sensor installation dates. 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
SUPPLY HEPA FILTER MM / DD / YYYY UP
 
EXHAUST HEPA FILTER MM / DD / YYYY
 
BLOWER MOTOR MM / DD / YYYY
  MAIN CONTROL BOARD MM / DD / YYYY DOWN
  DOWNFLOW SENSOR MM / DD / YYYY
  EXHAUST SENSOR MM / DD / YYYY
  PRESSING SAVE WILL SET THE ITEM POINTED SAVE
  TO BY THE CURSOR TO TODAYS DATE.
  PRESS MENU TO EXIT.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   
 
  MENU
 
UV
  FL
 
  SETTING___________ _________ REPLACEMENT DATE
UP
 
  < MM / DD / YYYY
  DOWN
  >
  SAVE
USE >> AND << TO SELECT MONTH, DAY OR YEAR.
 
USE UP/DOWN TO CHANGE VALUE.
  PRESS SAVE TO ENTER NEW SETTING. xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   
 
Serial Number 
This parameter allows the service technician to view and enter the cabinets’ serial number 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  SERIAL NUMBER
 
  XXXXXXXXXXXX CHANGE
 
  PRESS CHANGE TO ENTER SERIAL NUMBER
 
 
PRESS MENU TO EXIT
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
   Once CHANGE is pressed, a display screen very similar to the password display screen will appear for entry of     
  the serial number.  Press ENTER to save the serial number. 
 

OM0222  Page 80 of 107 
March/2014 
 Certification Date 
This parameter allows the service technician to view and update the current certification date. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  LAST CERTIFICATION DATE UP
 
  MM / DD / YYYY
  DOWN
  PRESSING SAVE WILL SET THE CERTIFICATION DATE
TO TODAYS DATE. (MM / DD / YYYY)
  SAVE
  PRESS DUE TO SET WHEN NEXT CERTIFICATION
  WILL BE REQUIRED.
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  CERTIFICATION REQUIRED TIME PERIOD
  CURRENT PERIOD = NO REMINDER UP
 
  DOWN
PRESS UP/DOWN TO CHANGE TIME PERIOD.
 
PRESS SAVE TO ENTER NEW TIME PERIOD.
  THIS SETS THE TIME IN WHICH A NEW CERTIFICATION IS
  REQUIRED. A REMINDER WILL APPEAR STARTING SAVE
  4 WEEKS BEFORE THIS TIME EXPIRES FROM THE LAST
  CERTIFICATION.
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Filter Status Data 
This parameter allows the service technician to set the filter status data used to predict filter life availability.   
Filter status is based on maximum RPM minus the starting RPM (entered by technician) then scaled to current 
  RPM to determine filter percentage availability.  Starting RPM data may be entered at any time for service 
  purposes. 
 
 
MENU
DC MOTOR FILTER STATUS DATA

STARTING RPM = XXXX

MAXIMUM RPM = XXXX UP
CURRENT RPM = XXXX

FILTER STATUS DATA IS USED TO PREDICT FILTER DOWN

LIFE AVAILABILITY BASED ON MAX RPM MINUS
STARTING RPM THEN SCALE TO CURRENT RPM FOR
PERCENTAGE AVAILABLE. STARTING RPM MAY BE SAVE
TRANSFERRED FOR SERVICE PURPOSES.
PRESS UP/DOWN TO CHANGE STARTING RPM.
xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 81 of 107 
March/2014 
   Power Window 
This parameter allows for the power window option to operate.  When the power window option is factory 
installed this parameter will allow the user display menu to indicate the power window up and down icons. 
 
The power window option functions using a 24 Vdc motor and internal feedback encoder to determine window 
position.  The power window also incorporates a safety auto reverse feature to eliminate any pinch hazard.   
 
 Select desired power window parameter from menu. 
 
 
 
  MENU
  UV
FL
  UP
 
ENABLE POWER WINDOW
 
POWER WINDOW TEST
  WINDOW STEP
  DOWN
 
 
  ENTER
 
PRESS MENU TO EXIT
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Enable Power Window 
 Select power window option on or off.

MENU
UV
FL

POWER WINDOW
OPTION IS ON ON

OFF

WHEN POWER WINDOW IS ON, THE WINDOW

MUST BE OPERATED USING THE WINDOW SAVE
KEYS. WHEN OFF THE WINDOW MUST BE
OPERATED MANUALLY.

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 82 of 107 
March/2014 
                Power Window Test 
 Power window test allows the movement of the power window for all positions including the lowest position, 
with the armrest removed, used for the decon process. 
 
 
 
  MENU
UV
  FL
 
  AUTO WINDOW TEST
 
 
  PRESS THE WINDOW KEYS TO MOVE
THE WINDOW THROUGH ITS WORKING
 
RANGE
 
 
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
   
  Window Step 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
 
  WINDOW STEP
 
  PRESS THE WINDOW KEYS TO MOVE THE WINDOW.
  WINDOW WILL STOP WHEN KEY IS RELEASED AND
  NOT CONTINUE TO THE AUTO STOP POSITIONS.
 
    xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Power Window Calibration 
 
The power window is calibrated by the micro switch position within the left window glide assembly.  To access the 
micro switches for adjustment, remove the left faring rear access cover via fasteners.  Micro switches are then 
adjustable using a Phillips screwdriver. 
 

Micro Switch Position  Micro Switch Function  Window Function 

Top  Max Window Height  Stops when activated 

Continues to travel down for 1/8” (3mm) 
Top Middle  Window High Alarm 
past switch deactivation 
Continues to travel up for 1‐7/8” (48mm) 
Bottom Middle  Window Low Alarm  past switch deactivation  
(Used only with power window option) 

Bottom  Window Closed  Stops when deactivates 

 
 

OM0222  Page 83 of 107 
March/2014 
 8.2.2.6  Option Set Up 
The option set up menu allows A QUALIFIED TECHNICIAN to configure several different optional parameters 
per the menu below.  Each parameter sub‐menu will be described as well as the display will the default 
conditions as shown. 
 
 
 
MENU
  UV
  FL
 
  AIRFLOW DISPLAY AVERAGING
  UP
UV WINDOW INTERLOCK
  CONTROL/ALARM MANUAL CONTROL
  ALARM SILENCE
DOWN
  EXHAUST UPDATE
  MOTOR BLOWER LOCKOUT
BLOWER WINDOW INTERLOCK
  ENTER
AUX RELAY FUNCTION
  PRINTER REPORT
  MORE OPTIONS
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
MENU
 
  UV
  FL
 
UP
 
  BLOWER FL LIGHT INTERLOCK
EXHAUST AUTO CAL
                            ACCESSORY OUTLET DOWN
  NIGHT SETBACK WINDOW INTERLOCK
  FAN RELAY INTERLOCK
  ALARM SILENCE TIME SAVE
  DOWNFLOW UPDATE TIME
  DOWNFLOW ALARM TIME
MORE OPTIONS xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
                         Airflow Display Averaging 
This parameter allows for the selection of the airflow display averaging function to operate.  When the airflow 
averaging is on, the downflow display will always indicate the airflow setpoint 60fpm (0.30m/s) if the airflow is 
valid and within its alarm limits.  The exhaust display will use the exhaust update averaging function. 
 
 
MENU
 
  UV
  FL
 
  ON
  AIRFLOW AVERAGING OPTION IN ON
  OFF
  WHEN ON, THE DOWNFLOW DISPLAY
  SHOWS SETPOINT AND EXHAUST
  DISPLAY SHOWS AVERAGE DATA AS SET SAVE
  BY EXHAUST UPDATE OPTION.
xx:xx AM xx/xx/xx
 
     
OM0222  Page 84 of 107 
March/2014 
 UV Window Interlock 
This parameter allows for the selection of the window closed switch to be interlocked with the UV light option.  
When the window interlock is on, the window must be closed for the UV light to operate.  When the window 
interlock is off the UV light can be turned on regardless of the window position. 
 
 NOTE: In addition to the TOUCHLINK system UV window interlock there is a double redundant UV window    
            interlock relay.  To override the UV window interlock for service purposes only, both interlocks must be     
            changed through the TOUCHLINK system and shorting the relay connection.  
            (See electrical schematic for reference) 
 
 
 
  MENU
  UV
 
FL
 
 
  WINDOW INTERLOCK ON
  OPTION IS ON
 
  OFF
 
WHEN THE WINDOW INTERLOCK IS ON, THE
 
WINDOW MUST BE CLOSED FOR THE UV SAVE
  LIGHT TO OPERATE. WHEN OFF, THE
  WINDOW CAN BE IN ANY POSITION.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Control/Alarm Manual Control 
This parameter allows ONLY THE CABINET TECHNICIAN to run the cabinet in manual mode.  This means with no 
controls or alarms activated.  When the manual control is on, the downflow and inflow displays will indicate 
nominal setpoints.  Airflow adjustments can be made in the manual mode by going into airflow calibration and 
adjusting the blower duty cycle.  The blower duty cycle will remain constant in manual mode.  The display will also 
indicate the manual control is activated.  When the manual control is off, full automatic control resumes. 
 
 
 
  MENU
  UV
 
  FL
 
  MAIN CONTROL OPTION IS OFF ON
 
 
 
  WHEN MANUAL CONTROL IS ON, BLOWER OFF
  SPEED CAN BE SET MANUALLY AND
AIRFLOW ALARMS ARE DISABLED. WHEN
  OFF, THE BLOWER SPEED IS CONTROLLED
  AUTOMATICALLY, AND AIRFLOW ALARMS SAVE
  FUNCTION NORMALLY. xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
 
OM0222  Page 85 of 107 
March/2014 
 Alarm Silence 
This parameter allows for the selection of the alarm silence key function.  When the alarm silence function is on, 
 all current and future alarms will be silenced for the designated alarm silence time (i.e. default time is 15 
minutes).  When the alarm silence function is off, all current alarms will be silenced for the designated alarm 
silence time.   
If a new alarm is present, the audible alarm will again be turned on. 
 
 
 
 
  MENU
 
UV
 
FL
 
 
  ALARM SILENCE OPTION IS ON ON
 
 
  WHEN ALARM SILENCE IS ON, PRESSING SILENCE
ICON DISABLES ALL EXISTING AND NOW AUDIBLE OFF
 
ALARMS FOR THE DESIGNATED ALARM SILENCE
  TIME. WHEN OFF, ONLY WINDOW HIGH ALARMS
  MAY BE SILENCED WITH THE ICON FOR THE ALARM
  SILENCE TIME SAVE
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Exhaust Update 
This parameter allows for the selection of time to determine how much exhaust flow data is averaged before 
being displayed.  The time is displayed in seconds with a programmable range from 1 to 60  
 
 
 
 
  MENU
  UV
 
FL
 
 
  EXHAUST UPDATE
UP
  OPTION = 30
 
 
  DOWN
THIS OPTION DETERMINES HOW MANY
  SECONDS OF EXHAUST DATA IS AVERAGED
  BEFORE BEING DISPLAYED. VALID RANGES
  ARE 1 TO 60 SECONDS.
SAVE
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
 
 
OM0222  Page 86 of 107 
March/2014 
 Motor Blower Lockout 
This parameter allows the access to turn the blower on or off to be restricted by the use of a password.  When the 
blower lockout is on, pressing the blower icon will produce a numerical password screen.  The default password is 
“1234” and may be changed using the password menu.  When the blower lockout is off, the blower may be turned 
on and off without restriction. 
 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
 
 
  ON
BLOWER LOCKOUT OPTION IS ON
 
 
  OFF
  WHEN BLOWER LOCKOUT IS ON, A PASSWORD IS
REQUIRED TO TURN THE BLOWER ON OR OFF.
 
WHEN BLOWER LOCKOUT IS OFF, NO PASSWORD
  IS REQUIRED.
  SAVE
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
Blower Window Interlock 
This parameter allows for the selection of the window closed switch to be interlocked to the blower.  When the 
blower interlock is on, the blower will turn off when the window is closed.  When the blower is off, the blower will 
continue to run when the window is closed. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  ON
 
  BLOWER WINDOW INTERLOCK
OPTION IS ON
 
  OFF
  WHEN BLOWER WINDOW INTERLOCK IS ON, THE
  BLOWER WILL TURN OFF WHEN WINDOW IS
  CLOSED. WHEN OFF, THE BLOWER WILL
SAVE
  CONTINUE TO RUN.
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
 
 
 
 
 

OM0222  Page 87 of 107 
March/2014 
 AUX Relay Function 
This parameter allows for the selection of the AUX relay function.  When the AUX relay is on, the AUX relay 
function will be identical to the fan relay. When the AUX relay function is off, the AUX relay function provides 
delay On/Off option. 
 
 
  MENU
  UV
FL
 
  ON
  AUX RELAY FUNCTION OPTION IS ON
  OFF
  WHEN AUX RELAY FUNCTION IS ON, THE RELAY
  FUNCTION WILL BE IDENTCAL TO THE FAN RELAY.
  WHEN OFF, THE RELAY CAN BE USED FOR SAVE
  EXHAUST DELAY ON/OFF OPTIONS.
 
 
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
Printer Report Frequency 
This parameter allows for the selection of the frequency of the RS‐232 Communication Output.  The 
Communication Output provides communication from the cabinet to a personal computer (HyperTerminal) or 
printer via RS‐232 interconnect standard.  RS‐232 provides short range (50 feet) simple point‐to‐point connection 
with another RS‐232 device. 
 
The Communication Interface utilizes 9‐bit character frame with eight bits (no parity) and a stop bit (8.N.1) with a 
constant transmission speed of 57,600 bps for communication. 
 
The connection for the RS‐232 output is located on the main control board as a RJ‐45 (8‐pin) connector (J5). 
 
The following is the pin position for the connector: 
   
  1 ‐ NOT USED  5 ‐ NOT USED 
  2 ‐ NOT USED  6 ‐ NOT USED 
  3 ‐ GROUND  7 ‐ TRASMIT 
  4 ‐ NOT USED  8 ‐ RECEIVE 
 
The Communication Output provides airflow readings as shown below.   
Actual airflows with setpoints (in parentheses) are output. 
 
 
  MENU
UV
  FL
  ON
  PRINTER REPORT FREQUENCY
OPTION SETTING = 0
 
  OFF
  THIS OPTION DETERMINES HOW OFTEN THE
  CONTROLLER OUTPUTS THE CURRENT STATUS
SAVE
  TO A PRINTER. VALID CHANGES ARE 1 TO 60
  MINUTES. SETTING THE FREQUENCY DISABLES
THE OUTPUT.

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 88 of 107 
March/2014 
 Blower FL Light Interlock 
This parameter allows for the selection of the fluorescent light option to be interlocked to the blower.  When the 
blower FL light interlock is on, the fluorescent light operation will be interlocked to the blower.  When the blower 
FL light interlock is off, the fluorescent light can be turned on at any time. 
 
 
 
MENU
 
UV
  FL
 
  BLOWER FLOURSCENT LIGHT INTERLOCK ON
  OPTION IS OFF
  OFF
 
WHEN BLOWER FL LIGHT INTERLOCK IS ON THE FL
  LIGHT WILL TURN ON WHEN THE BLOWER IS
  TURNED ON AND CAN ONLY BE TURNED ON WHEN SAVE
  THE BLOWER IS ON. WHEN OFF, THE FL LIGHT CAN
  BE TURNED ON AT ANYTIME.
xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Exhaust Auto CAL 
This parameter allows the Exhaust Auto CAL function to operate.  The Exhaust Auto CAL function automatically 
performs a calibration offset to the setpoint value for the inflow display.  The calibration offset is performed at the 
end of the warm‐up cycle, then 1 hour after the warm‐up cycle and every 4 hours after that.  The Exhaust Auto 
CAL function is based upon the fact that the cabinet has a common plenum between the supply and exhaust 
(inflow) airflow.  The blower air volume is split between the supply (70%) and the exhaust (30%) airflow.  Typically 
these values being in a common plenum will rise and fall together so if the blower duty cycle or voltage is constant 
or within tolerance, the cabinet airflows will also be within the acceptable tolerance range and the auto CAL 
function will occur.  If the blower duty cycle or voltage is not within the specified tolerance, the auto CAL function 
will not occur. 
 

MENU
UV
FL

EXHAUST AUTO CALIBRATE ON

OPTION IS ON

OFF

WHEN AUTO EXHAUST CALIBRATE IS ON,

THE CABINET WILL PERIODICALLY SAVE
CALIBRATE THE CALULATED EXHAUST
BASED OFF THE CURRENT BLOWER
DUTY CYCLE.

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 89 of 107 
March/2014 
 Accessory Outlet 
This parameter allows for the selection of the power connection that supplies power to the exhaust decon 
chamber to be interlocked to the blower.  This parameter would only be used in special cases and does not affect 
operation during an auto decon cycle. 
 
  MENU
  UV
  FL
  ON
  ACCESSORY OUTLET OPTION IS OFF
  OFF
WHEN ACCESSORY OUTLET IS ON, THE
  EXTERNAL OUTLET WILL TURN ON/OFF AS THE
SAVE
  BLOWER TURNS ON/OFF
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Night Setback Window Interlock 
This parameter allows for the selection of the night setback function to be initiated upon a sliding window closure.  
Once the sliding window is closed, the fluorescent light will be disabled and the airflow will be reduced to a 
percentage of the normal setpoint. 
 
 NOTE: Blower window interlock must be turned off to allow the night setback function to operate. 
 
 
 
MENU
 
UV
  FL
  ON
  NIGHT SETBACK WINDOW INTERLOCK OPTION IS OFF
 
  WHEN NIGHT SETBACK WINDOW INTERLOCK IS ON, OFF
CLOSING THE WINDOW WILL INITIATE A NIGHT
  SETBACK AND THE BLOWER WILL RUN A LOWER
  PERCENTAGE OF THE NORMAL SETPOINT. SAVE
  FLUORESCENT LIGHT WILL ALSO TURN OFF.
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
   
  Fan Relay Interlock 
This parameter allows for the selection of the fan relay interlock operation.  When the fans relay interlock is on, 
and the blower switch is pending or blue, the fan relay will be off or not energized.  If the fan relay interlock is off 
and the blower switch is pending or blue, the fan relay will be on or energized.  In either case the fan relay will be 
on when the blower switch is on or green and off when the blower switch is off or not colored. 
 
 
  MENU
 
 
UV
  FL
  ON
  FAN RELAY INTERLOCK IS OFF
 
  WHEN THE FAN RELAY INTERLOCK IS ON AND THE OFF
BLOWER SWITCH IS PENDING OR BLUE, THE FAN
 
RELAY WILL BE OFF. IF THE FAN INTERLOCK RELAY
  IS OFF AND THE BLOWER SWITCH IS PENDING OR ENTER
  BLUE, THE FAN RELAY WILL BE ON.
  xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 90 of 107 
March/2014 
 Alarm Silence Time 
This parameter allows for the selection of time to determine how long the audible alarm shall be silenced.   
The time is displayed in minutes with a programmable range of 1 to 60. 
 
 
 
MENU
  UV
  FL
  ON
  ALARM SILENCE TIME
  OPTION SETTING = 15
OFF
 
THIS OPTION DETERMINES HOW MANY MINUTES
  THE AUDIBLE ALARM WILL BE SILENCED WHEN
  SILENCE IS PRESSED. ENTER
 
  VALID RANGES ARE 1 - 60 MINUTES
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
    
   Downflow Update Time 
   This parameter allows for the selection of time to determine how much downflow data is averaged before being  
   displayed.  The time is displayed in seconds with a programmable range from 4 to 12 seconds. 
 
 
 
MENU
  UV
  UV FL
  FL UP
  DOWNFLOW UPDATE ON
  OPTION SETTING TIME
ALARM SILENCE =8
OPTION SETTING = 15 DOWN
 
THIS OPTION DETERMINES HOW MANY SECONDS OFF
  OF DOWNFLOW DATA IS AVERAGED BEFORE
THIS OPTION DETERMINES HOW MANY MINUTES
  BEING DISPLAYED.
THE AUDIBLE ALARM WILL BE SILENCED WHEN SAVE
  VALID RANGES
SILENCE ARE 4 TO 12 SECONDS.
IS PRESSED. ENTER
 
  VALID RANGES ARE 1 - 60 MINUTES xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
  Downflow Alarm Time 
  This parameter allows for the selection of time to determine how many continuous seconds of an alarm condition 
  occurs before activating an audible and visual alarm.  The time is displayed in seconds with a programmable range 
  from 2 to 12 seconds. 
 

MENU

DOWNFLOW ALARM TIME UP

OPTION SETTING = 8
DOWN
THIS OPTION DETERMINES HOW MANY CONTINOUS
SECONDS THE DOWNFLOW MUST BE IN ALARM SAVE
CONDITION BEORE THE ALARM IS ACTIVATED.
VALID RANGE IS 2 TO 12 SECONDS.

xx:xx AM xx/xx/xx

OM0222  Page 91 of 107 
March/2014 
 8.2.2.7  Diagnostics 
The diagnostics menu allows A QUALIFIED TECHNICIAN to exercise the control system’s inputs and outputs.  
Each of these has its own menu screen to excise the control system.  Select menu screen as desired. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
  UP
 
  DOWN
  TEST OUTPUTS
 
READ INPUTS
  ENTER
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
Test Outputs 
Test outputs allow a service technician to exercise these output functions.  Pressing TOGGLE will turn on and 
off the functions.  Press UP and DOWN to select the test output desired.  Use the display icons to turn on/off 
each function of blower, UV light, fluorescent light, outlet and optional power window if installed. 
 
 
  MENU
 
UV
  FL
 
  UP
ACCESSORY OUTLET OFF
  DAMPER OFF
  GAS SOLENOID OFF DOWN
  ALARM LED OFF
  AUX RELAY OFF
  ALARM RELAY OFF TOGGLE
FAN RELAY OFF
  AUDIBLE ALARM OFF
  xx:xx AM xx/xx/xx
CYCLE ALL OFF
 
 
 
Read Inputs 
Read inputs all a service technician to exercise or check these input functions.  The inputs may be checked by 
altering the state of the input function (i.e. sliding window position) and monitoring the change on the display. 
 
 
  MENU
  UV
  FL
 
KEYPAD X = 0, Y = 0
  DOWNFLOW SENSOR 60 FPM
  EXHAUST SENSOR 105 FPM
  REMOTE OVERRIDE OPEN
  NIGHT SETBACK OPEN
  WINDOW POSITION NORMAL
PRESSURE SENSOR OPEN NEXT
 
AC LINE HZ 60 HZ
 
AC LINE VOLTS 115 VAC
  MOTOR RPM 1000 RPM
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
OM0222  Page 92 of 107 
March/2014 
 
 
MENU
 
  UV
  FL
 
 
 
WINDOW HIGH LIMIT CLEAR
  WINDOW HIGH CLEAR NEXT
  WINDOW LOW CLEAR
  WINDOW CLOSED CLEAR
  WINDOW SAFE TRIPPED
 
  xx:xx AM xx/xx/xx
 
 
 
  8.3  Airflow Sensor Performance Verification 
The individual airflow sensors can be routinely checked during calibration or in diagnostics to assure they are reading and 
active within the range of use (0 to 200 fpm).  The airflow sensors can also be checked in the run mode through 
performance verification, for responsiveness to changing airflow conditions.   
 
8.3.1  Run Mode 
To check the airflow sensor in run mode, first allow the cabinet to operate normally for a minimum of 5 minutes.  
Then, place a rolled piece of paper over the downflow sensor in the workzone and leave the paper on the sensor 
for at least 2 minutes and then remove.  This action will cause the cabinet to go into a downflow alarm condition.  
The exhaust airflow reading should increase during this test.  However, the downflow reading should go down to 
zero on the display “0”.  There should also be a noticeable increase in motor/blower noise.  It would also be 
recommended to monitor motor/blower voltage during the test.  The motor/blower voltage should be monitored 
from when the cabinet is running normally. During the test, when the downflow sensor is covered, the 
motor/blower voltage should be steadily increasing too slightly under line voltage.  When the downflow sensor is 
uncovered, the motor/blower voltage should decrease and airflow readings should be within the calibration range. 
 
If the motor/blower voltage does not change, an airflow sensor problem could exist.  Please consult with NuAire 
Technical Service. 
 

OM0222  Page 93 of 107 
March/2014 
9.0  Remote Contacts 
 
The NU‐480 has several contact closures for remote sensing of various functions. 
 
  9.1  Fan Relay 
The fan relay contacts are dual normally open contact closure outputs which are activated whenever the blower is turned 
on.  Contact ratings are 250 VAC maximum at 2 Amps. 
 
  9.2  Alarm Relay 
The alarm relay contacts are dual normally open contact closure outputs which are activated whenever an airflow alarm 
condition occurs.  An airflow alarm condition will occur if either airflow sensor detects 5 consecutive 2 second airflow 
readings above or below the alarm limits.  Contact ratings are 250 VAC maximum at 2 Amps. 
 
  9.3  AUX Relay 
The AUX relay contacts are common, normally open and normally closed contact closure outputs which are activated 
whenever the bower is turned on.  However, the AUX relay does have some conditional logic programmed.  The relay will 
activate whenever the blower is turned on and stay on unless after 5 minutes there is a low exhaust alarm, then the relay 
will deactivate.  If exhaust is sufficient, the relay will stay active.  If the blower is then turned off, the relay will stay active 
for one minute then deactivate.  The AUX relay may also be selected to operate the same as the fan relay.  Reference the 
AUX relay function in the option menu.  Contact ratings are 250 VAC maximum at 2 Amps. 
 
  9.4  Remote Override 
The remote override contacts are (no power) shorting contacts only, which when closed, indicates to the control system to 
shut down the cabinet.  The blower would be turned off, an audible alarm would be turned on for several seconds and the 
clock display will indicate "RM.OV". 

OM0222  Page 94 of 107 
March/2014 
10.0  Optional Equipment 
 
  10.1  Ultraviolet Light 
 
    Ultraviolet light will injure your eyes.  Avoid direct viewing at all times.   
! CAUTION
          Personnel should not be present when ultraviolet lamp is on 
 
 
10.1.1  Overview 
The germicidal ultraviolet is primarily intended for the destruction of bacteria and other microorganisms in the air 
or on directly exposed surfaces.  Approximately 95% of the ultraviolet radiations from germicidal tubes are in the 
253.7 nanometer region.  This is a region in the ultraviolet spectrum which is near the peak of germicidal 
effectiveness.  The exposure necessary to kill bacteria is the product of time and intensity.  High intensities for a 
short period of time, or low intensities for a longer period are fundamentally equal in lethal dosage on bacteria 
(disregarding the life cycle of bacteria).  The intensity of light falling on a given area is governed by the inverse law; 
that is the killing intensity decreases as the distance increases from the tube. 
 
The germicidal tube is placed in the cabinet to provide an average intensity of 100 microwatts per centimeter 
(for a new tube) falling on a horizontal plane defined by the bottom of the work surface.  The minimum 
requirement per paragraph 5.12 of NSF Standard 49 is 40 microwatts per square centimeter (ref. NSF Std. #49, 
June, 1976). 
 
Since ultraviolet rays will not penetrate ordinary glass, it is recommended that the sliding window be closed while 
the ultraviolet light is on within the cabinet; or that personnel leave the cabinet face area. 
 
10.1.2  Operation 
The operation of the ultraviolet light is accomplished by closing the sliding window and pressing the UV switch 
located on the front panel.  The sliding window is interlocked to the ultraviolet light so, when the sliding window is 
raised, the ultraviolet light will turn off.  If operational time duration is known, the timer can be used in 
conjunction with the ultraviolet light to time out the ultraviolet light operation.  This can be accomplished by first 
turning on the ultraviolet light.  Then, set the timer to the desired length of ultraviolet light operation time.  Upon 
timer expiration, the ultraviolet light will turn off. 
 
10.1.3  Precaution 
The rays from germicidal tubes may cause a painful but temporary irritation of the eyes and reddening of the skin, 
if of sufficiently high intensity, or if exposure covers a prolonged period of time.  For this reason, one should avoid 
direct eye and skin exposure to ultraviolet light.  If exposure cannot be avoided, it is necessary for personnel to 
wear eye goggles or face shields, and long sleeve gowns with rubber gloves. 
 
Since ultraviolet rays will not penetrate ordinary glass, it is recommended that the sliding window be closed while 
the ultraviolet light is on within the cabinet; or that personnel leave the cabinet face area. 
 
10.1.4  Maintenance 
The output of an ultraviolet light deteriorates with burning age.  The useful life of the light is approximately 7000 
hours under specific test conditions.   
 
 NOTE: Before testing with lamp off, the light may be cleaned with a lint‐free cloth dampened with alcohol or 
ammonia and water. 
 
It is recommended that either a time schedule be established or the tube's output be measured periodically and 
the tube replaced when its output falls below 40 microwatts per square centimeter or exceeds 7000 hours of 
operation.  Lights should be allowed to operate approximately 5 to 10 minutes (longer when the light is in low 
temperatures) to warm up sufficiently before reading the output with a meter.   

OM0222  Page 95 of 107 
March/2014 
 Energies Required to Destroy Some Microorganisms by Ultraviolet Radiation’s (e) 
 
  Microwatt    Microwatt 
Mold Spores  seconds  Protozoa  seconds 
per cm/2  per cm/2 
Penicillium roqueforti  26,400  Paramecium  200,000(a) 
Penicillium expansum  22,000     
Penicillium digitiatum  88,000  Nematode Eggs  40,000(b) 
Aspergillus glaucus  88,000     
Aspergillus flavus  99,000  Algae  22,000(c) 
Aspergillus niger  330,000     
Rhizopus nigricans  220,000  Virus   
Mucor racemosus A  35,200  Baceriophage (E. Coli)  6,600 
Mucor racemosus B  35,200  Tobacco Masaic  440,000 
Oospora lactis  11,000  Influenze  3,400(d) 
Yeasts       
Saccharomyces  13,200     
ellipsoideus  17,600     
Saccharomyces cerevisiae  13,200     
Brewers' yeast  6,600     
Baker's yeast  8,800     
Common yeast cake  13,200     
Bacteria       
Streptococcus lactis  8,800     
Strep. hermolyticus (alpha type)  5,500     
Staphylococcus aureus  6,600     
Staphylococcus albus  5,720     
Micrococcus sphaeroides  15,400     
Sarcina lutea  26,400     
Pseudomonas fluorescens  7,040     
Escherichia coli  7,040     
Proteus vulgaris  7,480     
Serratia marcescens  6,160     
Bacillus subtilis  11,000     
Bacillus subtilis spores  22,000     
Spirillum rubrum  6,160     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
References: 
 
(a)  Luckiesh, Matthew (1946) Application of Germicidal, Ethyemal and Infrared Energy,  
D. Van Nostrand o., New York, New York, pp 253 
(b)  Hollaender (1942) Aerobiology, A.A.A.S. (for 90% inactivation), pp 162 
(c)  Ellis, C. and Wells, O.O. (1941) The Chemical Action of Ultraviolet Rays, Reinhold Publishing Corp.,  
pp. 713‐714 
(d)  Hollaender, A., Oliphant, J.W. (1944) The inactivation effect of monochromatic ultraviolet. Radiation  
on Influenze Virus (for 90% inactivation) Jour. of Bact. 48, pp. 447‐454 
(e)  This table, "Energies Required to Destroy Some Microorganisms by Ultraviolet Radiation's" comes from Westinghouse brochure entitled ‐ "Westinghouse 
Sterilamp Germicidal Ultraviolet Tubes" 
 
OM0222  Page 96 of 107 
March/2014 
11.0  Electrical/Environmental Requirements 
 
11.1  Electrical (Supply Voltage Fluctuations Not to Exceed +/‐ 10%) 
 
    *NU‐480‐300    115 VAC,   60 Hz,     1 Phase,   12 Amps 
    *NU‐480‐400    115 VAC,   60 Hz,     1 Phase,   12 Amps  
    *NU‐480‐500      115 VAC,   60 Hz,     1 Phase,   14 Amps 
    *NU‐480‐600    115 VAC,   60 Hz,     1 Phase,   14 Amps 
   
     *UL/UL‐C Listed 
 
11.2  Operational Performance (for indoor use only) 
    Environment Temperature Range:  60F‐85F (15C ‐ 30C) 
    Environment Humidity:      20% ‐ 60% Relative Humidity 
    Environment Altitude:      6562 Feet (2000M) 
 
11.3    Light Exposure 
    Standard Fluorescent Lighting @ 150 ft. candles (1614 LUX) maximum intensity. 
 
11.4    Installation Category: 2.0 
    Installation category (overvoltage category) defines the level of transient overvoltage which the instrument is designed 
to   withstand safely.  It depends on the nature of the electricity supply and its overvoltage protection means.  For 
example, in   CAT II, which is the category used for instruments in installations supplied from a supply comparable to public 
mains such   as hospital and research laboratories and most industrial laboratories, the expected transient overvoltage is 
2500 V for a  230 V supply and 1500 V for a 120 V supply. 
 
11.5    Pollution Degree:  2.0 
    Pollution degree describes the amount of conductive pollution present in the operating environment.  Pollution degree 2 
  assumes that normally only non‐conductive pollution such as dust occurs with the exception of occasional conductivity 
  caused by condensation. 
 
11.6    Chemical Exposure 
    Chemical exposure should be limited to antibacterial materials used for cleaning and disinfecting.  USE OF CHLORINATED 
  OR HALOGEN MATERIALS IN THE CABINET MAY DAMAGE STAINLESS STEEL.  Chamber decontamination can be 
  accomplished by paraformaldehyde, vapor phased Hydrogen Peroxide or Ethylene Oxide without degradation of cabinet 
  materials. 
 
11.7    EMC Performance (classified for light industrial) 
        Emissions:   EN61326 
        Immunity:   EN61326 
 
Class A equipment is intended for use in an industrial environment.  In the 
documentation for the user, a statement shall be included drawing attention to 
the fact that there may be potential difficulties in ensuring electromagnetic 
! WARNING compatibility in other environments, due to conducted as well as radiated 
disturbances. 

OM0222  Page 97 of 107 
March/2014 
12.0  Disposal and Recycle 
 
Cabinets that are no longer in use and are ready for disposal contain reusable materials.  ALL components with the 
exception of the HEPA filters may be disposed and/or recycled after they are known to be properly disinfected. 
 
 
 
 Note:  Follow all local, state and federal guidelines for disposal of HEPA filter solid waste. 

 
 
  BIOHAZARD
 
 
 
 
  Prior to any disassembly for disposal, the cabinet must be decontaminated. 
   
!   CAUTION
 
 
RECYCLE  LEAD FREE
 
 
 
Component  Material 
Base Cabinet  Stainless Steel 
Front Grill  Stainless Steel 
Worksurface  Stainless Steel 
Window Faring  Stainless Steel 
Window Glides  HDPE 
Window  Safety Glass 
Window Frame  Stainless Steel 
Front Service Panel  Painted Steel 
Front Decorative Panel  Painted Steel 
Control Center  Painted Steel 
Supply Diffuser  Aluminum 
Exhaust Filter  Aluminum 
HEPA Filter Frames  Painted Steel 
Hepex Bag  PVC 
Blower Wheel & Housing  Steel 
Motor  Various Steel 
Printed Wiring Assembly  Lead Free Electronic 
Wire  PVC Coated Copper 
Ballasts  Various Steel, Electronic 
Armrest  PVC 
Connectors  Nylon 
Hardware  Stainless Steel and Steel 
 
 
 

          Note: Material type can be verified with use of a magnet with stainless and aluminum being non‐magnetic. 

OM0222  Page 98 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 99 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 100 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 101 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 102 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 103 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 104 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 105 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 106 of 107 
March/2014 
OM0222  Page 107 of 107 
March/2014