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WO2025022599A1 - 制御装置及び制御方法 - Google Patents

制御装置及び制御方法 Download PDF

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Publication number
WO2025022599A1
WO2025022599A1 PCT/JP2023/027354 JP2023027354W WO2025022599A1 WO 2025022599 A1 WO2025022599 A1 WO 2025022599A1 JP 2023027354 W JP2023027354 W JP 2023027354W WO 2025022599 A1 WO2025022599 A1 WO 2025022599A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
industrial machines
positions
control device
abnormality
operation program
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/027354
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
貴一 寺本
茂夫 吉田
俊道 青木
Original Assignee
ファナック株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ファナック株式会社 filed Critical ファナック株式会社
Priority to PCT/JP2023/027354 priority Critical patent/WO2025022599A1/ja
Priority to TW113123683A priority patent/TW202504711A/zh
Publication of WO2025022599A1 publication Critical patent/WO2025022599A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J13/00—Controls for manipulators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00—Programme-controlled manipulators
    • B25J9/10—Programme-controlled manipulators characterised by positioning means for manipulator elements
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting

Definitions

  • This disclosure relates to a control device and a control method.
  • the production line may temporarily stop due to an abnormality such as arc failure or laser failure during processing.
  • an abnormality such as arc failure or laser failure during processing.
  • One aspect of the present disclosure is at least one control device that controls a plurality of industrial machines that work in cooperation with each other according to a predetermined operation program, the control device having an abnormality detection unit that detects the occurrence of an abnormality during the operation, a stop processing unit that interrupts the execution of the operation program when the abnormality detection unit detects an abnormality and performs a stop processing that stops the plurality of industrial machines at their respective stop positions, a synchronization control unit that performs synchronization control to move the plurality of industrial machines backward from their respective stop positions by a predetermined distance or time while maintaining the relationship between the positions and postures of the plurality of industrial machines in the stop processing before resuming the operation program, toward their respective positions and postures when the abnormality occurred, while maintaining the relationship between the positions and postures of the plurality of industrial machines in the stop processing, and a program resumption unit that resumes the operation program after the synchronization control ends.
  • Another aspect of the present disclosure is a control method for controlling multiple industrial machines that work in cooperation with each other according to a predetermined operation program, the control method including: detecting the occurrence of an abnormality during the work; when the abnormality is detected, interrupting the execution of the operation program and performing a stop process to stop the multiple industrial machines at their respective stop positions; before resuming the operation program, performing synchronous control to move the multiple industrial machines backward from their respective stop positions by a predetermined distance or time toward their respective positions and postures when the abnormality occurred while maintaining the relationship between the positions and postures of the multiple industrial machines in the stop process; and resuming the operation program after the synchronous control is completed.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of an operation in which the robot stops at the point where an abnormality occurs and moves back along the path.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of an operation in which a robot stops and retreats from the occurrence of an abnormality, and then reverses its path.
  • 4 is a flowchart showing an example of processing in a control device.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of storing information on the position and posture of a robot at time-based intervals.
  • 5B is a diagram showing an example in which information on the position and posture of the robot is stored for a longer time interval than that shown in FIG. 5A.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of storing information on the position and posture of a robot at time-based intervals. 11 is a diagram showing an example of storing information on the position and orientation of a robot at distance-based intervals;
  • FIG. FIG. 2 is a schematic diagram of a welding torch and a workpiece. 13 is a diagram showing a state in which the welding torch and the workpiece are moved relatively in opposite directions to each other.
  • FIG. FIG. 7C is a diagram showing a state in which the welding torch and the workpiece are moved backward from the state shown in FIG. 7B.
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a welding torch and a workpiece.
  • FIG. 13 is a diagram showing a state in which the welding torch and the workpiece are moved relatively to each other in the same direction.
  • FIG. 8C is a diagram showing a state in which the welding torch and the workpiece are moved backward from the state shown in FIG. 8B.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example in which interpolation points of a motion path are densely set.
  • FIG. 9B is a diagram showing an example of acquiring information on a portion of the interpolation points in FIG. 9A;
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a system including a control device according to an embodiment.
  • the system 2 has a number of industrial machines that work together in accordance with a predetermined operation program, and in this embodiment, welding work is performed using an industrial robot 4, such as a vertical articulated robot, and a positioner 6 as the industrial machines.
  • an industrial robot 4 such as a vertical articulated robot
  • a positioner 6 as the industrial machines.
  • the robot 4 has a movable part (e.g., a robot arm 8) and a welding torch 10 attached to the tip of the robot arm 8, and is configured to perform welding work on an object to be welded (workpiece) 12 held by a positioner 6.
  • a movable part e.g., a robot arm 8
  • a welding torch 10 attached to the tip of the robot arm 8
  • a positioner 6 e.g., a robot arm 8
  • the predetermined work is not limited to welding, and for example, laser processing, assembly work, transport work, etc. using multiple industrial machines can also be performed.
  • the system 2 includes a robot control device 14 that is equipped with a processor, memory, etc., and controls the robot 4.
  • a teaching device 16 such as a teaching operation panel, that is communicatively connected to the robot control device 14 via wire or wirelessly, an operator can input various information to the robot control device 14, receive information from the robot control device 14, and display the information on a display or the like of the teaching device 16.
  • the system 2 includes a welding power source 18 that is connected to the robot control device 14 in a wired or wireless manner and can supply a welding current, etc. to the welding torch 10, and a control device 20 that has a processor, memory, etc. and controls the positioner 6.
  • the robot control device 14 and the control device 20 may be separate devices as in the illustrated example, or may be configured as a substantially integrated device.
  • the system 2 may have an external storage device 22 that is connected to the robot control device 14 in a wired or wireless manner and can communicate with the robot control device 14 as a means for storing data and information described later.
  • the welding power source 18 corresponds to the abnormality detection unit
  • the processor of one or both of the robot control device 14 and the control device 20 corresponds to the stop processing unit
  • the save processing unit corresponds to the synchronization control unit
  • the program resumption unit corresponds to the storage unit.
  • an internal storage device such as a memory built into one or both of the robot control device 14 and the control device 20, or an external storage device corresponds to the storage unit.
  • step S1 when a predetermined operation program is executed in robot control device 14 etc., robot control device 14 and control device 20 respectively control robot 4 and positioner 6, and as shown in part A of Figure 2, welding work is performed while torch 10 moves relatively along the surface of workpiece 12. Specifically, the positioner 6 rotates workpiece 12 as shown by arrow 24, while robot 4 moves torch 10 along arrow 26.
  • step S2 it is detected whether any abnormality has occurred in the welding work being performed, and if an abnormality is detected, the execution of the operation program is interrupted (step S3).
  • the welding power source 18 functions as a detector that detects this, and can notify the robot control device 14 of the occurrence of the abnormality together with the time when the abnormality occurred.
  • a welding abnormality has occurred at position 28, as shown in part B of Figure 2.
  • step S4 the robot control device 14 and the control device 20 execute the stop processing of the robot 4 and the positioner 6, respectively.
  • This stop processing is performed to enable the torch 10 to stop smoothly without interfering with the positioner 6 or the workpiece 12, because even if an abnormality occurs at position 28, the torch 10 cannot immediately stop at position 28 due to its own inertia or the coasting of the robot arm 8.
  • part B of FIG. 2 it is assumed that the torch 10 moves along the path 30 over the workpiece 12 and stops at position 32, even after the abnormality occurs. It is also assumed that the workpiece 12 stops in an upright position as shown in part B from an inclined position as shown in part A of FIG. 2, due to the stop processing of the positioner 6.
  • the next process is to eliminate the cause of the welding abnormality and resume the operation program, which involves returning one or both of the positions and attitudes (hereinafter also referred to as position and attitude) of the torch 10 and workpiece 12 from the state shown in part B of FIG. 2 to the state shown in part A. If the robot 4 and positioner 6 then perform return operations independently of each other, as shown in part C of FIG. 2, the workpiece 12 will rotate along arrow 34, while the torch 10 will attempt to move linearly from position 32 to position 28 along arrow 36. This will cause the torch 10 to interfere with the workpiece 12, which can make it difficult to resume the operation program.
  • position and attitude positions and attitudes
  • synchronous control is performed to move the robot 4 and positioner 6 a predetermined distance from their respective stop positions back toward their respective positions and orientations when the abnormality occurred, while maintaining the relationship between the positions and orientations of the robot 4 and positioner 6 (the torch 10 and workpiece 12 in this embodiment) during the above-mentioned stopping process (step S5).
  • a specific example of information required for the processing of step S5 is data obtained by storing (simultaneously) a set of the position and orientation of the robot 4 (representative points such as the tool tip point of the robot) and the positioner 6 (workpiece 12 held by the positioner) during processing at each predetermined interpolation period while the operation program is being executed. At this time, each set may be stored in association with its respective occurrence time.
  • This data is saved in the memory of the robot controller 14, the memory of the controller 20, or the external storage device 22 until the robot 4 and positioner 6 are stopped by the stop processing in step S4.
  • the external storage device 22 has a larger storage capacity than the internal memory of the robot controller 14 or the controller 20, so using the external storage device 22 makes it possible to store data for a longer section.
  • "as a set (storage)” means that the respective positions and orientations of the robot and the positioner are stored simultaneously, as described above, so that data that combines the positions and orientations of the robot and the positioner at the same time is obtained. At that time, the data may be stored in memory etc. in association with the time at which it was stored.
  • the above-mentioned data is used to simultaneously play back the data stored as a set for the robot 4 and positioner 6 from the state after the stop processing in the reverse direction to the storage order (chronological order) for a predetermined distance or time.
  • This predetermined distance or time can be specified or set appropriately by, for example, the operator, but it is preferable to set it so that the synchronous control moves the robot 4 or positioner 6 back to the position when the abnormality occurred or a certain distance (for example, 1 to 3 millimeters) ahead of that position.
  • step S5 By the synchronous control of step S5, when the robot 4 and the positioner 6 move back to the position where the abnormality occurred, the robot 4 and the positioner 6 do not operate separately, but can move back while maintaining the same positional relationship and posture relationship as during the stop processing. Therefore, as shown in part D of FIG. 2, the torch 10 moves on the workpiece 12 along a path 38 that is the same shape as the path 30 but in the opposite direction, and can return to the position 28 where the abnormality occurred without interfering with the workpiece 12.
  • the robot 4 and the positioner 6 simultaneously perform the reverse operation from the stop processing using the data set at the time of the stop processing, so that the robot 4 and the positioner 6 can return to the state where the abnormality occurred without interfering with other equipment, the workpiece, etc. Note that if a malfunction occurs during the stop processing, such as the robot 4 interfering with other equipment, the data set related to the malfunction can be prevented from being used during the synchronous control.
  • step S6 the operation program that was interrupted in step S3 is resumed, and the specified work, such as welding, is continued. If execution of the operation program is completed without detecting any abnormalities, the series of processes ends (step S7).
  • FIG. 4 shows an example of another operation that can be performed by system 2.
  • an abnormality occurs at position 42 while torch 10 is welding an object (not shown) along arc-shaped path 40.
  • a stop process moves torch 10 along path 44 and stops at stop position 46, and then a retract process moves to retract position 50 along retract path 48.
  • retract position 50 wire cutting is performed using an appropriate cutting means 52. That is, in the example of FIG. 4, after stopping due to the occurrence of an abnormality, the robot (torch 10) further moves to a predetermined retract position for wire cutting.
  • synchronous control is performed to first return the torch 10 to the stop position 46 along the retraction path 48, and then move it backwards a predetermined distance or time toward the position 42 when the abnormality occurred.
  • this synchronous control can be performed using data obtained by storing the positions and orientations of the robot 4 and positioner 6 during processing as a set (simultaneously) for each predetermined interpolation period when the program is executed, when the stop process is executed, and when the retraction operation is executed.
  • the retraction operation is first played in the reverse direction, and then the operation during the stop process is played in the reverse direction, so that the torch 10 can be returned to the position when the abnormality occurred without interference.
  • FIGS. 5A and 5B show examples of specifying the storage of position and orientation information of an industrial machine such as a robot at a predetermined time interval.
  • an industrial machine such as a robot
  • FIG. 5A when the robot moves in the direction of the arrow 61 at a speed of 500 mm/min along a circular path 60 to perform work such as welding, one interpolation is set to 1 ms, for example, and information on the position and orientation of the robot at position 66a corresponding to each interpolation point is stored.
  • FIG. 5A when the robot moves in the direction of the arrow 61 at a speed of 500 mm/min along a circular path 60 to perform work such as welding, one interpolation is set to 1 ms, for example, and information on the position and orientation of the robot at position 66a corresponding to each interpolation point is stored.
  • FIG. 5A when the robot moves in the direction of the arrow 61 at a speed of 500 mm/min along a circular path 60 to perform work such as welding
  • FIG. 6A and 6B show examples of specifying the storage of position and orientation information of an industrial machine such as a robot at a predetermined time interval and distance interval, respectively.
  • an industrial machine such as a robot
  • one interpolation is set to 1 ms, for example, and the position and orientation information of the robot at position 72a corresponding to each interpolation point is stored.
  • information is stored at 0.01 mm intervals along path 70, and an excessive amount of data is stored for use in later synchronous control, etc.
  • position and orientation information may be stored at shorter periods than necessary, unnecessarily increasing the amount of data and putting strain on memory, etc.
  • Figures 7A-7C show an application example of storing position and orientation information at distance-based intervals.
  • both the torch 10 and the workpiece 12 move in roughly opposite directions. Specifically, the torch 10 moves along the arrow 74, and the workpiece 12 moves (rotates) along the arrow 75, which is roughly the opposite direction to the arrow 74.
  • the torch 10 and the workpiece 12 each rotate 25°, and that the torch 10 and the workpiece 12 move a further 5° as a result of the subsequent stopping process, and then stop.
  • the torch 10 should be reversed 10° along the weld line 76 relative to the workpiece 12 by synchronous control that reverses the torch 10 and workpiece 12 along arrows 78 and 80, respectively.
  • the reverse distance is specified as an absolute distance, specifying "10°", for example, will result in the torch 10 and workpiece 12 each reversing 10°, and as a result, the distance (angle ⁇ ) that the torch 10 reverses relative to the workpiece 12 will be 20°.
  • the distance interval in the synchronous control is specified on the relative distance between the torch 10 and the workpiece 12, rather than the absolute distance. If it is a relative distance, when both the torch 10 and the workpiece 12 are operating as in this embodiment, control is performed such that each moves by 5°. Therefore, regardless of the speed of the torch 10 and the workpiece 12, the moving distance of the torch relative to the workpiece is constant, and a constant processing quality is obtained.
  • Figures 8A-8C show another application example of storing position and orientation information at distance-based intervals.
  • welding is performed using a welding torch 10 on a workpiece 12 having an arc-shaped portion, as shown in Figure 8A.
  • both the torch 10 and the workpiece 12 move in approximately the same direction. Specifically, the torch 10 moves along the arrow 82, and the workpiece 12 moves (rotates) along the arrow 84, which is approximately the same direction as the arrow 82.
  • the torch 10 and the workpiece 12 rotate 29° and 30°, respectively.
  • the torch 10 and the workpiece 12 each move a certain distance due to the subsequent stopping process, but because both are moving in the same direction, the relative position and posture of the two are approximately the same as when the abnormality occurred.
  • a weld line 86 over a range of 1° is formed on the workpiece 12, and as shown in FIG. 8C, synchronous control should be performed to move the torch 10 backwards a specified distance along the arrow 90 relative to the workpiece 12.
  • the backward distance is specified as a relative distance in this embodiment, the torch 10 and the workpiece 12 move by 29° and 30°, respectively, but the relative distance between them changes only by 1°. Therefore, even if it is specified that "position and orientation information is stored every time the relative distance changes by 1°," the information is not stored until the workpiece 12 moves by 30°. Therefore, the amount of data stored is small compared to the absolute movement distance of the workpiece 12, and as a result, the synchronous control will move the torch 10 linearly between positions 88 corresponding to two interpolation points, which may cause problems such as interference with the workpiece 12.
  • the distance interval in synchronous control based on the absolute distance between the torch 10 and the workpiece 12, rather than the relative distance. If it is an absolute distance, even if the relative distance changes by only 1° as in this embodiment, the position and orientation information is stored as multiple sets according to the absolute distance, so it is possible to store a sufficient amount of data to perform appropriate synchronous control without interference.
  • FIG. 9A shows an example in which positions 96a corresponding to multiple interpolation points are displayed superimposed on a motion path 94 when a robot or the like moves in the direction of an arrow 95 on the path 94, which includes rounded corners.
  • a robot or the like moves in the direction of an arrow 95 on the path 94, which includes rounded corners.
  • excessive data may be stored depending on the interpolation cycle, which may put a strain on the storage capacity of a memory or the like.
  • a straight line path 98 is between positions 96b1 and 96b2
  • a curved path 100 of radius R is between positions 96b2 and 96b3
  • a straight line path 102 is between positions 96b3 and 96b4. Therefore, by setting and storing the position information of these four points and the interpolation type of each path (here, straight line movement or curved movement of radius R) in advance, the position and orientation of the robot, etc. at other interpolation points can be found by calculation.
  • the position and orientation data of the industrial machine can be obtained, for example, from detection values based on the output of encoders provided on each axis of the robot or positioner.
  • the position and orientation data can be obtained based on command values sent from a robot control device or a positioner control device to the robot or positioner.
  • position and orientation data for multiple work machines during forward operation from the time an abnormality occurs until the process of stopping is stored as a set, and this data is used to perform reverse operation by reversing the route.
  • This makes it easy to perform reverse operation while maintaining the relationship between the position and orientation between the machines during forward operation, i.e., reverse playback of the forward operation. This allows for optimal return operation without interference between machines or between the machines and other equipment, etc.
  • a control device comprising at least one control device that controls a plurality of industrial machines that work in cooperation with each other according to a predetermined operation program, the control device comprising: an abnormality detection unit that detects the occurrence of an abnormality during the work; a stop processing unit that, when the abnormality detection unit detects an abnormality, interrupts execution of the operation program and performs a stop processing that stops the plurality of industrial machines at their respective stop positions; a synchronization control unit that performs synchronous control to move the plurality of industrial machines backwards from their respective stop positions by a predetermined distance or time, while maintaining the relationship between the positions and postures of the plurality of industrial machines in the stop processing, before resuming the operation program, toward their respective positions and postures when the abnormality occurred; and a program resumption unit that resumes the operation program after the synchronous control is terminated.
  • Appendix 2 The control device described in Appendix 1, further comprising an evacuation processing unit that performs an evacuation process to move at least one of the plurality of industrial machines from the stop position to a predetermined evacuation position, wherein the synchronization control unit performs synchronous control to move the industrial machines from the evacuation position to the stop position toward the respective positions and postures of the stop position while maintaining a relationship between the positions and postures of the plurality of industrial machines in the evacuation process.
  • (Appendix 3) The control device according to claim 1, further comprising a memory unit that stores a set of information on the positions and postures of the multiple industrial machines at the same time while the operation program is being executed, and the synchronization control unit performs the synchronization control based on the information stored in the memory unit.
  • a control method for controlling a plurality of industrial machines which work in cooperation with each other in accordance with a predetermined operation program including: detecting an occurrence of an abnormality during the work; when the abnormality is detected, interrupting execution of the operation program and performing a stop process for stopping the plurality of industrial machines at their respective stop positions; before resuming the operation program, performing synchronous control for moving the plurality of industrial machines backwards a predetermined distance or time from their respective stop positions toward their respective position and posture when the abnormality occurred, while maintaining the relationship between the position and posture of the plurality of industrial machines in the stop process; and resuming the operation program after the synchronous control is completed.
  • Robot system 4 Robot 6 Positioner 8 Robot arm 10 Welding torch 12 Workpiece 14 Robot control device 16 Teaching operation panel 18 Welding power source 20 Control device 22 External storage device

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Abstract

異常発生後から作業再開までの間に、産業機械を他機器等と干渉せずに動作させることができる装置及び方法を提供する。制御装置は、所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御するように構成され、作業中に異常が発生したことを検知する異常検知部と、異常検知部が異常を検知したら、動作プログラムの実行を中断するとともに、複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行う停止処理部と、動作プログラムを再開する前に、複数の産業機械を、それぞれの停止位置から所定の距離又は時間だけ、停止処理における複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う同期制御部と、同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開するプログラム再開部と、を有する。

Description

制御装置及び制御方法
　本開示は、制御装置及び制御方法に関する。
　ロボットや工作機械を用いたアーク溶接やレーザ加工等を行う生産ラインでは、加工中のアーク切れやレーザ切れ等の異常により、生産ラインが一時的に停止する場合がある。このような場合、異常が起きてから生産ラインが停止するまでには一定のタイムラグがあり、またその間にロボット等が惰走し得ることから、異常発生時のロボット等の位置と、生産ライン停止時のロボット等の位置との間には乖離が生じ得る。
　生産ラインが異常によって停止した後、そのままロボットの動作プログラム等を再開して加工を再開すると、異常が発生した位置から加工再開位置までの区間が未加工になってしまう虞がある。これを回避すべく、ロボットをその停止位置から所定距離だけ逆行させた後に加工を再開する技術が提唱されている。
特開平０１－１７７９２２号公報 特開昭６２－０７９９１８号公報 特開平０６－０４７５４７号公報 特開平０６－０９１３７０号公報
　従来、ロボット等を逆行させる距離を求める技術は提唱されていたが、ロボット等を逆行させる具体的な制御の態様については特に検討がなされていなかった。特に、複数のロボットや工作機械を互いに同期させながら制御する協調動作において、異常発生による停止後、各機器を独立に逆行させようとすると、各機器が周辺機器や加工対象と干渉する危険性があった。
　そこで、異常発生後から作業再開までの間に、産業機械を他機器等と干渉せずに動作させることができる装置及び方法が望まれる。
　本開示の一態様は、所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する少なくとも１つの制御装置であって、前記作業中に異常が発生したことを検知する異常検知部と、前記異常検知部が異常を検知したら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行う停止処理部と、前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う同期制御部と、前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開するプログラム再開部と、を有する、制御装置である。
　本開示の他の態様は、所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する制御方法であって、前記作業中に異常が発生したことを検知することと、前記異常が検知されたら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行うことと、前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行うことと、前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開することと、を含む、制御方法である。
実施形態に係る制御装置を含むシステムの概略構成図である。 ロボットが異常発生時から停止し、経路を逆行する動作の一例を示す図である。 ロボットが異常発生時から停止・退避し、経路を逆行する動作の一例を示す図である。 制御装置における処理の一例を示すフローチャートである。 ロボットの位置姿勢の情報を時間基準の間隔で記憶する例を示す図である。 ロボットの位置姿勢の情報を、図５Ａより大きい時間間隔で記憶する例を示す図である。 ロボットの位置姿勢の情報を時間基準の間隔で記憶する例を示す図である。 ロボットの位置姿勢の情報を距離基準の間隔で記憶する例を示す図である。 溶接トーチ及びワークの概略図である。 溶接トーチ及びワークを互いに逆方向に相対移動させた状態を示す図である。 図７Ｂの状態から、溶接トーチ及びワークを逆行させた状態を示す図である。 溶接トーチ及びワークの概略図である。 溶接トーチ及びワークを互いに同方向に相対移動させた状態を示す図である。 図８Ｂの状態から、溶接トーチ及びワークを逆行させた状態を示す図である。 動作経路の補間点を密に設定した例を示す図である。 図９Ａの補間点の一部の情報を取得する例を示す図である。
　図１は、実施形態に係る制御装置を含むシステムの概略図である。システム２は、所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を有し、本実施形態では、産業機械として垂直多関節ロボット等の産業用ロボット４及びポジショナ６を用いて溶接作業を行うものとする。
　ロボット４は、可動部（例えばロボットアーム８）と、ロボットアーム８の先端に取付けられた溶接トーチ１０とを備え、ポジショナ６に保持された溶接対象物（ワーク）１２に対して溶接作業を行えるように構成されている。但しこれは一例であり、例えばポジショナ６の代わりに、ワーク１２を保持可能な別のロボットを使用してもよい。また所定の作業は溶接に限られず、例えば複数の産業機械を用いたレーザ加工、組立作業、又は搬送作業等も実行可能である。
　システム２は、プロセッサ及びメモリ等を備え、ロボット４を制御するロボット制御装置１４を含む。作業者は、ロボット制御装置１４と有線又は無線で通信可能に接続された教示操作盤等の教示装置１６を用いて、ロボット制御装置１４に対して種々の情報を入力したり、ロボット制御装置１４から情報を受信して、教示装置１６の表示器等に表示させたりすることができる。
　システム２は、ロボット制御装置１４と有線又は無線で通信可能に接続されるとともに、溶接トーチ１０に対して溶接電流等を供給可能な溶接電源１８と、プロセッサ及びメモリ等を備え、ポジショナ６を制御する制御装置２０とを含む。但しロボット制御装置１４及び制御装置２０は、図示例のように別個の装置でもよいし、実質一体の装置として構成されてもよい。さらにシステム２は、後述するデータや情報を記憶する手段として、ロボット制御装置１４と有線又は無線で通信可能に接続された外部記憶装置２２を有してもよい。本実施形態では、溶接電源１８が異常検知部に相当し、ロボット制御装置１４及び制御装置２０の一方又は双方のプロセッサが停止処理部、退避処理部、同期制御部及びプログラム再開部に相当し、ロボット制御装置１４及び制御装置２０の一方若しくは双方に内蔵されたメモリ等の内部記憶装置、又は外部記憶装置が記憶部に相当する。
　以下、図２及び図３を参照して、システム２における動作及び処理について説明する。先ずステップＳ１において、ロボット制御装置１４等において所定の動作プログラムを実行すると、ロボット制御装置１４及び制御装置２０がそれぞれロボット４及びポジショナ６を制御して、図２のＡ部に示すように、トーチ１０がワーク１２の表面に沿って相対移動しながら、溶接作業を行う。具体的には、ポジショナ６がワーク１２を矢印２４で示すように回転させながら、ロボット４がトーチ１０を矢印２６に沿って移動させるという制御が行われる。
　次のステップＳ２では、実行中の溶接作業において異常が発生していないかを検知し、異常が検知された場合は動作プログラムの実行が中断される（ステップＳ３）。例えば、トーチ１０に供給される電流や電圧の値が正常な範囲を超えた場合、溶接電源１８がこれを検知する検知部として機能し、異常が発生したことをロボット制御装置１４に、異常が発生した時刻とともに通知することができる。ここでは、図２のＢ部に示すように、位置２８において溶接異常が発生したものとする。
　動作プログラムが中断されたら、ロボット制御装置１４及び制御装置２０はそれぞれ、ロボット４及びポジショナ６の停止処理を実行する（ステップＳ４）。この停止処理は、トーチ１０は位置２８において異常が発生しても、自らの慣性やロボットアーム８の惰走等によって直ちに位置２８に停止することはできないことから、トーチ１０がポジショナ６又はワーク１２と干渉せずに円滑に停止できるようにするための処理である。ここでは図２のＢ部に示すように、異常発生後もトーチ１０はワーク１２上を経路３０に沿って移動し、位置３２に停止したものとする。またワーク１２は、ポジショナ６の停止処理により、図２のＡ部のように傾斜した状態から、Ｂ部のように直立した状態となって停止したものとする。
　次の処理は、溶接異常の原因を解消して動作プログラムを再開することであるが、その際はトーチ１０及びワーク１２の各々の位置及び姿勢の一方又は双方（以降、位置姿勢とも称する）を、図２のＢ部に示す状態からＡ部に示す状態に戻すことになる。ここでロボット４及びポジショナ６が互いに独立して復帰動作を行うと、図２のＣ部に示すように、ワーク１２は矢印３４に沿って回転する一方、トーチ１０は矢印３６に沿って直線的に位置３２から位置２８に移動しようとする。するとトーチ１０はワーク１２と干渉してしまい、動作プログラムの再開が困難となり得る。
　そこで本実施形態では、動作プログラムを再開する前にロボット４及びポジショナ６を、それぞれの停止位置から所定の距離だけ、上述の停止処理におけるロボット４及びポジショナ６（本実施形態ではトーチ１０及びワーク１２）の位置姿勢の関係を保ちながら、異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う（ステップＳ５）。
　ステップＳ５の処理を行うために必要な情報の具体例としては、加工中のロボット４（のツール先端点等の代表点等）及びポジショナ６（が保持するワーク１２等）の位置姿勢を、動作プログラムの実行中に所定の補間周期毎にセットで（同時に）記憶して得たデータが挙げられる。このとき、各セットをそれぞれの発生時刻と関連付けて記憶してもよい。このデータは、ステップＳ４における停止処理によってロボット４及びポジショナ６が停止するまで、ロボット制御装置１４のメモリ、制御装置２０のメモリ又は外部記憶装置２２に保存される。一般に外部記憶装置２２は、ロボット制御装置１４又は制御装置２０の内部メモリよりも記憶容量が大きいので、外部記憶装置２２を使用することで、より長い区間についてのデータの記憶が可能となる。
　本開示における「セットで（記憶）」とは、上述のようにロボット及びポジショナのそれぞれの位置姿勢を同時に記憶することを意味するので、同時刻におけるロボット及びポジショナの位置姿勢が組み合わされたデータが得られる。その際、それらのデータを記憶した時刻と関連付けてメモリ等に保存してもよい。
　ステップＳ５の同期制御では、上述のデータを用いて、停止処理後の状態からロボット４及びポジショナ６を同時に、セットで記憶されたデータをその記憶順序（時系列）とは逆方向に、所定の距離又は時間だけ再生する。この所定の距離又は時間は、例えば作業者が適宜指定又は設定可能であるが、同期制御によってロボット４又はポジショナ６が異常発生時の位置か、該位置よりもいくらか（例えば１～３ミリメートル）前に逆行するように設定されることが好ましい。
　ステップＳ５の同期制御により、異常発生時の位置へロボット４及びポジショナ６が逆行する際に、ロボット４及びポジショナ６が別々に動作するのではなく、停止処理時と同じ位置関係及び姿勢関係を保ちながら逆行することができる。従って図２のＤ部に示すように、トーチ１０はワーク１２上を、経路３０と同形状かつ反対方向の経路３８に沿って移動し、ワーク１２と干渉せずに異常発生時の位置２８に戻ることができる。このように本実施形態では、停止処理時のデータのセットを用いてロボット４及びポジショナ６が停止処理時とは逆の動作を同時に行うので、ロボット４及びポジショナ６が他機器やワーク等と干渉することなく異常発生時の状態に復帰できる。なお停止処理時においてロボット４が他機器と干渉する等の不具合が生じた場合は、その不具合に関連するデータのセットは同期制御時に使用しないようにすることもできる。
　次のステップＳ６では、ステップＳ３で中断されていた動作プログラムを再開し、溶接等の所定の作業を続行する。異常が検知されずに動作プログラムの実行が完了したら、一連の処理は終了する（ステップＳ７）。
　図４は、システム２によって実行可能な他の作業の例を示す。図４の例では、Ｅ部に示すように、トーチ１０が円弧状の経路４０に沿って対象物（図示せず）の溶接加工を行っているときに、位置４２において異常が発生したとする。次に、停止処理によってトーチ１０は経路４４に沿って移動して停止位置４６に停止し、その後さらに、退避処理によって退避経路４８に沿って移動して退避位置５０に移動する。退避位置５０では、適当な切断手段５２を用いてワイヤカット処理を行う。つまり図４の例では、ロボット（のトーチ１０）は異常発生による停止後にさらに、ワイヤカットのために所定の退避位置に移動するものとする。
　ここで図４のＦ部に示すように、トーチ１０を単純な直線経路５４に沿って異常発生時の位置４２に移動させると、図示しない他の機器等に干渉する虞がある。またトーチ１０を停止処理後の位置４６に戻す場合でも、単純な直線経路５６に沿って移動させると、やはり他機器等に干渉する虞がある。また、退避位置から異常発生位置にロボットが戻る場合、ロボットがどのような姿勢で戻るかを予測することは難しい。
　そこで図４のＧ部に示すように、先ず退避経路４８に沿ってトーチ１０を停止位置４６に戻し、次に異常発生時の位置４２に向けて所定の距離又は時間だけ逆行させる同期制御を行う。この同期制御も、図２の例と同様に、加工中のロボット４及びポジショナ６等の位置姿勢を、プログラム実行時、停止処理実行時及び退避動作実行時に所定の補間周期毎にセットで（同時に）記憶して得たデータを用いて実行可能である。このようにロボットが異常によって停止した後にさらに退避動作を行う場合でも、先ず退避動作を逆方向に再生し、次に停止処理時の動作を逆方向に再生することで、トーチ１０を干渉なく異常発生時の位置に戻すことができる。
　図５Ａ及び図５Ｂは、ロボット等の産業機械の位置姿勢の情報の記憶を所定の時間間隔で指定する例を示す。図５Ａの例では、ロボットが円弧上の経路６０に沿って、５００ミリメートル／分の速度で矢印６１の方向に移動して溶接等の作業を行う際に、例えば１補間を１ミリ秒に設定し、各補間点に対応する位置６６ａにおけるロボットの位置姿勢の情報を記憶する。一方、図５Ｂの例では、ロボットが経路６０に沿って、１０００ミリメートル／分の速度で矢印６１の方向に移動して溶接等の作業を行う際に、１補間を１ミリ秒に設定し、各補間点に対応する位置６６ｂにおけるロボットの位置姿勢の情報を記憶する。
　図５Ａの例において、位置６２ａにおいて異常が発生した場合、位置６２ａからは停止処理が実行され、ここでは４補間後の位置６４ａに停止したとする。一方、図５Ｂの例において、位置６２ｂにおいて異常が発生した場合、位置６２ｂからは停止処理が実行され、ここでも４補間後の位置６４ｂに停止したとする。このようにロボットの動作速度が異なる場合は、同数の補間でロボットの停止処理を行っても、異常発生から停止までの移動距離は異なる。よって矢印６８ａ及び６８ｂに示すように、停止位置から異常発生時の位置までのロボットが逆行すべき経路の長さも異なる。
　しかし位置情報の記憶を１ミリ秒等の時間基準で行うことにより、図５Ａ及び図５Ｂのいずれの場合でも、停止位置からの同期制御を行う補間数を４補間分と指定すれば、ロボットを自動的に異常発生時の位置に戻すことができる。つまり図５Ａ及び図５Ｂの例では、逆行する際の動作を時間間隔（補間数）で指定すれば、動作速度に応じて逆行する距離は可変となり、かつその距離は自動的に適切な値に決定される。なおロボットの移動速度がかなり大きい場合は、位置姿勢の情報を記憶する時間周期が大きいと、記憶する情報量が不足する虞があるので、より小さい時間周期を指定することもできる。
　図６Ａ及び図６Ｂは、ロボット等の産業機械の位置姿勢の情報の記憶をそれぞれ、所定の時間間隔及び距離間隔で指定する例を示す。図６Ａの例では、ロボットが円弧上の経路７０に沿って、６００ミリメートル／分の速度で矢印７１の方向に移動して溶接等の作業を行う際に、例えば１補間を１ミリ秒に設定し、各補間点に対応する位置７２ａにおけるロボットの位置姿勢の情報を記憶する。この場合、経路７０に沿って０．０１ミリメートル間隔で情報を記憶することになり、後の同期制御等に使用するには過剰なデータ量が記憶される。このように時間基準で位置情報を記憶する場合は、補間周期の値によっては位置姿勢の情報を必要以上に細かい周期で記憶してしまい、データ量が不必要に増えてメモリ等を圧迫する虞がある。
　そこで図６Ｂに示すように、図６Ａと同様の動作を行う際に、例えば「トーチ１０が１ｍｍ移動する毎に位置姿勢の情報を記憶する」等、距離基準で情報を記憶することが好ましい。このようにすれば、複数の補間点に対応する位置のうち、黒丸で示す位置７２ｂ１でのみ位置姿勢の情報が記憶され、白丸で示す他の位置７２ｂ２では情報の記憶は行われないので、記憶されるデータ量を抑制してメモリ等のデータ容量を節約することができる。
　図７Ａ－７Ｃは、位置姿勢の情報を距離基準の間隔で記憶する態様の応用例を示す。ここでは図７Ａに示すように、円弧状の部分を有するワーク１２に対して、溶接トーチ１０を用いて溶接作業を行う場合を考える。
　図７Ｂに示すように、溶接中は、トーチ１０及びワーク１２の双方が互いに概ね反対方向に移動する。具体的には、トーチ１０が矢印７４に沿って移動し、ワーク１２は矢印７４とは略逆方向の矢印７５に沿って移動（回転）する。ここでは、トーチ１０及びワーク１２がそれぞれ２５°回転したときに異常が検知され、その後の停止処理によってさらにトーチ１０及びワーク１２が５°移動した後に停止したとする。
　この場合、ワーク１２上に６０°の範囲に亘る溶接線７６が形成されることになる。よって図７Ｃに示すように、トーチ１０及びワーク１２をそれぞれ矢印７８及び８０に沿って逆行させる同期制御によって、トーチ１０をワーク１２に対して溶接線７６に沿って１０°逆行させるべきである。しかし逆行する距離を絶対距離で指定するようになっている場合、例えば「１０°」と指定するとトーチ１０及びワーク１２がそれぞれ１０°逆行してしまい、結果としてトーチ１０がワーク１２に対して逆行する距離（角度α）は２０°になってしまう。
　そこで、同期制御において指定する距離間隔を、絶対距離ではなく、トーチ１０とワーク１２との相対距離に基づいて指定することが好ましい。相対距離であれば、本実施例のようにトーチ１０及びワーク１２の双方が動作する場合はそれぞれ５°ずつ移動する等の制御が行われる。よってトーチ１０及びワーク１２の速度によらず、ワークに対するトーチの移動距離は一定となり、一定の加工品質が得られる。
　図８Ａ－８Ｃは、位置姿勢の情報を距離基準の間隔で記憶する態様の他の応用例を示す。ここでは図８Ａに示すように、円弧状の部分を有するワーク１２に対して、溶接トーチ１０を用いて溶接作業を行う場合を考える。
　図８Ｂに示すように、溶接中は、トーチ１０及びワーク１２の双方が互いに概ね同じ方向に移動する。具体的には、トーチ１０が矢印８２に沿って移動し、ワーク１２は矢印８２と略同方向の矢印８４に沿って移動（回転）する。ここでは、トーチ１０及びワーク１２がそれぞれ２９°及び３０°回転したときに異常が検知されたとする。この場合、その後の停止処理によってトーチ１０及びワーク１２はそれぞれ一定距離移動するが、両者は同方向に移動しているので、両者の相対位置姿勢は異常発生時とほぼ同じである。
　この場合、ワーク１２上に１°の範囲に亘る溶接線８６が形成されることになり、図８Ｃに示すように、トーチ１０をワーク１２に対して矢印９０に沿って所定の距離だけ逆行させる同期制御を実行すべきである。しかし逆行する距離を相対距離で指定するようになっている場合、本実施例ではトーチ１０及びワーク１２がそれぞれ２９°及び３０°移動しているにも関わらず、両者の相対距離は１°しか変化していないので、仮に「相対距離が１°変化する毎に位置姿勢の情報を記憶する」と指定していても、ワーク１２が３０°移動して初めて情報が記憶される。よって記憶されるデータ量はワーク１２の絶対移動距離の割には少なくなり、その結果同期制御は、例えば２つの補間点に対応する位置８８の間をトーチ１０が直線的に移動するものとなり、ワーク１２に干渉する等の不具合が生じ得る。
　そこで、同期制御において指定する距離間隔を、相対距離ではなく、トーチ１０及びワーク１２それぞれの絶対距離に基づいて指定することが好ましい。絶対距離であれば、本実施例のように相対距離が１°しか変化していなくても、位置姿勢の情報は絶対距離に応じた複数のセットとして記憶されるので、干渉が発生しない適切な同期制御を行うのに十分なデータ量を記憶することができる。
　図９Ａは、丸みを有するコーナーを含む動作経路９４上をロボット等が矢印９５の方向に移動する際に、複数の補間点に対応する位置９６ａを経路９４に重ねて表示した例を示す図である。この場合、位置９６ａの各々においてロボット等の位置姿勢の情報を記憶すると、補間周期によっては過剰なデータを記憶してしまい、メモリ等の記憶容量を圧迫する虞が生じ得る。
　そこで図９Ｂに示すように、位置姿勢の情報を記憶する際に、一部の補間点に対応する位置においてのみ、ロボット等の位置姿勢の情報を記憶することができる。この例では、位置９６ｂ１と位置９６ｂ２との間が直線経路９８であり、位置９６ｂ２と位置９６ｂ３との間が半径Ｒの曲線経路１００であり、位置９６ｂ３と位置９６ｂ４との間が直線経路１０２であるので、これら４点の位置情報と、それぞれの経路の補間形式（ここでは直線動作又は半径Ｒの曲線動作）とを予め設定・記憶しておくことにより、他の補間点におけるロボット等の位置姿勢は計算によって求めることができる。
　このように位置姿勢の情報を記憶する際に、教示位置や動作形式等、加工時の姿勢を保ちながら動作経路を逆行する同期制御を行うのに足る情報を、必要なタイミング（ここでは直線動作から曲線動作（又はその逆）に遷移するタイミング）で記憶することで、各補間点について位置情報を記憶する場合に比べて記憶されるデータ量を大幅に低減することができるとともに、好適な同期制御を行うことができる。
　上述の実施形態における産業機械の位置姿勢のデータは、例えばロボットやポジショナの各軸に設けられたエンコーダの出力に基づく検出値から得ることができる。或いは、ロボット制御装置又はポジショナの制御装置がロボット又はポジショナに送信する指令値に基づいて位置姿勢のデータを得ることも可能である。
　本開示の実施形態によれば、異常発生時から停止処理までの順動作における複数の作業機械の位置姿勢のデータをセットで記憶し、そのデータを用いて経路を逆行する逆動作を行うので、順動作における機械間の位置姿勢の関係を維持したままの逆動作、すなわち順動作の逆再生を容易に行うことができる。よって機械間の干渉や機械と他の機器等との干渉がない好適な復帰動作を行うことができる。
　本開示について詳述したが、本開示は上述した個々の実施形態に限定されるものではない。これらの実施形態は、本開示の要旨を逸脱しない範囲で、または、特許請求の範囲に記載された内容とその均等物から導き出される本開示の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の追加、置き換え、変更、部分的削除等が可能である。また、これらの実施形態は、組み合わせて実施することもできる。例えば、上述した実施形態において、各動作の順序や各処理の順序は、一例として示したものであり、これらに限定されるものではない。また、上述した実施形態の説明に数値又は数式が用いられている場合も同様である。
　上記実施形態及び変形例に関し、さらに以下の付記を開示する。
　（付記１）
　所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する少なくとも１つの制御装置であって、前記作業中に異常が発生したことを検知する異常検知部と、前記異常検知部が異常を検知したら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行う停止処理部と、前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う同期制御部と、前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開するプログラム再開部と、を有する、制御装置。
　（付記２）
　前記複数の産業機械の少なくとも１つを、前記停止位置から所定の退避位置に移動させる退避処理を行う退避処理部をさらに有し、前記同期制御部は、前記退避位置から前記停止位置まで、前記退避処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記停止位置のそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う、付記１に記載の制御装置。
　（付記３）
　前記動作プログラム実行中の前記複数の産業機械の位置姿勢の同時刻の情報をセットで記憶する記憶部を有し、前記同期制御部は、前記記憶部が記憶した前記情報に基づいて前記同期制御を行う、付記１又は２に記載の制御装置。
　（付記４）
　前記記憶部は、前記制御装置に内蔵された内部記憶装置、又は前記制御装置に通信可能に接続された外部記憶装置である、付記３に記載の制御装置。
　（付記５）
　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を時間基準の間隔で記憶する、付記３に記載の制御装置。
　（付記６）
　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を距離基準の間隔で記憶する、付記３に記載の制御装置。
　（付記７）
　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を、前記複数の産業機械の各位置間の相対距離基準の間隔で記憶する、付記６に記載の制御装置。
　（付記８）
　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を、前記複数の産業機械の各位置の絶対距離基準の間隔で記憶する、付記６に記載の制御装置。
　（付記９）
　前記記憶部は、複数の補間点のうちの一部に対応する位置においてのみ、前記位置姿勢の情報を記憶する、付記３に記載の制御装置。
　（付記１０）
　所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する制御方法であって、前記作業中に異常が発生したことを検知することと、前記異常が検知されたら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行うことと、前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行うことと、前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開することと、を含む、制御方法。
　（付記１１）
　前記動作プログラム実行中の前記複数の産業機械の位置姿勢の同時刻の情報をセットで記憶することをさらに含み、前記同期制御は、記憶した前記情報に基づいて行われる、付記１０に記載の制御方法。
　２　　ロボットシステム
　４　　ロボット
　６　　ポジショナ
　８　　ロボットアーム
　１０　　溶接トーチ
　１２　　ワーク
　１４　　ロボット制御装置
　１６　　教示操作盤
　１８　　溶接電源
　２０　　制御装置
　２２　　外部記憶装置

Claims (11)

  1. 　所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する少なくとも１つの制御装置であって、
    　前記作業中に異常が発生したことを検知する異常検知部と、
    　前記異常検知部が異常を検知したら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行う停止処理部と、
    　前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う同期制御部と、
    　前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開するプログラム再開部と、
    を有する、制御装置。
  2. 　前記複数の産業機械の少なくとも１つを、前記停止位置から所定の退避位置に移動させる退避処理を行う退避処理部をさらに有し、前記同期制御部は、前記退避位置から前記停止位置まで、前記退避処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記停止位置のそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行う、請求項１に記載の制御装置。
  3. 　前記動作プログラム実行中の前記複数の産業機械の位置姿勢の同時刻の情報をセットで記憶する記憶部を有し、前記同期制御部は、前記記憶部が記憶した前記情報に基づいて前記同期制御を行う、請求項１又は２に記載の制御装置。
  4. 　前記記憶部は、前記制御装置に内蔵された内部記憶装置、又は前記制御装置に通信可能に接続された外部記憶装置である、請求項３に記載の制御装置。
  5. 　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を時間基準の間隔で記憶する、請求項３に記載の制御装置。
  6. 　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を距離基準の間隔で記憶する、請求項３に記載の制御装置。
  7. 　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を、前記複数の産業機械の各位置間の相対距離基準の間隔で記憶する、請求項６に記載の制御装置。
  8. 　前記記憶部は、前記位置姿勢の情報を、前記複数の産業機械の各位置の絶対距離基準の間隔で記憶する、請求項６に記載の制御装置。
  9. 　前記記憶部は、複数の補間点のうちの一部に対応する位置においてのみ、前記位置姿勢の情報を記憶する、請求項３に記載の制御装置。
  10. 　所定の動作プログラムに従って協働して作業を行う複数の産業機械を制御する制御方法であって、
    　前記作業中に異常が発生したことを検知することと、
    　前記異常が検知されたら、前記動作プログラムの実行を中断するとともに、前記複数の産業機械をそれぞれの停止位置に停止させる停止処理を行うことと、
    　前記動作プログラムを再開する前に、前記複数の産業機械を、それぞれの前記停止位置から所定の距離又は時間だけ、前記停止処理における前記複数の産業機械の位置姿勢の関係を保ちながら、前記異常が発生したときのそれぞれの位置姿勢に向けて逆行させる同期制御を行うことと、
    　前記同期制御の終了後に前記動作プログラムを再開することと、
    を含む、制御方法。
  11. 　前記動作プログラム実行中の前記複数の産業機械の位置姿勢の同時刻の情報をセットで記憶することをさらに含み、前記同期制御は、記憶した前記情報に基づいて行われる、請求項１０に記載の制御方法。
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