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WO2024252606A1 - エレベータ装置 - Google Patents

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Info

Publication number
WO2024252606A1
WO2024252606A1 PCT/JP2023/021309 JP2023021309W WO2024252606A1 WO 2024252606 A1 WO2024252606 A1 WO 2024252606A1 JP 2023021309 W JP2023021309 W JP 2023021309W WO 2024252606 A1 WO2024252606 A1 WO 2024252606A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
electrical contact
controller
elevator
safety controller
coil
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/021309
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
勇来 齊藤
大樹 松浦
尚史 保立
Original Assignee
株式会社日立製作所
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社日立製作所 filed Critical 株式会社日立製作所
Priority to PCT/JP2023/021309 priority Critical patent/WO2024252606A1/ja
Publication of WO2024252606A1 publication Critical patent/WO2024252606A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B66B5/04—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions for detecting excessive speed
    • B66B5/06—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions for detecting excessive speed electrical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B66B5/16—Braking or catch devices operating between cars, cages, or skips and fixed guide elements or surfaces in hoistway or well

Definitions

  • the present invention relates to an elevator system equipped with an electrically operated emergency stop device.
  • An electric emergency stop device that does not use a governor rope has been proposed as an emergency stop device for elevators.
  • One such emergency stop device is known from the technology described in Patent Document 1.
  • a drive mechanism that drives the emergency stop device and an electric actuator that operates the drive mechanism.
  • the electric actuator has a moving piece that is mechanically connected to the drive mechanism, and first and second electromagnets that attract the moving piece.
  • the drive mechanism operates. This activates the emergency stop device and brings the car to an emergency stop.
  • Each of the first and second electromagnets is connected to a DC power source via two electrical contacts connected in series. These four electrical contacts are controlled to be turned on and off by a safety controller.
  • the safety controller keeps the four electrical contacts in the ON state during normal elevator operation. This excites the first and second electromagnets, attracting the moving member. When the safety controller detects that the car is overspeeding, it turns off the four electrical contacts. This demagnetizes the first and second electromagnets, activating the emergency stop device.
  • the safety controller detects an ON fault in the electrical contacts when the elevator is operating normally and the car is stopped. At this time, the safety controller turns off the four electrical contacts one by one to detect the presence or absence of an ON fault. If no ON fault has occurred in the electrical contacts, one of the first and second electromagnets that is electrically connected to this electrical contact is demagnetized, but the other electromagnet is excited, so the emergency stop device does not operate.
  • the above-mentioned conventional technology requires a large number of electrical contacts to ensure the reliability of the emergency stop device's operation while enabling fault detection of the electrical contacts.
  • the present invention provides an elevator system equipped with an emergency stop device that is operated by an electric operator, which allows for a reduction in the number of electrical contacts while still allowing for fault detection of electrical contacts.
  • the elevator system comprises a car, an emergency stop device provided in the car, an electric actuator that activates the emergency stop device, and a controller that activates the electric actuator to activate the emergency stop device when the car is overspeeding, and further comprises the following means:
  • the electric actuator includes an electromagnet and an excitation circuit including a DC power source connected to the coil of the electromagnet via an electrical contact.
  • the controller turns off the electrical contact and the electromagnet is demagnetized, the electric actuator operates.
  • the controller sends an OFF command to the electrical contacts and determines whether the electrical contacts are OFF, thereby diagnosing whether the electrical contacts are faulty.
  • the magnetic energy stored in the coil causes a current to flow through the coil.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of an elevator apparatus according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view showing a mechanism of the electric actuator according to the embodiment.
  • 4 is a time chart showing an example of changes over time in control command signals (S 1 , S 2 ) to electrical contacts and an answerback signal (S 0 ).
  • 5 is a flowchart showing a processing operation of a safety controller in a fault diagnosis of an electrical contact in the embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an elevator system according to one embodiment of the present invention.
  • the elevator system includes a car 1, speed sensors (5, 6), an electric actuator 10, a drive mechanism (12-20), a lifting rod 21, and an emergency stop device 2.
  • the speed sensor in this embodiment is provided on the car 1 and includes a rotation detector 6 and a roller 5 connected to the rotation shaft of the rotation detector 6.
  • the roller 5 is connected to the rotation shaft of the rotation detector 6 so that the rotation shaft of the roller 5 and the rotation shaft of the rotation detector 6 are coaxial.
  • a rotary encoder can be used as the rotation detector 6.
  • the rollers 5 are in contact with the guide rails 4. Therefore, when the car 1 moves up and down, the rollers 5 rotate, causing the rotation detector 6 to rotate.
  • a safety controller (described later) monitors the running speed of the car 1 based on the rotation position signal output by the rotation detector 6 as it rotates.
  • an image sensor may be used as the speed sensor.
  • the position and speed of the car 1 are detected based on image information of the surface condition of the guide rail 4 acquired by the image sensor. For example, the speed is calculated from the moving distance of the image feature in a given time.
  • the electric actuator 10 is an electromagnetic actuator, and is placed on top of the car 1.
  • the electromagnetic actuator has a movable piece or movable rod that is operated by, for example, a solenoid or electromagnet.
  • the electric actuator 10 operates when a predetermined overspeed state of the car 1 is detected by the speed sensor (5, 6). At this time, the lifting rod 21 is pulled up by the drive mechanism (12-20) that is mechanically connected to the operating lever 11. This causes the emergency stop device 2 to enter a braking state.
  • the drive mechanisms (12 to 20) will be described later.
  • the emergency stop devices 2 are arranged on the left and right sides of the car 1.
  • a pair of wedge-shaped brakes (not shown) provided on each emergency stop device 2 are movable between a braking position and a non-braking position, and clamp the guide rail 4 in the braking position. Furthermore, when the brakes rise relative to the car 1 as the car 1 descends, a braking force is generated by the frictional force acting between the brakes and the guide rail 4. As a result, the emergency stop devices 2 are activated when the car 1 falls into an overspeed state, bringing the car 1 to an emergency stop.
  • the elevator system of this embodiment is equipped with a so-called ropeless governor system that does not use a governor rope, and when the ascent/descent speed of the car 1 exceeds the rated speed and reaches a first overspeed (e.g., a speed not exceeding 1.3 times the rated speed), the power supply to the drive device (hoist) and the power supply to the elevator controller that controls this drive device are cut off. Also, when the descent speed of the car 1 reaches a second overspeed (e.g., a speed not exceeding 1.4 times the rated speed), the electric actuator 10 provided on the car 1 is electrically operated, which activates the emergency stop device 2 and brings the car 1 to an emergency stop.
  • a first overspeed e.g., a speed not exceeding 1.3 times the rated speed
  • a second overspeed e.g., a speed not exceeding 1.4 times the rated speed
  • the ropeless governor system is composed of the aforementioned speed sensors (5, 6) and a safety controller that determines whether the car 1 is in an overspeed state based on the output signal of the speed sensor.
  • This safety controller measures the speed of the car 1 based on the output signal of the speed sensor, and when it determines that the measured speed has reached a first overspeed, it outputs a command signal to cut off the power supply to the drive device (hoist) and the power supply to the elevator controller that controls this drive device.
  • the safety controller determines that the measured speed has reached a second overspeed, it outputs a command signal to operate the electric actuator 10.
  • the safety controller is placed on top of the car 1 together with the electric operator 10.
  • the drive mechanism (12-20) that drives the lifting rod 21 is described below.
  • the operating lever 11 and first operating piece 16 of the electric actuator 10 are connected to form a roughly T-shaped first link member.
  • the operating lever 11 and first operating piece 16 form the head and foot of the T, respectively.
  • the roughly T-shaped first link member is rotatably supported on the crosshead 50 via the first operating shaft 19 at the connection between the operating lever 11 and the first operating piece 16.
  • One end of a pair of lifting rods 21 (on the left side in the figure) is connected to the end of the first operating piece 16, which forms the foot of the T, on the opposite side to the connection between the operating lever 11 and the first operating piece 16.
  • the connecting piece 17 and the second operating piece 18 are connected to form a substantially T-shaped second link member.
  • the connecting piece 17 and the second operating piece 18 form the head and foot of the T, respectively.
  • the substantially T-shaped second link member is rotatably supported on the crosshead 50 via the second operating shaft 20 at the connection between the connecting piece 17 and the second operating piece 18.
  • the other end (left side in the figure) of the pair of lifting rods 21 is connected to the end of the second operating piece 18, which forms the foot of the T, on the opposite side to the connection between the connecting piece 17 and the second operating piece 18.
  • the drive shaft 12 slidably passes through a fixed part 14 fixed to the crosshead 50.
  • the drive shaft 12 also passes through a pressing member 15, which is fixed to the drive shaft 12.
  • the pressing member 15 is located on the second link member (connection piece 17, second operating piece 18) side of the fixed part 14.
  • FIG. 2 is a plan view showing the mechanism of the electric actuator 10 in this embodiment in the installed state shown in FIG. 1. Note that the mechanism of the electric actuator 10 shown in FIG. 2 is stored in the housing 30 in FIG. 1.
  • FIG. 2 also shows the circuit configuration for driving and controlling the electric actuator 10.
  • the emergency stop device 2 (FIG. 1) is in a non-braked state, and the electric actuator 10 is in a standby state. In other words, the elevator system is in a normal operating state.
  • the mover has an attraction portion 34a that is attracted to the magnetic pole faces of the electromagnets 35a and 35b, and a support portion 34b that is fixed to the attraction portion 34a and to which the operating lever 11 is connected.
  • the operating lever 11 is rotatably connected to the support portion 34b of the mover via a connection bracket 38.
  • a mover detection switch 109 is provided at the position where the attraction portion 34a of the mover is located during standby.
  • the movable member further has a cam portion 34c fixed to the suction portion 34a.
  • the movable member detection switch 109 is operated by the cam portion 34c.
  • the movable member detection switch 109 is operated by the cam portion 34c, it transitions from an on state to an off state, or from an off state to an on state. Therefore, it is possible to detect whether or not the movable member is located at the standby position according to the state of the movable member detection switch 109.
  • the safety controller 103 determines whether or not the movable member is located at the standby position based on the state of the movable member detection switch 109.
  • the movable element detection switch 109 is in the ON state when it is operated by the cam portion 34c.
  • At least the attraction portion 34a of the mover (34a, 34b, 34c) is made of a magnetic material.
  • a soft magnetic material such as low carbon steel or permalloy (iron-nickel alloy) is preferably used.
  • Electromagnets 35a and 35b are excited by DC power supply 300.
  • the excitation circuit for electromagnets 35a and 35b is configured as follows.
  • One end of the coil of electromagnet 35a is connected to one end of the series connection of electrical contacts 104, 105 (electrical contact 105 side in FIG. 2) via fuse 107a.
  • One end of the coil of electromagnet 35b is connected to one end of the series connection of electrical contacts 104, 105 (electrical contact 105 side in FIG. 2) via fuse 107b.
  • the other end of the series connection of electrical contacts 104, 105 (electrical contact 104 side in FIG. 2) is connected to the high potential (positive terminal) of DC power supply 300.
  • the other ends of the coils of electromagnets 35a and 35b are connected to each other and to the low potential (negative terminal) of DC power supply 300.
  • the coils of electromagnets 35a, 35b are connected in parallel via fuses 107a, 107b.
  • One end of the parallel connection is connected to the high potential (positive terminal) of DC power supply 300 via the series connection of electrical contacts 104, 105.
  • the other end of the parallel connection is connected to the low potential (negative terminal) of DC power supply 300.
  • a diode is connected as a protection circuit for suppressing surge voltage between the series connection point of electromagnet 35a and fuse 107a and the series connection point of electromagnet 35b and fuse 107b, i.e., between one end of the coil of electromagnet 35a and one end of the coil of electromagnet 35b.
  • the forward direction of the diode is set to the direction in which a return current flows through each coil of electromagnets 35a and 35b due to the magnetic energy stored in each coil when the current flowing through electromagnets 35a and 35b is cut off by electrical contacts 104 and 105.
  • Diodes may be connected to each coil. Diodes may also be connected between one end of the series connection of electrical contacts 104, 105 (the electrical contact 105 side in FIG. 2) and one end of the parallel connection of each coil of electromagnets 35a, 35b (the interconnection point of fuses 107a, 107b in FIG. 2). is connected to the high potential (positive terminal) of DC power supply 300 via the series connection of electrical contacts 104, 105. The other end of the parallel connection is connected to the low potential (negative terminal) of DC power supply 300.
  • the protection circuit is not limited to a diode, and a snubber circuit or the like may also be used.
  • the DC power supply 300 is composed of a rectifier and a power converter that converts AC power from the commercial single-phase AC power supply 200 into DC power.
  • the commercial single-phase AC power supply 200 may be one phase of a commercial three-phase AC power supply that supplies power to the hoisting machine 400 and the elevator controller 7 that drives and controls the hoisting machine 400.
  • DC power supply 300 serves as a power supply for operating electromagnets 35a and 35b as well as safety controller 103, rotation detector 6, and electrical contacts 104 and 105, and as a power supply for generating an answerback signal (S 0 ) described later.
  • a battery 111 is connected to the output of the DC power supply 300 to compensate for the power supply to the load for a short period of time during a power outage or voltage drop. This maintains the supply of DC power in the event of a momentary power outage or momentary voltage drop in the commercial single-phase AC power supply 200.
  • Fuses 107a and 107b are provided in the excitation circuit to protect electromagnets 35a and 35b from overcurrent, respectively.
  • the electrical contacts 104, 105 are controlled to be turned on and off by the safety controller 103.
  • the safety controller 103 controls each of the electrical contacts 104, 105 to be in the on state. This causes the coils of the electromagnets 35a, 35b to be energized, causing the electromagnets 35a, 35b to generate electromagnetic force.
  • Each of the electrical contacts 104, 105 is composed of a normally open contact provided in, for example, an electromagnetic relay, an electromagnetic contactor, an electromagnetic switch, etc.
  • a normally open contact provided in, for example, an electromagnetic relay, an electromagnetic contactor, an electromagnetic switch, etc.
  • multiple electrical contacts are connected in series, so that even if an ON failure occurs in one contact when multiple electrical contacts are controlled to the OFF state to operate the emergency stop device 2 as described below, the flow of electricity to the electromagnets is cut off. This improves the reliability of the operation of the electric actuator 10. Note that an ON failure occurs, for example, due to welding of the contacts.
  • An answerback signal S0 from the excitation circuit which is input to safety controller 103 via the signal line shown in FIG. 2, indicates the potential of one end of the parallel connection of each coil of electromagnets 35 a, 35 b, which is connected to the high potential (positive terminal) of DC power supply 300 via the series connection of electrical contacts 104, 105.
  • the safety controller 103 detects the energized state of the electromagnets 35a, 35b and detects a failure of the electrical contacts 104, 105.
  • the safety controller 103 When the safety controller 103 detects a predetermined overspeed state (the above-mentioned second overspeed) of the car 1 based on the rotation position signal S from the rotation detector 6, it outputs an OFF command to each of the electrical contacts 104, 105.
  • the OFF command causes the electrical contacts 104, 105 to transition from the ON state (Fig. 2) to the OFF state.
  • the excitation of the electromagnets 35a, 35b is stopped, and the electromagnetic force acting on the mover (34a, 34b, 34c) disappears.
  • the constraint on the mover caused by the attraction of the attraction portion 34a of the mover to the electromagnets 35a, 35b is released, and the mover moves from the position in the standby state (Fig. 2) in the direction of the force of the drive spring 13 (to the right in the figure) to position P by the force of the drive spring 13 (F in Fig. 2).
  • the drive shaft 12 is driven by the biasing force of the drive spring 13 (Fig. 1) in the direction from the fixed part 14 (Fig. 1) to the pressing member (Fig. 1) received by the pressing member 15 (Fig. 1) of the drive shaft 12.
  • the first link member (operating lever 11 and first operating piece 16: Fig. 1) connected to the drive shaft 12 rotates around the first operating shaft 19 (Fig. 1).
  • the second link member (connecting piece 17 and second operating piece 18: Fig. 1) connected to the drive shaft 12 rotates around the second operating shaft 20 (Fig. 1). This causes the lifting rod 21 (Fig. 1) connected to the second operating piece 18 to be pulled up.
  • the movable members (34a, 34b, 34c) are returned from the moving position (position P in FIG. 2) to the standby position (FIG. 2) by the mechanical parts (36, 37, 39, 41) and the electrical equipment part (37, 112), the explanation of which is omitted, as described below.
  • the electric actuator 10 has a feed screw 36 for driving the mover.
  • the feed screw 36 is coaxially connected to the rotating shaft of the motor 37 and rotatably supported by a support member 41.
  • the electromagnets 35a, 35b are fixed to an electromagnet support plate 39 that includes a feed nut portion (not shown).
  • the feed nut portion of the electromagnet support plate 39 is screwed into the feed screw 36.
  • the feed screw 36 is rotated by the motor 37.
  • the motor 37 is driven by a motor controller 112.
  • the motor controller 112 has a drive circuit for the motor 37 and controls the rotation of the motor 37 in response to a control command from the elevator controller 7.
  • the motor 37 may be either a DC motor or an AC motor.
  • the elevator controller 7 controls the operation of the car 1 and has information about the operating state of the elevator device. In this embodiment, as described above, the elevator controller 7 also has the function of controlling the motor 37 provided in the electric actuator 10.
  • the elevator controller 7 includes a power conversion device such as an inverter device that drives the electric motor provided in the hoisting machine 400, a control unit that controls the electric motor by controlling the power conversion device, a DC power supply for a brake device provided in the hoisting machine 400, and a control unit that controls the opening and closing of the brake device.
  • AC power is supplied to the elevator controller 7 from a commercial three-phase AC power supply via normally open contacts provided in an electromagnetic contactor, an electromagnetic switch, etc. Normally, the normally open contacts are closed.
  • the safety controller 103 determines that the speed of the car 1 has reached the first overspeed described above, it outputs a command signal Sc, which instructs an electromagnetic contactor or electromagnetic switch to open the normally open contact. This cuts off the power supply from the commercial three-phase AC power source to the elevator controller 7, stopping the drive control of the motor 201 and putting the brake device 202 into a braking state. This brings the car 1 to an emergency stop.
  • the recovery operation of the electric actuator 10 is performed when the elevator system is restored after the car 1 comes to an emergency stop due to the operation of the emergency stop device 2 or the occurrence of a power outage.
  • the elevator controller 7 When returning the electric actuator 10 to the standby state, the elevator controller 7 sends a command to the motor controller 112 to rotate the motor 37.
  • the motor controller 112 drives the motor 37 to rotate the feed screw 36.
  • the rotating feed screw 36 and the feed nut portion of the electromagnet support plate 39 convert the rotation of the motor 37 into linear movement of the electromagnets 35a, 35b along the axial direction of the feed screw 36.
  • the electromagnets 35a, 35b approach the movement position P of the mover (34a, 34b, 34c) and come into contact with the mover.
  • the motor controller 112 monitors the motor current to control the motor 37. As described above, when the electromagnets 35a and 35b come into contact with the mover, the load on the motor 37 increases, and the motor current increases. When the motor current increases and exceeds a predetermined value, the motor controller 112 determines that the electromagnets 35a and 35b have come into contact with the mover. The motor controller 112 sends this determination result to the safety controller 103 and the elevator controller 7.
  • the safety controller 103 When the safety controller 103 receives the determination result from the motor controller 112, it outputs an ON command signal as the control command signal S1 , S2 to each of the electrical contacts 104, 105.
  • the ON command signal causes the electrical contacts 104, 105 to transition from the OFF state to the ON state.
  • the electromagnets 35a, 35b are excited.
  • the attracted portion 34a of the mover is attracted to the electromagnets 35a, 35b by the electromagnetic force generated by the excited electromagnets 35a, 35b.
  • the elevator controller 7 When the elevator controller 7 receives the aforementioned judgment result from the motor controller 112, it sends a reverse command for the motor 37 to the motor controller 112. When the motor controller 112 receives the reverse command, it reverses the rotation direction of the motor 37, and reverses the feed screw 36. As a result, the movable element attracted to the electromagnets 35a and 35b moves toward the standby position ( Figure 2) together with the electromagnets 35a and 35b while receiving the biasing force of the drive spring 13.
  • the cam portion 34c of the movable member (34a, 34b, 34c) is away from the movable member detection switch 109 from when the electric actuator 10 is actuated and the movable member (34a, 34b, 34c) moves to position P until just before the electric actuator 10 completes its return operation. Therefore, at this time, the movable member detection switch 109 is in the OFF state.
  • the movable piece detection switch 109 When the movable piece (34a, 34b, 34c) attracted to the electromagnets 35a, 35b reaches the waiting position from position P, the movable piece detection switch 109 is operated by the cam portion 34c of the movable piece. When the movable piece detection switch 109 is operated, the elevator controller 7 determines that the movable piece is located at the waiting position. Based on this determination result, the elevator controller 7 sends a stop command for the motor 37 to the motor controller 112. When the motor controller 112 receives the stop command, it stops the rotation of the motor 37.
  • the electric actuator 10 operates by turning off the electrical contacts 104 and 105. Therefore, in this embodiment, in order to ensure the reliability of the operation of the electric actuator 10, the safety controller 103 has a function to diagnose failures in the electrical contacts 104 and 105, as described below.
  • the safety controller 103 diagnoses whether or not there is a malfunction in the electrical contacts 104, 105 when the elevator system is in operation and the car 1 is stopped, i.e., when the electric actuator 10 is in a standby state ( Figure 2).
  • safety controller 103 transitions one of control command signals S1 , S2 to electrical contacts 104, 105 from an ON command signal to an OFF command signal. At this time, safety controller 103 maintains the other of control command signals S1 , S2 as an ON command signal.
  • safety controller 103 determines that the electrical contact that provided the OFF command signal is normal. Also, if answerback signal S0 indicates a high potential, safety controller 103 determines that the electrical contact that provided the OFF command signal has an ON failure.
  • safety controller 103 transitions the control command signal of the electrical contact diagnosed as having a fault, out of control command signals S1 , S2 to electrical contacts 104, 105, from an OFF command signal to an ON command signal, and transitions the control command signal to the electrical contact to be diagnosed as having a fault next from an ON command signal to an OFF command signal. Note that safety controller 103 transitions the control command signal to the electrical contact to be diagnosed as having a fault next from an ON command signal to an OFF command signal within a period in which the magnitude of the circulating current flowing through each coil of electromagnets 35a, 35b becomes large enough for electromagnets 35a, 35b to attract the movable element of electric actuator 10.
  • the safety controller 103 determines that the electrical contact that provided the OFF command signal is normal. Also, if the answerback signal S0 indicates a high potential, the safety controller 103 determines that the electrical contact that provided the OFF command signal has an ON fault. After diagnosing the fault, the safety controller 103 transitions the control command signal to the electrical contact diagnosed as faulty from an OFF command signal to an ON command signal within a period in which the value of the circulating current flowing through each coil of the electromagnets 35a, 35b becomes large enough for the electromagnets 35a, 35b to attract the movable element of the electric actuator 10.
  • the electric actuator 10 diagnoses whether or not each electrical contact has a fault while remaining in its standby state.
  • FIG. 3 is a time chart showing an example of the change over time of the control command signals ( S1 , S2 ) to the electrical contacts and the answerback signal ( S0 ) when diagnosing the electrical contacts.
  • a waveform diagram showing the change over time of the current ( iC ) flowing through the coil of the electromagnet is also shown.
  • the safety controller 103 first diagnoses whether electrical contact 104 has a fault, and then diagnoses whether electrical contact 105 has a fault ( Figure 2).
  • safety controller 103 transitions control command signal S1 to electrical contact 104 from an ON command signal (ON) to an OFF command signal (OFF).
  • the answerback signal S0 transitions from a high level H (high potential) to a low level L (low potential) as shown by the solid line in the figure. If an ON failure occurs in the electrical contact 104, the answerback signal S0 is maintained at a high level H (high potential) as shown by the two-dot chain line in the figure.
  • safety controller 103 transitions S1 from OFF to ON. During the period from t1 to t2 , safety controller 103 diagnoses the presence or absence of a fault in electrical contact 104 based on S0 .
  • the predetermined time from t1 to t2 is set to a period during which the magnitude of the circulating current flowing through each coil of the electromagnets 35a, 35b is large enough for the electromagnets 35a, 35b to attract the movable piece of the electric actuator 10. For this reason, when the electrical contacts 104 are normal, the current iC flowing through the coil attenuates from the excitation current value Im during the period from t1 to t2 , but the attracted state between the electromagnets 35a, 35b and the movable piece of the electric actuator 10 is maintained.
  • the safety controller 103 transitions the control command signal S2 to the electrical contact 105 from an ON command signal (ON) to an OFF command signal (OFF) at time t3 , a predetermined time after transition of S1 from OFF to ON at time t2 .
  • the predetermined time from t2 to t3 is set to the time required for iC to return to Im when the electrical contact 104 is normal.
  • S0 is at high level H.
  • S0 transitions from high level H to low level L, as shown by the solid line in the figure. If an on-failure occurs in the electrical contact 105, S0 is maintained at high level H, as shown by the two-dot chain line in the figure.
  • safety controller 103 transitions S2 from OFF to ON. During the period from t3 to t4 , safety controller 103 diagnoses the presence or absence of a fault in electrical contact 105 based on S0 .
  • the predetermined time from t3 to t4 is set to a period during which the magnitude of the circulating current flowing through each coil of the electromagnets 35a, 35b is large enough for the electromagnets 35a, 35b to attract the movable piece of the electric actuator 10. For this reason, when the electrical contacts 105 are normal, the current iC flowing through the coil attenuates from the excitation current value Im during the period from t3 to t4 , but the attracted state between the electromagnets 35a, 35b and the movable piece of the electric actuator 10 is maintained.
  • Safety controller 103 transitions S2 from OFF to ON at time t4 , thereby completing one fault diagnosis.
  • FIG. 4 is a flowchart showing the processing operation of the safety controller in the fault diagnosis of electrical contacts in this embodiment. The explanation will be given with reference to FIG. 2 as appropriate.
  • the safety controller 103 in this embodiment is equipped with a computer system such as a microcomputer. This computer system executes a specific program, causing the safety controller 103 to perform fault diagnosis of the electrical contacts.
  • step S301 it determines whether the car doors have been closed for a predetermined time (e.g., three minutes). In other words, the safety controller 103 determines whether the car is stopped without responding to a call.
  • the safety controller 103 obtains information on the operating status of the elevator device from, for example, the elevator controller 7, and determines whether the doors have been closed for a predetermined time (e.g., three minutes) based on the obtained information.
  • step S301 If the safety controller 103 determines that the door open state has not continued for the predetermined time (NO in step S301), it executes step S301 again. If the safety controller 103 determines that the door open state has continued for the predetermined time (YES in step S301), it next executes step S302.
  • step S302 safety controller 103 provides an OFF command signal as control command signal S1 to electrical contact 104 in order to turn off electrical contact 104. After executing step S302, safety controller 103 then executes step S303.
  • step S303 safety controller 103 determines whether answerback signal S0 is at a low level. If safety controller 103 determines that S0 is at a low level (YES in step S303), safety controller 103 next executes step S06. If safety controller 103 determines that S0 is at a high level, not at a low level (NO in step S303), safety controller 103 next executes step S304.
  • step S304 safety controller 103 determines whether a predetermined time has elapsed since providing an OFF command signal as control command signal S1 to electrical contact 104 in order to turn off electrical contact 104.
  • the predetermined time in step S304 is set according to the delay time of the response of electrical contact 104 to control command signal S1 .
  • step S303 If the safety controller 103 determines that the predetermined time has not elapsed (NO in step S304), it executes step S303 again. If the safety controller 103 determines that the predetermined time has elapsed (YES in step S301), it next executes step S305.
  • step S305 the safety controller 103 determines that the electrical contact 104 has an ON failure, and provides an OFF command signal as the control command signal S2 to the electrical contact 105 to turn off the electrical contact 105. This causes the electric operating device 10 to operate, the stopped state of the car 1 is maintained, and the elevator apparatus enters a state of waiting for maintenance work.
  • step S305 the safety controller 103 ends the series of processes.
  • safety controller 103 determines in step S303 that answerback signal S0 is at a low level (YES in step S303), that is, when safety controller 103 determines that electrical contacts 104 are normal, then it executes step S306.
  • safety controller 103 provides an ON command signal as control command signal S1 to electrical contact 104 in order to turn on electrical contact 104. After executing step S306, safety controller 103 then executes step S307.
  • step S307 safety controller 103 provides an OFF command signal as control command signal S2 to electrical contact 105 in order to turn off electrical contact 105.
  • safety controller 103 then executes step S308.
  • safety controller 103 determines whether answerback signal S0 is at a low level. If safety controller 103 determines that S0 is at a low level (YES in step S308), safety controller 103 next executes step S311. If safety controller 103 determines that S0 is at a high level, not at a low level (NO in step S308), safety controller 103 next executes step S309.
  • step S309 safety controller 103 determines whether a predetermined time has elapsed since providing an OFF command signal as control command signal S2 to electrical contact 105 in order to turn off electrical contact 105.
  • the predetermined time in step S309 is set according to the delay time of the response of electrical contact 105 to control command signal S2 .
  • step S308 If the safety controller 103 determines that the predetermined time has not elapsed (NO in step S309), it executes step S308 again. If the safety controller 103 determines that the predetermined time has elapsed (YES in step S309), it next executes step S310.
  • step S310 the safety controller 103 determines that the electrical contact 105 has an ON failure, and provides an OFF command signal as the control command signal S1 to the electrical contact 104 to turn off the electrical contact 104. This causes the electric operator 10 to operate, the stopped state of the car 1 is maintained, and the elevator apparatus enters a state of waiting for maintenance work.
  • step S310 the safety controller 103 executes step S310, it ends the series of processes.
  • safety controller 103 determines in step S308 that answerback signal S0 is at a low level (YES in step S308), that is, when safety controller 103 determines that electrical contacts 105 are normal, then it executes step S311.
  • step S311 safety controller 103 provides an ON command signal as control command signal S2 to electrical contact 105 in order to turn on electrical contact 105. After executing step S311, safety controller 103 then executes step S312.
  • safety controller 103 determines whether movable element detection switch 109 is off. That is, safety controller 103 determines whether electric operator 10 has been actuated. For example, due to a variation in the delay time of the response of electrical contact 105 to control command signal S2 , even if an ON command signal is given to electrical contact 105, electric operator 10 may be actuated.
  • step S312 If the safety controller 103 determines that the movable element detection switch 109 is off (YES in step S312), it then executes step 313. If the safety controller 103 determines that the movable element detection switch 109 is not off (NO in step S312), that is, if it determines that the electric actuator 10 is not operating, it ends the series of processes.
  • step S313 the safety controller 103 returns the electric actuator 10 to the standby state as described above.
  • step S313 When the safety controller 103 executes step S313, it ends the series of processes.
  • the safety controller issues an OFF command signal to the electrical contact to be diagnosed in order to diagnose a fault in the electrical contact, and when the electrical contact is normally turned OFF, a current flows through the coil due to the magnetic energy stored in the coil of the electromagnet.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, but includes various modifications.
  • the above-described embodiments have been described in detail to clearly explain the present invention, and the present invention is not necessarily limited to those having all of the configurations described.
  • a single electrical contact may be sufficient.
  • an excitation current from a DC power supply may be used as the answerback signal from the excitation circuit.
  • the excitation current is detected by a current sensor, and when the excitation current is detected, the safety controller determines that the electrical contact has an ON failure. Also, when the current detection value is zero, the safety controller determines that the electrical contact is normal.
  • movable element detection switch 109 instead of the movable element detection switch 109, other position detection sensors, such as a photoelectric position sensor, a magnetic position sensor, or a proximity sensor (capacitive or inductive), may be used.
  • position detection sensors such as a photoelectric position sensor, a magnetic position sensor, or a proximity sensor (capacitive or inductive) may be used.
  • the electric actuator 10 may be provided not only at the top of the car 1, but also at the bottom or side.
  • the elevator system may have a machine room, or it may be a so-called machine room-less elevator that does not have a machine room.

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Abstract

電気接点の故障検出を可能ならしめながらも、電気接点の個数を低減できる電動操作器によって動作する非常止め装置を備えたエレベータ装置が開示される。このエレベータ装置は、コントローラ（１０３）が電気接点（１０４，１０５）をオフして、電磁石（３５ａ，３５ｂ）が消磁されると、電動操作器（１０）が作動する。コントローラは、電気接点にオフ指令（Ｓ１，Ｓ２）を与えて、電気接点がオフしたかを判定することにより、電気接点の故障の有無を診断する。コントローラが故障の有無を診断しているときであって、かつ電気接点がオフしているときには、電磁石のコイルに蓄積された磁気エネルギーによってコイルに電流が流れる。

Description

エレベータ装置
　本発明は、電動で作動する非常止め装置を備えるエレベータ装置に関する。
　エレベータ用非常止め装置として、ガバナロープを用いずに電動で作動する非常止め装置が提案されている。このような非常止め装置として、特許文献１に記載された技術が知られている。
　本従来技術では、非常止め装置を駆動する駆動機構と、駆動機構を作動させる電動操作器が設けられる。電動操作器は、駆動機構と機械的に接続される可動子と、可動子を吸着する第１および第２電磁石を備えている。非常時に第１および第２電磁石が消磁されると、駆動機構が作動する。これにより、非常止め装置が動作して、乗りかごが非常停止する。
　第１電磁石および第２電磁石の各々は、直列に接続される二個の電気接点を介して、直流電源に接続される。これら４個の電気接点は、安全コントローラによって、オン・オフが制御される。
　安全コントローラは、エレベータの正常運転時において、四個の電気接点をオン状態に保持する。これにより、第１電磁石および第２電磁石は、励磁され、可動子を吸着する。安全コントローラは、乗りかごの過速状態を検出すると、四個の電気接点をオフする。これにより、第１電磁石および第２電磁石は消磁されるので、非常止め装置が動作する。
　直列に接続される二個の電気接点が用いることにより、一方の電気接点に、溶着などによりオン故障が発生していても、他方の電気接点がオフされるので、非常止め装置の動作の信頼性が確保される。
　安全コントローラは、エレベータの正常運転時において、乗りかごが停止しているときに、電気接点のオン故障を検出する。このとき、安全コントローラは、四個の電気接点を一個ずつオフして、オン故障の有無を検出する。電気接点にオン故障が発生していない場合、第１電磁石および第２電磁石の内、この電気接点に電気的に接続されている一方の電磁石は消磁されるが、他方の電磁石は励磁されているので、非常止め装置が動作することはない。
国際公開第２０２３／０５８１９８号
　上記従来技術では、非常止め装置の動作の信頼性を確保しつつ、電気接点の故障検出を可能にするために、多数の電気接点を要する。
　そこで、本発明は、電気接点の故障検出を可能ならしめながらも、電気接点の個数を低減できる電動操作器によって動作する非常止め装置を備えたエレベータ装置を提供する。
　上記課題を解決するために、本発明によるエレベータ装置は、乗りかごと、乗りかごに設けられる非常止め装置と、非常止め装置を作動させる電動操作器と、乗りかごが過速状態になると、電動操作器を作動させて、非常止め装置を作動させるコントローラと、を備えるものであって、さらに、次のような手段を有する。
　電動操作器は、電磁石と、電気接点を介して電磁石のコイルに接続される直流電源を含む励磁回路と、を備える。コントローラが電気接点をオフして、電磁石が消磁されると、電動操作器が作動する。
　コントローラは、電気接点にオフ指令を与えて、電気接点がオフしたかを判定することにより、電気接点の故障の有無を診断する。
　コントローラが故障の有無を診断しているときであって、かつ電気接点がオフしているときには、コイルに蓄積された磁気エネルギーによってコイルに電流が流れる。
　本発明によれば、故障を検出する電気接点とは別の電気接点を介して電磁石を励磁しなくてもよいため、電気接点の個数を低減することができる。
　上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
実施例であるエレベータ装置の概略構成図である。 実施例における電動操作器の機構部を示す平面図である。 電気接点への制御指令信号（Ｓ１，Ｓ２）、並びにアンサーバック信号（Ｓ０）の時間変化の一例を示すタイムチャートである。 実施例における、電気接点の故障診断における安全コントローラの処理動作を示すフローチャートである。
　以下、本発明の一実施形態であるエレベータ装置について、実施例により、図面を用いながら説明する。なお、各図において、参照番号が同一のものは同一の構成要件あるいは類似の機能を備えた構成要件を示している。
　図１は、本発明の一実施例であるエレベータ装置の概略構成図である。
　図１に示すように、エレベータ装置は、乗りかご１と、速度センサ（５，６）と、電動操作器１０と、駆動機構（１２～２０）と、引上げロッド２１と、非常止め装置２とを備えている。
　乗りかご１は、建築物に設けられる昇降路内に主ロープ（図示せず）により吊られており、ガイド装置（図示せず）を介してガイドレール４に摺動可能に係合している。駆動装置（巻上機：図示せず）により主ロープが摩擦駆動されると、乗りかご１は昇降路内を昇降する。
　本実施例における速度センサは、乗りかご１上に備えられ、回転検出器６と、回転検出器６の回転軸に接続されるローラ５とを備える。本実施例においては、ローラ５は、ローラ５の回転軸と回転検出器６の回転軸とが同軸になるように、回転検出器６の回転軸に接続されている。回転検出器６として、例えば、ロータリエンコーダが適用できる。
　ローラ５は、ガイドレール４に接触している。このため、乗りかご１が昇降すると、ローラ５が回転するので、回転検出器６が回転する。回転検出器６が回転に伴って出力する回転位置信号に基づいて、後述する安全コントローラが、乗りかご１の走行速度を監視している。
　なお、速度センサとして、画像センサが適用されてもよい。この場合、画像センサによって取得されるガイドレール４の表面状態の画像情報に基づいて、乗りかご１の位置および速度が検出される。例えば、所定時間における画像特徴量の移動距離から速度が算出される。
　電動操作器１０は、本実施例では電磁操作器であり、乗りかご１の上部に配置される。電磁操作器は、例えば、ソレノイドもしくは電磁石によって作動する可動片もしくは可動杆を備えるものである。電動操作器１０は、速度センサ（５，６）によって乗りかご１の所定の過速状態が検出されるときに作動する。このとき、操作レバー１１に機械的に接続されている駆動機構（１２～２０）により、引上げロッド２１が引き上げられる。これにより、非常止め装置２が制動状態となる。
　なお、駆動機構（１２～２０）については後述する。
　非常止め装置２は、乗りかご１の左右に一台ずつ配置される。各非常止め装置２が備える図示しない一対の楔状制動子は、制動位置および非制動位置の間で可動であり、制動位置においてガイドレール４を挟持する。さらに、制動子が、乗りかご１の下降により、乗りかご１に対して相対的に上昇すると、制動子とガイドレール４との間に作用する摩擦力により制動力が生じる。これにより、非常止め装置２は、乗りかご１が過速状態に陥ったときに作動し、乗りかご１を非常停止させる。
　本実施例のエレベータ装置は、ガバナロープを用いない、いわゆるロープレスガバナシステムを備えるものであり、乗りかご１の昇降速度が定格速度を超えて第１過速度（例えば、定格速度の１．３倍を超えない速度）に達すると、駆動装置（巻上機）の電源およびこの駆動装置を制御するエレベータコントローラの電源が遮断される。また、乗りかご１の下降速度が第２過速度（例えば、定格速度の１．４倍を超えない速度）に達すると、乗りかご１に設けられる電動操作器１０が電気的に作動され、非常止め装置２を作動させて、乗りかご１が非常停止される。
　本実施例において、ロープレスガバナシステムは、前述の速度センサ（５，６）と、速度センサの出力信号に基づいて乗りかご１の過速状態を判定する安全コントローラとから構成される。この安全コントローラは、速度センサの出力信号に基づいて乗りかご１の速度を計測し、計測される速度が第１過速度に達したと判定すると、駆動装置（巻上機）の電源およびこの駆動装置を制御するエレベータコントローラの電源を遮断するための指令信号を出力する。また、安全コントローラは、計測される速度が第２過速度に達したと判定すると、電動操作器１０を作動させるための指令信号を出力する。
　なお、本実施例において、図１においては図示されないが、安全コントローラは、電動操作器１０とともに、乗りかご１の上部に配置される。
　以下、引上げロッド２１を駆動する駆動機構（１２～２０）について説明する。
　電動操作器１０の操作レバー１１と第１の作動片１６が連結され、略Ｔ字状の第１リンク部材が構成される。操作レバー１１および第１の作動片１６はそれぞれＴ字の頭部および足部を構成する。略Ｔ字状の第１リンク部材は、操作レバー１１と第１の作動片１６の連結部において、第１の作動軸１９を介してクロスヘッド５０に回動可能に支持される。Ｔ字の足部となる第１の作動片１６における操作レバー１１と第１の作動片１６の連結部とは反対側の端部に、一対の引上げロッド２１の一方（図中左側）の端部が接続される。
　接続片１７と第２の作動片１８が連結され、略Ｔ字状の第２リンク部材が構成される。接続片１７および第２の作動片１８はそれぞれＴ字の頭部および足部を構成する。略Ｔ字状の第２リンク部材は、接続片１７と第２の作動片１８の連結部において、第２の作動軸２０を介してクロスヘッド５０に回動可能に支持される。Ｔ字の足部となる第２の作動片１８における接続片１７と第２の作動片１８の連結部とは反対側の端部に、一対の引上げロッド２１の他方（図中左側）の端部が接続される。
　筐体３０の内部から外部に伸びる操作レバー１１の端部と、接続片１７の両端部の内、第２の作動軸２０よりも乗りかご１の上部に近い端部とが、それぞれ、乗りかご１上に横たわる駆動軸１２の一端（図中左側）と他端（図中右側）とに接続される。駆動軸１２は、クロスヘッド５０に固定される固定部１４を摺動可能に貫通している。また、駆動軸１２は、押圧部材１５を貫通し、押圧部材１５は駆動軸１２に固定されている。なお、押圧部材１５は、固定部１４の第２リンク部材（接続片１７、第２の作動片１８）側に位置する。固定部１４と押圧部材１５の間に、弾性体である駆動ばね１３が位置し、駆動ばね１３には駆動軸１２が挿通されている。
　電動操作器１０が作動すると、すなわち本実施例では電磁石への通電が遮断されると、駆動ばね１３の付勢力に抗して操作レバー１１の動きを拘束する電磁力が消失するので、押圧部材１５に加わる駆動ばね１３の付勢力によって、駆動軸１２が長手方向に沿って駆動される。このため、第１リンク部材（操作レバー１１、第１の作動片１６）が第１の作動軸１９の回りに回動するとともに、第２リンク部材（接続片１７、第２の作動片１８）が第２の作動軸２０の回りに回動する。これにより、第１リンク部材の第１の作動片１６に接続される一方の引上げロッド２１が駆動されて引き上げられるとともに、第２リンク部材の第２の作動片１８に接続される他方の引上げロッド２１が駆動されて引き上げられる。
　図２は、本実施例における電動操作器１０の機構部を示す、図１の設置状態における平面図である。なお、図２に示す電動操作器１０の機構部は、図１においては、筐体３０内に格納されている。
　図２には、電動操作器１０を駆動および制御するための回路構成を併記する。
　図２において（ただし、２点鎖線部は除く）、非常止め装置２（図１）は非制動状態であり、電動操作器１０は待機状態である。すなわち、エレベータ装置は、通常の運転状態である。
　図２に示すように、待機状態においては、操作レバー１１に接続される可動部材である可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）が、コイルが通電されて励磁されている電磁石３５ａ，３５ｂに、電磁力によって吸着されている。これにより、駆動軸１２（図１）および操作レバー１１を介して可動子に作用する駆動ばね１３の付勢力Ｆに抗して、可動子の動きが拘束されている。したがって、電動操作器１０は、駆動ばね１３の付勢力に抗して、駆動機構（１２～２０：図１）の動きを拘束している。
　可動子は、電磁石３５ａ，３５ｂの磁極面に吸着される吸着部３４ａと、吸着部３４ａに固定され、操作レバー１１が接続される支持部３４ｂを有する。操作レバー１１は、接続ブラケット３８を介して、可動子における支持部３４ｂに回動可能に接続される。電動操作器１０において、待機時に可動子の吸着部３４ａが位置する位置には、可動子検出スイッチ１０９が設けられる。
　可動子は、さらに、吸着部３４ａに固定されるカム部３４ｃを有する。可動子が待機位置に位置するとき、カム部３４ｃによって可動子検出スイッチ１０９が操作される。可動子検出スイッチ１０９は、カム部３４ｃによって操作されると、オン状態からオフ状態へ、もしくはオフ状態からオン状態へ、遷移する。したがって、可動子検出スイッチ１０９の状態に応じて、可動子が待機位置に位置しているか否かを検出できる。本実施例では、安全コントローラ１０３が、可動子検出スイッチ１０９の状態に基づいて、可動子が待機位置に位置しているか否かを判定する。
　なお、本実施例では、可動子検出スイッチ１０９は、カム部３４ｃによって操作されているとき、オン状態である。
　本実施例では、可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）において、少なくとも吸着部３４ａは、磁性体からなる。磁性体として、好ましくは、低炭素鋼やパーマロイ（鉄・ニッケル合金）などの軟磁性体が適用される。
　図２中における他の機構部（３６，３７，３９，４１）については、後述する。
　電磁石３５ａ，３５ｂは、直流電源３００によって励磁される。電磁石３５ａ，３５ｂの励磁回路の構成は次のとおりである。
　電磁石３５ａのコイルの一端は、フューズ１０７ａを介して、電気接点１０４，１０５の直列接続の一端（図２では電気接点１０５側）に接続される。電磁石３５ｂのコイルの一端は、フューズ１０７ｂを介して、電気接点１０４，１０５の直列接続の一端（図２では電気接点１０５側）に接続される。電気接点１０４，１０５の直列接続の他端（図２では電気接点１０４側）は、直流電源３００の高電位（正極端子）に接続される。
　電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルの他端は、互いに接続されるとともに、直流電源３００の低電位（負極端子）に接続される。
　したがって、図２に示すように、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルは、フューズ１０７ａ，１０７ｂを介して、並列に接続される。並列接続の一端は、電気接点１０４，１０５の直列接続を介して、直流電源３００の高電位（正極端子）に接続される。並列接続の他端は、直流電源３００の低電位（負極端子）に接続される。
　電磁石３５ａとフューズ１０７ａとの直列接続点と、電磁石３５ｂとフューズ１０７ｂとの直列接続点との間、すなわち電磁石３５ａのコイルの一端と、電磁石３５ｂのコイルの一端との間には、サージ電圧抑制用の保護回路としてダイオードが接続される。ダイオードの順方向は、電気接点１０４，１０５によって電磁石３５ａ，３５ｂに流れる電流が遮断されたときに、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルに蓄積されている磁気エネルギーによって各コイルに環流電流が流れる向きに設定される。
　ダイオードは、各コイルに接続されてもよい。また、ダイオードは、電気接点１０４，１０５の直列接続の一端（図２では電気接点１０５側）と、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルの並列接続の一端（図２ではフューズ１０７ａ，１０７ｂの相互接続点）との間に接続されてもよい。は、電気接点１０４，１０５の直列接続を介して、直流電源３００の高電位（正極端子）に接続される。並列接続の他端は、直流電源３００の低電位（負極端子）に接続される。
　なお、フューズ１０７ａ，１０７ｂを介して、後述する電気接点１０４，１０５の故障診断において、電気接点１０４，１０５をオフした直後に、フューズ１０７ａ，１０７ｂを介して、サージ電圧を抑制でき、かつ電磁石３５ａ，３５ｂの電磁力を短時間保持できる環流電流を流すことができる場合には、ダイオードなどの保護回路を適用しなくてもよい。
　なお、保護回路としては、ダイオードに限らず、スナバ回路などを適用してもよい。
　本実施例において、直流電源３００は、商用単相交流電源２００からの交流電力を直流電力に変換する整流装置や電力変換装置から構成される。商用単相交流電源２００は、巻上機４００、ならびに巻上機４００を駆動制御するエレベータコントローラ７へ電力を供給する商用三相交流電源の一相でもよい。
　直流電源３００は、電磁石３５ａ，３５ｂのほか、安全コントローラ１０３、回転検出器６、電気接点１０４，１０５を動作させるための電源、並びに後述するアンサーバック信号（Ｓ０）を生成するための電源となる。
　直流電源３００の出力には、停電時や電圧低下時に負荷への電力供給を短時間だけ補償するために、バッテリ１１１が接続されている。これにより、商用単相交流電源２００の瞬時停電や瞬時電圧低下の場合に、直流電力の供給が維持される。
　なお、フューズ１０７ａ，１０７ｂは、それぞれ、電磁石３５ａ，３５ｂの過電流保護のために、励磁回路中に設けられる。
　電気接点１０４，１０５は、安全コントローラ１０３によってオン・オフが制御される。電動操作器１０の待機状態では、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４，１０５の各々を、オン状態に制御する。これにより、電磁石３５ａ，３５ｂのコイルが通電されるので、電磁石３５ａ，３５ｂが電磁力を発生する。
　なお、電気接点１０４，１０５の各々は、例えば、電磁リレー、電磁接触器、電磁開閉器などが備える常開接点から構成される。電磁石３５ａ，３５ｂの励磁回路において、複数（図２では２個）の電気接点が直列接続されていることにより、後述するように非常止め装置２を作動させるために複数の電気接点をオフ状態に制御する時に一つの接点にオン故障が生じていても、電磁石の通電が遮断される。したがって、電動操作器１０の動作の信頼性が向上する。なお、オン故障は、例えば、接点の溶着によって発生する。
　他の電気機器部（３７，１１２）については、後述する。
　図２に示す信号線を介して安全コントローラ１０３に入力される、励磁回路からのアンサーバック信号Ｓ０は、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルの並列接続の両端の内、電気接点１０４，１０５の直列接続を介して直流電源３００の高電位（正極端子）に接続される一端の電位を示す。
　したがって、アンサーバック信号Ｓ０は、電磁石３５ａ，３５ｂが通電されていれば、直流電源３００の高電位を示し、電磁石３５ａ，３５ｂが通電されていなけれ、直流電源３００の低電位を示す。このようなアンサーバック信号Ｓ０が示す電位に基づいて、安全コントローラ１０３は、電磁石３５ａ，３５ｂの通電状態を検出するとともに、電気接点１０４，１０５の故障を検出する。
　次に、非常止め装置２が作動する時における電動操作器１０の動作について説明する。
　安全コントローラ１０３は、回転検出器６からの回転位置信号Ｓに基づいて乗りかご１の所定の過速状態（前述の第２過速度）を検出すると、電気接点１０４，１０５の各々に対し、オフ指令を出力する。オフ指令により、電気接点１０４，１０５は、オン状態（図２）からオフ状態に遷移する。このため、電磁石３５ａ，３５ｂの励磁が停止されるので、可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）に作用する電磁力が消失する。これにより、可動子の吸着部３４ａが電磁石３５ａ，３５ｂに吸着されることによる可動子の拘束が解けるので、可動子は、駆動ばね１３の付勢力（図２におけるＦ）によって、待機状態における位置（図２）から、駆動ばね１３の付勢力の方向（図中の右方向）に、位置Ｐまで移動する。
　なお、図２においては、移動後の可動子を２点鎖線によって示す。
　可動子の拘束が解けるのに伴い、駆動軸１２の押圧部材１５（図１）が受ける、固定部１４（図１）から押圧部材（図１）へ向かう方向の、駆動ばね１３（図１）の付勢力によって駆動軸１２が駆動される。駆動軸１２が駆動されると、駆動軸１２に接続される第１リンク部材（操作レバー１１および第１の作動片１６：図１）が第１の作動軸１９（図１）の回りに回動する。これにより、第１の作動片１６に接続される引上げロッド２１（図１）が引き上げられる。また、駆動軸１２が駆動されると、駆動軸１２に接続される第２リンク部材（接続片１７および第２の作動片１８：図１）が第２の作動軸２０（図１）の回りに回動する。これにより、第２の作動片１８に接続される引上げロッド２１（図１）が引き上げられる。
　次に、電動操作器１０の復帰動作について説明する。
　電動操作器１０を、電磁石３５ａ，３５ｂの消磁により可動子が位置Ｐに移動する作動状態から、図２に示すように可動子が電磁石３５ａ，３５ｂに吸着される待機状態に復帰させるためには、次に述べるように、説明を省略した機構部（３６，３７，３９，４１）および電気機器部（３７，１１２）によって、可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）を移動位置（図２における位置Ｐ）から待機時の位置（図２）に戻す。
　電動操作器１０は、可動子を駆動するために送りねじ３６を有する。送りねじ３６は、モータ３７の回転軸に同軸に接続されるとともに、支持部材４１によって回転可能に支持される。電磁石３５ａ，３５ｂは、送りナット部（図示せず）を備える電磁石支持板３９に固定されている。電磁石支持板３９における送りナット部は送りねじ３６と螺合する。送りねじ３６は、モータ３７によって回転される。モータ３７は、モータコントローラ１１２によって駆動される。
　モータコントローラ１１２は、モータ３７の駆動回路を備えており、エレベータコントローラ７からの制御指令に応じて、モータ３７の回転を制御する。モータ３７は、ＤＣモータおよびＡＣモータのいずれでもよい。
　エレベータコントローラ７は、乗りかご１の運転を制御し、エレベータ装置の動作状態に関する情報を有している。本実施例では、上述のように、エレベータコントローラ７は、さらに、電動操作器１０が備えるモータ３７を制御する機能を有する。
　なお、本実施例において、エレベータコントローラ７は、巻上機４００が備える電動機を駆動するインバータ装置などの電力変換装置、電力変換装置を制御することにより電動機を制御する制御部、巻上機４００が備えるブレーキ装置の直流電源、ブレーキ装置の開閉を制御する制御部を備えている。エレベータコントローラ７には、商用三相交流電源から、電磁接触器、電磁開閉器などが備える常開接点を介して、交流電力が供給される。通常、常開接点は閉じている。
　安全コントローラ１０３は、乗りかご１の速度が上述の第１過速度に達したと判定すると、指令信号Ｓｃを出力し、Ｓｃにより電磁接触器や電磁開閉器などに指令して、常開接点を開く。これにより、商用三相交流電源からエレベータコントローラ７への電力供給が遮断されるので、電動機２０１の駆動制御が停止するとともに、ブレーキ装置２０２が制動状態となる。したがって、乗りかご１が非常停止される。
　次に、電動操作器１０の復帰動作について説明する。
　電動操作器１０の復帰動作は、非常止め装置２が動作したり、停電が発生したりして乗りかご１が非常停止した後、エレベータ装置を復旧するときに、実行される。
　電動操作器１０を待機状態に復帰させるとき、エレベータコントローラ７は、モータコントローラ１１２に対し、モータ３７の回転指令を送出する。モータコントローラ１１２は、回転指令を受けると、モータ３７を駆動して送りねじ３６を回転させる。回転する送りねじ３６と電磁石支持板３９が備える送りナット部とによって、モータ３７の回転が、送りねじ３６の軸方向に沿った電磁石３５ａ，３５ｂの直線的移動に変換される。これにより、電磁石３５ａ，３５ｂは、可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）の移動位置Ｐに近づき、可動子に当接する。
　モータコントローラ１１２は、モータ３７の制御のために、モータ電流を監視している。上述のように電磁石３５ａ，３５ｂが可動子に当接すると、モータ３７の負荷が増大するので、モータ電流が増加する。モータコントローラ１１２は、モータ電流が増加して所定値を超えたら、電磁石３５ａ，３５ｂが可動子に当接したと判定する。モータコントローラ１１２は、この判定結果を、安全コントローラ１０３およびエレベータコントローラ７に送る。
　安全コントローラ１０３は、モータコントローラ１１２から判定結果を受けると、電気接点１０４，１０５の各々に対し、制御指令信号Ｓ１，Ｓ２としてオン指令信号を出力する。オン指令信号により、電気接点１０４，１０５は、オフ状態からオン状態に遷移する。このため、電磁石３５ａ，３５ｂが励磁される。可動子における吸着部３４ａは、励磁された電磁石３５ａ，３５ｂによる電磁力が作用して、電磁石３５ａ，３５ｂに吸着される。
　エレベータコントローラ７は、モータコントローラ１１２から前述の判定結果を受けると、モータ３７の逆転指令をモータコントローラ１１２に送る。モータコントローラ１１２は、逆転指令を受けると、モータ３７の回転方向を逆にして、送りねじ３６を逆転させる。これにより、電磁石３５ａ，３５ｂに吸着されている可動子は、駆動ばね１３の付勢力を受けながら、電磁石３５ａ，３５ｂとともに、待機時の位置（図２）に向けて移動する。
　可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）が備えるカム部３４ｃは、電動操作器１０が作動して可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）が位置Ｐまで移動してから、電動操作器１０が復帰動作を完了する直前まで、可動子検出スイッチ１０９から離れている。したがって、このとき、可動子検出スイッチ１０９はオフ状態である。
　電磁石３５ａ，３５ｂに吸着された可動子（３４ａ，３４ｂ，３４ｃ）が位置Ｐから待機位置に到達すると、可動子検出スイッチ１０９が、可動子が備えるカム部３４ｃによって操作される。可動子検出スイッチ１０９が操作されると、エレベータコントローラ７は、可動子が待機位置に位置していると判定する。エレベータコントローラ７は、この判定結果に基づき、モータ３７の停止指令をモータコントローラ１１２に送る。モータコントローラ１１２は、停止指令を受けると、モータ３７の回転を停止する。
　上述のように、電気接点１０４，１０５をオフすることによって、電動操作器１０が作動する。そこで、本実施例では、電動操作器１０の動作の信頼性を確保するため、安全コントローラ１０３は、次に説明するように、電気接点１０４，１０５の故障を診断する機能を有する。
　安全コントローラ１０３は、エレベータ装置が稼働中において、乗りかご１が停止しているとき、すなわち電動操作器１０が待機状態（図２）であるときに、電気接点１０４，１０５の故障の有無を診断する。
　まず、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４，１０５への制御指令信号Ｓ１，Ｓ２の内、一方をオン指令信号からオフ指令信号へ遷移する。このとき、安全コントローラ１０３は、制御指令信号Ｓ１，Ｓ２の他方をオン指令信号に維持する。
　このとき、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が低電位を示す場合、オフ指令信号を与えた電気接点は正常であると判定する。また、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が高電位を示す場合、オフ指令信号を与えた電気接点はオン故障であると判定する。
　次に、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４，１０５への制御指令信号Ｓ１，Ｓ２の内、故障を診断した電気接点の制御指令信号をオフ指令信号からオン指令信号へ遷移するとともに、次に故障を診断する電気接点への制御指令信号をオン指令信号からオフ指令信号へ遷移する。なお、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルに流れる環流電流の大きさが、電磁石３５ａ，３５ｂが電動操作器１０の可動子を吸着できるような大きさとなる期間内に、安全コントローラ１０３は、次に故障を診断する電気接点への制御指令信号をオン指令信号からオフ指令信号へ遷移する。
　このとき、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が低電位を示す場合、オフ指令信号を与えた電気接点は正常であると判定する。また、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が高電位を示す場合、オフ指令信号を与えた電気接点はオン故障であると判定する。安全コントローラ１０３は、故障診断後、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルに流れる環流電流の値が、電磁石３５ａ，３５ｂが電動操作器１０の可動子を吸着できるような大きさとなる期間内に、故障を診断した電気接点への制御指令信号をオフ指令信号からオン指令信号へ遷移する。
　上述のようにして、電動操作器１０は、その待機状態を保持したまま、各電気接点の故障の有無を診断する。
　図３は、電気接点を診断する時における、電気接点への制御指令信号（Ｓ１，Ｓ２）、並びにアンサーバック信号（Ｓ０）の時間変化の一例を示すタイムチャートである。なお、電磁石のコイルに流れる電流（ｉＣ）の時間変化を示す波形図を併記する。
　安全コントローラ１０３は、電気接点１０４，１０５（図２）の内、まず、電気接点１０４の故障の有無を診断し、次に電気接点１０５の故障の有無を診断している。
　安全コントローラ１０３は、時点ｔ１において電気接点１０４への制御指令信号Ｓ１をオン指令信号（ＯＮ）からオフ指令信号（ＯＦＦ）に遷移する。
　このとき、電気接点１０４が正常である場合、アンサーバック信号Ｓ０は、図中、実線で示すように、高レベルＨ（高電位）から低レベルＬ（低電位）に遷移する。電気接点１０４にオン故障が発生している場合、アンサーバック信号Ｓ０は、図中、二点鎖線で示すように、高レベルＨ（高電位）に保持される。
　時点ｔ１から所定時間後の時点ｔ２で、安全コントローラ１０３は、Ｓ１をＯＦＦからＯＮに遷移する。ｔ１からｔ２までの期間内において、安全コントローラ１０３は、Ｓ０に基づいて、電気接点１０４における故障の有無を診断する。
　ｔ１からｔ２までの所定時間は、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルに流れる環流電流の大きさが、電磁石３５ａ，３５ｂが電動操作器１０の可動子を吸着できるような大きさである期間に設定されている。このため、コイルに流れる電流ｉＣは、電気接点１０４が正常である場合、ｔ１からｔ２までの期間内において、励磁電流値Ｉｍから減衰するが、電磁石３５ａ，３５ｂと電動操作器１０の可動子との吸着状態は維持される。
　安全コントローラ１０３は、時点ｔ２でＳ１をＯＦＦからＯＮに遷移してから所定時間後の時点ｔ３で、電気接点１０５への制御指令信号Ｓ２をオン指令信号（ＯＮ）からオフ指令信号（ＯＦＦ）に遷移する。ｔ２からｔ３までの所定時間は、電気接点１０４が正常である場合にｉＣがＩｍに戻るのに要する時間に設定される。なお、ｔ２からｔ３までの期間において、Ｓ０は高レベルＨとなる。
　ｔ３において、電気接点１０５が正常である場合、Ｓ０は、図中、実線で示すように、高レベルＨから低レベルＬに遷移する。電気接点１０５にオン故障が発生している場合、Ｓ０は、図中、二点鎖線で示すように、高レベルＨに保持される。
　時点ｔ３から所定時間後の時点ｔ４で、安全コントローラ１０３は、Ｓ２をＯＦＦからＯＮに遷移する。ｔ３からｔ４までの期間内において、安全コントローラ１０３は、Ｓ０に基づいて、電気接点１０５における故障の有無を診断する。
　ｔ３からｔ４までの所定時間は、電磁石３５ａ，３５ｂの各コイルに流れる環流電流の大きさが、電磁石３５ａ，３５ｂが電動操作器１０の可動子を吸着できるような大きさである期間に設定されている。このため、コイルに流れる電流ｉＣは、電気接点１０５が正常である場合、ｔ３からｔ４までの期間内において、励磁電流値Ｉｍから減衰するが、電磁石３５ａ，３５ｂと電動操作器１０の可動子との吸着状態は維持される。
　安全コントローラ１０３は、時点ｔ４でＳ２をＯＦＦからＯＮに遷移する。これにより、一回の故障診断が終了する。
　図４は、本実施例における、電気接点の故障診断における安全コントローラの処理動作を示すフローチャートである。適宜、図２を参照しながら説明する。
　本実施例における安全コントローラ１０３は、マイクロコンピュータなどのコンピュータシステムを備えている。このコンピュータシステムが所定のプログラムを実行することにより、安全コントローラ１０３は、電気接点の故障診断を実行する。
　安全コントローラ１０３は、処理を開始すると、まず、ステップＳ３０１において、乗りかごの戸閉状態が所定時間（例えば、３分）継続しているかを判定する。すなわち、安全コントローラ１０３は、乗りかごが呼びに応答することなく停止中であるかを判定する。なお、安全コントローラ１０３は、例えば、エレベータコントローラ７からエレベータ装置の稼動状態に関する情報を取得し、取得した情報に基づいて、戸閉状態が所定時間（例えば、３分）継続しているかを判定する。
　安全コントローラ１０３は、戸開状態が所定時間継続していない判定すると（ステップＳ３０１のＮＯ）、再度、ステップＳ３０１を実行する。安全コントローラ１０３は、戸開状態が所定時間継続したと判定すると（ステップＳ３０１のＹＥＳ）、次に、ステップＳ３０２を実行する。
　ステップＳ３０２において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４をオフするために、電気接点１０４に、制御指令信号Ｓ１として、オフ指令信号を与える。安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０２を実行すると、次に、ステップＳ３０３を実行する。
　ステップＳ３０３において、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が低レベルかを判定する。安全コントローラ１０３は、Ｓ０が低レベルであると判定すると（ステップＳ３０３のＹＥＳ）、次に、ステップＳ０６を実行する。安全コントローラ１０３は、Ｓ０が低レベルではなく、高レベルであると判定すると（ステップＳ３０３のＮＯ）、次に、ステップＳ３０４を実行する。
　ステップＳ３０４において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４をオフするために、電気接点１０４に、制御指令信号Ｓ１として、オフ指令信号を与えてから、所定時間経過したかを判定する。ステップＳ３０４における所定時間は、制御指令信号Ｓ１に対する電気接点１０４の応答の遅れ時間に応じて設定される。
　安全コントローラ１０３は、所定時間が経過していないと判定すると（ステップＳ３０４のＮＯ）、再度、ステップＳ３０３を実行する。安全コントローラ１０３は、所定時間が経過したと判定すると（ステップＳ３０１のＹＥＳ）、次に、ステップＳ３０５を実行する。
　ステップＳ３０５において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４がオン故障であると判定し、電気接点１０５に、制御指令信号Ｓ２として、オフ指令信号を与えて、電気接点１０５をオフする。これにより、電動操作器１０が作動し、乗りかご１の停止状態が保持され、エレベータ装置は、保守作業待ちの状態になる。
　安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０５を実行すると、一連の処理を終了する。
　上述のように、安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０３において、アンサーバック信号Ｓ０が低レベルであると判定すると（ステップＳ３０３のＹＥＳ）、すなわち、電気接点１０４が正常であると判定すると、次に、ステップＳ３０６を実行する。
　ステップＳ３０６において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０４をオンするために、電気接点１０４に、制御指令信号Ｓ１として、オン指令信号を与える。安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０６を実行すると、次に、ステップＳ３０７を実行する。
　ステップＳ３０７において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０５をオフするために、電気接点１０５に、制御指令信号Ｓ２として、オフ指令信号を与える。安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０７を実行すると、次に、ステップＳ３０８を実行する。
　ステップＳ３０８において、安全コントローラ１０３は、アンサーバック信号Ｓ０が低レベルかを判定する。安全コントローラ１０３は、Ｓ０が低レベルであると判定すると（ステップＳ３０８のＹＥＳ）、次に、ステップＳ３１１を実行する。安全コントローラ１０３は、Ｓ０が低レベルではなく、高レベルであると判定すると（ステップＳ３０８のＮＯ）、次に、ステップＳ３０９を実行する。
　ステップＳ３０９において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０５をオフするために、電気接点１０５に、制御指令信号Ｓ２として、オフ指令信号を与えてから、所定時間経過したかを判定する。ステップＳ３０９における所定時間は、制御指令信号Ｓ２に対する電気接点１０５の応答の遅れ時間に応じて設定される。
　安全コントローラ１０３は、所定時間が経過していないと判定すると（ステップＳ３０９のＮＯ）、再度、ステップＳ３０８を実行する。安全コントローラ１０３は、所定時間が経過したと判定すると（ステップＳ３０９のＹＥＳ）、次に、ステップＳ３１０を実行する。
　ステップＳ３１０において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０５がオン故障であると判定し、電気接点１０４に、制御指令信号Ｓ１として、オフ指令信号を与えて、電気接点１０４をオフする。これにより、電動操作器１０が作動し、乗りかご１の停止状態が保持され、エレベータ装置は、保守作業待ちの状態になる。
　安全コントローラ１０３は、ステップＳ３１０を実行すると、一連の処理を終了する。
　上述のように、安全コントローラ１０３は、ステップＳ３０８において、アンサーバック信号Ｓ０が低レベルであると判定すると（ステップＳ３０８のＹＥＳ）、すなわち、電気接点１０５が正常であると判定すると、次に、ステップＳ３１１を実行する。
　ステップＳ３１１において、安全コントローラ１０３は、電気接点１０５をオンするために、電気接点１０５に、制御指令信号Ｓ２として、オン指令信号を与える。安全コントローラ１０３は、ステップＳ３１１を実行すると、次に、ステップＳ３１２を実行する。
　ステップＳ３１２において、安全コントローラ１０３は、可動子検出スイッチ１０９がオフであるかを判定する。すなわち、安全コントローラ１０３は、電動操作器１０が作動したかを判定する。例えば、制御指令信号Ｓ２に対する電気接点１０５の応答の遅れ時間の変動などにより、電気接点１０５にオン指令信号を与えても、電動操作器１０が作動してしまう。
　安全コントローラ１０３は、可動子検出スイッチ１０９がオフであると判定すると（ステップＳ３１２のＹＥＳ）、次に、ステップ３１３を実行する。安全コントローラ１０３は、可動子検出スイッチ１０９がオフではないと判定すると（ステップＳ３１２のＮＯ）、すなわち電動操作器１０が作動していないと判定すると、一連の処理を終了する。
　ステップＳ３１３において、安全コントローラ１０３は、前述のように、電動操作器１０を待機状態に復帰させる。
　安全コントローラ１０３は、ステップＳ３１３を実行すると、一連の処理を終了する。
　上記の実施例によれば、安全コントローラが電気接点の故障を診断するために、診断対象の電気接点にオフ指令信号を与え、電気接点が正常にオフするときに、電磁石のコイルに蓄積された磁気エネルギーによってコイルに電流が流れる。
　これにより、故障診断中に電動操作器を待機状態に保持するために、故障を検出する電気接点とは別の電気接点を介して電磁石を励磁しなくてもよいので、電気接点の個数を低減することができる。
　また、電動操作器を作動させることなく、電気接点の故障を診断できるので、エレベータ装置が通常の稼動状態にあるとき、電気接点の故障の有無を診断することができる。なお、技術者の保守・点検作業によらず、安全コントローラによる自動診断が可能である。
　本発明は前述した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前述した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置き換えをすることが可能である。
　例えば、信頼性が確保できるならば、電気接点は一個でもよい。
　また、励磁回路からのアンサーバック信号として、直流電源による励磁電流を用いてもよい。この場合、励磁電流を電流センサで検出し、励磁電流が検出されると、安全コントローラは、電気接点がオン故障であると判定する。また、電流検出値が零であれば、安全コントローラは、電気接点が正常であると判定する。
　また、可動子検出スイッチ１０９に代えて、他の位置検出センサ、例えば、光電式位置センサ、磁気式位置センサ、近接センサ（容量型、誘導型）などを適用してもよい。
　また、電動操作器１０は、乗りかご１の上方部のほか、下方部や側方部に設けられてもよい。
　また、エレベータ装置は、機械室を有するものでもよいし、機械室を有しないいわゆる機械室レスエレベータでもよい。
１…乗りかご、２…非常止め装置、４…ガイドレール、５…ローラ、６…回転検出器、７…エレベータコントローラ、１０…電動操作器、１１…操作レバー、１２…駆動軸、１３…駆動ばね、１４…固定部、１５…押圧部材、１６…第１の作動片、１７…接続片、１８…第２の作動片、１９…第１の作動軸、２０…第２の作動軸、２１…引上げロッド、３０…筐体、３４ａ…吸着部、３４ｂ…支持部、３４ｃ…カム部、３５ａ，３５ｂ…電磁石、３６…送りねじ、３７…モータ、３８…接続ブラケット、３９…電磁石支持板、４１…支持部材、５０…クロスヘッド、１０３…安全コントローラ、１０４，１０５…電気接点、１０７ａ，１０７ｂ…フューズ、１０９…可動子検出スイッチ、１１１…バッテリ、１１２…モータコントローラ、３００…直流電源、２００…商用単相交流電源、４００…巻上機

Claims (7)

  1. 　乗りかごと、
    　前記乗りかごに設けられる非常止め装置と、
    　前記非常止め装置を作動させる電動操作器と、
    　前記乗りかごが過速状態になると、前記電動操作器を作動させて、前記非常止め装置を作動させるコントローラと、
    を備えるエレベータ装置において、
    　前記電動操作器は、
    　電磁石と、
    　電気接点を介して前記電磁石のコイルに接続される直流電源を含む励磁回路と、
    を備え、
    　前記コントローラが前記電気接点をオフして、前記電磁石が消磁されると、前記電動操作器が作動し、
    　前記コントローラは、前記電気接点にオフ指令を与えて、前記電気接点がオフしたかを判定することにより、前記電気接点の故障の有無を診断し、
    　前記コントローラが前記故障の有無を診断しているときであって、かつ前記電気接点がオフしているときには、前記コイルに蓄積された磁気エネルギーによって前記コイルに電流が流れることを特徴とするエレベータ装置。
  2. 　請求項１に記載のエレベータ装置において、
    　前記コイルには、サージ電圧抑制用の保護回路が接続され、
    　前記コイルに流れる前記電流が、前記コイルおよび前記保護回路に流れる環流電流であることを特徴とするエレベータ装置。
  3. 　請求項２に記載のエレベータ装置において、
    　前記保護回路がダイオードからなることを特徴とするエレベータ装置。
  4. 　請求項１に記載のエレベータ装置において、
    　通常の稼動状態にあるとき、前記コントローラが前記故障の有無を診断することを特徴とするエレベータ装置。
  5. 　請求項１に記載のエレベータ装置において、
    　前記電動操作器は、待機状態において前記電磁石に吸着される可動子を有し、
    　前記電流によって、前記電磁石への前記可動子の吸着が保持されることを特徴とするエレベータ装置。
  6. 　請求項１に記載のエレベータ装置において、
    　前記電気接点は、直列に接続される第１電気接点および第２電気接点を有し、
    　前記コントローラは、前記第１電気接点および前記第２電気接点の一方および他方に、それぞれオン指令および前記オフ指令を与えて、前記他方がオフしたかを判定することにより、前記他方の故障の有無を診断することを特徴とするエレベータ装置。
  7. 　請求項１に記載のエレベータ装置において、
    　前記コントローラは、前記オフ指令に対する前記励磁回路からのアンサーバック信号に基づいて、前記故障の有無を診断することを特徴とするエレベータ装置。
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