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WO2022203035A1 - ポリプロピレン系発泡粒子、および、ポリプロピレン系発泡成形体、並びにそれらの製造方法 - Google Patents

ポリプロピレン系発泡粒子、および、ポリプロピレン系発泡成形体、並びにそれらの製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2022203035A1
WO2022203035A1 PCT/JP2022/014281 JP2022014281W WO2022203035A1 WO 2022203035 A1 WO2022203035 A1 WO 2022203035A1 JP 2022014281 W JP2022014281 W JP 2022014281W WO 2022203035 A1 WO2022203035 A1 WO 2022203035A1
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WO
WIPO (PCT)
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polypropylene
weight
expanded
particles
hindered amine
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/014281
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
淳 福澤
Original Assignee
株式会社カネカ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社カネカ filed Critical 株式会社カネカ
Priority to EP22775816.6A priority Critical patent/EP4317288A4/en
Priority to CN202280023237.4A priority patent/CN117083324A/zh
Priority to JP2023509324A priority patent/JPWO2022203035A1/ja
Publication of WO2022203035A1 publication Critical patent/WO2022203035A1/ja

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    • C08L23/14—Copolymers of propene

Definitions

  • the present invention relates to polypropylene-based foamed particles, polypropylene-based foamed moldings, and methods for producing them.
  • Patent Literature 1 describes polyolefin pre-expanded particles that can provide a foam molded article with excellent flame retardancy by adding specific amounts of an organic phosphorus compound and a hindered amine to polyolefin resin expanded particles. is disclosed.
  • an object of one embodiment of the present invention is to provide expanded polypropylene particles that can provide a polypropylene-based expanded molded article that is more excellent in flame retardancy than the conventional technology. .
  • the present inventors have completed the present invention as a result of diligent studies to solve the above problems.
  • one embodiment of the present invention includes the following configuration.
  • the polypropylene-based resin particles contain more than 10.0% by weight of an organic phosphorus-based compound (B) and 20.0% by weight or less, and a hindered amine ( C) 1.0% to 10.0% by weight, and a method for producing expanded polypropylene particles.
  • polypropylene-based foamed particles that can provide a polypropylene-based foamed molded article that is more excellent in flame retardancy than the conventional technology.
  • the structural units include a structural unit derived from the X1 monomer, a structural unit derived from the X2 monomer, ... and an Xn monomer ( n is An integer of 2 or more) is also referred to as "X 1 /X 2 /.../X n copolymer".
  • the X 1 /X 2 /.../X n copolymer is not particularly limited in its polymerization mode unless otherwise specified, and may be a random copolymer or an alternating copolymer. It may be a block copolymer or a graft copolymer.
  • X unit a structural unit derived from an X monomer contained in a polymer or copolymer
  • Patent Document 1 The technology described in Patent Document 1 was an excellent technology in view of the technical level at the time when Patent Document 1 was filed.
  • flame retardancy standards have become more stringent than at the time when Patent Document 1 was filed.
  • OI oxygen index
  • UL94 vertical combustion test
  • UL94 specifies the burning duration of the material, and even if the burning particles fall (dripping) when the material burns, the surrounding combustibles will not be ignited (before contacting the surrounding combustibles, It can be said that the falling particles extinguish the fire, and the presence or absence of ignition due to dripping). It can also be said that a foam molded product that satisfies the standards of UL94 (in particular, standard V-0) is a foam molded product that is excellent in self-extinguishing properties.
  • a known technique is to impart flame retardancy to a polypropylene-based foamed molded product by adding a halogen-containing compound.
  • halogen-containing compounds particularly bromine-containing organic compounds (eg, polybrominated diphenyl ethers, etc.) have been found to be harmful to the environment and human health, and have come to be regarded as a problem.
  • European Union regulations from July 2006 prohibit the manufacture and use of pentabromodiphenyl ether and octabromodiphenyl oxide, and limit the amount of decabromodiphenyl oxide used.
  • the polypropylene-based expanded beads according to one embodiment of the present invention are polypropylene-based expanded beads containing a polypropylene-based resin (A), an organic phosphorus-based compound (B), and a hindered amine (C), wherein the polypropylene-based 10.0% by weight to 20.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 1.0% to 10.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the foamed particles. include.
  • a polypropylene-based expanded molded product can be provided by molding the expanded polypropylene-based particles according to one embodiment of the present invention by a known method.
  • polypropylene-based expanded beads may be referred to as “expanded beads”
  • polypropylene-based expanded beads according to one embodiment of the present invention may be referred to as “present expanded beads”
  • polypropylene A “base resin foam molded article” may be referred to as a “foam molded article”.
  • the present foamed particles have the above configuration, and thus have the advantage of being able to provide a foamed molded article with excellent flame retardancy. It can also be said that the present foamed particles can provide polypropylene-based foamed molded articles that are excellent in self-extinguishing properties and/or non-ignitability.
  • the polypropylene-based resin (A) means a resin containing at least 50 mol% or more of structural units derived from a propylene monomer in 100 mol% of all structural units contained in the resin.
  • structural unit derived from propylene monomer may be referred to as "propylene unit”.
  • the polypropylene-based resin (A) may be (a) a homopolymer of propylene, or (b) a block copolymer, alternating copolymer, random copolymer, or It may be a graft copolymer or (c) a mixture of two or more thereof.
  • the polypropylene-based resin (A) has the advantage of being able to process resin particles and foamed particles at a low heating temperature in the later-described foaming step and in-mold foam molding step.
  • a random copolymer with a monomer is preferred.
  • a "random copolymer of propylene and a monomer other than propylene" can also be said to be a random copolymer containing structural units derived from propylene and structural units derived from a monomer other than propylene.
  • the polypropylene resin (A) may have one or more structural units derived from a monomer other than the propylene monomer, or may have one or more types.
  • a "monomer other than a propylene monomer” used in the production of the polypropylene-based resin (A) may be referred to as a "comonomer”.
  • a "structural unit derived from a monomer other than a propylene monomer” contained in a polypropylene-based resin may be referred to as a "comonomer unit".
  • Comonomers include ethylene, 1-butene, isobutene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 3,4-dimethyl-1-butene, 1-heptene, Examples include ⁇ -olefins having 2 or 4 to 12 carbon atoms such as 3-methyl-1-hexene, 1-octene and 1-decene.
  • polypropylene-based resin (A) examples include polypropylene homopolymer, ethylene/propylene random copolymer, 1-butene/propylene random copolymer, 1-butene/ethylene/propylene random copolymer, and ethylene/propylene. block copolymers, 1-butene/propylene block copolymers, propylene/chlorinated vinyl copolymers, propylene/maleic anhydride copolymers, styrene-modified polypropylene resins, and the like. As the polypropylene-based resin (A), one of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
  • ethylene/propylene random copolymers and 1-butene/ethylene/propylene random copolymers have good expandability in the resulting expanded beads and good moldability in the molded product. It is suitable from the point that it has.
  • the 1-butene is synonymous with butene-1.
  • the ethylene content in the ethylene/propylene random copolymer is preferably 0.2 wt% to 15.0 wt%, and preferably 0.5 wt% to 10.0 wt%, based on 100 wt% of each copolymer. % by weight is more preferred, and 0.5% to 4.0% by weight is even more preferred.
  • the ethylene content can also be said to be the content of structural units (ethylene units) derived from ethylene.
  • the content of ethylene units in the ethylene/propylene random copolymer is (i) 0.2% by weight or more, the foamability of the expanded beads in the production of the present expanded beads and/or the molding of the obtained expanded beads is affected. (ii) When the content is 15.0% by weight or less, there is no possibility that the mechanical properties of the foamed molded article obtained from the present expanded beads are deteriorated.
  • the ethylene content in the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer is preferably 0.1% by weight to 10.0% by weight, and 0.2% by weight to 5.0% by weight, based on 100% by weight of each copolymer. %, more preferably 0.5 wt % to 1.0 wt %.
  • the content of ethylene units in the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer is (i) 0.1% by weight or more, the expandability of the expanded beads in the production of the present expanded beads and/or the obtained The moldability of the expanded beads tends to be good, and (ii) when the content is 10.0% by weight or less, the mechanical properties of the expanded molded product obtained from the expanded beads are not likely to deteriorate.
  • the content of 1-butene in the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer is preferably 0.2% by weight to 15.0% by weight in 100% by weight of the copolymer. 0 wt % to 10.0 wt % is more preferred, and 2.0 wt % to 7.0 wt % is even more preferred.
  • the 1-butene content can also be said to be the content of structural units (1-butene units) derived from 1-butene.
  • the content of 1-butene units in the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer is (i) 0.2% by weight or more, the expandability of the expanded beads in the production of the expanded beads and/or The moldability of the resulting expanded beads tends to be good, and (ii) when the content is 15.0% by weight or less, the mechanical properties of the expanded molded article obtained from the present expanded beads do not deteriorate.
  • the total content of ethylene units and 1-butene units in the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer is 0 in 100% by weight of the 1-butene/ethylene/propylene random copolymer.
  • 0.5 wt % to 15.0 wt % is preferred, 0.5 wt % to 10.0 wt % is more preferred, and 2.0 wt % to 6.0 wt % is even more preferred.
  • the expandability of the expanded beads in the production of the present expanded beads and/or the moldability of the resulting expanded beads tends to be good, and (ii) when the content is 10.0% by weight or less, the mechanical properties of the expanded molded article obtained from the present expanded beads may deteriorate. do not have.
  • the content of propylene units in the polypropylene resin (A) is 50 mol% or more, preferably 75 mol% or more, based on 100 mol% of all structural units contained in the polypropylene resin (A), and 90 It is more preferably mol % or more, and even more preferably 95 mol % or more.
  • the upper limit of the content of propylene units in the polypropylene resin (A) is not particularly limited, and may be, for example, 97 mol % or less, or 100 mol %.
  • the melting point of the polypropylene resin (A) is preferably 125.0° C. to 160.0° C., more preferably 130.0° C. to 158.0° C., more preferably 135.0° C. to 152.0° C., and 138 0°C to 149.0°C is more preferred, 139.0°C to 146.0°C is even more preferred, and 141.0°C to 145.0°C is particularly preferred.
  • the melting point of the polypropylene resin (A) is (i) 125.0° C. or higher, a foamed molded article having excellent dimensional stability at high temperatures can be obtained, and (ii) when it is 160.0° C. or lower. In-mold foam molding can be performed at a low steam pressure.
  • the melting point of a polypropylene-based resin is a value obtained by measuring with a differential scanning calorimeter method (hereinafter referred to as "DSC method").
  • DSC method differential scanning calorimeter method
  • the specific operating procedure is as follows: (1) By raising the temperature of 5 mg to 6 mg of polypropylene resin from 40.0° C. to 220.0° C. at a rate of 10.0° C./min. (2) Then, the polypropylene resin is lowered from 220.0°C to 40.0°C at a rate of 10.0°C/min. (3) Then, the temperature of the crystallized polypropylene-based resin is increased from 40.0°C to 220.0°C at a rate of 10°C/min.
  • the temperature of the peak (melting peak) of the DSC curve of the polypropylene-based resin obtained during the second heating can be obtained as the melting point of the polypropylene-based resin.
  • the temperature of the peak (melting peak) with the maximum amount of heat of fusion is It is the melting point of the system resin.
  • the differential scanning calorimeter for example, DSC6200 type manufactured by Seiko Instruments Inc. can be used.
  • the melt index (MI) of the polypropylene resin (A) is not particularly limited, but is preferably 3.00 g/10 minutes to 30.00 g/10 minutes, and 4.00 g/10 minutes to 20.00 g/10 minutes. It is more preferably 5.00 g/10 minutes to 15.00 g/10 minutes, and particularly preferably 6.00 g/10 minutes to 13.00 g/10 minutes. Note that MI may also be referred to as "melt flow rate (MFR)".
  • the MI of the polypropylene-based resin When the MI of the polypropylene-based resin is 3.00 g/10 minutes or more, the polypropylene-based resin has good fluidity during foaming, and foaming is easy. Further, when the MI of the polypropylene-based resin is 30.00 g/10 minutes or less, the polypropylene-based resin has appropriate fluidity, so that expanded beads having a high expansion ratio can be obtained. In particular, if the MI of the polypropylene-based resin (A) is 3.00 g/10 min to 8.00 g/10 min, a relatively high-density (for example, density greater than 92.0 g/L) foam molded product is suitable. It is possible to efficiently produce foamed beads that can be provided to.
  • a relatively high-density for example, density greater than 92.0 g/L
  • the value of MI of a polypropylene resin is a value obtained by measuring under the following conditions using an MI measuring instrument described in JIS K7210: 1999: the diameter of the orifice is 2.0959 ⁇ 0.005 mm ⁇ , orifice length of 8.000 ⁇ 0.025 mm, load of 2.16 kgf, and temperature of 230° C. (230 ⁇ 0.2° C.).
  • the MI of the polypropylene-based resin (A) means the melting point of the mixture.
  • the present expanded beads preferably contain 70.0% by weight or more and less than 89.0% by weight of the polypropylene resin (A) with respect to the total amount of 100% by weight of the expanded polypropylene beads, and preferably 75% to 85% by weight. More preferably, it contains 77% to 87% by weight.
  • the foamed particles contain (i) 70.0% by weight or more of the polypropylene-based resin (A)
  • a foam molded article having excellent flame retardancy can be stably obtained.
  • the polypropylene resin (A) can be obtained by a known method.
  • the polymerization catalyst for synthesizing the polypropylene-based resin (A) is not particularly limited, and Ziegler-based catalysts, metallocene catalysts, and the like can be used.
  • the expanded beads contain more than 10.0% by weight and not more than 20.0% by weight of the organophosphorus compound (B) with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based expanded beads.
  • the present expanded beads have the advantage of being able to provide expanded beads capable of providing a foam molded article having excellent flame retardancy by having the above-described structure.
  • the present expanded beads contain more than 10.0 wt% and 20.0 wt% or less of the organophosphorus compound (B) with respect to the total amount of 100 wt% of the polypropylene-based expanded beads, and contain 12.0 wt% to 19.0 wt%. % by weight, more preferably 13.0% to 18.0% by weight.
  • the expanded beads contain (i) more than 10.0% by weight of the organic phosphorus compound (B), it is possible to stably obtain a foamed molded article having excellent flame retardancy, and (ii) it contains 20.0% by weight or less. In this case, it is possible to obtain a foam-molded article free from sink marks and having excellent strength (for example, compressive strength).
  • the organophosphorus compound (B) is not particularly limited as long as it is an organophosphorus compound other than phosphates, phosphates, and triarylphosphine oxides, and there are many other organophosphorus compounds known to those skilled in the art. Compounds (a subclass of organophosphorus compounds) can be suitably used. These organophosphorus compounds (B) may be used singly or in combination of two or more.
  • the organic phosphorus compound (B) includes phosphonates; organic phosphites; organic phosphinites, and metal salts of phosphinic acid or diphosphinic acid; phosphinates; alcohol; other nitrogen-containing organic phosphorus compounds; and the like.
  • phosphonates are preferable as the organophosphorus compound (B) because they can provide a foam molded article having excellent non-ignitability and/or self-extinguishing properties.
  • compounds other than nitrogen-containing organophosphorus compounds do not contain nitrogen. That is, it is preferable that the organophosphorus compound (B) other than the nitrogen-containing organophosphorus compound does not contain nitrogen.
  • (phosphonate) Phosphonates are R—PO(OH) 2 groups and/or R—PO(OR 1 ) 2 groups, where R is a methyl, benzyl, aryl, alkynyl, allenyl, vinyl or substituted is a hydrocarbyl group such as a vinyl group, and R 1 is a hydrocarbyl group such as an alkyl or aryl group), and partial esters, and salts thereof.
  • Phosphonates more specifically include subgroups such as alkylphosphonic acids, arylphosphonic acids, and esters thereof; mono-phosphonates; acyclic bisphosphonates; cyclic phosphonates. Among them, cyclic phosphonates are preferred, and among cyclic phosphonates, cyclic bisphosphonates are particularly preferred.
  • the organophosphorus compound (B) is selected from the group consisting of (i) alkylphosphonic acids, arylphosphonic acids and their esters, and (ii) cyclic phosphonates At least one nitrogen-free organophosphorus compound is preferred, cyclic phosphonates are more preferred, and cyclic bisphosphonates are particularly preferred among cyclic phosphonates.
  • cyclic phosphonates include organophosphorus compounds represented by the following structural formula (i):
  • cyclic bisphosphonates such as pentaerythrityl diphosphonate, which are organophosphorus compounds represented by the following structural formula (ii), can also be suitably used:
  • a 1 and A 2 are independently a C 1-10 alkyl group, a C 2-10 alkenyl group, a benzyl group, a phenylethyl group, a phenyl group or a naphthyl group.
  • the cyclic bisphosphonate is particularly preferably pentaerythrityl diphosphonate.
  • Cyclic bisphosphonates are disclosed in more detail by US Pat. No. 4,174,343 and British Patent Application Publication No. 1,515,223.
  • pentaerythrityl diphosphonate represented by the following structural formula (iii) (AFLAMMIT (registered trademark) PCO 900 (phosphorus content: 24%) is particularly suitable for foam molding with excellent heat-resistant dimensional stability. It is particularly preferable because it can obtain a body.
  • organic phosphite examples include dimethyl phosphite, diethyl phosphite, trimethyl phosphite, dibutyl phosphite, triisopropyl phosphite, dibenzyl phosphite, bis(2,2,2-trifluoroethyl) phosphite.
  • tris(2,2,2-trifluoroethyl)phosphite tris(1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propyl)phosphite and diphenylphosphite, and arylalkyl phosphites, where preferably the alkyl group has 1 to 4 carbon atoms; trimethylolethane cyclic phosphite (4-methyl-2,6,7-trioxa- cyclic phosphites such as 1-phosphabicyclo[2.2.2]octane); and 2-hydroxy-4,5-dimethyl-1,3,2-dioxaphospholane (2, 3-butylene hydrogen phosphite), 2-hydroxy-4-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinane, 2-hydroxy-4-methyl-1,3,2-dioxa-phospholane (propylene hydrogen phosphite) , 2-hydroxy-1,3,2-dioxaphosphorinane (trimethylene hydrogen phos
  • R and R' are independently selected from the group consisting of C 1-6 alkyl groups, C 3-8 cycloalkyl groups, C 6-16 aryl groups or aralkyl groups, and Me is is a metal from Group I (alkali), Group II (alkaline earth, or zinc), or Group III (e.g., aluminum) of and R 1 is a C 1-6 alkylene group, an arylene group, an arylalkylene group or an arene-bisalkylene linking group.
  • metal salts of organic phosphinates, phosphinic acids, or diphosphinic acids include dimethylphosphinic acid, methylethylphosphinic acid, methylpropylphosphinic acid, methylhexylphosphinic acid, ethylphenylphosphinic acid, diethylphosphinic acid, ethane Alkali, magnesium, zinc and aluminum salts of 1,2-dimethylphosphinic acid, ethane-1,2-diethylphosphinic acid, ethane-1,2-diphenylphosphinic acid and butane-1,4-dimethylphosphinic acid but not particularly limited.
  • Phosphinate include aluminum diethylphosphinate and the like.
  • Polyol phosphate alcohols include commercially available bis(pentaerythritol phosphate alcohol) alkyl phosphonates (wherein the alkyl groups have from 1 to 4 carbon atoms) or (pentaerythritol phosphate alcohol) phosphites. compounds that are
  • a nitrogen-containing organic phosphorus compound may be used as the organic phosphorus compound (B).
  • nitrogen-containing organophosphorus compound is intended an organophosphorus compound containing at least one N atom in its structural formula.
  • Nitrogen-containing organic phosphorus compounds include, for example, phosphoramidates, organic phosphazenes (and salts thereof), phosphoramidites, phosphonamides, and phosphineamides.
  • the phosphoramidate is preferably a compound represented by the following structural formula (iv):
  • R is CH 3 or CH 2 CH 3 and n 1 is 2-10.
  • the compound represented by structural formula (iv) above is described in more detail in WO2009/153034.
  • Organophosphazenes also known as iminophosphoranes or phosphineimides
  • salts thereof specifically chlorides and fluorides
  • bis(triphenylphosphine)iminium chloride BEMP (2-tert-butylimino-2-diethylamino-1,3-dimethylperhydro-1,3,2-diazaphosphorine), BTPP ((tert-butylimino ) tris-(pyrrolidino)phosphorane), and t-Bu-P4 (3-t-butylimino-1,1,1,5,5,5-hexakis(dimethylamino)-3 ⁇ [tris(dimethylamino)phosphoranylidene] amino ⁇ -1 ⁇ 5 ,3 ⁇ 5 ,5 ⁇ 5 -1,4-triphosphazadiene).
  • cyclic organic phosphazenes represented by the following structural formula (v) are preferred:
  • m is 3 to 20
  • each Q group is selected from the group consisting of a phosphate group, a phosphorus atom, a halogen-free aryloxy group, or an alkoxy group.
  • cyclic organic phosphazenes include compounds DPPPZ represented by the following structural formula (vi) (wherein Ph represents a phenyl group):
  • the expanded beads contain 1.0% to 10.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based expanded beads.
  • the present expanded beads have the advantage of being able to provide expanded beads capable of providing foamed molded articles having excellent flame retardancy by having the above configuration.
  • the foamed beads contain 1.0% to 10.0% by weight of the hindered amine (C), and may contain 2.0% to 8.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based expanded beads. Preferably, it contains 2.5 wt % to 7.0 wt %, and more preferably 3.0 wt % to 6.0 wt %.
  • the foamed particles contain (i) more than 0.1% by weight of the hindered amine (C), it is possible to obtain a foamed molded article having excellent non-ignitability and self-extinguishing properties, and (ii) 10.0% by weight or less. In this case, coalescence (blocking) between resin particles can be suppressed in the later-described foaming step.
  • the hindered amine (C) refers to a hindered amine (hereinafter referred to as N - may be referred to as substituted hindered amines).
  • N - may be referred to as substituted hindered amines
  • a hindered amine which does not have an OR group substituted directly on the N atom is not considered a hindered amine (C) herein.
  • the hindered amine (C) is not particularly limited as long as it is a hindered amine having an OR group (wherein R is a saturated or unsaturated hydrocarbyl group) directly substituted on the N atom, and is known.
  • R is a saturated or unsaturated hydrocarbyl group
  • a number of hindered amine subclasses of can be used.
  • one hindered amine may be used alone, or two or more hindered amines may be used in combination.
  • the hindered amine (C) is preferably an N-substituted hindered amine containing a triazine component.
  • the N-substituted hindered amine containing a triazine component (hereinafter sometimes referred to as triazine skeleton-containing hindered amine) is not particularly limited, but (i) the compound of CAS No.
  • triazine skeleton-containing hindered amines Commercially available products can also be suitably used as triazine skeleton-containing hindered amines.
  • Commercially available triazine skeleton-containing hindered amines include FLAMSTAB (registered trademark) NOR116 (CAS number 191680-81-6 compound) manufactured by BASF, HOSTAVIN (registered trademark) NOW XP manufactured by CLARIANT, and ADEKA STAB LA-81 manufactured by Adeka. (bis(1-undecaneoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl)carbonate) and the like.
  • the hindered amine (C) may be a compound represented by the following structural formula (vii):
  • G 1 and G 2 are independently C 1-8 alkyl groups, or pentamethylene; Z 1 and Z 2 are each methyl groups, or Z 1 and Z 2 together form a linking moiety, which may be additionally substituted by an ester, ether, amide, amino, carboxy or urethane group; and E is , C 1-8 alkoxy group, C 5-12 cycloalkoxy group, C 7-15 aralkoxy group, —O—C(O)—C 1-18 alkyl group, or —OT—(OH) b group Yes; wherein T is a C 1-18 alkylene chain, a C 5-18 cycloalkylene chain or a C 5-18 cycloalkenylene chain, a phenyl group, or C substituted by a C 1-4 alkyl-substituted phenyl group is a 1-4 alkylene chain; b is 1 to 3 and is less than or equal to the number of carbon atoms possessed by T; and
  • the hindered amine (C) may be a compound represented by the following structural formula (viii):
  • R is hydrogen or a methyl group
  • R 1 is a C 1-18 alkyl group, a C 2-18 alkenyl group, a C 2-18 alkynyl group, a C 5-12 cycloalkyl C 5-8 cycloalkenyl groups, C 6-10 aryl groups and C 7-9 aralkyl groups.
  • the hindered amine (C) may be a compound represented by the following structural formula (ix):
  • E, k, Y, W, R 1 -R 7 and G 1 -G 4 are as defined in US Pat. No. 8,598,369.
  • the ratio of the hindered amine (C) to the organophosphorus compound (B) (hereinafter referred to as the ratio (B)/(C)) is It means the weight ratio of the hindered amine (C) contained in the expanded beads. In the expanded beads, the ratio (B)/(C) is not particularly limited.
  • the ratio (B)/(C) varies depending on the types of the organophosphorus compound (B) and the hindered amine (C) contained in the foamed beads, and therefore cannot be generally determined. It is preferably from 0 to 20.0, more preferably from 2.0 to 10.0, even more preferably from 3.0 to 5.0.
  • the resulting foamed molded article has excellent flame retardancy, and when combusted, combustible particles are generated, It is possible to suppress the ignition of surrounding combustibles (that is, it has excellent self-extinguishing properties), and there is no risk of impairing various physical properties (mechanical properties, cushioning properties, etc.) of the foam molded product.
  • ratio (A)/ ⁇ (B)+(C) ⁇ ) means the ratio of the weight of the polypropylene resin (A) contained in the expanded beads to the total weight of the organophosphorus compound (B) and the hindered amine (C) contained in the expanded beads.
  • the ratio (A)/ ⁇ (B)+(C) ⁇ is not particularly limited.
  • the ratio (A)/ ⁇ (B)+(C) ⁇ is preferably 1 to 10, more preferably 1 to 7, and preferably 1 to 5. More preferred.
  • the ratio (A)/ ⁇ (B)+(C) ⁇ in the expanded beads is (i) 10 or less, the flame retardancy of the obtained foamed molded article is better.
  • (ii) is 1 or more, the resulting foam molded article has good surface beauty.
  • the expanded beads may optionally contain other additives in addition to the organophosphorus compound and the hindered amine as long as they do not impair the effects of the present invention.
  • Other additives include antioxidants, UV light absorbers, peroxide scavengers, inorganic nucleating agents, organic nucleating agents, water-absorbing substances, antistatic agents, antioxidants, light stabilizers, and crystal nucleating agents. , conductive agents, lubricants, fillers, carbon black, powdered activated carbon, and the like.
  • Such other additives may be added directly to the blend or the polypropylene resin composition described later when the resin particles are produced in the production of the present expanded beads. It may be contained at a high concentration to form a masterbatch, and the obtained masterbatch resin may be added to the blend or the polypropylene resin composition.
  • a polypropylene-based resin is preferable as the resin used when producing the masterbatch resin.
  • Antioxidants include, for example, alkylated monophenols, alkylthiomethylphenols, hydroquinones and alkylated hydroquinones, tocopherols, thiodiphenyl ether hydroxides, alkylidene bisphenols, O-containing benzyl compounds, N-containing benzyl compounds, S-containing benzyl compounds, hydroxybenzyl hydroxymalonates, aromatic hydroxybenzyl compounds, acylaminophenols, amides and esters of hydroxyphenylpropionic acid, and the like. These antioxidants may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the antioxidant in the foamed particles can suppress the deterioration of the resulting foamed molded product at high temperatures (for example, about 110 ° C.), and as a result, the flame retardancy can be maintained for a longer period of time.
  • 0.03% to 1.00% by weight, more preferably 0.05% to 0.70% by weight, and 0.10% to 0.50% by weight, relative to the total amount of 100% by weight of the system expanded particles % by weight is more preferred.
  • UV light absorbers include, for example, benzotriazoles, benzophenones, benzoic acid esters, nickel complexes, hindered amines without OR groups directly linked to N atoms (included in the hindered amines (C) of the present invention). no), and oxamide and the like. These UV light absorbers may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the UV light absorber in the present foamed particles can suppress deterioration of the obtained foamed molded product due to ultraviolet rays, and as a result, can maintain flame retardancy for a longer period of time.
  • 0.01% to 1.00% by weight is preferable, 0.05% to 0.50% by weight is more preferable, and 0.10% to 0.30% by weight is even more preferable.
  • inorganic nucleating agents examples include talc, titanium oxide, silica (silicon dioxide), silicates, alumina, diatomaceous earth, calcium carbonate, magnesium oxide, magnesium carbonate, magnesium sulfate, calcium phosphate, feldspar apatite, barium sulfate, and the like. be done.
  • silicates include talc, magnesium silicate, kaolin, halloysite, deckite, aluminum silicate, and zeolite. These inorganic nucleating agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the inorganic nucleating agent in the present expanded beads is preferably 0.005% by weight to 3.000% by weight with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based expanded beads, from the viewpoint of uniformity of the average cell diameter. 0.010% to 2.000% by weight is more preferred, 0.030% to 1.000% by weight is even more preferred, and 0.030% to 0.500% by weight is particularly preferred.
  • the average cell diameter can be made uniform, and a foamed molded article having more excellent flame retardancy can be obtained. can provide.
  • organic nucleating agents examples include monocarboxylic acids or polycarboxylic acids (eg, adipic acid or diphenylacetic acid), salts thereof, and ionic copolymers. These organic nucleating agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the organic nucleating agent in the present expanded beads is preferably 0.005% by weight to 2.000% by weight with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based expanded beads, from the viewpoint of uniformity of the average cell diameter. 0.010% to 1.000% by weight is more preferred, and 0.030% to 0.500% by weight is most preferred.
  • water-absorbing substances examples include glycerin, diglycerin, polyethylene glycol, C12-C18 fatty alcohols (eg, pentaerythritol, cetyl alcohol, stearyl alcohol), melamine, isocyanuric acid, melamine-isocyanuric acid condensates, and boric acid. Zinc etc. are mentioned. These water-absorbing substances may be used alone or in combination of two or more.
  • glycerin and polyethylene glycol are preferable because they have no fear of promoting the reduction of the average cell diameter of the foamed particles and have good affinity with the polypropylene-based resin (A).
  • the content of the water-absorbing substance in the present expanded beads is , preferably 0.01 wt% to 1.00 wt%, more preferably 0.05 wt% to 0.70 wt%, and 0.10 wt% to 0.60 wt% is more preferred.
  • the content of the water-absorbing substance is (i) 0.01% by weight or more, the foaming effect of the water-absorbing substance can be sufficiently obtained, and (ii) when it is 1.00% by weight or less, There is no possibility that the expanded beads will shrink excessively.
  • the expanded beads with a relatively high density for example, a density of more than 40.0 g/L and 400.0 g/L or less
  • the expanded beads can be efficiently produced without adding a water-absorbing substance. Obtainable.
  • Lubricants include, for example, fatty acid esters, polyethylene wax (optionally partially saponified), zinc stearate, glycerol esters, and alkaline earth metal soaps. These lubricants may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the lubricant in the foamed beads is preferably 0.01% to 1.00% by weight with respect to 100% by weight of the total polypropylene-based foamed beads, because it can improve the dispersibility of other additives. 0.05% to 0.50% by weight is more preferred, and 0.10% to 0.30% by weight is even more preferred.
  • fillers examples include silicate, glass fiber, kaolin, wood flour, graphite, graphene, and cellulose nanofiber. These fillers may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the filler in the present expanded beads is, for example, preferably 0.01 wt% to 10.00 wt%, more preferably 0.05 wt% to 7.00 wt%, relative to 100 wt% of the total amount of the present expanded beads. More preferably, 0.10% by weight to 5.00% by weight is even more preferable.
  • the foamed particles may further contain a pigment such as carbon black or graphite in order to color the resulting foamed molded product gray or black.
  • the content of carbon black in the foamed particles is 0.01% to 6.00% by weight with respect to 100% by weight of the total amount of the foamed particles, from the viewpoint of not impairing the flame retardancy and uniform coloring. preferably 0.30 wt % to 4.00 wt %, even more preferably 0.50 wt % to 3.00 wt %.
  • the foamed particles may further contain powdery activated carbon in order to further improve the flame retardancy of the obtained foamed molded product.
  • the content of powdery activated carbon in the present expanded beads is preferably 0.8 wt% to 2.8 wt%, more preferably 1.0 wt% to 2.5 wt%, with respect to 100 wt% of the total amount of the expanded beads. % by weight is more preferred.
  • the average cell diameter of the expanded beads is not particularly limited, but is preferably 150 ⁇ m to 600 ⁇ m, more preferably 180 ⁇ m to 450 ⁇ m, and even more preferably 200 ⁇ m to 400 ⁇ m.
  • the average cell diameter of the foamed particles is (i) 150 ⁇ m or more, a foamed molded article having excellent surface beauty can be obtained.
  • the particle size is 600 ⁇ m or less, the secondary foamability of the expanded particles during in-mold foam molding is improved, and a foam molded article having excellent surface beauty can be obtained. It can also be said that the average cell diameter of the expanded beads is the cell diameter of the expanded beads.
  • the heat of fusion on the high temperature side of the expanded beads is preferably 5.0 J/g to 25.0 J/g, more preferably 8.0 J/g to 22.0 J/g, and 10.0 J/g. More preferably ⁇ 20.0 J/g.
  • the heat of fusion of the foamed particles on the high-temperature side is (i) 5.0 J/g or more, the resulting foamed molded product suffers from the occurrence of sink marks on the surface of the foamed molded product during in-mold foam molding, and dimensional changes.
  • the shrinkage can be suppressed and it is 25.0 J/g or less, it is possible to obtain a foam molded article having excellent internal fusion bondability and a smooth surface. It can also be said that the high temperature side melting heat quantity is the high temperature side melting peak heat quantity.
  • the heat of fusion on the high temperature side of expanded beads is a value measured by the following procedures (1) to (5): (1) about 5 mg of expanded beads are weighed; The temperature of the particles is increased from 10° C. to 190° C. at a heating rate of 10° C./min to melt the expanded particles; , a point representing the temperature before the start of melting and a point representing the temperature after the end of melting are connected by a straight line to create a baseline; (5) The amount of heat calculated from the high temperature side region surrounded by the DSC curve and the straight line passing through the baseline and the maximum point (J / g ) is the heat of fusion on the high temperature side of the expanded beads.
  • the grain weight of the expanded beads (the grain weight per expanded grain) is not particularly limited, but from the viewpoint of the fillability into the molding die and the surface beauty of the resulting foamed molded product, one expanded grain It is preferably 0.5 mg to 10.0 mg, more preferably 0.5 mg to 5.0 mg, even more preferably 0.5 mg to 2.0 mg.
  • the expanded beads according to another embodiment of the present invention can also be configured as follows: 100 parts by weight of polypropylene resin (A) and more than 10.0 parts by weight of organophosphorus compound (B), 20 .0 parts by weight or less and 1.0 to 10.0 parts by weight of a hindered amine (C).
  • a method for producing polypropylene-based expanded beads includes a dispersing step of dispersing polypropylene-based resin particles, an aqueous dispersion medium, and a foaming agent in a container; and a releasing step of releasing the liquid to a region having a pressure lower than the pressure in the container, wherein the polypropylene resin particles contain an organic phosphorus compound (B) More than 10.0% by weight and 20.0% by weight or less, and 1.0% to 10.0% by weight of the hindered amine (C).
  • the production method may include a granulation step of preparing polypropylene-based resin particles before the foaming step.
  • polypropylene-based resin particles may be referred to as "resin particles”.
  • resin particles can be produced by the following methods (1) to (5): (1) predetermined amounts of polypropylene-based resin (A) and organic phosphorus-based compound (B); The hindered amine (C) and, if necessary, other additives are blended to prepare a blend; Prepare a polypropylene resin composition; (3) Extrude the polypropylene resin composition from a die provided in an extruder; (4) Solidify by cooling by passing the extruded polypropylene resin composition through water, etc. (5) Then, the solidified polypropylene resin composition is chopped into a desired shape such as a cylindrical shape, an elliptical shape, a spherical shape, a cubic shape, a rectangular parallelepiped shape, etc.
  • a desired shape such as a cylindrical shape, an elliptical shape, a spherical shape, a cubic shape, a rectangular parallelepiped shape, etc.
  • melt-kneaded polypropylene resin composition is extruded directly into water from a die provided in an extruder, and the polypropylene resin composition is cut into particles immediately after extrusion, cooled, and solidified. Resin particles may be obtained. By melt-kneading the blend in this manner, more uniform resin particles can be obtained.
  • the ratio of the amounts of the polypropylene resin (A), the organophosphorus compound (B), and the hindered amine (C) contained in the resin particles is the polypropylene resin (A), The ratio of the amounts of the organic phosphorus compound (B) and the hindered amine (C), and the ratio of the amounts of the polypropylene resin (A), the organic phosphorus compound (B), and the hindered amine (C) contained in the expanded beads.
  • the organic phosphorus compound (B) and the hindered amine (C) are melt-kneaded in advance by an extruder. to form a mixture.
  • Resin particles can also be produced by melt-kneading the mixture, the polypropylene-based resin (A), and, if necessary, other additives.
  • the melting point of the resin particles is not particularly limited, but is preferably 122.0° C. to 159.0° C., more preferably 127.0° C. to 157.0° C., more preferably 132.0° C. to 151.0° C., 135.0°C to 148.0°C is more preferred, 136.0°C to 145.0°C is even more preferred, and 138.0°C to 144.0°C is particularly preferred.
  • the melting point of the resin particles is (i) 122.0°C or higher, a foamed molded article having excellent dimensional stability at high temperatures can be obtained, and (ii) when it is 159.0°C or lower, the water vapor pressure is low. Then, the foam-molded product can be foam-molded in the mold.
  • the melting point of resin particles is a value obtained by measuring with a differential scanning calorimeter method (hereinafter referred to as "DSC method").
  • DSC method differential scanning calorimeter method
  • the specific operating procedure is as follows: (1) The temperature of 5 mg to 6 mg of resin particles is raised from 40.0° C. to 220.0° C. at a rate of 10.0° C./min. (2) then lower the temperature of the melted resin particles to 10°C. The resin particles are crystallized by lowering the temperature from 220.0°C to 40.0°C at a temperature lowering rate of 0/min; The temperature is raised from 40.0°C to 220.0°C at a temperature elevation rate.
  • the temperature of the peak (melting peak) of the DSC curve of the resin particles obtained during the second heating can be obtained as the melting point of the resin particles.
  • the temperature of the peak (melting peak) with the maximum amount of heat of fusion is taken as the temperature of the resin particles.
  • the dispersing step can also be said to be, for example, a step of preparing a dispersion liquid in which resin particles, a foaming agent, and, if necessary, a dispersing agent and/or a dispersing aid are dispersed in an aqueous dispersion medium.
  • the container is not particularly limited, it is preferably a container that can withstand the later-described foaming temperature and foaming pressure.
  • the container is preferably, for example, a pressure-resistant container, more preferably an autoclave-type pressure-resistant container.
  • the aqueous dispersion medium is not particularly limited as long as it can uniformly disperse the resin particles, foaming agent, and the like.
  • aqueous dispersion media include (a) dispersion media obtained by adding methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerin, etc. to water, and (b) water such as tap water and industrial water.
  • water-based dispersion media include RO water (water purified by reverse osmosis membrane method), distilled water, deionized water (water purified by ion exchange resin), and the like. It is preferable to use pure water, ultrapure water, or the like.
  • the amount of the aqueous dispersion medium used is not particularly limited, but is preferably 100 to 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles.
  • the amount of the aqueous dispersion medium used is (a) 100 parts by weight or more, there is no risk of deterioration in the stability of the dispersion (in other words, the resin particles are well dispersed), and (b) 500 parts by weight or less. In this case, there is no possibility that the productivity is lowered.
  • the foaming agent includes (a) (a-1) an inorganic gas such as nitrogen, carbon dioxide, air (a mixture of oxygen, nitrogen, and carbon dioxide), and (a-2) an inorganic foaming agent such as water; (b) (b-1) saturated hydrocarbons having 3 to 5 carbon atoms such as propane, normal butane, isobutane, normal pentane, isopentane and neopentane, (b-2) ethers such as dimethyl ether, diethyl ether and methyl ethyl ether , (b-3) halogenated hydrocarbons such as monochloromethane, dichloromethane, and dichlorodifluoroethane; and the like; As the foaming agent, at least one or more selected from the group consisting of the above inorganic foaming agents and organic foaming agents can be used.
  • the mixing ratio may be appropriately adjusted depending on the purpose.
  • the inorganic foaming agent is preferable as the foaming agent among those mentioned above.
  • the foaming agent is more preferably an inorganic foaming agent containing carbon dioxide, because it has a moderately high plasticizing effect and tends to improve the expandability of the expanded beads in the production of the present expanded beads. It is even more preferable to have
  • the amount of the foaming agent to be used is not particularly limited, and may be used appropriately according to (a) the type of foaming agent and/or (b) the desired expansion ratio of the foamed particles.
  • the amount of the foaming agent used is preferably 1 part by weight to 10000 parts by weight, more preferably 1 part by weight to 5000 parts by weight, and even more preferably 1 part by weight to 1000 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles.
  • the amount of the foaming agent used is 1 part by weight or more with respect to 100 parts by weight of the resin particles, expanded beads having a suitable density can be obtained.
  • the amount of the foaming agent used is 10000 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the resin particles, an effect corresponding to the amount of the foaming agent used can be obtained, and no economic waste occurs.
  • the amount of the foaming agent used may be, for example, 1 to 100 parts by weight or 1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles.
  • the water in the dispersion liquid in the container can be used as the foaming agent.
  • the resin particles contain a water-absorbing substance in advance. This makes it easier for the resin particles to absorb the water in the dispersion liquid in the container, and as a result, it becomes easier to use the water as a blowing agent.
  • a dispersant in the present method for producing expanded beads.
  • the use of a dispersant has the advantage of reducing coalescence (sometimes referred to as blocking) between resin particles and stably producing expanded beads.
  • examples of dispersants include inorganic substances such as tricalcium phosphate, trimagnesium phosphate, basic magnesium carbonate, calcium carbonate, barium sulfate, kaolin, talc, clay, aluminum oxide, titanium oxide, and aluminum hydroxide.
  • One type of these dispersants may be used alone, or two or more types may be mixed and used. When two or more dispersants are mixed and used, the mixing ratio may be appropriately adjusted depending on the purpose.
  • the amount of the dispersant used in the dispersion used in one embodiment of the present invention is preferably 0.01 to 3.00 parts by weight, preferably 0.05 to 2 parts by weight, relative to 100 parts by weight of the resin particles. 0.00 parts by weight is more preferred, and 0.10 to 1.50 parts by weight is even more preferred.
  • the amount of the dispersant used is (a) 0.01 parts by weight or more, there is no fear of causing poor dispersion of the resin particles, and (b) when it is 3.00 parts by weight or less, the obtained expanded beads are used. At the time of in-mold foam molding, there is no possibility of causing poor adhesion between foamed particles.
  • a dispersing aid is used to (a) improve the effect of reducing coalescence between resin particles and/or (b) improve the stability of the dispersion in the container.
  • Dispersing aids include, for example, anionic surfactants.
  • anionic surfactant include sodium alkylbenzenesulfonate such as sodium dodecylbenzenesulfonate (DBS), sodium alkanesulfonate, sodium alkylsulfonate, sodium alkyldiphenyletherdisulfonate, and sodium ⁇ -olefinsulfonate.
  • DBS sodium dodecylbenzenesulfonate
  • One type of these dispersing aids may be used alone, or two or more types may be mixed and used.
  • the mixing ratio may be appropriately adjusted depending on the purpose.
  • the amount of the dispersing aid used in the dispersion used in one embodiment of the present invention is preferably 0.001 to 0.500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin particles. It is more preferably from 0.200 parts by weight, and even more preferably from 0.010 parts by weight to 0.200 parts by weight. When the amount of the dispersing aid used is within the above range, there is no risk of poor dispersion of the resin particles.
  • the coalescence of the resin particles can be further reduced, the expanded beads can be produced more stably, and (ii) the stability of the dispersion in the container can be further enhanced.
  • the dispersion prepared in the dispersing step in the present method for producing expanded beads preferably contains tribasic calcium phosphate, kaolin and sodium dodecylbenzenesulfonate.
  • This production method includes, after the dispersing step and before the discharging step, (i) a temperature-increasing step of raising the temperature inside the container to a constant temperature and increasing the pressure inside the container to a constant pressure; (ii) a holding step of holding the temperature and pressure in the container at a constant temperature and a constant pressure.
  • the holding step is preferably performed after the temperature rising-pressurizing step.
  • the (a) constant temperature in the heating-pressurizing step and the holding step may be referred to as the foaming temperature
  • the (b) constant pressure may be referred to as the foaming pressure.
  • the foaming temperature cannot be defined unconditionally because it varies depending on the type of polypropylene resin (A), organophosphorus compound (B), hindered amine (C), type of foaming agent, etc. contained in the resin particles.
  • the foaming temperature is the melting point of (i) (a) a mixture of (a) polypropylene resin (A), organic phosphorus compound (B), and hindered amine (C), (b) polypropylene resin composition, or (c) resin particles. -20.0 ° C.
  • the melting point of the resin composition or (c) resin particles is -10.0 ° C. to +15.0 ° C., (iii) (a) polypropylene resin (A), organic phosphorus compound (B ), and a mixture of hindered amine (C), (b) the polypropylene-based resin composition, or (c) the resin particles preferably have a melting point of ⁇ 5.0° C. to +13.0° C.
  • the foaming pressure is preferably 0.5 MPa (gauge pressure) to 10.0 MPa (gauge pressure), more preferably 0.6 MPa (gauge pressure) to 5.0 MPa (gauge pressure), and 0.6 MPa (gauge pressure) to 2 0.5 MPa (gauge pressure) is more preferred. If the foaming pressure is 0.5 MPa (gauge pressure) or more, expanded beads having a suitable density can be obtained.
  • the time (holding time) for holding the dispersion in the container near the foaming temperature and foaming pressure is not particularly limited.
  • the retention time is preferably 10 minutes to 60 minutes, more preferably 12 minutes to 50 minutes, even more preferably 15 minutes to 40 minutes.
  • the holding time is 10 minutes or more, there is a sufficient amount of unmelted crystals (polypropylene-based resin crystals), and as a result, shrinkage of the resulting expanded beads and/or an increase in open cell ratio can be reduced.
  • the holding time is 60 minutes or less, there is no excessive amount of unmelted crystals, so there is an advantage that the expanded beads can be molded at a low molding temperature.
  • the releasing step is (a) after the temperature raising-pressurizing step when the temperature raising-pressurizing step is performed but the holding step is not performed, and (b) when both the temperature raising-pressurizing step and the holding step are performed. It is preferably carried out after the holding step.
  • the expulsion step can cause the resin particles to expand, resulting in expanded particles.
  • the releasing step can also be said to be a step of releasing one end of the container and releasing the dispersion liquid in the container into a region (space) having a lower pressure than the foaming pressure (that is, the internal pressure of the container).
  • area under pressure lower than the foaming pressure intends “area under pressure lower than the foaming pressure” or “space under pressure lower than the foaming pressure”, and “atmosphere at pressure lower than the foaming pressure”. It can also be called “lower”.
  • the region of pressure lower than the foaming pressure is not particularly limited as long as the pressure is lower than the foaming pressure, and may be, for example, a region under atmospheric pressure.
  • the dispersion In the ejection process, when the dispersion is ejected to a region with a pressure lower than the foaming pressure, the dispersion is passed through an orifice with a diameter of 1 mm to 5 mm for the purpose of adjusting the flow rate of the dispersion and reducing the variation in expansion ratio of the resulting expanded beads. can also be emitted.
  • the low-pressure region space may be filled with saturated steam.
  • foaming process The process from the dispersion process to the release process may be called a foaming process. Further, the process of producing expanded beads from resin particles in this way is called a “single-stage expansion process", and the obtained expanded beads are called “single-stage expanded beads”.
  • method 1 in which a large amount of inorganic foaming agent is used in the first-stage expansion step. Furthermore, as a method other than method 1, after obtaining expanded beads (single-stage expanded beads) with a relatively low expansion ratio (expansion ratio of about 2.0 to 35.0 times) in the first-stage expansion process, A method of increasing the expansion ratio by re-expanding the step-expanded particles (hereinafter referred to as method 2) can also be employed.
  • Method 2 includes, for example, a method including the following (a1) to (a3) in order: (a1) using single-stage expanded particles having an expansion ratio of 2.0 to 35.0 times in the single-stage expansion step; (a2) Place the first-stage expanded particles in a pressure vessel and pressurize with nitrogen, air, carbon dioxide, etc. at 0.2 MPa (gauge pressure) to 0.6 MPa (gauge pressure) to produce one stage. (a3) A method in which the pressure inside the expanded bead (hereinafter sometimes referred to as "internal pressure") is raised above normal pressure; (a3) Then, the first-stage expanded bead with increased internal pressure is heated with steam or the like to further expand.
  • the step of increasing the expansion ratio of the first-stage expanded beads as in Method 2 is called the “two-stage expanded process", and the polypropylene-based resin expanded beads obtained by the method of Method 2 are called “two-stage expanded beads”.
  • the pressure of steam for heating the first-stage expanded beads is 0.03 MPa (gauge pressure) to 0.20 MPa ( gauge pressure).
  • the steam pressure in the two-stage expansion step is 0.03 MPa (gauge pressure) or more, the expansion ratio tends to be improved, and when it is 0.20 MPa (gauge pressure) or less, the obtained two-stage expanded particles are separated from each other. are less likely to coalesce.
  • the obtained two-stage expanded beads may not be able to be subjected to subsequent in-mold foam molding.
  • the internal pressure of the first-stage expanded particles obtained by impregnating the first-stage expanded particles with nitrogen, air, carbon dioxide, or the like can be appropriately changed in consideration of the expansion ratio of the second-stage expanded particles and the water vapor pressure in the second-stage expansion process. desirable.
  • the internal pressure of the first-stage expanded beads is preferably 0.15 MPa (absolute pressure) to 0.60 MPa (absolute pressure), more preferably 0.20 MPa (absolute pressure) to 0.60 MPa (absolute pressure), and 0.30 MPa (absolute pressure). pressure) to 0.60 MPa (absolute pressure) is more preferable.
  • a polypropylene-based foam-molded article according to one embodiment of the present invention is a foam-molded article obtained by molding the present expanded particles (for example, in-mold foam molding).
  • the "polypropylene-based foamed molded article according to one embodiment of the present invention” may be referred to as "this foamed molded article”.
  • the present foam molded article has the above configuration, and thus has the advantage of being excellent in flame retardancy.
  • the oxygen index is an index representing the minimum oxygen concentration (% by volume) required for a material (expanded molded article) to sustain combustion.
  • "sustaining burning” means that the ignited material has a burning time of 180 seconds or less and a burning distance of 50 mm or less.
  • the foam molded article preferably has an oxygen index of 26.0% or more, more preferably 26.5% or more, and even more preferably 27.0% or more.
  • a foamed molded article having an oxygen index of 26.0% or more can be said to be a foamed molded article having excellent flame retardancy, and can also be said to be a foamed molded article having excellent non-ignitability.
  • the higher the oxygen index the better, since a foamed molded article with more excellent flame retardancy can be provided. obtain.
  • the oxygen index is a value measured in accordance with JIS K7201 (test method for combustibility by oxygen index).
  • test sample of desired thickness 13 mm, 8 mm, or 5 mm
  • the top of the (foaming molding) is fixed with a fixing clamp, the test sample is held vertically, and absorbent cotton is placed directly below
  • Measure the burning time and glowing time of the test sample the flame contact time (10 seconds) is not included in the burning time), within 30 seconds If the burning stops at 10:00, the lower end of the test sample is again exposed to the flame of the gas burner for 10 seconds and burned (second burning); (4) The burning time and glowing time of the test sample are measured again; (5)
  • the operations (1) to (4) are repeated five times with different samples, and the flame retardancy is evaluated according to the following evaluation criteria.
  • the molded article has superior flame retardancy as compared with the foam molded article which satisfies only V-2 and/or V-1.
  • the molded body that satisfies V-0 does not ignite the absorbent cotton placed below the test sample due to the falling particles of the test sample during any combustion. That is, it can be said that even if combustible particles are generated during combustion, the extinguishing is extinguished before they reach the absorbent cotton (combustible material), so that the molded article has excellent self-extinguishing properties.
  • a foam molded article satisfying V-0 has superior flame retardancy and self-extinguishing properties as compared to a foam molded article satisfying only V-2 and/or V-1. It can be said that it is a foam molding.
  • a foamed molded product that satisfies the standard V-0 is defined as flame retardant. It can be evaluated as a foam molded product having excellent properties.
  • the foamed molded product (a) has an oxygen index of 26.0% or more and/or (b) has a test sample thickness of 13 mm, 8 mm, or 5 mm. 0, it can be determined that the foamed molded article has excellent flame retardancy. That is, the present foam molded article satisfies the above (a) and/or the above (b). It is preferable that the present foam molded article satisfies both the above (a) and the above (b) so that the foam molded article has better flame retardancy.
  • the density of the present foam molded product is preferably 15.0 g/L to 400.0 g/L. If the density of the molded product is 15.0 g/L or more, there is an advantage that the foamed molded product can have a smooth surface without sink marks and has excellent surface beauty. If it is below, a sufficiently lightweight foam molded article can be obtained.
  • the density of the present foam molded product may be (I) 15.0 g / L to 92.0 g / L, and (II) may be more than 92.0 g / L and 400.0 g / L or less. .
  • the density of the present foamed molded product is within the range of (I)
  • a foamed molded product with excellent lightness and cushioning properties can be obtained.
  • a foam molded article having excellent molded article strength, dimensional stability, and self-extinguishing property can be obtained.
  • the method for producing the present foam molded article is not particularly limited, and known methods can be applied.
  • a specific embodiment of the method for producing the present foam molded product includes, for example, a production method (in-mold foam molding method) including the following (b1) to (b6) in order, but is not limited to such a production method. : (b1) A mold composed of a fixed mold that cannot be driven and a movable mold that can be driven is mounted on an in-mold foam molding machine.
  • the fixed mold and the movable mold can be formed inside the fixed mold and the movable mold by driving the movable mold toward the fixed mold (this operation is sometimes referred to as "mold closing"); (b2) driving the movable mold toward the fixed mold so that a slight gap (also called cracking) is formed so that the fixed mold and the movable mold are not completely closed; (b3) filling the foamed particles into the molding space formed inside the stationary mold and the moving mold, for example through a filling machine; (b4) driving the movable mold so that the fixed mold and the movable mold are completely closed (that is, the mold is completely closed); (b5) performing in-mold foam molding by preheating the mold with steam, heating the mold in one direction and in reverse with steam, and heating both sides of the mold with steam; (b6) The in-mold foam-molded product is removed from the mold and dried (for example, dried at 75° C.) to obtain a foam-molded product.
  • mold closing this operation is sometimes referred to as "mold closing”
  • a method of filling the molding space with the foamed particles after application (b3-2) A method of filling the molding space with foamed particles and then compressing them so as to reduce the volume in the mold by 10% to 75%; (b3-3) A method of compressing foamed particles with gas pressure to fill the molding space; (b3-4) A method of filling a molding space with expanded particles without any particular pretreatment.
  • At least one selected from the group consisting of air, nitrogen, oxygen, carbon dioxide, helium, neon, argon, etc. can be used as the inorganic gas in the method (b3-1) of the present method for producing a foamed molded product.
  • air and/or carbon dioxide are preferred.
  • the internal pressure of the foamed particles in the method (b3-1) of the method for producing the foamed molded product is preferably 0.11 MPa (absolute pressure) to 0.40 MPa (absolute pressure), and more preferably 0.13 MPa (absolute pressure) to 0.40 MPa (absolute pressure). 30 MPa (absolute pressure) is preferred.
  • the temperature in the container when impregnating the foamed particles with the inorganic gas in the method (b3-1) of the method for producing the foamed molded article is preferably 10°C to 90°C, more preferably 40°C to 90°C. .
  • the restoring force of the foamed particles compressed by gas pressure is used to fuse the foamed particles.
  • An embodiment of the present invention may have the following configuration.
  • the weight ratio of the hindered amine (C) to the organophosphorus compound (B) is from 1.0 to 20.0 [1] to [4]
  • hindered amine (C) 1.0 wt% to 10.0 wt%.
  • the hindered amine (C) is a compound of CAS number 191680-81-6 and/or bis(1-undecaneoxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidin-4-yl) carbonate , [1] to [11] and [18] to [21].
  • Polypropylene (A1): Ethylene random polypropylene (ethylene/propylene random copolymer), MI 7.00 g/10 min, melting point 144°C, ethylene content 3.2%
  • Polypropylene (A2): Ethylene random polypropylene (ethylene/propylene random copolymer), MI 5.00 g/10 min, melting point 143°C, ethylene content 3.5%
  • Polypropylene (A3): ethylene random polypropylene (ethylene/propylene random copolymer), MI 4.00 g/10 min, melting point 143°C, ethylene content 3.4%
  • Polypropylene (A4): ethylene random polypropylene (ethylene/propylene random copolymer), MI 6.00 g/10 min, melting point 143°C, ethylene content 3.4% ⁇ Organic phosphorus compound (B)> Pentaerythrityl diphosphonate: AFLAMMIT (registered trademark) PCO900 manufactured by Thor GmbH ⁇ Hind
  • water which may function as a foaming component, is released as steam from the resulting foamed beads or evaporates during drying of the foamed beads.
  • water, blowing agents, dispersing agents and dispersing aids are not included in the calculation of the composition of the expanded particles.
  • MI of polypropylene resin (A) The MI of the polypropylene resin (A) was measured using an MI measuring instrument described in JIS K7210: 1999, with an orifice diameter of 2.0959 ⁇ 0.005 mm ⁇ , an orifice length of 8.000 ⁇ 0.025 mm, and a load of Measurement was performed under conditions of 2160 g and a temperature of 230 ⁇ 0.2°C.
  • the melting point of the resin particles was measured using a differential scanning calorimeter (manufactured by Seiko Instruments Inc., model DSC6200). Specific measurement methods were as follows (1) to (3): (1) The temperature of 5 mg to 6 mg of resin particles was increased from 40.0° C. to 220° C. at a rate of 10.0° C./min. (2) Thereafter, the temperature of the melted resin particles was lowered from 220.0°C to 40.0°C at a rate of 10.0°C/min. (3) After that, the temperature of the crystallized resin particles was further raised from 40.0°C to 220.0°C at a heating rate of 10°C/min. .
  • the temperature of the peak (melting peak) of the DSC curve of the resin particles obtained during the second heating was taken as the melting point of the resin particles.
  • the temperature of the peak (melting peak) with the maximum amount of heat of fusion is taken as the temperature of the resin particles. was taken as the melting point of
  • the method for measuring the average cell diameter of the foamed beads was as follows (1) to (5): (1) Using a razor (high stainless steel double-edged blade manufactured by Feather), so as to pass through the center of the foamed beads.
  • the heat of fusion of the foamed beads on the high temperature side was measured by the following procedures (1) to (5): (1) about 5 mg of the foamed beads was weighed; (2) the temperature of the weighed foamed beads was increased to 10°C/min. (3) In the DSC curve of the expanded beads obtained in the process of (2) above, the temperature before the start of melting is A baseline was created by connecting the point and the point representing the temperature after the end of melting with a straight line; , drawn in the direction perpendicular to the X-axis; side melting heat.
  • the oxygen index of the foam molded product was measured as follows (1) to (2): (1) A sample of length 150 mm x width 10 mm x thickness 10 mm was cut out from the foam molded product; ) The oxygen index of the cut sample was measured according to JIS K7201 (testing method for combustibility by oxygen index).
  • Example 1 (Production of polypropylene resin particles)
  • polypropylene resin (A2) is 83.6% by weight
  • organic phosphorus compound (B) is 11.0% by weight
  • hindered amine (C) is 5.0% by weight
  • other additives The ingredients were dry blended to a total of 0.4% by weight of the inorganic nucleating agent talcan powder PK-S, the antioxidants Irgafos 168 and Irganox 1010, and the UV inhibitor Tinuvin 622.
  • the resulting blend was charged into a twin-screw extruder [TEM26SX, manufactured by Shibaura Kikai Co., Ltd.] and melt-kneaded at a resin temperature of 250°C.
  • the melt-kneaded polypropylene-based resin composition was extruded into strands through a die having a circular hole attached to the tip of the extruder.
  • the extruded polypropylene resin composition was cooled with water and then cut with a cutter to obtain resin particles (granulation step). The melting point of the obtained resin particles was measured. Table 1 shows the results.
  • Example 2 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 81.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.9°C and the expansion pressure was 1.0 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 3 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A3) is 76.6% by weight, the organic phosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 8.0% by weight.
  • Resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the components were dry-blended, and the expansion temperature was 150.3° C. and the expansion pressure was 1.0 MPa (gauge pressure). , each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 8.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 4 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A3) is 74.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 20.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1 except that the expansion temperature was 150.5° C. and the expansion pressure was 1.2 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 20.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 5 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A2) is 81.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.2°C and the expansion pressure was 1.5 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 6 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight. Resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that each component was dry-blended, and the expansion temperature was 151.8° C. and the expansion pressure was 0.8 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results. The obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 7 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 151.9°C and the expansion pressure was 0.7 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 8 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1 except that the expansion temperature was 151.6° C. and the expansion pressure was 1.0 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 9 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 151.9°C and the expansion pressure was 1.1 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 10 (Preparation of polypropylene resin particles and expanded polypropylene particles)
  • the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight
  • the organic phosphorus compound (B) is 15.0% by weight
  • the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • the resin particles and expanded particles were prepared in the same manner as in Example 1 except that the components were dry blended and the expansion temperature was 150.3° C. and the expansion pressure was 1.2 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 1 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 11 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A3) is 74.6% by weight, the organic phosphorus compound (B) is 20.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 10, except that the components were dry-blended, and the expansion temperature was 150.5°C and the expansion pressure was 1.2 MPa (gauge pressure). , each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 20.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 12 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A3) is 74.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 20.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1 except that the expansion temperature was 150.5° C. and the expansion pressure was 1.2 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 20.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 13 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A2) is 81.6% by weight, the organic phosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the components were dry-blended, and the expansion temperature was 148.5° C. and the expansion pressure was 2.3 MPa (gauge pressure). , each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 14 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A2) is 81.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were produced in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 148.5°C and the expansion pressure was 2.3 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 15 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.3° C. and the expansion pressure was 2.3 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 16 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.3° C. and the expansion pressure was 2.3 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 17 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A1) is 79.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 15.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.3° C. and the expansion pressure was 2.3 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 15.0% by weight of the organophosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • polypropylene resin (A2) uses 83.6% by weight, organic phosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and hindered amine (C) is 3.0% by weight. %, the foaming temperature was 150.2°C, and the foaming pressure was 1.3 MPa (gauge pressure).
  • a foam molded article was obtained, and each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 3.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • Example 19 In 100% by weight of the blend, the polypropylene resin (A2) is 81.6% by weight, the organophosphorus compound (B) is 13.0% by weight, and the hindered amine (C) is 5.0% by weight.
  • Each component was dry-blended, and resin particles, expanded particles, and an expanded molded product were obtained in the same manner as in Example 1, except that the expansion temperature was 150.2°C and the expansion pressure was 1.5 MPa (gauge pressure). Each physical property was measured and evaluated. Table 2 shows the results.
  • the obtained expanded beads contained 13.0% by weight of the organic phosphorus compound (B) and 5.0% by weight of the hindered amine (C) with respect to 100% by weight of the total amount of the expanded beads. .
  • the foamed articles obtained by molding the foamed particles of Examples 1 to 19 all have an oxygen index of 26.0% or more.
  • the foamed molded articles of Examples 1 to 4 and 6 to 7 satisfy the criterion V-0 under all conditions of sample thicknesses of 5 mm, 8 mm and 13 mm.
  • the expanded molded articles formed by molding the expanded beads of Comparative Examples 1 to 7 all had an oxygen index of less than 26.0%, and the thickness of the sample was 5 mm, 8 mm, and 13 mm. , there is no foamed molded product that satisfies the criterion V-0.
  • the oxygen index satisfies 26.0% or more and / or the sample thickness is 5 mm, 8 mm, 13 mm. In other words, it was shown that a foam molded article having excellent flame retardancy can be provided.
  • polypropylene foam molded products with excellent flame retardancy can be used in various applications such as cushioning packaging materials, distribution materials, heat insulating materials, civil engineering and construction materials, and automobile materials. It can be suitably used in various fields, such as equipment and electronic equipment, which are required to meet strict flame retardancy standards.

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Abstract

難燃性に優れる発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系発泡粒子を提供することを課題とする。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）とを含み、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超、２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含むポリプロピレン系発泡粒子により、前記課題を解決する。

Description

ポリプロピレン系発泡粒子、および、ポリプロピレン系発泡成形体、並びにそれらの製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系発泡粒子、および、ポリプロピレン系発泡成形体、並びにそれらの製造方法に関する。
　熱可塑性樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂）を型内発泡成形してなる発泡成形体は、種々の用途、例えば、自動車の内装材、緩衝材等として広く使用されている。従来、自動車の内装材にはＦＭＶＳＳ３０２規格を満足する難燃性を有するものが採用されてきた。しかしながら、今般、自動車が電気自動車へシフトしていく中で、リチウムイオンバッテリーパック周辺などの電気装置の周辺部材には、より高い難燃性を有する部材が要求されるようになっている。例えば、特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に対して有機リン系化合物とヒンダードアミンとを特定量で添加することにより、難燃性に優れる発泡成形体を提供し得る、ポリオレフィン系予備発泡粒子を得る技術が開示されている。
国際公開２０１６／０５２７３９号
　しかしながら、上述のような従来技術は、難燃性の観点からは、十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。
　以上のような状況に鑑み、本発明の一実施形態の目的は、従来技術と比して、より難燃性に優れるポリプロピレン系発泡成形体を提供できる、ポリプロピレン系発泡粒子を提供することにある。
　本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明の一実施形態は、以下の構成を含むものである。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、を含むポリプロピレン系発泡粒子であって、前記ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超、２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含むポリプロピレン系発泡粒子。
　ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤とを容器中に分散させる分散工程と、前記分散工程にて得られた分散液を、前記容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を含み、前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む、ポリプロピレン系発泡粒子の製造方法。
　本発明の一実施形態によれば、従来技術と比して、より難燃性に優れるポリプロピレン系発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系発泡粒子を提供できるという効果を奏する。
　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
　また、本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ１単量体に由来する構成単位と、Ｘ２単量体に由来する構成単位と、・・・およびＸｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ１／Ｘ２／・・・／Ｘｎ共重合体」とも称する。Ｘ１／Ｘ２／・・・／Ｘｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、交互共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。
　また、本明細書において、重合体または共重合体に含まれる、Ｘ単量体に由来する構成単位を「Ｘ単位」と称する場合がある。
　〔１．本発明の技術的思想〕
　特許文献１に記載の技術は、特許文献１が出願された当時の技術レベルに鑑みると優れた技術であった。しかし、近年、様々な産業分野（例えば、電気機器および電子機器、特に、電気自動車等に使用される機器）において、難燃性の基準は、特許文献１が出願された当時よりも、より厳しくなる傾向にあり、より優れた難燃性を有するポリプロピレン系発泡成形体が要求されている。
　今後、ポリプロピレン系発泡成形体は、より厳しい難燃性の基準として、酸素指数（Ｏｘｙｇｅｎ　Ｉｎｄｅｘ、ＯＩ）、垂直燃焼試験（ＵＬ９４）等の基準を満たすことが要求されるようになると予想されている。実際に、消防法では酸素指数２６％以下の物質は指定可燃物とされている。ここで、ＯＩは、ＪＩＳ　Ｋ７２０１等により規定される指標であり、材料が燃焼を持続するのに必要な最低酸素濃度（容量％）を表す。ＯＩの基準を満たす（例えば、ＯＩが２６％以上である）発泡成形体は、非着火性に優れる発泡成形体であるともいえる。また、ＵＬ９４は、材料の燃焼持続時間、および、材料の燃焼時に、燃焼する粒子が落下（ドリッピング）したとしても、周辺の可燃物が着火されないこと（周辺の可燃物に接触する前に、落下した粒子が消火すること、ドリッピングによる引火の有無ともいえる）の基準である。ＵＬ９４の基準（特に、基準Ｖ－０）を満たす発泡成形体は、自己消火性に優れる発泡成形体であるとも言える。
　ポリプロピレン系発泡成形体に対して、ハロゲン含有化合物を添加することによって、難燃性を付与する技術が知られている。しかしながら、近年、ハロゲン含有化合物、特に臭素含有有機化合物（例えば、多臭素化ジフェニルエーテルなど）は、環境およびヒトの健康に対する有害性が見いだされ、問題視されるようになっている。例えば、２００６年７月からの欧州連合の規定では、ペンタブロモジフェニルエーテルおよびオクタブロモジフェニルオキシドの製造および使用が禁止され、デカブロモジフェニルオキシドは使用量が制限されている。
　このような状況にあって、ハロゲン含有化合物を含有せず、かつ、従来の発泡成形体（例えば、特許文献１に記載のような）と比して、より優れた難燃性を有するポリプロピレン系発泡成形体が希望されている。
　上述のような状況になって、本発明者らは、より優れた難燃性を有するポリプロピレン系発泡成形体を提供できる、ポリプロピレン系発泡粒子を提供すべく鋭意検討を行った結果、以下の知見を見出し、本発明を完成するに至った：ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、を含むポリプロピレン系発泡粒子であって、前記ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、サイクリックホスホネート（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含むポリプロピレン系発泡粒子によれば、より優れた難燃性を有するポリプロピレン系発泡成形体を提供できること。
　〔２．ポリプロピレン系発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、を含むポリプロピレン系発泡粒子であって、前記ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む。
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子を公知の方法で成形することにより、ポリプロピレン系発泡成形体を提供できる。
　本明細書において、「ポリプロピレン系発泡粒子」を「発泡粒子」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子」を「本発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合がある。
　本発泡粒子は、前記構成を有するため、難燃性に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。本発泡粒子は、自己消火性および／または非着火性に優れるポリプロピレン系発泡成形体を提供できる、ともいえる。
　＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とは、樹脂に含まれる全構成単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構成単位を少なくとも５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構成単位」を「プロピレン単位」と称する場合もある。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体、交互共重合体、ランダム共重合体もしくはグラフト共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。これらの中でも、後述する発泡工程、および型内発泡成形の工程において、低い加熱温度で樹脂粒子および発泡粒子を加工できるという利点があることから、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレンとプロピレン以外の単量体とのランダム共重合体であることが好ましい。「プロピレンとプロピレン以外の単量体とのランダム共重合体」は、プロピレンに由来する構成単位とプロピレン以外の単量体に由来する構成単位とを含むランダム共重合体であるともいえる。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構成単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もある。ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構成単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。
　コモノマーとしては、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィンが挙げられる。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の具体例としては、ポリプロピレン単独重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体、１－ブテン／プロピレンランダム共重合体、１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、１－ブテン／プロピレンブロック共重体、プロピレン／塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン改質ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）として、これらの１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのなかでも、エチレン／プロピレンランダム共重合体および１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体が、得られる発泡粒子が良好な発泡性を有する点、および、本成形体が良好な成形性を有する点、から好適である。なお、前記１－ブテンは、ブテン－１と同義である。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）として、エチレン／プロピレンランダム共重合体を用いる場合（場合Ａとする）を考える。場合Ａにて、エチレン／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％～１５．０重量％が好ましく、０．５重量％～１０．０重量％がより好ましく、０．５重量％～４．０重量％がさらに好ましい。エチレン含有率とは、エチレンに由来する構成単位（エチレン単位）の含有率ともいえる。エチレン／プロピレンランダム共重合体中のエチレン単位の含有率が、（ｉ）０．２重量％以上である場合、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性、および／または得られる発泡粒子の成形性が良好となる傾向があり、（ｉｉ）１５．０重量％以下である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体の機械的物性が低下する虞がない。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）として、１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体を用いる場合（場合Ｂとする）を考える。１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．１重量％～１０．０重量％が好ましく、０．２重量％～５．０重量％がより好ましく、０．５重量％～１．０重量％がさらに好ましい。１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体中のエチレン単位の含有率が、（ｉ）０．１重量％以上である場合、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性、および／または得られる発泡粒子の成形性が良好となる傾向があり、（ｉｉ）１０．０重量％以下である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体の機械的物性が低下する虞がない。
　また、場合Ｂにて、１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体における１－ブテン含有率は、共重合体１００重量％中、０．２重量％～１５．０重量％が好ましく、１．０重量％～１０．０重量％がより好ましく、２．０重量％～７．０重量％がさらに好ましい。１－ブテン含有率とは、１－ブテンに由来する構成単位（１－ブテン単位）の含有率ともいえる。１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体中の１－ブテン単位の含有率が、（ｉ）０．２重量％以上である場合、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性、および／または得られる発泡粒子の成形性が良好となる傾向があり、（ｉｉ）１５．０重量％以下である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体の機械的物性が低下する虞がない。
　また、場合Ｂにて、１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体におけるエチレン単位および１－ブテン単位の合計含有率としては、１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体１００重量％中、０．５重量％～１５．０重量％が好ましく、０．５重量％～１０．０重量％がより好ましく、２．０重量％～６．０重量％がさらに好ましい。１－ブテン／エチレン／プロピレンランダム共重合体中のエチレン単位および１－ブテン単位の合計含有率が、（ｉ）０．５重量％以上である場合、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性、および／または得られる発泡粒子の成形性が良好となる傾向があり、（ｉｉ）１０．０重量％以下である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体の機械的物性が低下する虞がない。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）における、プロピレン単位の含有量は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に含まれる全構成単位１００モル％中、５０モル％以上であり、７５モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがより好ましく、９５モル％以上であることがさらに好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）における、プロピレン単位の含有量が上記の範囲にあることにより、得られる発泡成形体の耐熱性、機械的強度、および耐衝撃性が良好となるという利点がある。また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）における、プロピレン単位の含有量の上限は特に限定されず、例えば、９７モル％以下であってもよく、１００モル％であってもよい。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点としては、１２５．０℃～１６０．０℃が好ましく、１３０．０℃～１５８．０℃がより好ましく、１３５．０℃～１５２．０℃がより好ましく、１３８．０℃～１４９．０℃がより好ましく、１３９．０℃～１４６．０℃がさらに好ましく、１４１．０℃～１４５．０℃が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点が、（ｉ）１２５．０℃以上である場合、高温での寸法安定性に優れる発泡成形体を得ることができ、（ｉｉ）１６０．０℃以下である場合、低い水蒸気圧力で、発泡成形体を型内発泡成形することができる。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０．０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０．０℃／分の降温速度で２２０．０℃から４０．０℃まで降温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、ポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のメルトインデックス（ＭＩ）は、特に制限は無いが、３．００ｇ／１０分～３０．００ｇ／１０分が好ましく、４．００ｇ／１０分～２０．００ｇ／１０分がより好ましく、５．００ｇ／１０分～１５．００ｇ／１０分がさらに好ましく、６．００ｇ／１０分～１３．００ｇ／１０分が特に好ましい。なお、ＭＩは「メルトフローレート（ＭＦＲ）」と称する場合もある。
　ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３．００ｇ／１０分以上である場合、発泡時のポリプロピレン系樹脂の流動性が良好であり、かつ発泡が容易である。また、ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０．００ｇ／１０分以下である場合、ポリプロピレン系樹脂が適度な流動性を有するため、発泡倍率の高い発泡粒子を得ることができる。特に、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＩが、３．００ｇ／１０分～８．００ｇ／１０分であれば、比較的高密度（例えば、密度９２．０ｇ／Ｌ超）の発泡成形体を好適に提供し得る発泡粒子を効率よく製造することができる。
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂のＭＩの値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、以下の条件下で測定して得られた値である：オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重が２.１６ｋｇｆ、かつ温度が２３０℃（２３０±０．２℃）。なお、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が、複数種類の共重合体の混合物である場合、ポリプロピレン系樹（Ａ）のＭＩとは、当該混合物の融点を意図する。
　本発泡粒子は、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０．０重量％以上、８９．０重量％未満含むことが好ましく、７５重量％～８５重量％含むことがより好ましく、７７重量％～８７重量％含むことがより好ましい。発泡粒子がポリプロピレン系樹脂（Ａ）を（ｉ）７０．０重量％以上含む場合、ひけが無く、かつ強度（例えば、圧縮強度）に優れる発泡成形体を得ることができ、（ｉｉ）８９．０重量％未満含む場合、難燃性に優れる発泡成形体を安定的に得ることができる。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は公知の方法で得ることができる。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を合成するときの重合触媒としては、特に制限はなく、チーグラー系触媒およびメタロセン触媒などを用いることができる。
　＜有機リン系化合物（Ｂ）＞
　本発泡粒子は、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１０．０重量％超、２０．０重量％以下含む。本発泡粒子本は上記構成を有することにより、難燃性に優れる発泡成形体を提供し得る、発泡粒子を提供できる、という利点を有する。
　本発泡粒子は、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１０．０重量％超、２０．０重量％以下含み、１２．０重量％～１９．０重量％含むことが好ましく、１３．０重量％～１８．０重量％含むことがより好ましい。発泡粒子が有機リン系化合物（Ｂ）を（ｉ）１０．０重量％超含む場合、難燃性に優れる発泡成形体を安定的に得ることができ、（ｉｉ）２０．０重量％以下含む場合、ひけが無く、かつ強度（例えば、圧縮強度）に優れる発泡成形体を得ることができる。
　有機リン系化合物（Ｂ）としては、リン酸エステル、ホスフェート、および、トリアリールホスフィンオキシド以外の有機リン系化合物であれば特に限定されず、当業者に周知である、他の多数の有機リン系化合物（有機リン系化合物のサブクラス）を好適に使用することができる。これら有機リン系化合物（Ｂ）は、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発明の一実施形態に係る有機リン系化合物（Ｂ）としては、より具体的には、ホスホネート；有機亜リン酸エステル；有機ホスフィナイト、および、ホスフィン酸またはジホスフィン酸の金属塩；ホスフィナート；ポリオールホスフェートアルコール；その他の窒素含有有機リン系化合物；等が挙げられる。これらの中でも、有機リン系化合物（Ｂ）としては、非着火性、および／または自己消火性により優れる発泡成形体を提供できることから、ホスホネートが好ましい。なお、上記有機リン系化合物のうち、その他の窒素含有有機リン系化合物以外の化合物は窒素を含まないことが好ましい。すなわち、窒素含有有機リン系化合物以外の有機リン系化合物（Ｂ）は窒素を含まないことが好ましい。
　（ホスホネート）
　ホスホネートとは、Ｒ－ＰＯ（ＯＨ）２基および／またはＲ－ＰＯ（ＯＲ１）２基（ここで、Ｒは、メチル基、ベンジル基、アリール基、アルキニル基、アレニル基、ビニル基または置換されたビニル基等のヒドロカルビル基であり、Ｒ１はアルキル基またはアリール基等のヒドロカルビル基である）を含有する、エステル、および部分エステル、並びにこれらの塩を意図する。
　ホスホネートとしては、より具体的には、アルキルホスホン酸、アリールホスホン酸、並びにそれらのエステル；モノ－ホスホネート；アサイクリックビスホスホネート；サイクリックホスホネート；等のサブグループが挙げられる。中でも、サイクリックホスホネートが好ましく、サイクリックホスホネートの中も、サイクリックビスホスホネートが特に好ましい。それ故、本発明の一実施形態に係る有機リン系化合物（Ｂ）は、（ｉ）アルキルホスホン酸、アリールホスホン酸、およびそれらのエステル、並びに（ｉｉ）サイクリックホスホネートからなる群より選択される少なくとも１種の、窒素を含有しない有機リン系化合物であることが好ましく、サイクリックホスホネートであることがより好ましく、サイクリックホスホネートの中でもサイクリックビスホスホネートであることが特に好ましい。
　サイクリックホスホネートとしては、例えば、下記構造式（ｉ）で表される有機リン系化合物が挙げられる：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 　上記構造式（ｉ）中、Ｒ１およびＲ２は、独立して、Ｃ１－４アルキル基であり、Ｒ３は、ＨまたはＣ１－４アルキル基であり、Ｒ４は、Ｃ９－２２アルキル基、Ｃ９－２２シクロアルキル基、Ｃ９－２２アリール基またはＣ９－２２アラルキル基であり、かつｎ＝０または１である。
　上記構造式（ｉ）で表されるサイクリックホスホネートとしては、より具体的には、仏国特許出願公開第１５０３４２９号明細書に詳細に記載されている。
　サイクリックホスホネートとしては、ペンタエリスリチルジホスホネート等の、以下の構造式（ｉｉ）によって表される有機リン系化合物である、サイクリックビスホスホネートも好適に使用することができる：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 　上記構造式（ｉｉ）中、Ａ１およびＡ２は、独立して、Ｃ１－１０アルキル基、Ｃ２－１０アルケニル基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニル基またはナフチル基である。
　すなわち、サイクリックビスホスホネートは、ペンタエリスリチルジホスホネートであることが特に好ましい。
　サイクリックビスホスホネートについて、より詳細には、米国特許第４１７４３４３号明細書および英国特許出願公開第１５１５２２３号明細書によって開示されている。
　サイクリックビスホスホネートの中でも、特に、以下の構造式（ｉｉｉ）で表されるペンタエリスリチルジホスホネート（ＡＦＬＡＭＭＩＴ（登録商標）　ＰＣＯ　９００（リン含有量２４％））が、耐熱寸法安定性に優れる発泡成形体を得ることができることから特に好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 　また、他の環状のリン酸エステルとして、仏国特許出願公開第１５０３４２９号明細書において開示されている化合物を使用してもよい。
　（有機亜リン酸エステル）
　有機亜リン酸エステルとしては、例えば、ジメチルホスファイト、ジエチルホスファイト、トリメチルホスファイト、ジブチルホスファイト、トリイソプロピルホスファイト、ジベンジルホスファイト、ビス（２，２，２－トリフルオロエチル）ホスファイト、トリス（２，２，２－トリフルオロエチル）ホスファイト、トリス（１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロピル）ホスファイトおよびジフェニルホスファイト等の、アルキルホスファイトおよびアリールアルキルホスファイト（ここで、好ましくは、当該アルキル基は、１～４個の炭素原子を有している）；トリメチロールエタンサイクリックホスファイト（４－メチル－２，６，７－トリオキサ－１－ホスファビシクロ［２．２．２］オクタンとしても知られる）等のサイクリックホスファイト；並びに、２－ヒドロキシ－４，５－ジメチル－１，３，２－ジオキサホスホラン（２，３－ブチレンハイドロゲンホスファイト）、２－ヒドロキシ－４－メチル－１，３，２－ジオキサホスホリナン、２－ヒドロキシ－４－メチル－１，３，２－ジオキサ－ホスホラン（プロピレンハイドロゲンホスファイト）、２－ヒドロキシ－１，３，２－ジオキサホスホリナン（トリメチレンハイドロゲンホスファイト）、２－ヒドロキシ－５，５－ジメチル－１，３，２－ジオキサホスホリナン、および２－ヒドロキシ－４－プロピル－５－エチル－１，３，２－ジオキサホスホリナン等の、米国特許第３１５２１６４号明細書において概説されているサイクリックハイドロゲンホスファイト；等が挙げられる。
　（有機ホスフィナイト、および、ホスフィン酸またはジホスフィン酸の金属塩）
　ホスフィン酸またはジホスフィン酸の金属塩とは、化学式ＲＲ’Ｐ（＝Ｏ）－ＯＭｅおよびＭｅＯ－ＰＲ（＝Ｏ）－Ｒ１－ＰＲ’（＝Ｏ）－ＯＭｅによって表される化合物（ホスフィン酸またはジホスフィン酸）の金属塩を意図する。ここで、ＲおよびＲ’は、独立して、Ｃ１－６アルキル基、Ｃ３－８シクロアルキル基、Ｃ６－１６アリール基またはアルアルキル基からなる群から選択され、Ｍｅは、周期表のＩ族（アルカリ）、ＩＩ族（アルカリ土類、もしくは亜鉛）またはＩＩＩ族（例えば、アルミニウム）に由来する金属であり、かつＲ１は、Ｃ１－６アルキレン基、アリーレン基、アリールアルキレン基またはアレーン－ビスアルキレン連結基である。
　有機ホスフィナイト、ホスフィン酸、またはジホスフィン酸の金属塩としては、より具体的には、ジメチルホスフィン酸、メチルエチルホスフィン酸、メチルプロピルホスフィン酸、メチルヘキシルホスフィン酸、エチルフェニルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、エタン－１，２－ジメチルホスフィン酸、エタン－１，２－ジエチルホスフィン酸、エタン－１，２－ジフェニルホスフィン酸およびブタン－１，４－ジメチルホスフィン酸のアルカリ塩、マグネシウム塩、亜鉛塩およびアルミニウム塩が挙げられるが、特に限定されない。
　（ホスフィナート）
　ホスフィナートとしては、アルミニウムジエチルホスフィナート等が挙げられる。
　（ポリオールホスフェートアルコール）
　ポリオールホスフェートアルコールとしては、ビス（ペンタエリスリトールホスフェートアルコール）アルキルホスホネート（ここで、当該アルキル基は、１～４個の炭素原子を有している）、または（ペンタエリスリトールホスフェートアルコール）ホスファイト等の市販されている化合物が挙げられる。
　（その他の窒素含有有機リン系化合物）
　有機リン系化合物（Ｂ）としては、窒素含有有機リン系化合物を使用してもよい。窒素含有有機リン系化合物とは、構造式中に少なくとも一つのＮ原子を含む有機リン系化合物を意図する。窒素含有有機リン系化合物としては、例えば、ホスホルアミデート、有機ホスファゼン（およびこれらの塩）、ホスホルアミダイト、ホスホンアミド、および、ホスフィンアミド等が挙げられる。
　ホスホルアミデートとしては、下記の構造式（ｉｖ）によって表される化合物が好ましい：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 　上記構造式（ｉｖ）中、ＲはＣＨ３、またはＣＨ２ＣＨ３であり、ｎ１は、２～１０である。上記構造式（ｉｖ）で表される化合物については、国際公開第２００９／１５３０３４号により詳細に記載されている。
　有機ホスファゼン（イミノホスホランまたはホスフィンイミドとしても知られる）およびこれらの塩（具体的には、クロリドおよびフルオリド）とは、リン原子を含み、当該リン原子が、二重結合によってＮ原子に共有結合し、かつ一重結合によって３つの他の原子またはラジカルに共有結合している化合物を意図する。具体的には、ビス（トリフェニルホスフィン）イミニウムクロリド、ＢＥＭＰ（２－ｔｅｒｔ－ブチルイミノ－２－ジエチルアミノ－１，３－ジメチルペルヒドロ－１，３，２－ジアザホスホリン）、ＢＴＰＰ（（ｔｅｒｔ－ブチルイミノ）トリス－（ピロリジノ）ホスホラン）、およびｔ－Ｂｕ－Ｐ４（３－ｔ－ブチルイミノ－１，１，１，５，５，５－ヘキサキス（ジメチルアミノ）－３｛［トリス（ジメチルアミノ）ホスホラニリデン］アミノ｝－１λ５，３λ５，５λ５－１，４－トリホスファザジエン）が挙げられる。中でも、下記の構造式（ｖ）によって表される環状有機ホスファゼンが好ましい：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 　ここで、上記構造式（ｖ）中、ｍは３～２０であり、それぞれのＱ基は、ホスフェート基、リン原子も、ハロゲン原子を含有しないアリールオキシ基、またはアルコキシ基からなる群より選択される１種類以上である。
　上記構造式（ｖ）で表される化合物については、国際公開第２００９／０５５９９３号により詳細に記載にされている。
　環状有機ホスファゼンとしては、具体的には、下記の構造式（ｖｉ）（式中、Ｐｈは、フェニル基を表す）によって表される化合物ＤＰＰＰＺが挙げられる：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 　（ヒンダードアミン（Ｃ））
　本発泡粒子は、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．０重量％～１０．０重量％含む。本発泡粒子は上記構成を有することにより、難燃性に優れる発泡成形体を提供し得る、発泡粒子を提供できる、という利点を有する。
　本発泡粒子は、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．０重量％～１０．０重量％含み、２．０重量％～８．０重量％含むことが好ましく、２．５重量％～７．０重量％含むことがより好ましく、３．０重量％～６．０重量％含むことがさらに好ましい。本発泡粒子がヒンダードアミン（Ｃ）を（ｉ）０．１重量％超含む場合、非着火性、および自己消火性に優れる発泡成形体を得ることができ、（ｉｉ）１０．０重量％以下含む場合、後述する発泡工程において、樹脂粒子同士の合着（ブロッキング）を抑制することができる。
　本明細書において、ヒンダードアミン（Ｃ）とは、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基（ここで、Ｒは飽和または不飽和のヒドロカルビル基である）を有しているヒンダードアミン（以下、Ｎ－置換型ヒンダードアミンと称する場合がある）を意図する。換言すると、本明細書において、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基を有さないヒンダードアミンは、ヒンダードアミン（Ｃ）とはみなさない。ヒンダードアミン（Ｃ）としては、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基（ここで、Ｒは飽和または不飽和のヒドロカルビル基である）を有しているヒンダードアミンである限り特に限定されず、公知の多数のヒンダードアミンのサブクラスを使用し得る。ヒンダードアミン（Ｃ）としては、１種類のヒンダードアミンを単独で使用してもよく、２種類以上のヒンダードアミンを組み合わせて使用してもよい。
　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミン（Ｃ）は、トリアジン成分を含有しているＮ－置換型ヒンダードアミンであることが好ましい。トリアジン成分を含有しているＮ－置換型ヒンダードアミン（以下、トリアジン骨格含有ヒンダードアミンと称する場合がある）としては、特に限定されないが、（ｉ）ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物（（ｉ－１）過酸化処理したＮ－ブチル－２，２，６，６，－テトラメチル－４－ピぺリジンアミンと、２，４，６―トリクロロ―１，３，５―トリアジンとの反応生成物にシクロヘキサンを反応させてなる生成物と、Ｎ，Ｎ’―ビス（３―アミノプロピル）エチレンジアミンとの反応生成物であり、（ｉ－２）２，４－ビス（（１－シクロヘキシルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）ブチルアミノ）－６－クロロ－Ｓ－トリアジンと、Ｎ，Ｎ’－ビス（３－アミノプロピル）エチレンジアミンとの反応生成物であるともいえ、（ｉ－３）Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’’－トリス｛２，４－ビス［（１－ヒドロカルビルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）アルキルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノジプロピルアミンであるともいえる）、または、（ｉｉ）ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）カルボネートであることが好ましい。また、これらの異性体、または、架橋された誘導体を使用することもできる。トリアジン骨格含有ヒンダードアミンとしては、欧州特許第０８８９０８５号明細書の第２頁３２行目～第４頁６行目に詳細に記載されている。
　トリアジン骨格含有ヒンダードアミンとしては、市販品も好適に使用できる。トリアジン骨格含有ヒンダードアミンの市販品としては、ＢＡＳＦ社製ＦＬＡＭＳＴＡＢ（登録商標）ＮＯＲ１１６（ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物）、およびＣＬＡＲＩＡＮＴ社製ＨＯＳＴＡＶＩＮ（登録商標）ＮＯＷ　ＸＰ、アデカ社製アデカスタブＬＡ－８１（ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）カルボネート）等が挙げられる。
　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミン（Ｃ）は、下記の構造式（ｖｉｉ）によって表される化合物であってもよい：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 　上記構造式（ｖｉｉ）中、Ｇ１およびＧ２は、独立して、Ｃ１－８アルキル基、またはペンタメチレンであり；Ｚ１およびＺ２は、それぞれメチル基であるか、またはＺ１およびＺ２は、共に結合成分を形成しており、当該結合成分は、エステル基、エーテル基、アミド基、アミノ基、カルボキシ基またはウレタン基によって付加的に置換されていてもよく；かつ、Ｅは、Ｃ１－８アルコキシ基、Ｃ５－１２シクロアルコキシ基、Ｃ７－１５アラルコキシ基、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）－Ｃ１－１８アルキル基、または－Ｏ－Ｔ－（ＯＨ）ｂ基であり；ここで、Ｔは、Ｃ１－１８アルキレン鎖、Ｃ５－１８シクロアルキレン鎖もしくはＣ５－１８シクロアルケニレン鎖、フェニル基、または、Ｃ１－４アルキル置換型フェニル基によって置換されたＣ１－４アルキレン鎖であり；ｂは１～３であり、かつ、Ｔの有する炭素原子の数以下であり、また、ｂが２または３であるときに、それぞれのヒドロキシル基は、Ｔの異なる炭素原子に連結されている。
　上記構造式（ｖｉｉ）で表される化合物については、欧州特許第２２２５３１８号明細書に詳細に記載されており、より具体的には、欧州特許第２２２５３１８号明細書の第５頁３５行目～第２５頁４８行目に例示されている。
　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミン（Ｃ）は、下記の構造式（ｖｉｉｉ）によって表される化合物であってもよい：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
 　上記構造式（ｖｉｉｉ）中、Ｒは、水素またはメチル基であり、かつＲ１は、Ｃ１－１８アルキル基、Ｃ２－１８アルケニル基、Ｃ２－１８アルキニル基、Ｃ５－１２シクロアルキル基、Ｃ５－８シクロアルケニル基、Ｃ６－１０アリール基およびＣ７－９アラルキル基からなる群より選択される基である。
　上記構造式（ｖｉｉｉ）で表される化合物について、より具体的には、欧州特許第０３０９４０２号明細書の第３頁３３行目～第８頁５８行目に例示されている。
　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミン（Ｃ）は、下記の構造式（ｉｘ）によって表される化合物であってもよい：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
 　上記構造式（ｉｘ）中、Ｅ、ｋ、Ｙ、Ｗ、Ｒ１～Ｒ７およびＧ１～Ｇ４は、米国特許第８５９８３６９号明細書において規定されているとおりである。
　上記構造式（ｉｘ）によって表される化合物について、より具体的には、米国特許第８５９８３６９号明細書の実施例１～１２および表１～５において例示されている。
　＜発泡粒子における、各成分の比率＞
　（有機リン系化合物（Ｂ）に対するヒンダードアミン（Ｃ）の比率）
　本明細書において、有機リン系化合物（Ｂ）に対するヒンダードアミン（Ｃ）の比率（以下、比率（Ｂ）／（Ｃ）と称する）は、発泡粒子の含む有機リン系化合物（Ｂ）の重量に対する、当該発泡粒子の含むヒンダードアミン（Ｃ）の重量の比率を意味する。本発泡粒子において、比率（Ｂ）／（Ｃ）は特に限定されない。
　本発明の一実施形態において、比率（Ｂ）／（Ｃ）は、発泡粒子の含む有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の種類によって異なるため、一概には既定できないが、１．０～２０．０であることが好ましく、２．０～１０．０であることがより好ましく、３．０～５．０であることがさらに好ましい。比率（Ｂ）／（Ｃ）が１．０～２０．０である場合、得られる発泡成形体は、優れた難燃性を有し、かつ、燃焼時に、燃焼する粒子が発生することによる、周辺の可燃物への着火を抑制することができる（すなわち、自己消火性に優れる）とともに、発泡成形体の諸物性（機械的特性、緩衝性等）を損なう虞がない。
　（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する、有機リン系化合物（Ｂ）およびヒンダードアミン（Ｃ）の合計量の比率）
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する、有機リン系化合物（Ｂ）およびヒンダードアミン（Ｃ）の合計量の比率（以下、比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝と称する）は、本発泡粒子の含む、有機リン系化合物（Ｂ）およびヒンダードアミン（Ｃ）の合計重量に対する、本発泡粒子の含むポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量の比率を意味する。本発泡粒子において、比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝は、特に限定されない。
　本発明の一実施形態において、比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝は、１～１０であることが好ましく、１～７であることがより好ましく、１～５であることがさらに好ましい。発泡粒子における比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝が（ｉ）１０以下である場合、得られる発泡成形体の難燃性がより良好となる。また、（ｉｉ）１以上である場合、得られる発泡成形体の表面美麗性が良好となる。
　（その他の添加剤）
　本発泡粒子は、有機リン系化合物、ヒンダードアミンの他に、本発明の効果を損なわない限り、任意でその他添加剤を含んでいてもよい。その他添加剤としては、抗酸化剤、ＵＶ光吸収剤、過酸化物捕捉剤、無機核形成剤、有機核形成剤、吸水性物質、帯電防止剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、導電剤、潤滑剤、フィラー、カーボンブラック、粉状活性炭等が挙げられる。このようなその他添加剤は、本発泡粒子の製造において、樹脂粒子を製造する際に、後述するブレンド物もしくはポリプロピレン系樹脂組成物へ直接添加してもよく、予めその他の樹脂に当該添加剤を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、得られたマスターバッチ樹脂を、前記ブレンド物もしくは前記ポリプロピレン系樹脂組成物へ添加してもよい。マスターバッチ樹脂を作製する際に用いられる樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。
　抗酸化剤としては、例えば、アルキル化モノフェノール、アルキルチオメチルフェノール、ヒドロキノンおよびアルキル化ヒドロキノン、トコフェロール、水酸化チオジフェニルエーテル、アルキリデンビスフェノール、Ｏ含有ベンジル化合物、Ｎ含有ベンジル化合物、Ｓ含有ベンジル化合物、ヒドロキシベンジル化マロネート、芳香族ヒドロキシベンジル化合物、アシルアミノフェノール、ヒドロキシフェニルプロピオン酸のアミドおよびエステルなどが挙げられる。これら抗酸化剤は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子における抗酸化剤の含有量は、得られる発泡成形体の高温（例えば１１０℃程度）での劣化を抑制でき、その結果、難燃性をより長い期間維持することができることから、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．０３重量％～１．００重量％が好ましく、０．０５重量％～０．７０重量％がより好ましく、０．１０重量％～０．５０重量％がさらに好ましい。
　ＵＶ光吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン、安息香酸エステル、ニッケル複合体、Ｎ原子に直接的に連結されたＯＲ基を有さないヒンダードアミン（本発明のヒンダードアミン（Ｃ）には含まれない）、およびオキサミド等が挙げられる。これらＵＶ光吸収剤は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子におけるＵＶ光吸収剤の含有量は、得られる発泡成形体の紫外線による劣化を抑制でき、その結果、難燃性をより長い期間維持することができることから、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．０１重量％～１．００重量％が好ましく、０．０５重量％～０．５０重量％がより好ましく、０．１０重量％～０．３０重量％がさらに好ましい。
　無機核形成剤としては、例えば、タルク、酸化チタン、シリカ（二酸化ケイ素）、ケイ酸塩、アルミナ、珪藻土、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、リン酸カルシウム、長石アパタイト、硫酸バリウム等が挙げられる。ケイ酸塩としては、例えば、タルク、ケイ酸マグネシウム、カオリン、ハロイサイト、デッカイト、ケイ酸アルミニウム、ゼオライトなどが挙げられる。これら無機核形成剤は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子における無機核形成剤の含有量は、平均気泡径の均一性の観点から、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．００５重量％～３．０００重量％が好ましく、０．０１０重量％～２．０００重量％がより好ましく、０．０３０重量％～１．０００重量％がさらに好ましく、０．０３０重量％～０．５００重量％が特に好ましい。特に、本発泡粒子における無機核形成剤の含有量を０．０３０重量％～０．５００重量％とすることにより、平均気泡径を均一にでき、かつ、より難燃性に優れる発泡成形体を提供することができる。
　有機核形成剤としては、例えば、モノカルボン酸またはポリカルボン酸（例えば、アジピン酸またはジフェニル酢酸）およびこれらの塩、イオン共重合体等が挙げられる。これら有機核形成剤は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子における有機核形成剤の含有量は、平均気泡径の均一性の観点から、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．００５重量％～２．０００重量％が好ましく、０．０１０重量％～１．０００重量％がより好ましく、０．０３０重量％～０．５００重量％が最も好ましい。
　吸水性物質としては、例えば、グリセリン、ジグリセリン、ポリエチレングリコール、Ｃ１２～Ｃ１８の脂肪アルコール類（例えば、ペンタエリスリトール、セチルアルコール、ステアリルアルコール）、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン－イソシアヌル酸縮合物、ホウ酸亜鉛などが挙げられる。これら吸水性物質は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　これらの中でも、グリセリン、およびポリエチレングリコールは、発泡粒子の平均気泡径の微細化を促進する虞がなく、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）との親和性が良好であるため、好ましい。
　本発泡粒子における、吸水性物質の含有量は、密度の小さい（例えば、４０．０ｇ／Ｌ以下）発泡粒子を効率的に得ることができることから、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．０１重量％～１．００重量％であることが好ましく、０．０５重量％～０．７０重量％であることがより好ましく、０．１０重量％～０．６０重量％であることがさらに好ましい。吸水性物質の含有量が、（ｉ）０．０１重量％以上である場合、吸水性物質による発泡性付与効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）１．００重量％以下である場合、発泡粒子が過剰に収縮する虞がない。なお、密度の比較的大きい（例えば、密度が４０．０ｇ／Ｌ超、４００．０ｇ／Ｌ以下）の発泡粒子を作成する場合は、吸水性物質を添加しなくとも、効率的に発泡粒子を得ることができる。
　潤滑剤としては、例えば、脂肪酸エステル、ポリエチレンワックス（任意で部分的にけん化されてもよい）、ステアリン酸亜鉛、グリセロールエステル、およびアルカリ土類金属せっけんなどが挙げられる。これら潤滑剤は、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子における潤滑剤の含有量は、その他の添加剤の分散性を向上できることから、ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．０１重量％～１．００重量％が好ましく、０．０５重量％～０．５０重量％がより好ましく、０．１０重量％～０．３０重量％がさらに好ましい。
　フィラーとしては、例えば、シリケート、ガラス繊維、カオリン、木粉、黒鉛、グラフェン、セルロースナノファイバー等が挙げられる。これらフィラーは、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　本発泡粒子におけるフィラーの含有量は、例えば、本発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．０１重量％～１０．００重量％が好ましく、０．０５重量％～７．００重量％がより好ましく、０．１０量％～５．００重量％がさらに好ましい。
　本発泡粒子は、得られる発泡成形体を灰色または黒色に着色するために、カーボンブラック、黒鉛等の顔料をさらに含有していてもよい。本発泡粒子におけるカーボンブラックの含有量は、難燃性を損なわないという観点および均一な着色という観点から、本発泡粒子の全量１００重量％に対して０．０１重量％～６．００重量％であることが好ましく、０．３０重量％～４．００重量％であることがより好ましく、０．５０重量％～３．００重量％であることがさらに好ましい。
　本発泡粒子は、得られる発泡成形体の難燃性をさらに向上するために、粉状活性炭をさらに含有していてもよい。本発泡粒子における粉状活性炭の含有量は、本発泡粒子の全量１００重量％に対して、０．８重量％～２．８重量％であることが好ましく、１．０重量％～２．５重量％であることがより好ましい。
　＜ポリプロピレン系発泡粒子の物性＞
　（平均気泡径）
　本発泡粒子の平均気泡径は、特に制限されないが、１５０μｍ～６００μｍであることが好ましく、１８０μｍ～４５０μｍであることがより好ましく、２００μｍ～４００μｍであることがさらに好ましい。本発泡粒子の平均気泡径が、（ｉ）１５０μｍ以上である場合、表面美麗性に優れる発泡成形体を得ることができる。また、（ｉｉ）６００μｍ以下である場合、発泡粒子の型内発泡成形時の２次発泡性が良好となり、表面美麗性に優れる発泡成形体を得ることができる。発泡粒子の平均気泡径は、発泡粒子のセル径であるとも言える。
　なお、本明細書において、発泡粒子の平均気泡径の測定方法は、以下の（１）～（５）の通りである：（１）カミソリ（例えば、フェザー社製ハイステンレス両刃）を用いて、発泡粒子の中心を通るように当該発泡粒子を切断する；（２）得られた発泡粒子の切断面を、光学顕微鏡（キーエンス社製ＶＨＸ－５０００）を用いて、倍率５０倍にて観察する；（３）観察によって得られた画像において、当該発泡粒子の切断面の中心または略中心を通る直線を引く；（４）（４－１）当該直線上に存在する気泡数ｎを測定し、（４－２）当該直線と当該発泡粒子表面との交点によって当該直線から切り取られた線分の長さを測定し、発泡粒子径Ｌとする；（５）以下の式により発泡粒子の平均気泡径を算出する：平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ。
　（発泡粒子の高温側融解熱量）
　本発泡粒子の高温側融解熱量は、５．０Ｊ／ｇ～２５．０Ｊ／ｇであることが好ましく、８．０Ｊ／ｇ～２２．０Ｊ／ｇであることがより好ましく、１０．０Ｊ／ｇ～２０．０Ｊ／ｇであることがさらに好ましい。発泡粒子の高温側融解熱量が、（ｉ）５．０Ｊ／ｇ以上である場合、得られる発泡成形体の、型内発泡成形時における、発泡成形体表面でのヒケの発生、および、寸法の収縮を抑制でき、２５．０Ｊ／ｇ以下である場合、内部融着性に優れ、かつ、表面が平滑な発泡成形体を得ることができる。高温側融解熱量は、高温側融解ピーク熱量であるとも言える。
　本明細書において、発泡粒子の高温側融解熱量は次の（１）～（５）の手順によって測定される値である：（１）発泡粒子を約５ｍｇ量り取る；（２）量り取った発泡粒子の温度を１０℃／分の昇温速度にて１０℃から１９０℃まで昇温して、当該発泡粒子を融解する；（３）前記（２）の過程で得られる発泡粒子のＤＳＣ曲線において、融解開始前の温度を表す点と融解終了後の温度を表す点とを直線で結びベースラインを作成する；（４）高温側の融解ピークまたは最も高温の融解ピークと隣の融解ピークとの間の極大点を通る直線を、Ｘ軸に対して垂直方向に引く；（５）ベースラインと極大点を通る直線とＤＳＣ曲線とに囲まれる高温側の領域から算出される熱量（Ｊ／ｇ）を、発泡粒子の高温側融解熱量とする。
　（発泡粒子の粒重量）
　本発泡粒子の粒重量（発泡粒子の１粒当たりの粒重量）は、特に限定されないが、成形金型への充填性および得られる発泡成形体の表面美麗性の観点から、本発泡粒子１粒当たり、０．５ｍｇ～１０．０ｍｇであることが好ましく、０．５ｍｇ～５．０ｍｇであることがより好ましく、０．５ｍｇ～２．０ｍｇであることがさらに好ましい。
　本明細書において、発泡粒子の粒重量（発泡粒子の１粒当たりの粒重量）は、例えば、以下の（１）～（５）の手順によって測定することができる：（１）電子天秤を用いて、ランダムにサンプリングした発泡粒子１００粒の重量を測定する；（２）以下の式に基づき、発泡粒子の１粒当たりの粒重量を算出する：
発泡粒子の１粒当たりの粒重量（ｍｇ）＝（発泡粒子１００粒の重量（ｍｇ））／１００。
　本発明の別の一実施形態に係る発泡粒子は、以下のように構成することもできる：ポリプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部と、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量部超、２０．０重量部以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量部～１０．０重量部と、を含むポリプロピレン系発泡粒子。
　〔３．ポリプロピレン系発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤とを容器中に分散させる分散工程と、前記分散工程にて得られた分散液を、前記容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を含み、前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む。
　本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子の製造方法」を、「本製造方法」と称する場合がある。
　（造粒工程）
　本製造方法は、発泡工程の前に、ポリプロピレン系樹脂粒子を調製する、造粒工程を含んでいてもよい。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂粒子」を「樹脂粒子」と称する場合がある。
　本製造方法における造粒工程は、ポリプロピレン系樹脂粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超、２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む樹脂粒子を得ることができる限り特に限定されないが、例えば、押出機を用いる方法が挙げられる。具体的には、以下の（１）～（５）の方法によって、樹脂粒子を作製することができる：（１）所定量のポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、並びに必要に応じて、その他の添加剤と、をブレンドしてブレンド物を作製する；（２）当該ブレンド物を押出機に投入し、当該ブレンド物を溶融混練して、ポリプロピレン系樹脂組成物を調製する；（３）当該ポリプロピレン系樹脂組成物を押出機が備えるダイより押出す；（４）押出されたポリプロピレン系樹脂組成物を水中に通す等により冷却することによって固化する；（５）その後、固化されたポリプロピレン系樹脂組成物をカッターにて、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の形状に細断し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る。あるいは、（３）にて、溶融混練されたポリプロピレン系樹脂組成物を押出機が備えるダイより直接水中に押出し、押出直後にポリプロピレン系樹脂組成物を粒子形状に裁断し、冷却し、固化して樹脂粒子を得ても良い。このように、ブレンド物を溶融混練することにより、より均一な樹脂粒子を得ることができる。
　なお、樹脂粒子の含むポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の量の比率は、前記工程（１）で作製したブレンド物におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の量の比率であり、また、発泡粒子の含むポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の量の比率であるとも言える。それゆえ、樹脂粒子におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の各成分の態様については、上記＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞項、＜有機リン系化合物（Ｂ）＞項、および＜ヒンダードアミン（Ｃ）＞項の記載を適宜援用することができる。
　なお、樹脂粒子中に有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）をより均一に分散させるために、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、をあらかじめ押出機で溶融混練して混合物を作製してもよい。当該混合物と、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）並びに必要に応じてその他添加剤とを溶融混練して樹脂粒子を作製することもできる。
　（ポリプロピレン系樹脂粒子の物性）
　（樹脂粒子の融点）
　樹脂粒子の融点としては、特に限定されないが、１２２．０℃～１５９．０℃が好ましく、１２７．０℃～１５７．０℃がより好ましく、１３２．０℃～１５１．０℃がより好ましく、１３５．０℃～１４８．０℃がより好ましく、１３６．０℃～１４５．０℃がさらに好ましく、１３８．０℃～１４４．０℃が特に好ましい。樹脂粒子の融点が、（ｉ）１２２．０℃以上である場合、高温での寸法安定性に優れる発泡成形体を得ることができ、（ｉｉ）１５９．０℃以下である場合、低い水蒸気圧力で、発泡成形体を型内発泡成形することができる。
　本明細書において、樹脂粒子の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）樹脂粒子５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０．０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温することにより当該樹脂粒子を融解させる；（２）その後、融解された樹脂粒子の温度を１０℃．０／分の降温速度で２２０．０℃から４０．０℃まで降温することにより当該樹脂粒子を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化された樹脂粒子の温度を１０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該樹脂粒子のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該樹脂粒子の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、樹脂粒子のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、樹脂粒子の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。
　（分散工程）
　分散工程は、例えば、水系分散媒中に樹脂粒子と発泡剤と、必要に応じて分散剤および／または分散助剤とが分散している分散液を調製する工程ともいえる。
　容器としては特に限定されないが、後述する発泡温度および発泡圧力に耐えられる容器であることが好ましい。容器としては、例えば、耐圧容器であることが好ましく、オートクレーブ型の耐圧容器であることがより好ましい。
　水系分散媒としては、樹脂粒子、発泡剤等を均一に分散できるものであればよく、特に限定されない。水系分散媒としては、例えば、（ａ）メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加して得られた分散媒、（ｂ）水道水および工業用水などの水、などが挙げられる。発泡粒子の安定した生産が可能な点から、水系分散媒としては、ＲＯ水（逆浸透膜法により精製された水）、蒸留水、脱イオン水（イオン交換樹脂により精製された水）等の純水および超純水等を用いることが好ましい。
　水系分散媒の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、１００重量部～５００重量部が好ましい。水系分散媒の使用量が（ａ）１００重量部以上である場合、分散液の安定性が低下する虞がなく（換言すれば、樹脂粒子の分散が良好となり）、（ｂ）５００重量部以下である場合、生産性が低下する虞がない。
　発泡剤としては、（ａ）（ａ－１）窒素、二酸化炭素、空気（酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等の無機ガス、および（ａ－２）水、などの無機系発泡剤；並びに（ｂ）（ｂ－１）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の炭素数３～５の飽和炭化水素、（ｂ－２）ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、およびメチルエチルエーテル等のエーテル、（ｂ－３）モノクロルメタン、ジクロロメタン、ジクロロジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素、などの有機系発泡剤；等が挙げられる。発泡剤としては、上述した無機系発泡剤および有機系発泡剤からなる群より選ばれる少なくとも１種類以上を用いることができる。２種類以上の発泡剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。環境負荷および発泡力の観点から、発泡剤としては上述した中でも無機系発泡剤が好ましい。また、適度に可塑化効果が高く、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性を向上させやすい点から、発泡剤は、二酸化炭素を含む無機系発泡剤であることがより好ましく、二酸化炭素であることがさらに好ましい。
　発泡剤の使用量は、特に限定されず、（ａ）発泡剤の種類、および／または（ｂ）発泡粒子の所望の発泡倍率、に応じて適宣使用すれば良い。発泡剤の使用量は、例えば、樹脂粒子１００重量部に対して、１重量部～１００００重量部が好ましく、１重量部～５０００重量部がより好ましく、１重量部～１０００重量部がさらに好ましい。発泡剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して１重量部以上である場合、密度の好適な発泡粒子を得ることができる。一方、発泡剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して１００００重量部以下である場合、発泡剤の使用量に応じた効果が得られるため、経済的な無駄が生じない。発泡剤の使用量は、例えば、樹脂粒子１００重量部に対して、１重量部～１００重量部であってもよく、１重量部～１０重量部であってもよい。
　発泡剤として水を用いる場合、容器中の分散液中の水を発泡剤として利用できる。具体的には、発泡剤として分散液中の水を用いる場合、予め樹脂粒子に吸水性物質を含有させておくことが好ましい。これにより、樹脂粒子が容器中の分散液の水を吸収し易くなり、その結果、水を発泡剤として利用し易くなる。
　本発泡粒子の製造方法では、分散剤を使用することが好ましい。分散剤を使用することにより、樹脂粒子同士の合着（ブロッキングと称する場合がある。）を低減でき、安定的に発泡粒子を製造できるという利点を有する。分散剤としては、例えば、第３リン酸カルシウム、第３リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレイ、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の無機物が挙げられる。これら分散剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の分散剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。
　本発明の一実施形態で用いられる分散液中の分散剤の使用量は、樹脂粒子１００重量部に対して、０．０１重量部～３．００重量部が好ましく、０．０５重量部～２．００重量部がより好ましく、０．１０重量部～１．５０重量部がさらに好ましい。分散剤の使用量が、（ａ）０．０１重量部以上である場合、樹脂粒子の分散不良を引き起こす虞がなく、（ｂ）３．００重量部以下である場合、得られる発泡粒子を用いる型内発泡成形時において、発泡粒子同士の融着不良を引き起こす虞がない。
　本発泡粒子の製造方法では、（ａ）樹脂粒子同士の合着低減効果を向上させるために、および／または（ｂ）容器内での分散液の安定性を高めるために、分散助剤を使用することが好ましい。分散助剤としては、例えば、アニオン界面活性剤が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＤＢＳ）等のアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α－オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これら分散助剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の分散助剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。
　本発明の一実施形態で用いられる分散液中の分散助剤の使用量は、樹脂粒子１００重量部に対して、０．００１重量部～０．５００重量部であることが好ましく、０．００１重量部～０．２００重量部であることがより好ましく、０．０１０重量部～０．２００重量部であることがさらに好ましい。分散助剤の使用量が前記範囲内である場合、樹脂粒子の分散不良を引き起こす虞がない。
　分散液の安定性が低下すると、容器中で複数の樹脂粒子同士が合着する場合、または塊となる場合がある。その結果、（ｉ）合着した発泡粒子が得られたり、（ｉｉ）容器中に樹脂粒子の塊が残存して発泡粒子が製造できなかったり、あるいは（ｉｉｉ）発泡粒子の生産性が低下したりする場合がある。
　（ｉ）樹脂粒子同士の合着をより低減でき、より安定的に発泡粒子を製造でき、かつ、（ｉｉ）容器内での分散液の安定性をより高めることができることから、本発泡粒子の製造方法においては、分散剤として第３リン酸カルシウムおよびカオリンを組み合わせて使用し、かつ、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを使用することが好ましい。換言すると、本発泡粒子の製造方法における分散工程において調製される分散液は、第３リン酸カルシウム、カオリンおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを含むことが好ましい。
　（昇温－昇圧工程および保持工程）
　本製造方法は、分散工程の後であり、かつ放出工程の前に、（ｉ）容器内温度を一定温度まで昇温し、かつ容器内圧力を一定圧力まで昇圧する昇温－昇圧工程と、（ｉｉ）容器内温度および圧力を一定温度かつ一定圧力で保持する保持工程とをさらに含むことが好ましい。保持工程は、昇温－昇圧工程後に実施されることが好ましい。本明細書において、昇温－昇圧工程および保持工程における（ａ）一定温度を発泡温度と称する場合があり、（ｂ）一定圧力を発泡圧力と称する場合がある。
　発泡温度は、樹脂粒子の含む、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、ヒンダードアミン（Ｃ）の種類、発泡剤の種類、等によって異なるので、一概には規定できない。発泡温度は、（ｉ）（ａ）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の混合物、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂組成物、または（ｃ）樹脂粒子の融点－２０．０℃～融点＋２０．０℃であることが好ましく、（ｉｉ）（ａ）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の混合物、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂組成物、または（ｃ）樹脂粒子の融点－１０．０℃～融点＋１５．０℃であることがより好ましく、（ｉｉｉ）（ａ）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、有機リン系化合物（Ｂ）、およびヒンダードアミン（Ｃ）の混合物、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂組成物、または（ｃ）樹脂粒子の融点－５．０℃～融点＋１３．０℃であることがさらに好ましい。
　発泡圧力は、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）～１０．０ＭＰａ（ゲージ圧）が好ましく、０．６ＭＰａ（ゲージ圧）～５．０ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましく、０．６ＭＰａ（ゲージ圧）～２．５ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましい。発泡圧力が０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上であれば、密度の好適な発泡粒子を得ることができる。
　保持工程において、容器内の分散液を発泡温度および発泡圧力付近で保持する時間（保持時間）は、特に限定されない。保持時間は、１０分間～６０分間が好ましく、１２分間～５０分間がより好ましく、１５分間～４０分間がさらに好ましい。保持時間が１０分間以上である場合、融解していない結晶（ポリプロピレン系樹脂の結晶）が十分な量存在し、その結果、得られる発泡粒子の収縮および／または連続気泡率の上昇を低減できるという利点を有する。一方、保持時間が６０分間以下である場合、融解していない結晶が過剰な量存在しないため、発泡粒子を低い成形温度で成形することができるという利点を有する。
　（放出工程）
　放出工程は、（ａ）昇温－昇圧工程を実施するが保持工程を実施しない場合には昇温－昇圧工程後、（ｂ）昇温－昇圧工程および保持工程の両方を実施する場合には保持工程後、に実施されることが好ましい。放出工程により、樹脂粒子を発泡させることができ、結果として発泡粒子が得られる。放出工程は、容器の一端を解放し、容器内の分散液を、発泡圧力（すなわち、容器内圧力）よりも低圧の領域（空間）に放出する工程、ともいえる。
　放出工程において、「発泡圧力よりも低圧の領域」は、「発泡圧力よりも低い圧力下の領域」または「発泡圧力よりも低い圧力下の空間」を意図し、「発泡圧力よりも低圧の雰囲気下」ともいえる。発泡圧力よりも低圧の領域は、発泡圧力よりも低圧であれば特に限定されず、例えば、大気圧下の領域であってもよい。
　放出工程において、発泡圧力よりも低圧の領域に分散液を放出するとき、分散液の流量調整、得られる発泡粒子の発泡倍率のバラツキ低減等の目的で、直径１ｍｍ～５ｍｍの開口オリフィスを通して分散液を放出することもできる。また、発泡性を向上させる目的で、前記低圧の領域（空間）を飽和水蒸気で満たしても良い。
　（発泡工程）
　分散工程から放出工程までの工程を発泡工程と称する場合がある。また、このように、樹脂粒子から発泡粒子を製造する工程を「１段発泡工程」と呼び、得られた発泡粒子を「１段発泡粒子」と呼ぶ。
　（２段発泡工程）
　ところで、発泡倍率の高い発泡粒子を得る為には、１段発泡工程において無機系発泡剤の使用量を多量にするという方法（以下、方法１とする）がある。さらに、方法１以外の方法として、１段発泡工程で比較的低倍率（発泡倍率２．０倍～３５．０倍程度）の発泡粒子（１段発泡粒子）を得た後、得られた１段発泡粒子を再度発泡させることで発泡倍率を高くする方法（以下、方法２とする）、も採用可能である。
　前記方法２としては、例えば、次の（ａ１）～（ａ３）を順に含む方法があげられる：（ａ１）１段発泡工程において発泡倍率２．０倍～３５．０倍の１段発泡粒子を製造する；（ａ２）当該１段発泡粒子を耐圧容器内に入れ、窒素、空気、二酸化炭素等で０．２ＭＰａ（ゲージ圧）～０．６ＭＰａ（ゲージ圧）で加圧処理することにより１段発泡粒子内の圧力（以下、「内圧」と称す場合がある）を常圧よりも高くする；（ａ３）その後、内圧を高めた１段発泡粒子を水蒸気等で加熱してさらに発泡させる方法。方法２のように、１段発泡粒子の発泡倍率を高める工程を「２段発泡工程」と呼び、方法２の方法によって得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「２段発泡粒子」と呼ぶ。
　２段発泡工程の前記（ａ３）において、１段発泡粒子を加熱するための水蒸気の圧力は、２段発泡粒子の発泡倍率を考慮した上で、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）～０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）に調整することが好ましい。２段発泡工程における水蒸気の圧力が０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）以上である場合、発泡倍率が向上し易い傾向があり、０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）以下である場合、得られる２段発泡粒子同士が合着する可能性が低下する。なお、２段発泡粒子同士が合着した場合、得られる２段発泡粒子をその後の型内発泡成形に供することができなくなる場合がある。
　１段発泡粒子に窒素、空気、二酸化炭素等を含浸させて得られる１段発泡粒子の内圧は、２段発泡粒子の発泡倍率および２段発泡工程の水蒸気圧力を考慮して適宜変化させることが望ましい。１段発泡粒子の内圧は、０．１５ＭＰａ（絶対圧）～０．６０ＭＰａ（絶対圧）が好ましく、０．２０ＭＰａ（絶対圧）～０．６０ＭＰａ（絶対圧）がより好ましく、０．３０ＭＰａ（絶対圧）～０．６０ＭＰａ（絶対圧）がさらに好ましい。１段発泡粒子の内圧が０．１５ＭＰａ（絶対圧）以上である場合、発泡倍率を向上させるために高い圧力の水蒸気を必要としないため、２段発泡粒子が合着する可能性が低下する。１段発泡粒子の内圧が０．６ＭＰａ（絶対圧）以下である場合、２段発泡粒子が連泡化する可能性が低下する。その結果、最終的に得られる型内発泡成形体の圧縮強度等の剛性が低下する可能性が低下する。なお、「連泡化」は、「気泡の連通化」ともいえる。
　〔４．ポリプロピレン系発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡成形体は、本発泡粒子を成形（例えば、型内発泡成成形）してなる発泡成形体である。本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡成形体」を、「本発泡成形体」と称する場合がある。
　本発泡成形体は、上記構成を有するため、難燃性に優れるという利点を有する。
　（発泡成形体の難燃性）
　本明細書において、発泡成形体の難燃性は、酸素指数、および、ＵＬ９４“垂直燃焼発泡材料試験”によって評価する。
　（酸素指数）
　酸素指数とは、材料（発泡成形体）が燃焼を持続するのに必要な最低酸素濃度（容量％）を表す指標である。ここで、「燃焼を持続する」とは、着火された材料における、燃焼時間が１８０秒以下かつ燃焼距離が５０ｍｍ以下であることを意味する。
　本発泡成形体は、酸素指数が、２６．０％以上であることが好ましく、２６．５％以上であることがより好ましく、２７．０％以上であることがさらに好ましい。酸素指数が２６．０％以上である発泡成形体は、難燃性に優れる発泡成形体であると言え、また、非着火性に優れる発泡成形体であるとも言える。また、より難燃性に優れる発泡成形体を提供できることから、酸素指数は高いほど好ましく、酸素指数の上限は特に限定されないが、例えば、４５．０％以下、あるいは、３５．０％以下であり得る。
　本明細書において、酸素指数は、ＪＩＳ　Ｋ７２０１（酸素指数による燃焼性の試験方法）に準拠して測定する値である。
　（ＵＬ９４）
　ＵＬ９４“垂直燃焼発泡材料試験”の試験方法は以下の（１）～（５）の通りである：（１）所望の厚み（試料の厚み（ｔ）＝１３ｍｍ、８ｍｍ、または５ｍｍ）の試験試料（発泡成形体）の上部を固定用クランプによって固定して、試験試料を垂直に保持し、直下に脱脂綿を設置する；（２）保持した試験試料の下端に１０秒間ガスバーナーの炎を接炎させ、燃焼させる（１度目の燃焼）；（３）試験試料の燃焼時間、および赤熱時間を測定し（なお、接炎時間（１０秒）は、燃焼時間には含まれない）、３０秒以内に燃焼が止まった場合、再度試験試料の下端に１０秒間ガスバーナーの炎を接炎させ、燃焼させる（２度目の燃焼）；（４）試験試料の燃焼時間、および赤熱時間を再度測定する；（５）試料を変えて（１）～（４）の操作を合計５回繰り返し、以下の評価基準に従って、難燃性を評価する。
　評価基準
　［不合格（ＮＧ）］：
　１度目の燃焼、あるいは２度目の燃焼時、試料が３０秒以上燃焼を続ける、または、固定用クランプの位置まで燃焼する試料がある；
　［Ｖ－２］：
　１度目の接炎の後、３０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する１０回の接炎後の燃焼時間の合計が２５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が２５０秒以上となる試料がなく、かつ
　燃焼の際に落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がある；
　［Ｖ－１］：
　１度目および２度目のいずれの接炎の後も、３０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する１０回の接炎後の燃焼時間の合計が２５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が２５０秒以上となる試料がなく、かつ、
　いずれの燃焼の際にも、落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がない；
　［Ｖ－０］：
　１度目および２度目のいずれの接炎の後も、１０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する１０回の接炎後の燃焼時間の合計が５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が３０秒以上となる試料がなく、かつ、
　いずれの燃焼の際にも、落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がない。
　上述のように、基準Ｖ－０を満たす発泡成形体は、１０秒以上燃焼を続ける試料がなく、接炎後、燃焼時間と赤熱時間の和が３０秒以上となる試料がない。すなわちＶ－２および／またはＶ－１のみを充足する、発泡成形体と比して、より優れた難燃性を有する成形体であると言える。
　さらに、Ｖ－０を満たす成形体は、いずれの燃焼の際にも、落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火しない。すなわち、燃焼時に可燃性の粒子が発生しても、脱脂綿（可燃物）に到達するまでに消火する、自己消火性に優れた成形体であると言える。
　すなわち、Ｖ－０を満たす発泡成形体は、Ｖ－２および／またはＶ－１のみを充足する発泡成形体に比して、より優れた難燃性を有し、かつ自己消火性にも優れる発泡成形体であると言える。
　本明細書においては、試験試料の厚みが１３ｍｍ、８ｍｍ、または、５ｍｍの全ての条件において、ＵＬ９４に従って難燃性を測定、評価した際に、基準Ｖ－０を満たす発泡成形体を、難燃性に優れる発泡成形体であると評価することができる。
　上述のように、発泡成形体が（ａ）酸素指数が２６．０％以上である、および／または（ｂ）試験試料の厚みが１３ｍｍ、８ｍｍ、または、５ｍｍの全ての条件において、基準Ｖ－０を満たす、のいずれかを満たす場合に、当該発泡成形体は難燃性に優れる発泡成形体であると判断することができる。すなわち、本発泡成形体は、前記（ａ）、および／または前記（ｂ）を満たす。より優れた難燃性を有する発泡成形体となることから、本発泡成形体は、前記（ａ）、および前記（ｂ）の両方満たすことが好ましい。
　（発泡成形体の密度）
　本発泡成形体の密度は、１５．０ｇ／Ｌ～４００．０ｇ／Ｌであることが好ましい。成形体の密度が１５．０ｇ／Ｌ以上であれば、発泡成形体の表面にひけがなく、平滑であり、表面美麗性に優れる発泡成形体を得られるという利点があり、４００．０ｇ／Ｌ以下であると、十分に軽量化された発泡成形体を得られる。また、本発泡成形体の密度は（Ｉ）１５．０ｇ／Ｌ～９２．０ｇ／Ｌであってもよく、（ＩＩ）９２．０ｇ／Ｌ超、４００．０ｇ／Ｌ以下であってもよい。本発泡成形体の密度が（Ｉ）の範囲内である場合、軽量性、および緩衝性により優れる発泡成形体が得られる。また、（ＩＩ）の範囲内である場合、成形体強度、寸法安定性、および自己消火性により優れる発泡成形体が得られる。
　なお、本明細書において、発泡成形体の密度は以下の（１）～（３）の手順に従って測定した値である：（１）発泡成形体の長さ方向（ｍｍ）、幅方向（ｍｍ）、および厚さ方向の長さ（ｍｍ）を測定し、発泡成形体の体積Ｖ（Ｌ）を算出する；（２）当該発泡成形体の重量Ｗ（ｇ）を測定する；（３）下記の式に基づき、発泡成形体の密度を算出する：発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）＝Ｗ／Ｖ。
　＜発泡成形体の製造方法＞
　本発泡成形体の製造方法は特に限定されず、公知の方法を適用することができる。本発泡成形体の製造方法の具体的態様としては、例えば以下（ｂ１）～（ｂ６）を順に含む製造方法（型内発泡成形法）が挙げられるが、かかる製造方法に限定されるものではない：
　（ｂ１）駆動し得ない固定型と駆動可能な移動型とから構成される金型を型内発泡成形機に搭載する。ここで、固定型および移動型は、固定型に向かって移動型を駆動させる（当該操作を「型閉じ」と称する場合がある）ことにより、固定型および移動型の内部に形成可能である；
　（ｂ２）固定型と移動型とが完全に型閉じされないように、わずかな隙間（クラッキングとも称する）が形成されるように、固定型に向かって移動型を駆動させる；
　（ｂ３）固定型および移動型の内部に形成された成形空間内に、例えば充填機を通して、発泡粒子を充填する；
　（ｂ４）固定型と移動型とが完全に型閉じするように移動型を駆動させる（すなわち、完全に型閉じする）；
　（ｂ５）金型を水蒸気で予熱した後、金型を水蒸気で一方加熱および逆一方加熱し、さらに金型を水蒸気で両面加熱することにより、型内発泡成形を行う；
　（ｂ６）型内発泡成形物を金型から取り出し、乾燥（例えば、７５℃で乾燥）することで、発泡成形体を得る。
　前記（ｂ３）において、発泡粒子を成形空間に充填する方法として、以下（ｂ３－１）～（ｂ３－４）の方法を挙げることができる：
　（ｂ３－１）発泡粒子（上述の２段発泡粒子を含む、以下同じ）を容器内で無機ガスで加圧処理して、当該発泡粒子内に無機ガスを含浸させ、所定の発泡粒子内圧を付与した後、当該発泡粒子を成形空間に充填する方法；
　（ｂ３－２）発泡粒子を成形空間に充填した後、当該金型内の体積を１０％～７５％減ずるように圧縮する方法；
　（ｂ３－３）発泡粒子をガス圧力で圧縮して成形空間に充填する方法；
　（ｂ３－４）特に前処理することなく、発泡粒子を成形空間に充填する方法。
　本発泡成形体の製造方法のうち前記（ｂ３－１）法での無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、二酸化炭素、ヘリウム、ネオン、アルゴン等からなる群より選ばれる少なくとも１種を使用できる。これら無機ガスの中でも、空気および／または二酸化炭素が好ましい。
　本発泡成形体の製造方法のうち前記（ｂ３－１）法での発泡粒子内圧は０．１１ＭＰａ（絶対圧）～０．４０ＭＰａ（絶対圧）が好ましく、０．１３ＭＰａ（絶対圧）～０．３０ＭＰａ（絶対圧）が好ましい。
　本発泡成形体の製造方法のうち（ｂ３－１）法での無機ガスを発泡粒子に含浸させる際の容器内の温度としては、１０℃～９０℃が好ましく、４０℃～９０℃がより好ましい。
　前記（ｂ３－２）および（ｂ３－３）の方法では、続く（ｂ５）の工程において、発泡粒子を融着させるために、ガス圧力で圧縮された発泡粒子の回復力を利用している。
　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
　〔１〕ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、を含むポリプロピレン系発泡粒子であって、前記ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超、２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含むポリプロピレン系発泡粒子。
　〔２〕前記有機リン系化合物（Ｂ）は、サイクリックホスホネートである、〔１〕に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔３〕前記サイクリックホスホネートは、サイクリックビスホスホネートである、〔２〕に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔４〕前記サイクリックビスホスホネートは、ペンタエリスリチルジホスホネートである、〔３〕に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔５〕前記有機リン系化合物（Ｂ）に対する前記ヒンダードアミン（Ｃ）の重量の比率（比率（Ｂ）／（Ｃ））は、１．０～２０．０である、〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔６〕前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する、前記有機リン系化合物（Ｂ）および前記ヒンダードアミン（Ｃ）の合計量の重量の比率（比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝）は、１～１０である、〔１〕～〔５〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔７〕示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、高温側融解熱量が５．０Ｊ／ｇ～２５．０Ｊ／ｇである、〔１〕～〔６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔８〕前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＩが、３．００ｇ／１０分～３０．００ｇ／１０分である、〔１〕～〔７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔９〕前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレンとプロピレン以外の単量体とのランダム共重合体である、〔１〕～〔８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔１０〕平均気泡径が１８０μｍ～４５０μｍである、〔１〕～〔９〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔１１〕粒重量が０．５ｍｇ～１０．０ｍｇである、〔１〕～〔１０〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔１２〕〔１〕～〔１１〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系発泡成形体。
　〔１３〕ＪＩＳ　Ｋ７２０１に準拠して測定した前記発泡成形体の酸素指数が、２６．０％以上である〔１２〕に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
　〔１４〕密度が１５．０ｇ／Ｌ～９２．０ｇ／Ｌである、〔１２〕または〔１３〕に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
　〔１５〕密度が９２．０ｇ／Ｌ超、４００．０ｇ／Ｌ以下である、〔１２〕または〔１３〕に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
　〔１６〕ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤とを容器中に分散させる分散工程と、前記分散工程にて得られた分散液を、前記容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を含み、前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む、ポリプロピレン系発泡粒子の製造方法。
　〔１７〕前記分散液は、第３リン酸カルシウム、カオリンおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを含む、〔１６〕に記載のポリプロピレン系発泡粒子の製造方法。
　〔１８〕前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点が、１２５．０℃～１６０．０℃である、〔１〕～〔１１〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔１９〕前記ヒンダードアミン（Ｃ）は、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基を有している、〔１〕～〔１１〕および〔１８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔２０〕前記ヒンダードアミン（Ｃ）は、トリアジン成分を含有している、〔１〕～〔１１〕、〔１８〕および〔１９〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔２１〕ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、無機核形成剤を０．０３０重量％～０．５００重量％含む、〔１〕～〔１１〕および〔１８〕～〔２０〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　〔２２〕前記ヒンダードアミン（Ｃ）が、ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物、および／または、ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）カルボネートである、〔１〕～〔１１〕および〔１８〕～〔２１〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系発泡粒子。
　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によりその技術的範囲を限定されるものではない。
　〔材料〕
　実施例および比較例で使用した物質を以下に示す。
　＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
ポリプロピレン（Ａ１）：エチレンランダムポリプロピレン（エチレン／プロピレンランダム共重合体）、ＭＩ＝７．００ｇ／１０分、融点１４４℃、エチレン含有量３．２％
ポリプロピレン（Ａ２）：エチレンランダムポリプロピレン（エチレン／プロピレンランダム共重合体）、ＭＩ＝５．００ｇ／１０分、融点１４３℃、エチレン含有量３．５％
ポリプロピレン（Ａ３）：エチレンランダムポリプロピレン（エチレン／プロピレンランダム共重合体）、ＭＩ＝４．００ｇ／１０分、融点１４３℃、エチレン含有量３．４％
ポリプロピレン（Ａ４）：エチレンランダムポリプロピレン（エチレン／プロピレンランダム共重合体）、ＭＩ＝６．００ｇ／１０分、融点１４３℃、エチレン含有量３．４％
　＜有機リン系化合物（Ｂ）＞
ペンタエリスリチルジホスホネート：Ｔｈｏｒ　ＧｍｂＨ社製　ＡＦＬＡＭＭＩＴ（登録商標）ＰＣＯ９００
　＜ヒンダードアミン（Ｃ）＞
ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物：ＢＡＳＦ社製　ＦＬＡＭＥＳＴＡＢ（登録商標）ＮＯＲ１１６
　＜その他の添加剤＞
　（無機核形成剤）
タルク：林化成社製　タルカンパウダーＰＫ－Ｓ
　（酸化防止剤）
ＢＡＳＦ社製　Ｉｒｇａｆｏｓ１６８
ＢＡＳＦ社製　Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０
　（紫外線防止剤）
ＢＡＳＦ社製　Ｔｉｎｕｖｉｎ６２２
　＜発泡剤＞
二酸化炭素：エア・ウォーター株式会社製。
　＜分散剤＞
カオリン：ＢＡＳＦ社製　カオリンＡＳＰ－１７０
第３リン酸カルシウム：太平化学社製　第３リン酸カルシウム
　＜分散助剤＞
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：花王社製ＤＢＳ　Ｇ－１５
　なお、分散剤および分散助剤は、後述する分散工程において、分散液、または耐圧密閉容器中に添加するため、樹脂粒子、および発泡粒子には残存しないか、またはごく微量残存するにすぎない。また、発泡剤として使用した二酸化炭素は、発泡粒子のガス透過性が高いため、得られる発泡粒子から放散される。また、発泡成分として機能し得る水は、得られる発泡粒子から蒸気として放散されるか、または発泡粒子の乾燥時に蒸発する。これらの理由から、水、発泡剤、分散剤および分散助剤は、発泡粒子の組成の計算には含まない。
　〔測定方法〕
　実施例および比較例において実施した評価方法に関して、以下に説明する。
　（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＩ）
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＩは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重が２１６０ｇ、かつ、温度が２３０±０．２℃の条件下で測定した。
　（樹脂粒子の融点）
　樹脂粒子の融点は示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型）を用いて測定した。具体的な測定方法は以下の（１）～（３）の通りであった：（１）樹脂粒子５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０．０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温することにより当該樹脂粒子を融解させた；（２）その後、融解された樹脂粒子の温度を１０．０℃／分の降温速度で２２０．０℃から４０．０℃まで降温することにより当該樹脂粒子を結晶化させた；（３）その後、さらに、結晶化された樹脂粒子の温度を１０℃／分の昇温速度で４０．０℃から２２０．０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該樹脂粒子のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該樹脂粒子の融点とした。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、樹脂粒子のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、樹脂粒子の融点とした。
　（発泡粒子の平均気泡径の測定）
　発泡粒子の平均気泡径の測定方法は、以下の（１）～（５）の通りであった：（１）カミソリ（フェザー社製ハイステンレス両刃）を用いて、発泡粒子の中心を通るように当該発泡粒子を切断した；（２）得られた発泡粒子の切断面を、光学顕微鏡（キーエンス社製ＶＨＸ－５０００）を用いて、倍率５０倍にて観察した；（３）観察によって得られた画像において、当該発泡粒子の切断面の中心または略中心を通る直線を引いた；（４）（４－１）当該直線上に存在する気泡数ｎを測定し、（４－２）当該直線と当該発泡粒子表面との交点によって当該直線から切り取られた線分の長さを測定し、発泡粒子径Ｌとした；（５）以下の式により発泡粒子の平均気泡径を算出した：
平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ。
　（発泡粒子の高温側融解熱量）
　発泡粒子の高温側融解熱量は次の（１）～（５）の手順によって測定した：（１）発泡粒子を約５ｍｇ量り取った；（２）量り取った発泡粒子の温度を１０℃／分の昇温速度にて１０℃から１９０℃まで昇温して、当該発泡粒子を融解した；（３）前記（２）の過程で得られる発泡粒子のＤＳＣ曲線において、融解開始前の温度を表す点と融解終了後の温度を表す点とを直線で結びベースラインを作成した；（４）高温側の融解ピークまたは最も高温の融解ピークと隣の融解ピークとの間の極大点を通る直線を、Ｘ軸に対して垂直方向に引いた；（５）ベースラインと極大点を通る直線とＤＳＣ曲線とに囲まれる高温側の領域から算出される熱量（Ｊ／ｇ）を、発泡粒子の高温側融解熱量とした。
　（発泡成形体の密度）
　発泡成形体の密度（発泡成形体密度）の測定方法は以下の（１）～（３）の通りであった；（１）発泡成形体の長さ方向（ｍｍ）、幅方向（ｍｍ）、および厚さ方向の長さ（ｍｍ）を測定し、発泡成形体の体積Ｖ（Ｌ）を算出した；（２）当該発泡成形体の重量Ｗ（ｇ）を測定した；（３）下記の式に基づき、発泡成形体の密度を算出した：
発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）＝Ｗ／Ｖ。
　（発泡成形体の難燃性）
　発泡成形体の難燃性は、酸素指数（Ｏｘｉｇｅｎ　Ｉｎｄｅｘ、ＯＩ）、および、ＵＬ９４“垂直燃焼発泡材料試験”によって、測定、および評価した。
　（酸素指数）
　発泡成形体の酸素指数の測定は、以下の（１）～（２）の通りであった：（１）発泡成形体から長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ１０ｍｍの試料を切り出した；（２）切り出した試料の酸素指数を、ＪＩＳ　Ｋ７２０１（酸素指数による燃焼性の試験方法）に準拠して測定した。
　（ＵＬ９４“垂直燃焼発泡材料試験”）
　ＵＬ９４“垂直燃焼発泡材料試験”の試験方法は以下の（１）～（５）の通りであった：（１）発泡成形体から、特定の寸法（長さ１２５±５ｍｍ×幅１３±０．５ｍｍ）で、かつ、特定の厚み（試験試料の厚み（ｔ）＝１３ｍｍ、８ｍｍ、または５ｍｍ）を有する試験試料（試料）を切り取った；（２）切り取った試験試料の上部を固定用クランプによって固定して、該試験試料を垂直に保持し、直下に脱脂綿を設置した；（２）保持した試験試料の下端に１０秒間ガスバーナーの炎を接炎させ、燃焼させた（１度目の燃焼）；（３）試験試料の燃焼時間、および赤熱時間を測定し、３０秒以内に燃焼が止まった場合、再度試験試料の下端に１０秒間ガスバーナーの炎を接炎させ、燃焼させた（２度目の燃焼）；（４）試験試料の燃焼時間、および赤熱時間を再度測定した；（５）試験試料を変えて（１）～（４）の操作を合計５回繰り返し、以下の評価基準に従って、難燃性を評価した。
　評価基準
　［不合格（ＮＧ）］：１度目の燃焼、あるいは２度目の燃焼時、試料が３０秒以上燃焼を続ける、または、固定用クランプの位置まで燃焼する試料がある；
　［Ｖ－２］：１度目の接炎の後、３０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する、計１０回の接炎後の燃焼時間の合計が２５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が２５０秒以上となる試料がなく、かつ
　燃焼の際に落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がある；
　［Ｖ－１］：１度目および２度目のいずれの接炎の後も、３０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する、計１０回の接炎後の燃焼時間の合計が２５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が２５０秒以上となる試料がなく、かつ、
　いずれの燃焼の際にも、落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がない。
　［Ｖ－０］：１度目および２度目のいずれの接炎の後も、１０秒以上燃焼を続ける試料がなく、
　５個の試料に対する、計１０回の接炎後の燃焼時間の合計が５０秒以下であり、
　固定用クランプの位置まで燃焼する試料がなく、
　２回目の接炎の後、燃焼時間と赤熱時間の和が３０秒以上となる試料がなく、かつ、
　いずれの燃焼の際にも、落下した試験試料の粒子によって、試験試料の下方に置かれた脱脂綿が発火する試料がない。
　〔実施例１〕
　（ポリプロピレン系樹脂粒子の作製）
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８３．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が１１．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が５．０重量％、その他の添加剤として、無機核形成剤であるタルカンパウダーＰＫ－Ｓ、酸化防止剤であるＩｒｇａｆｏｓ１６８、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、および紫外線防止剤であるＴｉｎｕｖｉｎ６２２が合計０．４重量％となるよう、各成分をドライブレンドした。
　得られたブレンド物を二軸押出機［芝浦機械製、ＴＥＭ２６ＳＸ］に投入し、樹脂温度２５０℃で溶融混練した。溶融混練されたポリプロピレン系樹脂組成物を、押出機の先端に取り付けられた円形の孔を有するダイを通してストランド状に押出した。押出されたポリプロピレン系樹脂組成物を、水冷し、その後、カッターで切断し、樹脂粒子を得た（造粒工程）。得られた樹脂粒子の融点を測定した。結果を表１に示す。
　（ポリプロピレン系発泡粒子（１段発泡粒子）の作製）
　得られた樹脂粒子１００重量部と、純水４４２重量部と、分散剤として第３リン酸カルシウムを１．１重量部、ならびにカオリンＡＳＰ－１７０を０．２２重量部と、分散助剤として、ＤＢＳを０．０２７重量部と、を耐圧密閉容器に投入した。その後、耐圧密閉容器内の原料を攪拌しながら、発泡剤として二酸化炭素２．１重量部を前記耐圧密閉容器内に導入し、分散液を調製した（分散工程）。次いで、耐圧密閉容器内の温度を１５０．０℃の発泡温度に加熱した。その後、耐圧密閉容器内に二酸化炭素を追加圧入し、耐圧密閉容器内を１．１ＭＰａ（ゲージ圧）の発泡圧力まで昇圧した（昇温－昇圧工程）。次いで、耐圧密閉容器内を前記発泡温度、発泡圧力で２０分間保持した後（保持工程）、密閉容器下部のバルブを開いて、分散液を、口径３．６ｍｍのオリフィスを通じて、大気圧下の発泡筒に放出して発泡粒子（１段発泡粒子）を得た（放出工程）。この際、分散液の放出中は耐圧密閉容器内の圧力が発泡圧力から低下しないように、二酸化炭素を耐圧密閉容器内に追加圧入して、耐圧密閉容器内の圧力を１．１ＭＰａ（ゲージ圧）に保持した。得られた発泡粒子について、平均気泡径、および高温側融解熱量を測定した、結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１１．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　（ポリプロピレン系発泡成形体の作製）
　得られた発泡粒子（１段発泡粒子）を耐圧密閉容器内に投入した。耐圧密閉容器内に空気を導入し、耐圧密閉容器内の発泡粒子に加圧空気を含浸させて、０．２５ＭＰa（絶対圧）の発泡粒子内圧（絶対圧）を発泡粒子に付与した。空気を含浸させた発泡粒子を、成形機（ダイセン株式会社製ポリプロピレン型内発泡成形機）を用いて、０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で加熱成形することにより、発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を室温で１時間放置した後、７５℃の恒温室内で１２時間養生乾燥を行い、再び室温で４時間放置した。その後、上述の方法により、得られた発泡成形体の密度、および難燃性を測定、評価した。結果を表１に示す。
　〔実施例２〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、８１．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．９℃、発泡圧力を１．０ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例３〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ３）が、７６．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、８．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を１．０ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を８．０重量％含むものであった。
　〔実施例４〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ３）が、７４．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．５℃、発泡圧力を１．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例５
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８１．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．２℃、発泡圧力を１．５ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例６〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５１．８℃、発泡圧力を０．８ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例７〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５１．９℃、発泡圧力を０．７ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例８〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５１．６℃、発泡圧力を１．０ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例９〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５１．９℃、発泡圧力を１．１ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
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 　〔実施例１０〕
　（ポリプロピレン系樹脂粒子、およびポリプロピレン系発泡粒子の作製）
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を１．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により樹脂粒子、および発泡粒子（１段発泡粒子）を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　（ポリプロピレン系発泡粒子（２段発泡粒子）の作製）
　得られた１段発泡粒子を６０℃にて６時間乾燥させた後、耐圧密閉容器内に投入した。耐圧密閉容器内に空気を導入し、耐圧密閉容器内の１段発泡粒子に加圧空気を含浸させて、０．３０ＭＰａ（絶対圧）の発泡粒子内圧（絶対圧）を１段発泡粒子に付与した。空気を含浸させた（発泡粒子内圧を付与した）１段発泡粒子約２０Ｌを発泡機内へ投入した。次いで、３０秒間、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で、発泡機内の１段発泡粒子を加熱することで、１段発泡粒子をさらに発泡（２段発泡）させ、発泡粒子（２段発泡粒子）を得た。
　（ポリプロピレン系発泡成形体の作製）
　得られた発泡粒子（２段発泡粒子）を耐圧密閉容器内に投入したこと以外は実施例１と同様の方法により、発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表１に示す。
　〔実施例１１〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ３）が、７４．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．５℃、発泡圧力を１．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１０と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１２〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ３）が、７４．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．５℃、発泡圧力を１．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２０．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１３〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８１．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１４８．５℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１４〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８１．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１４８．５℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１５〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１６〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１７〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１５．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　〔実施例１８〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８３．６重量％、を使用し、有機リン系化合物（Ｂ）が、１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、３．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．２℃、発泡圧力を１．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を３．０重量％含むものであった。
　〔実施例１９〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、８１．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．２℃、発泡圧力を１．５ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表２に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を１３．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
 　〔比較例１〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、９５．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、１．３重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．７℃、発泡圧力を１．７ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、また、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．３重量％含むものであった。
　〔比較例２〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、９６．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、０．３重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．７℃、発泡圧力を１．７ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、また、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を０．３重量％含むものであった。
　〔比較例３〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）が、７９．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２０．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、ヒンダードアミン（Ｃ）を使用せず、その他の添加剤を合計で０５０重量部とし、発泡温度を１５０．２℃、発泡圧力を１．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２０．０重量％含むものであった。
　〔比較例４〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、９５．９重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、１．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．３℃、発泡圧力を２．３ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．０重量％含むものであった。
　〔比較例５〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、９５．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、１．３重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．５℃、発泡圧力を２．０ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を２．７重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．３重量％含むものであった。
　〔比較例６〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）が、９３．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、４．５重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、１．５重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．７℃、発泡圧力を１．７ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を４．５重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を１．５重量％含むものであった。
　〔比較例７〕
　ブレンド物１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂（Ａ４）が、８５．６重量％、有機リン系化合物（Ｂ）が、９．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）が、５．０重量％となるよう各成分をドライブレンドし、発泡温度を１５０．５℃、発泡圧力を１．４ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同様の方法により、樹脂粒子、発泡粒子、および発泡成形体を得、各物性を測定、評価した。結果を表３に示す。なお、得られた発泡粒子は、当該発泡粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）を９．０重量％、ヒンダードアミン（Ｃ）を５．０重量％含むものであった。
　なお、全ての実施例１～１９および比較例１～７において、示差走査熱量計法（ＤＳＣ法）により得られたＤＳＣ曲線において、融解ピークは２つであった。また、全ての実施例１～１９および比較例１～７において、得られたポリプロピレン系発泡粒子の粒重量は１．２ｍｇであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
 　〔まとめ〕
　表１～表３より以下のことが明らかにわかる：
実施例１～１９の発泡粒子を成形してなる発泡成形体は、いずれも酸素指数が２６．０％以上である。また、実施例１～４、６～７の発泡成形体は、試料の厚さが５ｍｍ、８ｍｍ、１３ｍｍの全ての条件において、基準Ｖ－０を満たしている。一方で、比較例１～７の発泡粒子を成形してなる発泡成形体は、いずれも酸素指数が２６．０％未満であり、また、試料の厚さが５ｍｍ、８ｍｍ、１３ｍｍの全ての条件において、基準Ｖ－０を満たす発泡成形体も存在しない。以上のように、本願構成によれば、酸素指数が２６．０％以上を満たす、および／または、試料の厚さが５ｍｍ、８ｍｍ、１３ｍｍの全ての条件において、基準Ｖ－０を満たす発泡成形体を得ることができること、すなわち、難燃性に優れる発泡成形体を提供できることが示された。
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子を型内発泡成形することで、難燃性に優れるポリプロピレン系発泡成形体を提供することができる。難燃性に優れるポリプロピレン系発泡成形体は、緩衝包装材、物流資材、断熱材、土木建築部材、自動車部材など様々な用途に利用することができ、特に、輸送、建物、構築物、家具、電気機器および電子機器等の、厳しい難燃性基準を満たすことが要求される種々の分野において好適に利用することができる。

Claims (16)

  1. 　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、有機リン系化合物（Ｂ）と、ヒンダードアミン（Ｃ）と、を含むポリプロピレン系発泡粒子であって、
    　前記ポリプロピレン系発泡粒子の全量１００重量％に対して、
    　有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超、２０．０重量％以下と、
    　ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含むポリプロピレン系発泡粒子。
  2. 　前記有機リン系化合物（Ｂ）は、サイクリックホスホネートである、請求項１に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  3. 　前記サイクリックホスホネートは、サイクリックビスホスホネートである、請求項２に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  4. 　前記サイクリックビスホスホネートは、ペンタエリスリチルジホスホネートである、請求項３に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  5. 　前記有機リン系化合物（Ｂ）に対する前記ヒンダードアミン（Ｃ）の、重量の比率（比率（Ｂ）／（Ｃ））は、１．０～２０．０である、請求項１～４の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  6. 　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する、前記有機リン系化合物（Ｂ）および前記ヒンダードアミン（Ｃ）の合計量の、重量の比率（比率（Ａ）／｛（Ｂ）＋（Ｃ）｝）は、１～１０である、請求項１～５の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  7. 　示差走査熱量計法による測定において２つの融解ピークを有し、高温側融解熱量が５．０Ｊ／ｇ～２５．０Ｊ／ｇである、請求項１～６の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  8. 　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＩが、３．００ｇ／１０分～３０．００ｇ／１０分である、請求項１～７の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  9. 　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレンとプロピレン以外の単量体とのランダム共重合体である、請求項１～８の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  10. 　平均気泡径が１８０μｍ～４５０μｍであり、かつ、粒重量が０．５ｍｇ～１０．０ｍｇである、請求項１～９の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子。
  11. 　請求項１～１０の何れか１項に記載のポリプロピレン系発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系発泡成形体。
  12. 　ＪＩＳ　Ｋ７２０１に準拠して測定した前記発泡成形体の酸素指数が、２６．０％以上である請求項１１に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
  13. 　密度が１５．０ｇ／Ｌ～９２．０ｇ／Ｌである、請求項１１または１２に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
  14. 　密度が９２．０ｇ／Ｌ超、４００．０ｇ／Ｌ以下である、請求項１１または１２に記載のポリプロピレン系発泡成形体。
  15. 　ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤とを容器中に分散させる分散工程と、
    　前記分散工程にて得られた分散液を、前記容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を含み、
    　前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の全量１００重量％に対して、有機リン系化合物（Ｂ）１０．０重量％超２０．０重量％以下と、ヒンダードアミン（Ｃ）１．０重量％～１０．０重量％と、を含む、ポリプロピレン系発泡粒子の製造方法。
  16. 　前記分散液は、第３リン酸カルシウム、カオリンおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを含む、請求項１５に記載のポリプロピレン系発泡粒子の製造方法。
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