WO2021256251A1

WO2021256251A1 - 作業車両の操作装置

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Publication number: WO2021256251A1
Application number: PCT/JP2021/020883
Authority: WO
Inventors: 智裕吉田; 雅俊渡部; 享大木
Original assignee: 株式会社クボタ
Priority date: 2020-06-17
Filing date: 2021-06-01
Publication date: 2021-12-23
Also published as: JP2022000006A; US20230339556A1; JP7499685B2; US12037053B2

Abstract

作業車両１の操作装置４０は、作業装置１の高さを設定するためのポジションレバー４１と、作業装置１の昇降感度を調節するための感度調節レバー４２と、ポジションレバー４１により設定された高さに作業装置１が位置する作業状態と、設定された高さよりも上方に作業装置１が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバー４３と、を備える。昇降レバー４３は、ポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも後方に配置されている。

Description

作業車両の操作装置

　本発明は、ポジションレバーにより設定された制御目標高さに作業装置が位置する作業状態と、制御目標高さよりも上方に作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバーを備えた作業車両の操作装置に関する。

　特許文献１には、作業装置（例えば、耕耘装置）に関する操作レバーとして、作業装置の制御目標高さを設定するためのポジションレバー、作業装置の昇降感度を調節するための感度調節レバー、及び昇降レバーとを備えた作業車両の操作装置が開示されている。

　作業者は、ポジションレバーの操作により作業状態と非作業状態とを切り替えるためには、ポジションレバーの操作ストロークが長くなり易いため、作業者の手間が掛かり易い。加えて、作業領域と非作業領域とを何度も往き来する場合には、制御目標高さを均一にできない虞がある。

　作業者は、昇降レバーの操作により、ポジションレバーにより設定された制御目標高さに作業装置が位置する作業状態と、制御目標高さよりも上方に作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替える。作業装置による作業が行われる作業領域から、作業装置による作業が行われない非作業領域へ作業車両が移動する場合に、作業者は、昇降レバーの操作により、非作業状態へ切り替える。一方で、作業者は、非作業領域から作業領域へ移動した後で、昇降レバーの操作により、非作業状態から作業状態へ選択的に切り替える。作業者は、作業領域と非作業領域とを何度も往き来する場合であっても、昇降レバーの操作により、作業状態と非作業状態とを容易に切り替えできる。

特開２００５-１８５１０７号公報

　作業者は、作業車両を運転しながら、作業装置に関する操作レバーを用いて作業装置の操作を行う。このため、作業車両の運転を考慮した上での作業装置に関する操作レバーの操作性について改善の余地が残されていた。

　そこで、ポジションレバーにより設定された制御目標高さに作業装置が位置する作業状態と、制御目標高さよりも上方に作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバーを備えた作業車両の操作装置であって、作業装置に関する操作レバーの操作性を改善できる作業車両の操作装置を提供することを目的とする。

　一態様に係る作業車両の操作装置は、作業装置の高さを設定するためのポジションレバーと、前記作業装置の昇降感度を調節するための感度調節レバーと、前記ポジションレバーにより設定された高さに前記作業装置が位置する作業状態と、前記設定された高さよりも上方に前記作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバーと、を備える。前記昇降レバーは、前記ポジションレバー及び前記感度調節レバーよりも後方に配置されている。

図１は、実施形態に係る作業車両の右側面図である。図２は、実施形態に係る操作装置の右側面図である。図３は、実施形態に係る操作装置の左上前方から見た斜視図（その１）である。図４は、実施形態に係る操作装置の一部を左上後方から見た拡大斜視図である。図５は、実施形態に係る操作装置の左上前方から見た斜視図（その２）である。図６は、実施形態に係る操作装置の上面図である。図７は、実施形態に係る操作装置の動きを説明するための説明図である。図８は、変更例１に係る操作装置の右側面図である。図９は、変更例１に係る操作装置の左上前方から見た斜視図（その１）である。図１０は、変更例１に係る操作装置の左上前方から見た斜視図（その２）である。図１１は、変更例１に係る操作装置の上面図である。図１２は、変更例１に係る操作装置の背面図である。図１３は、変更例１に係る昇降ガイド板の上面図である。図１４は、変更例２に係る昇降ガイド板の上面図である。図１５は、変更例３に係る操作装置の左上前方から見た斜視図である。図１６は、変更例３に係る操作装置の動きを説明するための説明図である。

　［実施形態の概要］
　一実施形態に係る作業車両の操作装置は、作業装置の高さを設定するためのポジションレバーと、前記作業装置の昇降感度を調節するための感度調節レバーと、前記ポジションレバーにより設定された高さに前記作業装置が位置する作業状態と、前記設定された高さよりも上方に前記作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバーと、を備える。前記昇降レバーは、前記ポジションレバー及び前記感度調節レバーよりも後方に配置されている。

　作業者は、作業車両の後方に配置された作業装置を実際に視認して作業装置の位置を確認しながら、昇降レバーにより、作業装置の状態を作業状態と非作業状態とを切り替えることが多い。昇降レバーをポジションレバー及び感度調節レバーよりも後方に配置することで、昇降レバーがポジションレバー及び感度調節レバーよりも前方に配置される場合と比較して、作業装置の位置の確認中に、昇降レバーが視野に入り易くなったり、昇降レバーのグリップ部を握り易くなったりする。これにより、作業者は、実際の作業装置の位置に応じて、昇降レバーを操作し易くなり、操作レバーの操作性を改善できる。

　前記昇降レバーは、前記作業車両が転覆した場合に作業者を保護するために設けられる転倒保護フレームよりも、前記作業車両の幅方向の内側に配置されてよい。これにより、作業車両が転倒した場合であっても、転倒保護フレームにより昇降レバーが運転座席側へ向かって倒れ込むことを抑制できる。

　前記作業車両の操作装置は、ローラー部と、前記ローラー部に接触しながら前記ローラー部に対して相対的に移動する接触部材と、を有してよい。前記昇降レバーが、前記作業車両の前後方向に移動することにより、前記作業状態と前記非作業状態とが切り替えられてよい。前記ローラー部又は前記接触部材は、前記昇降レバーの前記前後方向の移動に応じて前記前後方向へ移動してよい。前記ローラー部と前記接触部材との一方は、前記ローラー部と前記接触部材との他方へ向かって付勢されてよい。前記接触部材は、前記ローラー部を、前記接触部材に対して前記前後方向に相対的に移動させつつ前記作業車両の上下方向に移動させる接触面を有してよい。ローラー部と接触部材との一方は、他方へ向かって付勢されているため、ローラー部が、上下方向のうち接触部材から離れる方向へ移動する際に付勢されている力に抗いながら、接触部材に対して前後方向に相対的に移動する。従って、ローラー部の前後方向の移動させるために、作業者が昇降レバーに力を加える必要があり、作業者が意図せずに昇降レバーに当たったとしても、作業状態又は非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　前記接触面は、前記上下方向において前記ローラー部側へ突出している部分と、前記突出している部分の前記前後方向の両側で前記ローラー部側に対して凹んでいる部分と、を有してよい。これにより、作業状態から非作業状態への切り替えと非作業状態から作業状態への切り替えとの両方で、ローラー部が接触面の突出している部分を越えながら移動する。ローラー部と接触部材との一方は、他方へ向かって付勢されているため、ローラー部が突出している部分を越えるためには、作業者が昇降レバーに力を加える必要があり、作業者が意図せずに昇降レバーに当たったとしても、作業状態又は非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　前記昇降レバーが、前記作業車両の前後方向に移動することにより、前記作業状態と前記非作業状態とが切り替えられてよい。前記操作装置は、前記昇降レバーが挿通される昇降ガイド穴を有し且つ前記昇降レバーをガイドする昇降ガイド板を備えてよい。前記昇降ガイド穴は、前記前後方向に延びており、かつ前記作業状態と前記非作業状態とを切り替えるための前記昇降レバーの前記前後方向の移動をガイドする第１穴部と、前記第１穴部の前記前後方向の一方の端部から前記作業車両の幅方向に延びており、かつ前記非作業状態を維持するための前記昇降レバーの前記幅方向の移動をガイドする第２穴部と、を有してよい。これにより、作業者は、非作業状態に切り替えた後に、昇降レバーを幅方向に移動するだけで、非作業状態を維持することができる。作業者が意図せずに昇降レバーに当たっても、非作業状態から作業状態へ切り替えられ難くでき、非作業領域で作業状態へ切り替わることを抑制できる。

　前記第２穴部は、前記第１穴部の前記前後方向の前記一方の端部から前記幅方向の外側に延びてよい。前記操作装置は、前記第２穴部に位置する前記昇降レバーを前記幅方向の外側に付勢する付勢部材を備えてよい。作業者が意図せずに昇降レバーに当たっても、非作業状態から作業状態へさらに切り替えられ難くできる。また、作業者は、身体の近くから遠くへ昇降レバーを動かすよりも、身体の遠くから近くへ昇降レバーを動かす方が、楽に動かすことができる。従って、付勢部材の付勢力に抗って昇降レバーを動かす場合には、身体の遠くから近くへ昇降レバーを動かすことで、作業者の負担を軽減できる。

　前記昇降ガイド穴は、前記第１穴部の前記前後方向の他方の端部から前記作業車両の幅方向の外側に延びており、かつ前記作業状態を維持するための前記昇降レバーの前記幅方向の移動をガイドする第３穴部と、を有してよい。前記作業車両の操作装置は、前記第３穴部に位置する前記昇降レバーを前記幅方向の外側に付勢する付勢部材を備えてよい。これにより、作業者が意図せずに昇降レバーに当たっても、作業状態から非作業状態へさらに切り替えられ難くできる。また、作業者は、身体の近くから遠くへ昇降レバーを動かすよりも、身体の遠くから近くへ昇降レバーを動かす方が、楽に動かすことができる。従って、付勢部材の付勢力に抗って昇降レバーを動かす場合には、身体の遠くから近くへ昇降レバーを動かすことで、作業者の負担を軽減できる。

　前記操作装置は、前記作業状態を維持するために前記昇降レバーの移動を規制する規制部材を備えてよい。これにより、作業者が意図せずに昇降レバーに当たっても、作業状態から非作業状態へ切り替え難くできる。

　前記作業車両の幅方向において、前記昇降レバーは、前記ポジションレバーと前記感度調節レバーとの間に配置されてよい。これにより、ポジションレバー及び感度調節レバーを操作した後に昇降レバーを操作し易くできる。同様に、昇降レバーを操作した後にポジションレバー及び感度調節レバーを操作し易くできる。その結果、作業者の操作性を向上できる。

　以下にでは、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

　（１）作業車両の概略構成
　作業車両１の概略構成について、図１から図７を用いて説明する。以下では、図中の矢印Ｘ、矢印Ｙ、矢印Ｚで示した方向を、それぞれ走行車両の前後方向、走行車両の幅方向、走行車両の高さ方向と定義して説明を行う。また、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。なお、図２から図４は、作業状態における昇降レバーの位置を示しており、図５及び図６は、作業状態から非作業状態へ切り替えた後の昇降レバーの位置を示す。図７Ａから図７Ｃの左図は、規制機構の左側面図であり、各状態におけるローラー部と接触部材との位置関係を示す。図７Ａから図７Ｃの右図は、昇降ガイド板の上面図であり、各状態における昇降レバーの位置を示す。図７Ａは、作業状態を示す図であり、図７Ｂは、作業状態から非作業状態へ切り替える途中の状態を示す図であり、図７Ｃは、非作業状態を示す図である。なお、各図において、説明の便宜のために、一部の部材の図示が省略されていることがあることに留意すべきである。

　図１に、作業車両１を示す。本実施形態に係る作業車両１は、トラクタである。作業車両１は、左右一対の前輪２Ｆと及び左右一対の後輪２Ｂとを有する。原動部に位置するエンジン３からの駆動力によって前輪２Ｆ及び後輪２Ｂが駆動し、作業車両１は走行する。

　作業車両１は、運転部４と、ミッションケース５と、転倒保護フレーム７と、リンク機構１０と、を備えてよい。運転部４は、原動部の後方に位置する運転座席４Ｓを有する。ミッションケース５は、車体フレームの後部を構成する。転倒保護フレーム７は、作業車両１が転覆した場合に作業者を保護するために設けられる転倒保護構造（ＲＯＰＳ：rollover protective structure）を構成する。転倒保護フレーム７は、後輪２Ｂの上方に配置される左右一対の後輪フェンダの間に配置される。転倒保護フレーム７は、運転座席４Ｓよりも後方に配置される。転倒保護フレーム７は、運転座席４Ｓよりも幅方向Ｙの両外側から上方向Ｕに延びる支持フレーム部と、運転座席４Ｓよりも上方で幅方向Ｙに延びて左右の支持フレーム部を繋ぐ上フレーム部と、を有する。

　リンク機構１０は、ミッションケース５の後方に左右一対のリフトアーム１１と、トップリンク１２Ａと、左右一対のロアリンク１２Ｂと、を有する。左右一対のリフトアーム１１は、左右の支持部材を介して左右一対のロアリンク１２Ｂを吊り下げ支持する。作業車両１の車体後部にリンク機構１０を介して作業装置２０を連結する。本実施形態では、作業装置２０は、耕耘作業を行うための耕耘装置である。具体的には、作業装置２０は、ロータリ耕耘装置である。作業車両１では、車体フレームの後部に設けられた動力取り出し軸から取り出されたエンジン３の駆動力をロータリ耕耘装置（作業装置２０）に伝達する。リフトアーム１１は、ミッションケース５に収容されている油圧シリンダによって上下揺動可能に油圧駆動される。油圧シリンダは、リフトアーム１１を介してリンク機構１０を昇降駆動する。油圧シリンダは、ミッションケース５に収容されている制御弁によって制御される。

　図１に示すように、作業装置２０（ロータリ耕耘装置）は、耕深検出機構２２を有する。耕深検出機構２２は、作業装置２０の耕耘ロータ２１の後方を覆うように作業装置２０に設けた後部カバー２３、後部カバー２３の上端部に連動ロッド２４を介して入力アーム部が連動するように構成して作業装置２０の機体上部に設けた出力リンク２５を備えて構成してある。

　後部カバー２３は、耕耘ロータ２１の上方を覆うように構成して作業装置２０の機体に固定された上部カバー２６に対して後部カバー２３の上端部に位置する機体横向きの軸芯まわり上下揺動自在に連結している。後部カバー２３が有するばね受け体と、上部カバー２６が有するばね支持体とにわたって設けた下降操作ばね２７が後部カバー２３を下降側に揺動付勢しており、後部カバー２３の下端側が耕耘ロータ２１による耕耘後の地面上に接地するようになっている。出力リンク２５は、作業装置２０の機体に固定のブラケットに対して軸芯まわりで回動自在に連結しており、後部カバー２３が上下揺動するに伴い、連動ロッド２４のために後部カバー２３に連動して軸芯まわりで揺動する。耕深検出機構２２は、後部カバー２３を接地センサーとし、この接地センサーの上部カバー２６に対する揺動角に基いて作業装置２０による耕耘深さを検出し、この検出結果を出力リンク２５の出力アーム部から出力して、制御弁へ伝達される。

　作業車両１は、作業装置２０に関する操作を行うための操作レバーを備えた操作装置４０を備える。実施形態では、操作レバーは、運転席の右横側に配置されている。操作装置４０は、操作レバーとして、ポジションレバー４１と、感度調節レバー４２と、昇降レバー４３と、を有する。ポジションレバー４１は、作業装置２０の高さを設定するためのレバーである。感度調節レバー４２は、作業装置２０の昇降感度を調節するためのレバーである。本実施形態では、感度調節レバー４２によって、耕深の変化量に応じた昇降感度が調整できる。

　昇降レバー４３は、作業状態と非作業状態とを選択的に切り替えるためのレバーである。作業状態は、ポジションレバーにより設定された高さ（制御目標高さ）に作業装置２０が位置する状態である。非作業状態は、設定された高さよりも上方に作業装置２０が位置する状態である。非作業状態では、作業装置２０が接地しない状態である。

　ポジションレバー４１は、感度調節レバー４２よりも運転座席４Ｓ側（左側）に配置されている。ポジションレバー４１は、第１作業リンク機構を介して油圧シリンダ（リフトアーム１１）を制御する制御弁に連動連結されている。ポジションレバー４１は、前後揺動可能に配置されている。ポジションレバー４１が、後方Ｂ（図２の反時計方向）に向けて揺動されるに連れて、リフトアーム１１は、ポジションレバー４１の位置に対応した位置まで上昇する。一方で、ポジションレバー４１が、前方Ｆ（図２の時計方向）に向けて揺動されるに連れて、リフトアーム１１は、ポジションレバー４１の位置に対応した位置まで下降する。ポジションレバー４１は、第１作業リンク機構に連結された第１レバー本体部４１ｂと、第１レバー本体部４１ｂの上部に設けられ且つ作業者によって把持される第１グリップ部４１ｇと、を有する。

　感度調節レバー４２は、ポジションレバー４１よりも幅方向Ｙの外側（右側）に配置されている。感度調節レバー４２は、第２作業リンク機構を介して油圧シリンダ（リフトアーム１１）を制御する制御弁に連動連結されている。感度調節レバー４２は、ポジションレバー４１と同じ支点で、前後揺動可能に配置されている。感度調節レバー４２が、後方Ｂ（図２の反時計方向）に向けて揺動されるに連れて、作業装置２０（ロータリ耕耘装置）から検出された耕深の変化量に対する作動感度が敏感になり、作業装置２０が昇降するときの応答性が良くなる。すなわち、耕深の変化量に対する昇降量が大きくなる。一方で、感度調節レバー４２が、前方Ｆ（図２の時計方向）に向けて揺動されるに連れて、作業装置２０（ロータリ耕耘装置）から検出された耕深の変化量に対する作動感度が鈍感になり、作業装置２０が昇降するときの応答性が悪くなる。すなわち、耕深の変化量に対する昇降量が小さくなる。感度調節レバー４２は、第２作業リンク機構に連結された第２レバー本体部４２ｂと、第２レバー本体部４２ｂの上部に設けられ且つ作業者によって把持される第２グリップ部４２ｇと、を有する。

　図２に示すように、昇降レバー４３は、ポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも後方に配置されている。昇降レバー４３は、第３作業リンク機構４３Ｌを介して、油圧シリンダ（リフトアーム１１）を制御する制御弁に連動連結されている。昇降レバー４３は、第３作業リンク機構４３Ｌに連結された第３レバー本体部４３ｂと、第３レバー本体部４３ｂの上部に設けられ且つ作業者によって把持される第３グリップ部４３ｇと、を有する。昇降レバー４３が、作業車両１の前後方向Ｘに移動することにより、作業状態と非作業状態とが切り替えられる。

　第３作業リンク機構４３Ｌは、機械式のリンク機構である。従って、作業状態と非作業状態とを選択的に切り替えは、昇降レバー４３の操作に応じた電気的な制御によっては行われない。第３作業リンク機構４３Ｌは、第１揺動軸部４３１Ａと、第１アーム４３２Ａと、第２揺動軸部４３１Ｂと、第２アーム４３２Ｂと、第１連結ロッド４３３Ａと、第３アーム４３２Ｃと、第３揺動軸部４３１Ｃと、第２連結ロッド４３３Ｂと、第４アーム４３２Ｄと、第４揺動軸部４３１Ｄと、を有してよい。

　第１揺動軸部４３１Ａは、第３レバー本体部４３ｂの下端部に連動連結されている。第３レバー本体部４３ｂ（ポジションレバー４１）は、第１揺動軸部４３１Ａの第１軸心４３１ＡＣを支点として揺動可能である。実施形態では、第３レバー本体部４３ｂは、幅方向Ｙに揺動可能である。第１揺動軸部４３１Ａには、第１アーム４３２Ａの上端部が固定されている。

　第１アーム４３２Ａは、第２揺動軸部４３１Ｂに固定されており、第２揺動軸部４３１Ｂの第２軸心４３１ＢＣを支点として揺動可能である。実施形態では、第１アーム４３２Ａは、前後方向Ｘに揺動可能である。第２揺動軸部４３１Ｂの揺動に応じて、ポジションレバー４１も揺動する。従って、ポジションレバー４１は、第２軸心４３１ＢＣを支点として回動可能である。

　第２アーム４３２Ｂは、第２揺動軸部４３１Ｂに固定されている。第２アーム４３２Ｂは、第１アーム４３２Ａに対して相対的に固定されており、第１アーム４３２Ａの揺動に応じて、第２アーム４３２Ｂは、第２軸心４３１ＢＣを支点として揺動する。

　第１連結ロッド４３３Ａは、前後方向Ｘに延びるロッドである。第１連結ロッド４３３Ａの後端部は、第２アーム４３２Ｂと連動連結しており、第１連結ロッド４３３Ａの前端部は、第３アーム４３２Ｃと連動連結している。

　第３アーム４３２Ｃは、第１連結ロッド４３３Ａと、第２連結ロッド４３３Ｂと連結されている。第３アーム４３２Ｃは、第３アーム４３２Ｃの下端部に位置する第３揺動軸部４３１Ｃの第３軸心４３１ＣＣを支点として揺動可能である。第３揺動軸部４３１Ｃは、ミッションケース５に固定されており、ミッションケース５から幅方向Ｙの外側へ延びる。

　第２連結ロッド４３３Ｂは、第３アーム４３２Ｃと、第４アーム４３２Ｄと連動連結されている。第４アーム４３２Ｄは、第４揺動軸部４３１Ｄの第４軸心４３１ＤＣを支点として揺動する。第４揺動軸部４３１Ｄは、制御弁に連動連結されており、第４アーム４３２Ｄの揺動に応じて回動する。

　（２）操作装置
　操作装置４０の詳細について説明する。図２、図３、図６等に示すように、操作装置４０は、操作レバーをガイドするガイド板４５を備える。ガイド板４５は、全体ガイド板４５１と、昇降ガイド板４５２と、を有してよい。全体ガイド板４５１は、ポジションレバー４１、感度調節レバー４２及び昇降レバー４３をガイドする。全体ガイド板４５１は、ポジションレバー４１が挿通される第１ガイド穴４５１ｈ１と、感度調節レバー４２が挿通される第２ガイド穴４５１ｈ２と、昇降レバー４３が挿通される第３ガイド穴４５１ｈ３と、を有する。全体ガイド板４５１は、昇降ガイド板４５２よりも上方へ位置してよい。昇降ガイド板４５２は、第１揺動軸部４３１Ａよりも上方に位置してよい。なお、昇降レバー４３が昇降ガイド板４５２によりガイドされる場合には、昇降レバー４３は、第３ガイド穴４５１ｈ３によりガイドされなくてもよい。

　昇降ガイド板４５２は、昇降レバー４３をガイドする。昇降ガイド板４５２は、他の操作レバーをガイドしなくてよい。昇降ガイド板４５２は、昇降レバー４３が挿通される昇降ガイド穴４５２ｈを有する。図７に示すように、昇降ガイド穴４５２ｈは、第１穴部４５２ｈ１と、第２穴部４５２ｈ２と、第３穴部４５２ｈ３と、を有してよい。第１穴部４５２ｈ１は、前後方向Ｘに延びており、かつ作業状態と非作業状態とを切り替えるための昇降レバー４３の前後方向Ｘの移動をガイドする。第２穴部４５２ｈ２は、第１穴部４５２ｈ１の前後方向Ｘの一方の端部から作業車両１の幅方向Ｙに延びており、かつ非作業状態を維持するための昇降レバー４３の幅方向Ｙの移動をガイドする。第３穴部４５２ｈ３は、第１穴部４５２ｈ１の前後方向Ｘの他方の端部から作業車両１の幅方向Ｙに延びており、かつ作業状態を維持するための昇降レバー４３の幅方向Ｙの移動をガイドする。第２穴部４５２ｈ２及び第３穴部４５２ｈ３のそれぞれは、第１穴部４５２ｈ１の前後方向Ｘの端部から幅方向Ｙの外側に延びてよい。本実施形態では、第２穴部４５２ｈ２は、第１穴部４５２ｈ１の後端部から幅方向Ｙの外側に延び、第３穴部４５２ｈ３は、第１穴部４５２ｈ１の前端部から幅方向Ｙの外側に延びる。また、昇降ガイド板４５２は、昇降ガイド穴４５２ｈに向かって突出し、かつ前後方向Ｘにおいて第２穴部４５２ｈ２と第３穴部４５２ｈ３との間に位置するガイド突出部４５２ｐを有してよい。

　図２、図６等に示すように、昇降レバー４３は、ポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも後方に配置されている。第３ガイド穴４５１ｈ３の前端縁は、第１ガイド穴４５１ｈ１の後端縁及び第２ガイド穴４５１ｈ２の後端縁よりも後方に位置してよい。作業車両１の上面視において、前後方向Ｘにおいて第２ガイド穴４５１ｈ２と第３ガイド穴４５１ｈ３とが重なる位置に配置されてよい。また、昇降レバー４３は、転倒保護フレーム７よりも、幅方向Ｙの内側に配置されてよい。昇降レバー４３は、ポジションレバー４１よりも幅方向Ｙの内側に配置されてよい。

　図３及び図４等に示すように、操作装置４０は、付勢部材４７（第１付勢部材）を備えてよい。付勢部材４７は、第２穴部４５２ｈ２に位置する昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側に付勢する。また、付勢部材４７は、第３穴部４５２ｈ３に位置する昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側に付勢する。付勢部材４７は、第１揺動軸部４３１Ａ及び第１アーム４３２Ａに固定されており、ポジションレバー４１を幅方向Ｙの外側に付勢している。実施形態では、付勢部材４７はバネである。

　操作装置４０は、作業状態と非作業状態との切り替えを規制する規制機構４８を備えてよい。規制機構４８（操作装置４０）は、ローラー部４８１、接触部材４８２、揺動部材４８３、支持部材４８４、規制付勢部材４８５、及び吊下支持部材４８６を備える。

　ローラー部４８１は、例えば、回動可能な筒状部材４８１Ａと、筒状部材４８１Ａの内部に挿入される幅方向Ｙに延びる支持部（不図示）とにより構成されてよい。支持部は、揺動部材４８３に固定されており、揺動部材４８３から幅方向Ｙの内側へ延びている。

　接触部材４８２は、第２アーム４３２Ｂに固定されている。接触部材４８２は、昇降レバー４３の前後方向Ｘの移動に応じて前後方向Ｘへ移動する。これにより、接触部材４８２は、ローラー部４８１に接触しながらローラー部４８１に対して相対的に移動する。接触部材４８２の一方の端部（上端部）は、第２アーム４３２Ｂに固定されている。図７に示すように、接触部材４８２の他方の端部（下端部）は、ローラー部４８１よりも前方でローラー部４８１よりも下方へ延びている前側延出部４８２Ｆと、ローラー部４８１よりも後方でローラー部４８１よりも下方へ延びている後側延出部４８２Ｂと、前後方向Ｘにおいて前側延出部４８２Ｆと後側延出部４８２Ｂとの間で、ローラー部４８１側へ突出する突出部４８２Ｃと、を有する。本実施形態では、ローラー部４８１は、接触部材４８２よりも下側へ位置しているため、突出部４８２Ｃは、下方へ突出している。前側延出部４８２Ｆと突出部４８２Ｃとの間は、上方へ凹んでおり、突出部４８２Ｃと後側延出部４８２Ｂとの間は、上方へ凹んでいる。

　接触部材４８２は、ローラー部４８１に接触する接触面４８２Ｓを有する。接触面４８２Ｓは、前側延出部４８２Ｆと後側延出部４８２Ｂとの間の接触部材４８２の下端面の少なくとも一部である。また、接触面４８２Ｓの少なくとも一部は、突出部４８２Ｃの下端面により構成される。従って、接触面４８２Ｓは、上下方向Ｚにおいてローラー部４８１側へ突出している部分と、突出している部分の前後方向Ｘの両側でローラー部４８１側に対して凹んでいる部分と、を有する。これにより、接触面４８２Ｓは、接触部材４８２に対してローラー部４８１を前後方向Ｘに相対的に移動させつつ作業車両１の上下方向Ｚに移動させる。

　揺動部材４８３は、後述の第５揺動軸部４８４Ｂの第５軸心４８４ＢＣを支点として揺動可能である。前後方向Ｘにおける揺動部材４８３の一方の端部（前端部４８３Ｆ）は、第５揺動軸部４８４Ｂにより支持されている。前後方向Ｘにおける揺動部材４８３の他方の端部（後端部４８３Ｂ）は、接触部材４８２側へ付勢されている。具体的には、揺動部材４８３の後端部４８３Ｂには、規制付勢部材４８５が取り付けられている。

　支持部材４８４は、揺動部材４８３を支持する。支持部材４８４は、補強部材を介して転倒保護フレーム７に固定されている。支持部材４８４は、基板４８４Ａと、基板４８４Ａから幅方向Ｙの内側へ延びる第５揺動軸部４８４Ｂとを有する。第５揺動軸部４８４Ｂは、揺動部材４８３に設けられた開口へ挿入されている。基板４８４Ａと第５揺動軸部４８４Ｂに挿入されるピンとの間に揺動部材４８３が位置する。

　規制付勢部材４８５は、ローラー部４８１と接触部材４８２との一方を、ローラー部４８１と接触部材４８２との他方へ向かって付勢するための部材である。本実施形態では、規制付勢部材４８５は、揺動部材４８３を上方向、すなわち接触部材４８２側へ向かって付勢する。これにより、揺動部材４８３に指示されているローラー部４８１が接触部材４８２側へ向かって付勢される。規制付勢部材４８５の下端部は、接触部材４８２に取り付けられている。規制付勢部材４８５の上端部は、転倒保護フレーム７から幅方向Ｙの内側へ延びる吊下支持部材４８６により取り付けられている。これにより、規制付勢部材４８５が吊り下げ支持されている。規制付勢部材４８５は、バネであり、バネの収縮により接触部材４８２を上側に引っ張る。

　作業者が、昇降レバー４３を操作することで、作業状態から非作業状態へ切り替えるケースについて説明する。図３等に示すように昇降レバー４３が前側に位置する状態は、作業状態である。図７Ａの右図に示すように、昇降レバー４３の第３レバー本体部４３ｂの少なくとも一部は、第３穴部４５２ｈ３に位置する。これにより、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、ガイド突出部４５２ｐによって昇降レバー４３が後方へ移動することを抑制できる。第３レバー本体部４３ｂの残りは、第１穴部４５２ｈ１に位置してよい。ここで、図７Ａの左図に示すように、ローラー部４８１は、規制付勢部材４８５により接触部材４８２側（すなわち上方）へ付勢されているため、接触部材４８２は、ローラー部４８１から垂直抗力Ｎを受ける。垂直抗力Ｎの後方成分の力Ｎｂによって、接触部材４８２に後方への力が加わり、図７Ａにおいて接触部材４８２に固定されている第２アーム４３２Ｂに、第２揺動軸部４３１Ｂの第２軸心４３１ＢＣを支点として反時計回りへの力が働く。その結果、昇降レバー４３を前方へ移動させる力が働くため、昇降レバー４３が、第１穴部４５２ｈ１のみに位置していても、自動的に後方へ移動しない。

　図５から図７に示すように、作業者が、昇降レバー４３を後方に揺動操作する。具体的には、作業者が、昇降レバー４３を幅方向Ｙの内側（左方向Ｌ）へ移動させてから、第１穴部４５２ｈ１に沿って前方から後方へ移動する。これにより、第２軸心４３１ＢＣを支点として第１アーム４３２Ａが後方へ揺動する。これにより、第２軸心４３１ＢＣを支点として第２アーム４３２Ｂが前方へ揺動し、第１連結ロッド４３３Ａが、前方へ摺動する。第３アーム４３２Ｃは、第３軸心４３１ＣＣを支点として前方へ揺動する。第２連結ロッド４３３Ｂは、第３アーム４３２Ｃの揺動に応じて、前方へ摺動し、第４アーム４３２Ｄは、第４軸心４３１ＤＣを支点として前方へ揺動する。第４アーム４３２Ｄの前方への揺動は、第４アーム４３２Ｄの前方に設けられた前側ストッパ４３５Ｆにより規制される。第４アーム４３２Ｄの前方への揺動に応じて、リフトアーム１１が上昇し、作業装置２０が上昇する。

　昇降レバー４３が前方から後方へ移動する際に、ローラー部４８１が接触面４８２Ｓを転がりながら接触部材４８２に対して相対的に移動する。昇降レバー４３の後方への移動に応じて、接触部材４８２が前方へ移動する。これにより、ローラー部４８１は、接触部材４８２に対して相対的に後方へ移動する。また、ローラー部４８１は、接触部材４８２の突出部４８２Ｃの頂点に到達するまで、接触面４８２Ｓに沿って下方へ移動する。これにより、揺動部材４８３は、第５軸心４８４ＢＣを支点として下方へ揺動する。ローラー部４８１が突出部４８２Ｃの頂点を越えると、ローラー部４８１は、接触面４８２Ｓに沿って上方へ移動する。これにより、揺動部材４８３は、第５軸心４８４ＢＣを支点として上方へ揺動する。

　なお、図７Ｂの左図に示すように、ローラー部４８１が突出部４８２Ｃの頂点に到達するまで、接触部材４８２に垂直抗力Ｎの後方成分の力Ｎｂが働く。一方で、ローラー部４８１が突出部４８２Ｃの頂点を越えると、接触部材４８２に垂直抗力Ｎの前方成分の力Ｎｆが接触部材４８２に働く。垂直抗力Ｎの前方成分の力Ｎｆによって、接触部材４８２に前方への力が加わり、第２アーム４３２Ｂに、第２揺動軸部４３１Ｂの第２軸心４３１ＢＣを支点として時計回りへの力が働く。その結果、昇降レバー４３を後方へ移動させる力が働くため、昇降レバー４３を後方へ移動し易くなる。

　その後、図６に示すように、作業者は、昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側（右方向Ｒ）へ操作してよい。また、昇降レバー４３は、付勢部材４７の付勢力によって、幅方向Ｙの外側へ移動してよい。昇降レバー４３は、第２穴部４５２ｈ２に沿って幅方向Ｙの内側から外側へ移動する。これにより、昇降レバー４３は、第１軸心４３１ＡＣを支点として幅方向Ｙの外側へ揺動してよい。この場合、図７Ｃの右図に示すように、昇降レバー４３の第３レバー本体部４３ｂの少なくとも一部は、第２穴部４５２ｈ２に位置する。これにより、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、ガイド突出部４５２ｐによって昇降レバー４３が前方へ移動することを抑制できる。第３レバー本体部４３ｂの残りは、第１穴部４５２ｈ１に位置してよい。

　また、図７Ｃの左図に示すように、ローラー部４８１は、規制付勢部材４８５により接触部材４８２側（すなわち上方）へ付勢されているため、垂直抗力Ｎの前方成分の力Ｎｆによって、接触部材４８２に前方への力が加わる。これにより、図７Ｃの左図において、第２アーム４３２Ｂに、第２揺動軸部４３１Ｂの第２軸心４３１ＢＣを支点として時計回りへの力が働く。その結果、昇降レバー４３を後方へ移動させる力が働くため、昇降レバー４３が、第１穴部４５２ｈ１のみに位置していても、自動的に前方へ移動しない。なお、図７Ｃ右図に示すように、昇降レバー４３が、第２穴部４５２ｈ２又は第１穴部４５２ｈ１の後部に位置する場合（すなわち、非作業状態）では、図７Ａ右図に示すような昇降レバー４３が、第３穴部４５２ｈ３又は第１穴部４５２ｈ１の前部に位置する場合（すなわち、作業状態）と比べて、付勢部材４７の付勢力（バネの弾性力）が大きくてよい。すなわち、非作業状態の垂直抗力Ｎ（力Ｎｆ）は、作業状態の垂直抗力Ｎ（力Ｎｂ）が大きくてよい。また、ミッションケース５内の油圧シリンダによる昇降レバー４３を前方へ向かわせる油圧の力が働いていた場合、力Ｎｆは、力Ｎｂに油圧の力を合わせた力よりも大きくてよい。これにより、昇降レバー４３が前方へ移動し難くなり、非作業状態から作業状態への切り替えがさらに発生し難くできる。

　作業者が、昇降レバー４３を操作することで、非作業状態から作業状態へ切り替えるケースについて説明する。図５、図６等に示すように昇降レバー４３が後側に位置する状態は、非作業状態である。作業者は、昇降レバー４３を幅方向Ｙの内側（左方向Ｌ）へ操作してよい。これにより、昇降レバー４３は、第２穴部４５２ｈ２に沿って幅方向Ｙの外側から内側へ移動する。これにより、昇降レバー４３は、第１軸心４３１ＡＣを支点として幅方向Ｙの内側へ揺動してよい。

　その後、作業者は、昇降レバー４３を前方に揺動操作する。昇降レバー４３は、第１穴部４５２ｈ１に沿って後方から前方へ移動する。これにより、第２軸心４３１ＢＣを支点として第１アーム４３２Ａが前方へ揺動する。これにより、第２軸心４３１ＢＣを支点として第２アーム４３２Ｂが後方へ揺動し、第１連結ロッド４３３Ａが、後方へ摺動する。第３アーム４３２Ｃは、第３軸心４３１ＣＣを支点として後方へ揺動する。第２連結ロッド４３３Ｂは、第３アーム４３２Ｃの揺動に応じて、後方へ摺動し、第４アーム４３２Ｄは、第４軸心４３１ＤＣを支点として後方へ揺動する。第４アーム４３２Ｄの後方への揺動は、第４アーム４３２Ｄの後方に設けられた後側ストッパ４３５Ｂにより規制される。第４アーム４３２Ｄの後方への揺動に応じて、リフトアーム１１が下降し、作業装置２０が、ポジションレバー４１により設定された高さまで下降する。

　その後、作業者は、昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側（右方向Ｒ）へ操作してよい。また、昇降レバー４３は、付勢部材４７の付勢力によって、幅方向Ｙの外側へ移動してよい。昇降レバー４３は、第１穴部４５２ｈ１に沿って幅方向Ｙの内側から外側へ移動する。これにより、昇降レバー４３は、第１軸心４３１ＡＣを支点として幅方向Ｙの外側へ揺動してよい。

　本実施形態では、昇降レバー４３は、ポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも後方に配置されている。作業者は、作業車両１の後方に配置された作業装置２０を実際に視認して作業装置２０の位置を確認しながら、昇降レバー４３により、作業装置２０の状態を作業状態と非作業状態とを切り替えることが多い。昇降レバー４３をポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも後方に配置することで、昇降レバー４３がポジションレバー４１及び感度調節レバー４２よりも前方に配置される場合と比較して、作業装置２０の位置の確認中に、昇降レバーが視野に入り易くなったり、昇降レバー４３の第３グリップ部４３ｇを握り易くなったりする。これにより、作業者は、実際の作業装置２０の位置に応じて、昇降レバー４３を操作し易くなり、操作レバーの操作性を改善できる。

　また、本実施形態では、操作装置４０は、ローラー部４８１と接触部材４８２とを有する。接触部材４８２は、昇降レバー４３の前後方向Ｘの移動に応じて前後方向Ｘへ移動する。ローラー部４８１は、接触部材４８２へ向かって付勢されている。接触部材４８２は、ローラー部４８１を、接触部材４８２に対して前後方向Ｘに相対的に移動させつつ作業車両１の上下方向Ｚに移動させる接触面４８２Ｓを有する。これにより、ローラー部４８１が、上下方向Ｚのうち接触部材４８２から離れる方向（下方）へ移動する際に付勢されている力に抗いながら、接触部材４８２に対して前後方向Ｘに相対的に移動する。従って、ローラー部４８１の前後方向Ｘの移動させるために、作業者が昇降レバー４３に力を加える必要があり、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たったとしても、作業状態又は非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　また、本実施形態では、接触面４８２Ｓは、上下方向Ｚにおいてローラー部４８１側へ突出している部分と、突出している部分の前後方向Ｘの両側でローラー部４８１側に対して凹んでいる部分と、を有する。これにより、作業状態から非作業状態への切り替えと非作業状態から作業状態への切り替えとの両方で、ローラー部４８１が接触面４８２Ｓの突出している部分、すなわち、突出部４８２Ｃの頂点を越えながら移動する。ローラー部４８１は、接触部材４８２へ向かって付勢されているため、ローラー部４８１が、突出部４８２Ｃの頂点を越えるためには、作業者が昇降レバー４３に力を加える必要があり、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たったとしても、作業状態又は非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　また、本実施形態では、昇降レバー４３は、転倒保護フレーム７よりも、幅方向Ｙの内側に配置されてよい。これにより、作業車両１が転倒した場合であっても、転倒保護フレーム７により昇降レバー４３が運転座席４Ｓ側へ向かって倒れ込むことを抑制できる。

　また、昇降ガイド板４５２は、昇降レバー４３が挿通される昇降ガイド穴４５２ｈを有する。昇降ガイド穴４５２ｈは、第１穴部４５２ｈ１と、第２穴部４５２ｈ２と、を有してよい。これにより、作業者は、非作業状態に切り替えた後に、昇降レバー４３を幅方向Ｙに移動するだけで、非作業状態を維持することができる。作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、非作業状態から作業状態へ切り替えられ難くでき、非作業領域で作業状態へ切り替わることを抑制できる。

　また、本実施形態では、操作装置４０は、第２穴部４５２ｈ２に位置する昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側に付勢する付勢部材４７を備える。作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、非作業状態から作業状態へさらに切り替えられ難くできる。また、作業者は、身体の近くから遠くへ昇降レバー４３を動かすよりも、身体の遠くから近くへ昇降レバー４３を動かす方が、楽に動かすことができる。従って、付勢部材４７の付勢力に抗って昇降レバー４３を動かす場合には、身体の遠くから近くへ昇降レバー４３を動かすことで、作業者の負担を軽減できる。

　また、本実施形態では、操作装置４０は、第３穴部４５２ｈ３に位置する昇降レバー４３を幅方向Ｙの外側に付勢する付勢部材４７を備える。作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、作業状態から非作業状態へさらに切り替えられ難くできる。また、作業者は、身体の近くから遠くへ昇降レバー４３を動かすよりも、身体の遠くから近くへ昇降レバー４３を動かす方が、楽に動かすことができる。従って、付勢部材４７の付勢力に抗って昇降レバー４３を動かす場合には、身体の遠くから近くへ昇降レバー４３を動かすことで、作業者の負担を軽減できる。

　なお、本実施形態では、操作装置４０は、規制機構４８を備えるため、後述の規制部材４９を備えなくても、作業状態と非作業状態との切り替えが規制される。規制部材４９を手動で操作する必要がないため、作業者の意図しない作業状態と非作業状態とを切り替えを抑制しつつも、作業者の操作性を改善できる。

　また、本実施形態では、第１穴部４５２ｈ１は、前後方向Ｘに沿って、すなわち、前後方向Ｘに平行に延びており、第２穴部４５２ｈ２及び第３穴部４５２ｈ３のそれぞれは、幅方向Ｙに沿って、すなわち、幅方向Ｙに平行に延びている。これにより、後述の変更例に係る昇降ガイド板４５２と比べて、作業者は、昇降レバー４３を細かく操作する必要がなくなるため、操作レバーの操作性を向上できる。

　（３）変更例１
　次に、変更例１に係る操作装置４０について、図８から図１３を用いて説明する。上述の実施形態と同様の部分は説明を適宜省略する。なお、図８及び図９は、作業状態における昇降レバーの位置を示しており、図１０から図１２は、作業状態から非作業状態へ切り替えた後の昇降レバー４３の位置を示す。図１３Ａ及び図１３Ｂは、昇降ガイド板４５２の上面図である。図１３Ａは、作業状態における昇降レバー４３の位置を示し、図１３Ｂは、非作業状態における昇降レバー４３の位置を示す。なお、各図において、説明の便宜のために、一部の部材の図示が省略されていることがあることに留意すべきである。

　図１１等に示すように、作業車両１の幅方向Ｙにおいて、昇降レバー４３は、ポジションレバー４１と感度調節レバー４２との間に配置されている。昇降レバー４３の第３グリップ部４３ｇの外側縁が、ポジションレバー４１の第１グリップ部４１ｇの外側縁よりも幅方向Ｙの内側に位置してよい。また、昇降レバー４３の第３グリップ部４３ｇの外側縁が、感度調節レバー４２の第２グリップ部４２ｇの内側縁よりも幅方向Ｙの外側に位置してよい。また、幅方向Ｙにおいて、昇降レバー４３が挿通される第３ガイド穴４５１ｈ３の外側縁が、ポジションレバー４１が挿通される第１ガイド穴４５１ｈ１の外側縁よりも内側に位置してよい。幅方向Ｙにおいて、第３ガイド穴４５１ｈ３の内側縁が、感度調節レバー４２が挿通される第２ガイド穴４５１ｈ２の内側縁よりも外側に位置してよい。また、幅方向Ｙにおいて、昇降ガイド穴４５２ｈの外側縁が、第１ガイド穴４５１ｈ１の外側縁よりも内側に位置してよく、幅方向Ｙにおいて、昇降ガイド穴４５２ｈの内側縁が、第２ガイド穴４５１ｈ２の内側縁よりも外側に位置してよい。

　作業車両１の幅方向Ｙにおいて、昇降レバー４３は、ポジションレバー４１と感度調節レバー４２との間に配置されている。これにより、ポジションレバー４１及び感度調節レバー４２を操作した後に昇降レバー４３を操作し易くできる。同様に、昇降レバー４３を操作した後にポジションレバー４１及び感度調節レバー４２を操作し易くできる。その結果、作業者の操作性を向上できる。

　図１３に示すように、昇降ガイド穴４５２ｈは、前後方向Ｘに延びる第１穴部４５２ｈ１と、第１穴部４５２ｈ１の後端部から幅方向Ｙの外側に延びる第２穴部４５２ｈ２と、を有してよい。昇降ガイド板４５２は、昇降ガイド穴４５２ｈに向かって後方へ延びる後方突起部４５２ｒを有してよい。後方突起部４５２ｒは、第１穴部４５２ｈ１の幅方向Ｙの外側で第１穴部４５２ｈ１に隣接し且つ第２穴部４５２ｈ２の前方に位置してよい。第２穴部４５２ｈ２は、後方突起部４５２ｒよりも幅方向Ｙの外側から幅方向Ｙに沿って延びてもよい。後方突起部４５２ｒは、円弧状であってよい。なお、昇降ガイド穴４５２ｈは、第１穴部４５２ｈ１の前後方向Ｘの前端部から作業車両１の幅方向Ｙに延びる第３穴部４５２ｈ３を有さなくてよい。

　昇降ガイド板４５２は、後方突起部４５２ｒを有するため、図１３Ｂに示すように、昇降レバー４３が非作業状態となる位置に存在している場合に、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、後方突起部４５２ｒによって昇降レバー４３が幅方向Ｙの内側（左方向Ｌ）へ移動し難くなり、作業者の意図しない作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　また、操作装置４０は、作業状態を維持するために昇降レバー４３の移動を規制する規制部材４９を備えてよい。図１１等に示すように、規制部材４９は、幅方向Ｙに延びる前端部４９Ａと、幅方向Ｙに延びる後端部４９Ｂと、前端部４９Ａと後端部４９Ｂとを繋ぐ本体部４９Ｃとを有する。規制部材４９は、本体部４９Ｃの軸心周りに回動可能である。操作装置４０は、昇降ガイド穴４５２ｈが第３穴部４５２ｈ３を有さない場合に、規制部材４９を備えてよい。

　昇降レバー４３の後方に後端部４９Ｂが位置するように、規制部材４９を配置することで、昇降レバー４３は、後端部４９Ｂによって後方へ位置することが阻害される。これにより、作業状態から非作業状態への切り替えが不能になる。これにより、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、作業状態から非作業状態へ切り替え難くできる。一方で、図１１等に示すように、規制部材４９を幅方向Ｙの内側へ回動させることで、昇降レバー４３の後方に後端部４９Ｂが位置しなくなる。これにより、作業状態から非作業状態への切り替えが可能になる。

　なお、変更例１に係る操作装置４０は、規制機構４８を備えなくてよい。これにより、部材数を少なくすることができ、製造コストの増加を抑制できる。

　（４）変更例２
　次に、変更例２に係る操作装置４０について、図１４を用いて説明する。上述の実施形態及び変更例１と同様の部分は説明を適宜省略する。なお、図１４Ａから図１４Ｃは、昇降ガイド板４５２の上面図である。図１４Ａは、作業状態における昇降レバー４３の位置を示し、図１４Ｂ及び図１４Ｃは、非作業状態における昇降レバー４３の位置を示す。なお、各図において、説明の便宜のために、一部の部材の図示が省略されていることがあることに留意すべきである。

　変更例２に係る操作装置４０では、昇降ガイド板４５２は、前後方向Ｘに延びる第１穴部４５２ｈ１、第１穴部４５２ｈ１の後端部から幅方向Ｙの外側に延びると第２穴部４５２ｈ２とを有する。第１穴部４５２ｈ１は、前方第１穴部４５２ｈ１ａと、隣接第１穴部４５２ｈ１ｂと、を有する。前方第１穴部４５２ｈ１ａは、隣接第１穴部４５２ｈ１ｂよりも前方に位置する。従って、前方第１穴部４５２ｈ１ａの前端縁ＦＥ１は、隣接第１穴部４５２ｈ１ｂの前端縁ＦＥ２よりも前方に位置する。隣接第１穴部４５２ｈ１ｂは、前方第１穴部４５２ｈ１ａよりも幅方向Ｙの外側（右方向Ｒ）に位置し、かつ前方第１穴部４５２ｈ１ａの一部と重なっている。第２穴部４５２ｈ２は、隣接第１穴部４５２ｈ１ｂの後端部から幅方向Ｙの外側に延びる。

　図１４Ａに示すように、昇降レバー４３が前方第１穴部４５２ｈ１ａの前端縁ＦＥ１に接触している状態では、作業状態である。図１４Ｂに示すように、昇降レバー４３の少なくとも一部が第２穴部４５２ｈ２に位置している状態では、非作業状態である。図１４Ｃに示すように、昇降レバー４３が隣接第１穴部４５２ｈ１ｂの前端縁ＦＥ２に接触している状態では、非作業状態である。これにより、昇降レバー４３の少なくとも一部が第２穴部４５２ｈ２に位置している状態（図１４Ｂ参照）において、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たって、昇降レバー４３が第１穴部４５２ｈ１に移動したとしても、昇降レバー４３が隣接第１穴部４５２ｈ１ｂの前端縁ＦＥ２に接触して、昇降レバー４３の移動が止まる（図１４Ｃ参照）。これにより、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たったとしても、非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　（５）その他実施形態
　上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

　上述の実施形態において、ローラー部４８１が、第２アーム４３２Ｂに直接又は他の部材を介して間接的に固定されていてもよく、揺動部材４８３に接触部材４８２が固定されていてもよい。この場合には、ローラー部４８１が、昇降レバー４３の前後方向Ｘの移動に応じて前後方向Ｘへ移動する。また、接触部材４８２が、ローラー部４８１へ向かって付勢されている。これにより、ローラー部４８１が、接触部材４８２に対して前後方向Ｘに相対的に移動しつつ作業車両１の上下方向Ｚに移動する。その結果、ローラー部４８１の前後方向Ｘの移動させるために、作業者が昇降レバー４３に力を加える必要があり、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たったとしても、作業状態又は非作業状態への切り替えが発生し難くできる。

　また、接触部材４８２の接触面４８２Ｓの前後方向Ｘの中央は、上下方向Ｚにおいてローラー部４８１側に対して凹んでおり、凹んでいる部分の前後方向Ｘの両側は、ローラー部４８１側へ突出していてよい。ローラー部４８１が接触面４８２Ｓの凹んでいる部分に接触する場合には、非作業状態であってよい。この場合、付勢部材４７によってローラー部４８１が接触面４８２Ｓの凹んでいる部分に移動しやすくなるため、作業状態から非作業状態へ容易に切り替えることができる。一方で、ローラー部４８１を接触面４８２Ｓの凹んでいる部分から前方へ移動させるためには、付勢部材４７の付勢力に抗って昇降レバー４３を移動させる必要がある。従って、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、非作業状態から作業状態へ切り替え難くできる。また、接触面４８２Ｓの前方部分は、ローラー部４８１側へ突出しており、接触面４８２Ｓの後方部分は、ローラー部４８１側に対して凹んでいてもよい。これにより、作業状態から非作業状態へ容易に切り替えることができる一方で、作業者が意図せずに昇降レバー４３に当たっても、非作業状態から作業状態へ切り替え難くできる。

　上述の実施形態では、作業装置２０は、ロータリ耕耘装置であるケースを説明したが、これに限られない。作業装置２０は、牽引式の耕耘装置（例えば、プラウ）であってよい。この場合、感度調節レバー４２によって、牽引負荷の変化量に応じた昇降感度が調整できてよい。例えば、感度調節レバー４２が、後方Ｂに向けて揺動されるに連れて、作業装置２０から検出された牽引負荷の変化量に対する作動感度が敏感になり、作業装置２０が昇降するときの応答性が良くなる。すなわち、耕深の変化量に対する昇降量が大きくなる。一方で、感度調節レバー４２が、前方Ｆに向けて揺動されるに連れて、作業装置２０から検出された牽引負荷の変化量に対する作動感度が鈍感になり、作業装置２０が昇降するときの応答性が悪くなる。すなわち、耕深の変化量に対する昇降量が小さくなる。

　上述の実施形態及び各変更例は、適宜組み合わされてもよい。例えば、実施形態に係る昇降ガイド穴４５２ｈは、第１穴部４５２ｈ１と第２穴部４５２ｈ２とのみを有し、第３穴部４５２ｈ３を有さなくてよい。また、変更例１，２に係る操作装置４０は、規制機構４８を有してもよい。
（６）変更例３
　次に、変更例３に係る操作装置４０について、図１５～図１６を用いて説明する。上述の実施形態及び変更例１～２と同様の部分は説明を適宜省略する。なお、図１５は、変更例３に係る操作装置の左上前方から見た斜視図であり、図１６は、変更例３に係る操作装置の動きを説明するための説明図である。なお、各図において、説明の便宜のために、一部の部材の図示が省略されていることがあることに留意すべきである。

　変更例３に係る操作装置４０は、付勢部材４３３Ｃ（第２付勢部材）を備える。具体的には、図１５に示すように、付勢部材４３３Ｃは、第１連結ロッド４３３Ａの一部にバネを設けることによって構成されている。

　以下、図１６を参照して、変更例３に係る操作装置４０によって奏される効果について、油圧シリンダのスプールのニュートラル位置Ｎが前後方向Ｘにおいてガイド突出部４５２Ｐ付近にあるケースを例に挙げて説明する。

　第１に、作業者が、非作業状態（昇降レバー４３の第３レバー本体部４３ｂの少なくとも一部は、第２穴部４５２ｈ２に位置する状態）において、昇降レバー４３を操作して、昇降レバー４３の位置を、図１６に示す位置Ａから位置Ｂに移動させる。

　第２に、作業者が、昇降レバー４３を位置Ｂに移動させた後、昇降レバー４３から手を離すと、付勢部材４３３Ｃが設けられていない場合、昇降レバー４３は、油圧シリンダのフィードバック機構によって前後方向Ｘの前側Ｆに押し込まれ（すなわち、油圧シリンダのスプールのニュートラル位置Ｎの方向に押し込まれ）、また、付勢部材４７によって幅方向Ｙの外側（右方向Ｒ）へ付勢される結果、位置Ｂから位置Ｃに移動してしまう。

　ここで、油圧シリンダのフィードバック機構は、油圧シリンダが最上げ位置まで来た時に油の流入を止めるように、油圧シリンダのスプールを直接動かすという油圧シリンダアッシに盛り込まれている機構である。

　上述の結果、昇降レバー４３の位置が、作業者の意図する位置からずれる可能性がある。上述するケースの他に、昇降レバー４３の位置が、第２穴部４５２ｈ２にある場合であっても、上述のニュートラル位置Ｎによっては、油圧シリンダのフィードバック機構の力により、昇降レバー４３の位置が、前後方向Ｘの前側Ｆや後側Ｂに、すなわち、かかるニュートラル位置Ｎの方向にずれることがある。

　かかる昇降レバー４３の位置ずれを解決するために、変更例３に係る操作装置４０では、上述の付勢部材４３３Ｃが設けられた。

　上述のように、かかる付勢部材４３３Ｃは、第１穴部４５２ｈ１に位置する昇降レバー４３を、前後方向Ｘにおいて、上述のニュートラル位置Ｎから離れる方向（すなわち、昇降レバー４３から見て上述のニュートラル位置Ｎと反対の方向）に付勢するように構成されている。

　例えば、上述のニュートラル位置Ｎが、昇降レバー４３の前後方向Ｘの後側Ｂにある場合には、昇降レバー４３は、上述のフィードバック機構によって前後方向Ｘの後側Ｂに押し込まれるため、付勢部材４３３Ｃは、かかる押し込まれる力に対する反力によって、昇降レバー４３を前後方向Ｘの前側Ｆに付勢する。

　かかる付勢部材４３３Ｃが設けられることによって、上述のケースでは、作業者が、昇降レバー４３の位置を位置Ｂに移動させた後、昇降レバー４３から手を離しても、油圧シリンダのフィードバック機構により前後方向Ｘの前側Ｆに押し込まれる力（すなわち、油圧シリンダのスプールのニュートラル位置Ｎの方向に押し込まれる力）及び付勢部材４３３Ｃによって前後方向Ｘの後側Ｂに付勢される力が相殺され、付勢部材４７Ｃによって幅方向Ｙの外側に付勢される力によって、昇降レバー４３の第３レバー本体部４３ｂの少なくとも一部は、第２穴部４５２ｈ２に位置する状態に戻る。その結果、昇降レバー４３の位置が作業者の意図する位置からずれてしまうという事態を回避することができる。

１　　　　　　：作業車両
７　　　　　　：転倒保護フレーム
２０　　　　　：作業装置
４０　　　　　：操作装置
４１　　　　　：ポジションレバー
４２　　　　　：感度調節レバー
４３　　　　　：昇降レバー
４５　　　　　：ガイド板
４７　　　　　：付勢部材（第１付勢部材）
４９　　　　　：規制部材
４３３Ｃ　　　：付勢部材（第２付勢部材）
４５２　　　　：昇降ガイド板
４５２ｈ　　　：昇降ガイド穴
４５２ｈ１　　：第１穴部
４５２ｈ２　　：第２穴部
４５２ｈ３　　：第３穴部
４８１　　　　：ローラー部
４８２　　　　：接触部材
４８２Ｓ　　　：接触面

Claims

　作業装置の高さを設定するためのポジションレバーと、
　前記作業装置の昇降感度を調節するための感度調節レバーと、
　前記ポジションレバーにより設定された高さに前記作業装置が位置する作業状態と、前記設定された高さよりも上方に前記作業装置が位置する非作業状態とを、選択的に切り替えるための昇降レバーと、
　を備えた作業車両の操作装置であって、
　前記昇降レバーは、前記ポジションレバー及び前記感度調節レバーよりも後方に配置されている、作業車両の操作装置。
　前記昇降レバーは、前記作業車両が転覆した場合に作業者を保護するために設けられる転倒保護フレームよりも、前記作業車両の幅方向の内側に配置されている請求項１に記載の作業車両の操作装置。
　ローラー部と、
　前記ローラー部に接触しながら前記ローラー部に対して相対的に移動する接触部材と、を有し、
　前記昇降レバーが、前記作業車両の前後方向に移動することにより、前記作業状態と前記非作業状態とが切り替えられ、
　前記ローラー部又は前記接触部材は、前記昇降レバーの前記前後方向の移動に応じて前記前後方向へ移動し、
　前記ローラー部と前記接触部材との一方は、前記ローラー部と前記接触部材との他方へ向かって付勢されており、
　前記接触部材は、前記ローラー部を、前記接触部材に対して前記前後方向に相対的に移動させつつ前記作業車両の上下方向に移動させる接触面を有する請求項１又は２に記載の作業車両の操作装置。
　前記接触面は、前記上下方向において前記ローラー部側へ突出している部分と、前記突出している部分の前記前後方向の両側で前記ローラー部側に対して凹んでいる部分と、を有する請求項３に記載の作業車両の操作装置。
　前記昇降レバーが、前記作業車両の前後方向に移動することにより、前記作業状態と前記非作業状態とが切り替えられ、
　前記昇降レバーが挿通される昇降ガイド穴を有し且つ前記昇降レバーをガイドする昇降ガイド板を備え、
　前記昇降ガイド穴は、
　　前記前後方向に延びており、かつ前記作業状態と前記非作業状態とを切り替えるための前記昇降レバーの前記前後方向の移動をガイドする第１穴部と、
　　前記第１穴部の前記前後方向の一方の端部から前記作業車両の幅方向に延びており、かつ前記非作業状態を維持するための前記昇降レバーの前記幅方向の移動をガイドする第２穴部と、を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の作業車両の操作装置。
　前記第２穴部は、前記第１穴部の前記前後方向の前記一方の端部から前記幅方向の外側に延びており、
　前記第２穴部に位置する前記昇降レバーを前記幅方向の外側に付勢する第１付勢部材を備える請求項５に記載の作業車両の操作装置。
　前記昇降ガイド穴は、前記第１穴部の前記前後方向の他方の端部から前記作業車両の幅方向の外側に延びており、かつ前記作業状態を維持するための前記昇降レバーの前記幅方向の移動をガイドする第３穴部と、を有し、
　前記第３穴部に位置する前記昇降レバーを前記幅方向の外側に付勢する第１付勢部材を備える請求項５又は６に記載の作業車両の操作装置。
　前記作業状態を維持するために前記昇降レバーの移動を規制する規制部材を備える請求項１から７のいずれか１項に記載の作業車両の操作装置。
　前記作業車両の幅方向において、前記昇降レバーは、前記ポジションレバーと前記感度調節レバーとの間に配置されている請求項１から８のいずれか１項に記載の作業車両の操作装置。
　油圧シリンダのフィードバック機構を有し、
　前記第１穴部に位置する前記昇降レバーを、前記前後方向において前記油圧シリンダのスプールのニュートラル位置から離れる方向に付勢する第２付勢部材を備える請求項６又は７に記載の作業車両の操作装置。