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WO2019224305A1 - GIEß-WALZANLAGE FÜR DEN BATCH- UND ENDLOSBETRIEB - Google Patents

GIEß-WALZANLAGE FÜR DEN BATCH- UND ENDLOSBETRIEB Download PDF

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WO2019224305A1
WO2019224305A1 PCT/EP2019/063324 EP2019063324W WO2019224305A1 WO 2019224305 A1 WO2019224305 A1 WO 2019224305A1 EP 2019063324 W EP2019063324 W EP 2019063324W WO 2019224305 A1 WO2019224305 A1 WO 2019224305A1
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WO
WIPO (PCT)
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casting
rolling
thin
plant
thin slab
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/063324
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Rosenthal
Christoph Klein
Original Assignee
Sms Group Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sms Group Gmbh filed Critical Sms Group Gmbh
Priority to US17/056,783 priority Critical patent/US12358034B2/en
Priority to EP19728590.1A priority patent/EP3797006B1/de
Priority to CN201980034192.9A priority patent/CN112218730B/zh
Priority to JP2020565263A priority patent/JP2021524809A/ja
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Definitions

  • the invention relates to a casting rolling mill for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation, comprising at least one casting plant for casting a thin slab, at least one continuous downstream of the at least one casting plant arranged continuous furnace and at least seven stands arranged downstream of the continuous furnace. Furthermore, the invention relates to a method for producing a thin or ultrathin strip, in particular hot strip, preferably having a thickness of 0.8 to 26 mm, from a cast thin slab of steel in batch or continuous operation, preferably by means of a casting-rolling plant, such as it was mentioned at the beginning.
  • Casting mills for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a cast steel thin slab are well known.
  • cast thin slabs with different formats both in terms of thickness and width usually with a thickness of up to 60 mm and a width of up to 2,000 mm, cast in a continuous casting and then using the casting heat directly in a downstream rolling mill hot or cold rolled thin or ultra-thin tapes of at least 0.8 mm thickness.
  • belt thicknesses of about 1, 2 mm can be produced in batch without further margin, wherein the casting strand can be separated after leaving the strand guide and then formed independently of the casting speed in the downstream mill, the rolling down to strip thicknesses of less than 1, 2 mm , especially below 1, 0 mm, associated with difficulties in the process management, since bands of such a thickness tend not to be able to be introduced safely into the roll gap and then can lead to interruptions of the rolling process due to the so-called coking.
  • Thin strips or ultrathin strips with a thickness of ⁇ 1, 2 mm, in particular ⁇ 1, 0 mm, are therefore usually rolled in continuous operation, in which the casting strand is not separated after leaving the casting plant and before entering the rolling mill , so that the casting speed has a direct influence on the downstream rolling process, in particular the rolling speed which can be carried out to the maximum extent.
  • the rolling speed which is significantly reduced in the endless operation compared to the batch mode, leads to lower forming speeds within the individual rolling stands and thus to a lower energy input into the formed strip.
  • the thin slab / strip to be rolled lingers longer in continuous casting in the casting mill than in batch operation, combined with the inevitable heat losses.
  • Casting mills for producing a thin or ultra-thin strip, in particular hot strip, from a pre-cast thin slab made of steel are known to the skilled person in a variety, for example as so-called CSP or CEM plants. All these systems have in common that they have a casting plant, in which the primary cooling of the thin slab takes place, followed by a strand guide for the cast thin slab, in which the secondary cooling takes place.
  • a continuous furnace must be provided to reheat the pre-cast and cooled thin slab to the required rolling temperature and in particular to homogenize the temperature within the thin slab over the cross-section and length.
  • Such casting-rolling plants which can be operated in a plurality of operating modes, for example in batch and continuous operation, previously required an inductive or otherwise caused heating of the thin strip.
  • casting mills of this type are very expensive and maintenance-intensive, both in terms of investment and their operation.
  • a casting mill for producing a thin or ultra-thin strip, particularly a hot strip, from a cast steel thin slab in batch or continuous operation.
  • the casting plant is intended and equipped for this purpose, thin slabs having a minimum casting thickness of 90 mm and a maximum thickness of 150 mm, preferably from 90 mm to 140 mm and particularly preferably from 100 mm to 130 mm with a casting width of at least 600 mm, in particular at least 1,000 mm to shed.
  • the casting plants provided for this purpose have casting molds which usually have adjustable longitudinal and / or broad sides in order to be able to cover the largest possible casting spectrum.
  • the longitudinal sides have a spacing of at least 90 mm to 150 mm, preferably 90 mm to 140 mm, particularly preferably 100 mm to 130 mm, in order to be able to cast the desired thin slab formats ,
  • a casting plant may be provided upstream of a rolling plant, but it is also preferred if two parallel casting plants, optionally provided with their own continuous furnace, are arranged in front of a rolling mill.
  • the reason for this is that the capacity of the rolling mill is significantly higher than the capacity of a single casting plant, since the casting speed of a single casting plant depends essentially on the casting format and the grade of steel to be cast.
  • two casting plants are often connected in parallel and feed a rolling mill together.
  • a continuous furnace is arranged to homogenize the cast thin slab in its temperature and optionally on the To heat required rolling temperature can. It is essential to the invention that no induction heating is provided for reheating the cast thin slab and / or the rolled strip during the entire forming process from the thin slab to the desired final thickness of the thin or ultrathin strip, in particular hot strip.
  • This provides a cast rolling mill which is capable of rolling cast thin slabs of comparatively large casting thickness by means of at least seven rolling stands and rolling passes, preferably eight rolling stands and corresponding rolling passes, without the need for inductive intermediate heating in both batch and continuous operation ,
  • a system is provided by the particularly high casting thickness, which can produce a wide range of steel grades to a thickness of the thin or ultra-thin strip of 0.8 mm, without the need to provide an inductive intermediate heating, especially in continuous operation.
  • LC low carbon
  • MC medium carbon
  • HC high carbon
  • HSLA high strength low alloy
  • DP dual phase
  • other multiphase steels API (the commonly used US standard for pipe grades), Si grades (silicon grades such as electrical steel sheets), AHSS (Advanced High Strength Steel) and Corten (weatherproof structural steels) with a maximum thickness of 25.4 mm and minimally up to 0.8mm, safely, flexibly and cost-effectively to produce up to an annual production capacity of 4.0 to 5.0 million tonnes per year (depending on the product mix).
  • the cast-rolling plant according to the invention is able due to the casting thickness, even those steel grades that require a low casting speed, in particular, this applies to the above-mentioned high carbon grades, yet to process in the endless mode to thin or ultra-thin bands, as the Mass flow from the caster, calculated as the product of casting speed (m / min.) And casting thickness (mm) is usually above a set for continuous operation threshold.
  • such a threshold is for example 650 mm xm / min.
  • one downstream second continuous furnace and thereafter provided five, six or seven final rolling stands, for example, at 350 mm xm / min., Preferably 500 mm xm / min., Are set.
  • Essential in determining the operating mode of the casting-rolling mill is regularly whether the final rolling temperature above the transformation temperature austenite-> ferrite, so that a hot strip structure can be made according to customer requirements. If the mass flow from the casting plant does not allow this, or if there is no possibility of re-heating by means of a roughing furnace, it must be rolled in batch mode, otherwise the continuous operation can be carried out regularly, which in particular ensures the safe setting of the smallest thin strip thicknesses below 1 , 2 mm, in particular below 1, 0 mm, allowed.
  • the working roll diameter of the first rolling stands, preferably the first two rolling stands of the rolling mill is preferably more than 1,000 mm, particularly preferably 1,050 mm, wherein the first rolling stands, preferably the first two rolling stands, a rolling force of maximum 35 mN / m can apply at a rolling torque of 4,000 kNm maximum.
  • a pair of scissors for cutting the leading strip beginning and optionally the strip end between the rolling stands is preferably arranged after the second and before the third of the at least seven, preferably eight, rolling stands.
  • the rolling mills of the casting plant or the casting plants downstream rolling mills can be divided into one or two Vorwalzgerüste, in particular one or two Vorwalzgerüste with particularly high torque of at least 1,800 kNm, preferably at least 2,000 kNm, more preferably between 2,000 kNm and 3,400 kNm, as well as at least five, preferably six or seven, finish rolling mills, preferably finishing mills with a torque lower than the rough rolling stands of at least 100 kNm, preferably between 100 kNm and 1,400 kNm.
  • a further continuous furnace in which the pre-rolled strip for the final rolling is warmed up to the desired temperature and / or homogenized.
  • an inductive intermediate heating can be completely dispensed with, since the mass flow for the production of thin or ultra-thin tapes in continuous operation over a large product mix up to the smallest thicknesses even in such steel grades that require a particularly low casting speed is possible.
  • Restrictions exist, if at all, only in the production of ultra-thin strips with a thickness ⁇ 1.2 mm for high-strength grades with a particularly low casting speed.
  • the nip of the last final rolling stand to an end thickness of the thin strip to be produced from 0.8 mm to 26 mm, preferably from 1, 0 mm to 25.4 mm, adjustable. This ensures that the cast-rolling plant according to the invention is able to manufacture the product spectrum required by the market safely and cost-effectively.
  • the casting-rolling plant according to the invention downstream of the last rolling mill on a cooling line, a pair of scissors, preferably a flying shear, and at least one reel, so that the rolled hot strip can be safely cooled and wound into coils with predefined weight ,
  • a device for transferring a thin-slab from the second casting plant is provided in or behind the continuous furnace downstream of the first casting plant.
  • a device may for example be a mobile furnace segment, but it is preferred to use two stationary furnace segments both in the continuous furnace downstream of the first casting plant and in the continuous furnace downstream of the second casting plant, wherein the stationary furnace segments are formed so that they have one another to pivotable roller table segments, which can be pivoted from a rest position into a transfer position in alignment with each other to thereby ensure the transfer of a thin slab from the continuous furnace downstream of the second casting plant to the continuous furnace downstream of the first casting plant and possibly also back.
  • the cast-rolling plant according to the invention is intended and set up to produce a large spectrum of thin slabs with different thicknesses and different widths. Preference is given here, if in the respective casting plants provided casting molds have adjustable width sides, the distance of at least 900 mm, preferably at least 1,000 mm to 2,000 mm, more preferably 1,000 mm to 1,800 mm, each other can take. As a result, a casting plant is created with particularly simple means, which is without the need to exchange a casting mold by another in a position to produce the desired spectrum of thin slab widths.
  • the casting / rolling plant comprises at least one casting installation and at least seven, preferably eight, rolling mills arranged downstream of the casting installation.
  • the inventive method comprises the steps of casting at least one thin slab having a casting thickness of 90 mm to 150 mm, preferably from 90 mm to 140 mm, particularly preferably from 100 mm to 130 mm, with a casting width of at least 600 mm, preferably at least 1000 mm , heating and / or homogenizing the temperature of the thin slab in a continuous furnace and rolling the heated and / or homogenized thin slab by means of at least seven, preferably eight rolling stands, into a thin or ultrathin band, preferably hot strip, the thin slab and / or the band undergoes no inductive heating during the process of producing the thin or ultra-thin ribbon.
  • the casting-rolling mill is switched over as a product of the casting thickness (in mm) and the casting speed (in m / min.)
  • the continuous operation is set regularly when a mass flow threshold is exceeded, with this mass flow threshold being particularly preferably set at 350 mm.times.m / min, preferably 500 mm.times.m / min, when the forming of the thin slab to a thin or ultra-thin strip by means of one or two roughing stands and five to seven end stands with an intermediate continuous furnace.
  • a threshold for the mass flow of 650 mm / min and min. preferred to switch between the batch mode and the continuous mode.
  • Table 1 an example calculation for the operation of an inventive
  • FIG. 1 is a schematic view of an extended system configuration according to the invention.
  • Table 1 shows example experiments for Fierstellen thin strips of different steel grades with a casting-rolling mill 1 according to the invention, here with a plant layout, the casting plant, a downstream continuous furnace 7 and eight final rolling stands 9, 10, 14-19, followed by a cooling section 21st and two flanges 25a, 25b.
  • a pair of scissors 13 is arranged to cut off the tape head after exiting the second stand 10 and to straighten the tape on the head side.
  • An S315MC grade steel was produced at a take-off speed of 7.9 m / min. or 7.2 m / min. cast into a thin slab 100 mm or 110 mm thick and 1200 mm wide.
  • Transformation temperature austenite-> ferrite
  • grade S315MC steel was cast into a thin slab 100 mm thick and 1200 mm wide.
  • a thin strip of 2.30 mm thickness was rolled out of this.
  • a S315MC grade thin slab was also cast with a thickness of 100mm and a width of 1,550mm, and finally rolled in batch to a 2.80mm thin strip.
  • HDT580X grade steel was cast in a further series of tests into a thin slab of 100 mm thickness and a width of 1,200 mm or 1,550 mm, and finally rolled into a thin strip with a thickness of 2.75 mm or 3.50 mm in batch operation. Even in batch mode, the final rolling temperatures were above the austenite-> ferrite transition temperature to obtain a hot rolled microstructure in the final rolled strip.
  • FIG. 1 shows a casting-rolling plant 1 in a further plant layout according to the invention, wherein the casting-rolling plant 1 has two casting plants 2a, 2b with the respective casting molds 3a, 3b.
  • the solidified strand After emerging from the strand guide 4a, 4b, the solidified strand, if a batch operation is to be performed on the casting-rolling mill 1, cut by means of a pair of scissors 6a, 6b and then enters a continuous furnace 7a, 7b.
  • a device 8 for transferring a slab (not shown) from the continuous furnace 7b into the continuous furnace 7a is provided.
  • the slab After emerging from the continuous furnace 7a, the slab enters a pair of roughing stands 9, 10 and is in These roughing stands 9, 10 rolled to a strip, which then enters a further continuous furnace 11 and is reheated there.
  • the pre-rolled strip After emerging from the further continuous furnace 11, the pre-rolled strip can be straightened on the head side by means of a pair of scissors 13, in order then to enter a series of final rolling stands 14 to 20.
  • the strip Upon exiting the last roll stand 20, the strip has the desired final thickness and the desired final rolling temperature, whereupon the rolled strip is then cooled to the temperature necessary for reeling in the cooling section 21.
  • a high speed shear 24 which is used when thin strip is rolled in continuous mode and in this case must be cut to the length of the reel without interrupting the casting rolling process.
  • the flying change then the rolled and optionally cut thin strip on two reels 25a, 25b are alternately wound up.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walzanlage (1) zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, umfassend wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) zum Gießen einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von 90mm bis 150mm, vorzugsweise von 90mm bis 140mm, besonders bevorzugt von 100mm bis 130mm, und einer Gießbreite von wenigstens 600mm, vorzugsweise wenigstens 1000mm, wenigstens einen stromabwärts der wenigstens einen Gießanlage (2a, 2b) angeordneten Durchlaufofen (7a, 7b) sowie wenigstens (7), vorzugsweise 8, stromabwärts des Durchlaufofens (7a, 7b) angeordnete Walzgerüste (9, 10, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20), wobei die wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) eine Gießkokille (3a, 3b) umfasst, deren Längsseiten einen Abstand von wenigstens 90mm bis 150mm, vorzugsweise 90mm bis 140mm, besonders bevorzugt von 100mm bis 130mm, zueinander aufweisen und wobei die Gieß-Walzanlage (1) keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des gewalzten Bands aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, vorzugsweise mittels einer derartigen Gieß-Walzanlage (1), wobei die Dünnbramme und/oder das Band keine induktive Erwärmung während des Verfahrens zum Erzeugen des dünnen oder ultradünnen Bands erfährt.

Description

Gieß-Walzanlage für den Batch- und Endlosbetrieb
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walzanlage zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, umfassend wenigstens eine Gießanlage zum Gießen einer Dünnbramme, wenigstens einen stromabwärts der wenigstens einen Gießanlage angeordneten Durchlaufofen sowie wenigstens sieben stromabwärts des Durchlaufofens angeordnete Walzgerüste. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, vorzugsweise mit einer Dicke von 0,8 bis 26 mm, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb, vorzugsweise mittels einer Gieß-Walzanlage, wie sie eingangs erwähnt wurde.
2. Stand der Technik
Gieß-Walzanlagen zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl sind hinlänglich bekannt. Dabei werden gegossene Dünnbrammen mit unterschiedlichen Formaten sowohl was deren Dicke als auch deren Breite angeht, üblicherweise mit einer Dicke von bis zu 60 mm und einer Breite von bis zu 2.000 mm, im Stranggießverfahren vergossen und anschließend unter Ausnutzung der Gießwärme direkt in einem nachgeschalteten Walzwerk zu dünnen oder ultradünnen Bändern mit einer Dicke von wenigstens 0,8 mm warmgewalzt.
Hierbei ist es von besonderer Bedeutung, wenn der gesamte Umformvorgang bis hin zum letzten Walzstich oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit— > Ferrit erfolgt, um ein Gefüge innerhalb des dünnen oder ultradünnen Bands zu gewährleisten, das den Erfordernissen an Warmband genügt.
Während Banddicken von etwa 1 ,2 mm ohne Weites im Batch-Betrieb hergestellt werden können, wobei der Gießstrang nach Verlassen der Strangführung abgetrennt und dann unabhängig von der Gießgeschwindigkeit im nachgeschalteten Walzwerk umgeformt werden kann, ist das Herabwalzen auf Banddicken von unter 1 ,2 mm, insbesondere unter 1 ,0 mm, mit Schwierigkeiten bei der Prozessführung verbunden, da Bänder einer derartigen Dicke dazu neigen, nicht sicher in den Walzspalt eingeführt werden zu können und dann zu Unterbrechungen des Walzprozesses aufgrund des sogenannten Cobbling führen können.
Dünne Bänder oder ultradünne Bänder mit einer Dicke von < 1 ,2 mm, insbesondere < 1 ,0 mm, werden daher üblicherweise im Endlos-Betrieb gewalzt, bei denen der Gießstrang nach dem Verlassen aus der Gießanlage und vor Eintritt in die Walzanlage nicht abgetrennt wird, so dass die Gießgeschwindigkeit einen direkten Einfluss auf den nachgeschalteten Walzprozess, insbesondere die hierbei maximal durchführbare Walzgeschwindigkeit, hat. Aufgrund des Umstands jedoch, dass die Endtemperatur oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit— > Ferrit eine zwingend notwendige Prozessgröße ist, muss hierbei mehreren negativen Effekten begegnet werden. Einerseits führt die beim Endlos-Betrieb deutlich gegenüber dem Batch-Betrieb reduzierte Walzgeschwindigkeit zu geringeren Umformgeschwindigkeiten innerhalb der einzelnen Walzgerüste und somit zu einem geringeren Energieeintrag in das umgeformte Band. Zum anderen verweilt die Dünnbramme/das zu walzende Band im Endlos-Betrieb länger in der Gieß- Walzanlage als im Batch-Betrieb, verbunden mit den unvermeidlich auftretenden Wärmeverlusten. Im Endlos-Betrieb war es daher bisher üblich, eine Wiedererwärmung des abgekühlten vor dem Eintritt in eine Reihe von Walzgerüsten der Walzanlage vorzusehen, insbesondere unter Einsatz von Induktionsheizungen. Gieß-Walzanlagen zur Erzeugung eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer vorabgegossenen Dünnbramme aus Stahl sind dem Fachmann in einer Vielzahl bekannt, beispielsweise als sogenannte CSP- oder CEM-Anlagen. All diesen Anlagen ist gemein, dass sie eine Gießanlage aufweisen, in der die Primärkühlung der Dünnbramme erfolgt, gefolgt von einer Strangführung für die gegossene Dünnbramme, in der die Sekundärkühlung erfolgt. Hinter der Sekundärkühlung muss ein Durchlaufofen vorgesehen sein, um die vorab gegossene und gekühlte Dünnbramme auf die erforderliche Walztemperatur wieder zu erwärmen und insbesondere die Temperatur innerhalb der Dünnbramme über deren Querschnitt und Länge zu homogenisieren. Solche Gieß-Walzanlagen, die in einer Mehrzahl von Betriebsmodi, beispielsweise im Batch- und Endlosbetrieb gefahren werden können, erfordern bisher eine induktive oder anders bewirkte Erwärmung des Dünnbands. Gieß-Walzanlagen dieser Art sind somit aber sowohl was die Investitionen als auch deren Betrieb angeht, ausgesprochen kosten- und wartungsintensiv.
3. Aufgabe der Erfindung
Es war daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Gieß-Walzanlage der in Rede stehenden Art zur Verfügung zu stellen, die in der Lage ist, ein großes Spektrum an Stahlgüten zu dünnen und ultradünnen Bändern, insbesondere Warmbändern, mit minimal möglicher Enddicke abzuwalzen und dabei gleichzeitig kosteneffektiv betrieben werden zu können. Diese Aufgabe wird im erfindungsgemäßen Sinne mit einer Gieß-Walzanlage, umfassend die Merkmal des Anspruchs 1 , sowie mit einem Verfahren, umfassend die Merkmale des Anspruchs 13, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind sowohl in den abhängigen Ansprüchen als auch in der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung dargelegt. 4. Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Gieß-Walzanlage zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere eines Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlos-Betrieb zur Verfügung gestellt. Die Gießanlage ist dafür vorgesehen und eingerichtet, Dünnbrammen mit einer Mindestgießdicke von 90 mm und einer maximalen Dicke von 150 mm, vorzugsweise von 90 mm bis 140 mm und insbesondere bevorzugt von 100 mm bis 130 mm bei einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, insbesondere wenigstens 1.000 mm zu vergießen. Die hierfür vorgesehenen Gießanlagen weisen Gießkokillen auf, die üblicherweise verstellbare Längs- und/oder Breitenseiten aufweisen, um ein größtmögliches Gießspektrum abdecken zu können. Wesentlich bei den gemäß der Erfindung eingesetzten Gießkokillen ist jedoch, dass die Längsseiten einen Abstand zueinander von wenigstens 90 mm bis 150 mm, vorzugsweise 90 mm bis 140 mm, besonders bevorzugt von 100 mm bis 130 mm, aufweisen, um die gewünschten Dünnbrammenformate vergießen zu können.
Gemäß der Erfindung kann eine Gießanlage stromaufwärts der einen Walzanlage vorgesehen sein, es wird jedoch ebenso bevorzugt, wenn zwei parallele Gießanlagen, gegebenenfalls jeweils mit einem eigenen Durchlaufofen versehen, vor einer Walzanlage angeordnet sind. Der Grund hierfür ist, dass die Kapazität des Walzwerks deutlich höher als die Kapazität einer einzelnen Gießanlage ist, da die Gießgeschwindigkeit einer einzelnen Gießanlage im Wesentlichen von dem Gießformat und der zu vergießenden Stahlgüte abhängt. Um die Kapazität der Walzanlage bestmöglich ausnutzen zu können, werden häufig zwei Gießanlagen parallel geschaltet und speisen gemeinsam eine Walzanlage.
Wie oben bereits erwähnt, ist stromabwärts der Gießanlage, vorzugsweise stromabwärts jeder Gießanlage, ein Durchlaufofen angeordnet, um die gegossene Dünnbramme in ihrer Temperatur zu homogenisieren und gegebenenfalls auf die erforderliche Walztemperatur erwärmen zu können. Erfindungswesentlich ist, dass während des gesamten Umformvorgangs von der Dünnbramme bis zur gewünschten Enddicke des dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des gewalzten Bands vorgesehen ist. Hierdurch wird eine Gieß-Walzanlage geschaffen, die gegossene Dünnbrammen mit vergleichsweise großer Gießdicke mittels wenigstens sieben Walzgerüsten und Walzstichen, vorzugsweise mit acht Walzgerüsten und entsprechenden Walzstichen, ohne die Notwendigkeit einer induktiven Zwischenerwärmung sowohl im Batch- als auch im Endlosbetrieb zu walzen in der Lage ist. Hierbei wird durch die besonders hohe Gießdicke eine Anlage zur Verfügung gestellt, die ohne die Notwendigkeit der Bereitstellung einer induktiven Zwischenerwärmung ein großes Spektrum an Stahlgüten bis zu einer Dicke des dünnen oder ultradünnen Bands von 0,8 mm fertigen kann, insbesondere im Endlos-Betrieb.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, den bei Gieß-Walzanlagen üblicherweise gefertigten Produktmix aus Stählen, insbesondere LC (Low Carbon), MC (Medium Carbon), HC (High Carbon), HSLA (High Strength Low Alloy), DP (Dual Phase), andere Mehrphasen-Stähle, API (die üblicherweise verwendete amerikanische Norm für Rohrgüten), Si-Grades (Silicium-Güten wie Elektrobleche), AHSS (Advanced High Strength Steel) sowie Corten (Wetterfeste Baustähle) mit einer Dicke von maximal 25,4 mm und minimal bis zu 0,8 mm sicher, flexibel und kostengünstig bis zu einer jährlich Produktionskapazität von 4,0 bis 5,0 Millionen Tonnen pro Jahr (abhängig vom Produktmix) zu fertigen.
Die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage ist aufgrund der Gießdicke in der Lage, auch solche Stahlgüten, die eine niedrige Gießgeschwindigkeit erfordern, insbesondere gilt dies für die oben erwähnten High Carbon-Güten, dennoch im Endlos-Modus zu dünnen oder ultradünnen Bändern zu verarbeiten, da der Massenfluss aus der Gießanlage, berechnet als Produkt aus Gießgeschwindigkeit (m/min.) und Gießdicke (mm) üblicherweise oberhalb eines für den Endlos-Betrieb angesetzten Schwellenwerts liegt.
In bestimmten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gieß-Walzanlage, beispielsweise bei einer Walzanlage mit sieben oder acht aufeinanderfolgenden Walzgerüsten ohne zwischengeschaltetem Durchlaufofen, liegt ein derartiger Schwellenwert beispielsweise bei 650 mm x m/min., kann jedoch bei einer Anlagenkonfiguration mit beispielsweise zwei Vorgerüsten, einem stromabwärts daran angeordneten zweiten Durchlaufofen und daran anschließend vorgesehenen fünf, sechs oder sieben Endwalzgerüsten beispielsweise bei 350 mm x m/min., vorzugsweise 500 mm x m/min., angesetzt werden.
Wesentlich bei der Festlegung der Betriebsart der Gieß-Walzanlage ist regelmäßig, ob die Endwalztemperatur oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit— > Ferrit liegt, so dass ein Warmbandgefüge gemäß Kundenwünschen hergestellt werden kann. Erlaubt der Massenfluss aus der Gießanlage dies nicht oder steht keine Wiedererwärmungsmöglichkeit mittels eines Durchlaufofens nach etwaig vorgesehenen Vorgerüsten zur Verfügung, muss im Batch-Betrieb gewalzt werden, andernfalls kann regelmäßig der Endlos-Betrieb durchgeführt werden, was insbesondere die sichere Fierstellung geringster Dünnbanddicken von unterhalb 1 ,2 mm, insbesondere unterhalb 1 ,0 mm, erlaubt.
Die erfindungsgemäßen Gießdicken von 90 mm bis 150 mm, bevorzugt 90 mm bis 130 mm, insbesondere 100 mm bis 130 mm, werden bevorzugt bei Gießgeschwindigkeiten von bis zu 7m/min. zu Dünnbrammen vergossen und anschließend in einem Kompakt-Walzwerk zu dünnem Band oder ultradünnem Band umgeformt. Der Arbeitswalzendurchmesser der ersten Walzgerüste, vorzugsweise der ersten zwei Walzgerüste der Walzanlage beträgt vorzugsweise mehr als 1.000 mm, insbesondere bevorzugt 1.050 mm, wobei die ersten Walzgerüste, vorzugsweise die ersten beiden Walzgerüste, eine Walzkraft von maximal 35 mN/m bei einem Walzmoment von maximal 4.000 kNm aufbringen können.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Schere zum Abschneiden des vorauseilenden Bandanfangs sowie gegebenenfalls des Bandendes zwischen den Walzgerüsten vorzugsweise nach dem zweiten und vor dem dritten der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste angeordnet. Hierdurch kann der Bandanfang, gegebenenfalls auch das Bandende, welches sich insbesondere bei den ersten Walzstichen zungenartig verformen kann, begradigt werden, wodurch eine sicherere Prozessführung und ein sichereres Einfädeln des Bandanfangs in die weiteren Walzgerüste erreicht werden kann.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die Walzgerüste der der Gießanlage oder den Gießanlagen nachgeschalteten Walzanlagen aufgeteilt sein in ein oder zwei Vorwalzgerüste, insbesondere ein oder zwei Vorwalzgerüste mit besonders hohem Drehmoment von mindestens 1.800 kNm, vorzugsweise wenigstens 2.000 kNm, besonders bevorzugt zwischen 2.000 kNm und 3.400 kNm, sowie wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, Endwalzgerüste, vorzugsweise Endwalzgerüste mit einem gegenüber den Vorwalzgerüsten geringerem Drehmoment von mindestens 100 kNm, vorzugsweise zwischen 100 kNm und 1.400 kNm. Besonders bevorzugt wird in diesem Zusammenhang, wenn zwischen den Vorwalzgerüsten und den Endgerüsten ein weiterer Durchlaufofen angeordnet ist, in dem das vorgewalzte Band für die Endwalzung auf die gewünschte Temperatur aufgewärmt und/oder homogenisiert wird. Weiterhin kann auf eine induktive Zwischenerwärmung gänzlich verzichtet werden, da der Massenfluss für die Herstellung dünner oder ultradünner Bänder im Endlosbetrieb über einen großen Produktmix bis hin zu kleinsten Dicken auch bei solchen Stahlgüten, die eine besonders niedrige Gießgeschwindigkeit erfordern, ermöglicht wird. Einschränkungen bestehen wenn überhaupt nur bei der Herstellung ultradünner Bänder mit einer Dicke < 1 ,2 mm für hochfeste Güten mit besonders niedriger Gießgeschwindigkeit. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Walzspalt des letzten Endwalzgerüsts auf eine Enddicke des zu erzeugenden Dünnbands von 0,8 mm bis 26 mm, vorzugsweise von 1 ,0 mm bis 25,4 mm, einstellbar. Hierdurch wird gewährleistet, dass die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage das vom Markt geforderte Produktspektrum sicher und kosteneffektiv zu fertigen in der Lage ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage stromabwärts des letzten Walzgerüsts eine Kühlstrecke, eine Schere, vorzugsweise eine fliegende Schere, sowie wenigstens einen Haspel auf, so dass das gewalzte Warmband sicher abgekühlt und zu Coils mit vordefiniertem Gewicht aufgewickelt werden kann.
Sofern die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage zwei parallel zueinander angeordnete Gießanlagen vor der Walzanlage aufweist, wird bevorzugt, wenn eine Einrichtung zum Transfer einer Dünnbramme von der zweiten Gießanlage in oder hinter dem Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage vorgesehen ist. Eine derartige Einrichtung kann beispielsweise ein mobiles Ofensegment sein, bevorzugt wird jedoch die Verwendung zweier stationärer Ofensegmente sowohl im Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage als auch im Durchlaufofen stromabwärts der zweiten Gießanlage, wobei die stationären Ofensegmente so ausgebildet sind, dass sie aufeinander zu schwenkbare Rollgangssegmente aufweisen, die aus einer Ruhelage in eine Transferlage fluchtend zueinander verschwenkt werden können, um hierdurch den Transfer einer Dünnbrammen vom Durchlaufofen stromabwärts der zweiten Gießanlage zum Durchlaufofen stromabwärts der ersten Gießanlage und gegebenenfalls auch zurück zu gewährleisten.
Die erfindungsgemäße Gieß-Walzanlage ist dazu vorgesehen und eingerichtet, ein großes Spektrum an Dünnbrammen mit unterschiedlicher Dicke und unterschiedlicher Breite zu fertigen. Bevorzugt wird hierbei, wenn die in den jeweiligen Gießanlagen vorgesehenen Gießkokillen verstellbare Breitenseiten aufweisen, deren Abstand wenigstens 900 mm, vorzugsweise wenigstens 1.000 mm bis 2.000 mm, besonders bevorzugt 1.000 mm bis 1.800 mm, zueinander einnehmen kann. Hierdurch wird mit besonders einfachen Mitteln eine Gießanlage geschaffen, die ohne die Notwendigkeit des Austauschs einer Gießkokille durch eine andere in der Lage ist, das gewünschte Spektrum an Dünnbrammen-Breiten zu fertigen.
Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands, insbesondere Warmbands, aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb mit einer Gieß- Walzanlage, besonders bevorzugt einer Gieß-Walzanlage gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung, zur Verfügung gestellt. Die Gieß-Walzanlage umfasst wenigstens eine Gießanlage und wenigstens sieben, vorzugsweise acht, stromabwärts der Gießanlage angeordnete Walzgerüste. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die Schritte des Gießens wenigstens einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von 90 mm bis 150 mm, vorzugsweise von 90 mm bis 140 mm, besonders bevorzugt von 100 mm bis 130 mm, mit einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, vorzugsweise wenigstens 1.000 mm, des Erwärmens und/oder Homogenisierens der Temperatur der Dünnbramme in einem Durchlaufofen und des Walzens der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüsten, zu einem dünnen oder ultradünnen Band, vorzugsweise Warmband, wobei die Dünnbramme und/oder das Band keine induktive Erwärmung während des Verfahrens zum Erzeugen des dünnen oder ultradünnen Bands erfährt.
Die mit dem zweiten Aspekt der Erfindung bewirkbaren technischen Effekte entsprechen denjenigen, die oben bereits in Bezug auf den ersten Aspekt der Erfindung beschrieben worden sind. Bevorzugt wird, wenn die Gieß-Walzanlage abhängig vom Massenfluss der Gießanlage, berechnet als Produkt der Gießdicke (in mm) und der Gießgeschwindigkeit (in m/min.) zwischen dem Batch-Betrieb und dem Endlos- Betrieb umschaltbar ist. Besonders bevorzugt wird, wenn der Endlosbetrieb regelmäßig bei Überschreiten eines Schwellenwerts für den Massenfluss eingestellt wird, wobei besonders bevorzugt dieser Schwellenwert für den Massenfluss bei 350 mm x m/min., vorzugsweise 500 mm x m/min., eingestellt ist, wenn die Umformung der Dünnbramme zu einem dünnen oder ultradünnen Band mittels ein oder zwei Vorgerüsten und fünf bis sieben Endgerüsten mit zwischengeschaltetem Durchlaufofen erfolgt. Wird die Umformung der gegossenen Dünnbramme zu einem dünnen oder ultradünnen Band dagegen mit wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüsten ohne zwischen diesen angeordnetem Durchlaufofen, durchgeführt, wird ein Schwellenwert für den Massenfluss von 650 mm/m und min. bevorzugt, um zwischen dem Batch-Betrieb und dem Endlosbetrieb umzuschalten.
5. Kurze Beschreibung der Figuren
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf eine Tabelle und eine figürliche Darstellung näher erläutert, wobei in der Tabelle und der Figur bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind.
Es zeigt
Tabelle 1 : eine Beispielrechnung für den Betrieb einer erfindungsgemäßen
Gieß-Walzanlage mit acht hintereinander angeordnet Walzgerüsten, und
io Figur 1 eine schematische Ansicht einer erweiterten Anlagenkonfiguration gemäß der Erfindung.
6. Detaillierte Beschreibung der Tabelle und der Figur
Tabelle 1 zeigt Beispielversuche zum Fierstellen dünner Bänder aus verschiedenen Stahlgüten mit einer Gieß-Walzanlage 1 gemäß der Erfindung, hier mit einem Anlagenlayout, das eine Gießanlage, einen nachgeschalteten Durchlaufofen 7 sowie acht Endwalzgerüste 9, 10, 14 - 19, gefolgt von einer Kühlstrecke 21 und zwei Flaspeln 25a, 25b aufweist. Nach den ersten zwei Gerüsten 9, 10 ist eine Schere 13 angeordnet, um den Bandkopf nach Austritt aus dem zweiten Walzgerüst 10 abzuschneiden und das Band kopfseitig zu begradigen. Ein Stahl der Güte S315MC wurde bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 7,9 m/min. bzw. 7,2 m/min. zu einer Dünnbramme mit 100 mm bzw. 110 mm Dicke und 1.200 mm Breite vergossen. Aus dieser Dünnbramme wurde im Endlosbetrieb ein Dünnband mit 1 ,0 mm Dicke und 1.200 mm Breite gewalzt. In einem weiteren Versuch wurde die gleiche Stahlgüte bei 9,1 m/min. bzw. 8,4 m/min. Gießgeschwindigkeit zu einer Dünnbramme mit 100 mm bzw. 110 mm Dicke und einer Breite von 1.550 mm gegossen und ebenfalls im Endlosbetrieb zu einem Dünnband mit 1 ,3 mm Dicke und 1.550 mm Breite gewalzt. Der Massenfluss („Flow“) betrug 700 bis etwa 925 mm x m/min, somit oberhalb des Schwellenwertes für den Einsatz des Endlosbetriebs. Die Endwalztemperaturen betrugen hierbei mehr als 900°C, somit deutlich oberhalb der
Umwandlungstemperatur Austenit— > Ferrit.
In einer weiteren Versuchsreihe wurde Stahl der Güte FIDT580X bei
Gießgeschwindigkeiten von 9,6 m/min. bzw. 8,8 m/min. zu Dünnbrammen mit einer Dicke von 100 mm bzw. 110 mm und einer Breite von 1.200 mm vergossen. Die Umformung im Endlos-Betrieb führte zu einem dünnen Band mit einer Dicke von 1 ,2 mm und einer Breite von 1.200 mm. In einem weiteren Versuchspaar wurde der gleiche Stahl bei einer Gießgeschwindigkeit von 11 ,5 m/min. bzw. 10,7 m/min. zu einer Dünnbramme mit einer Dicke von 100 mm bzw. 110 mm und einer Breite von 1.550 mm vergossen. Der Massenfluss („Flow“) betrug 960 bis 1.180 mm x m/min., somit ebenfalls deutlich oberhalb des Schwellenwertes für den Endlosbetrieb, die Endwalztemperaturen für die Versuchsreihen mit der Stahlgüte HDT580X lagen oberhalb 900°C.
Bei gleichem Anlagenlayout wurde in einer weiteren Versuchsreihe Stahl der Güte S315MC zu einer Dünnbramme mit 100 mm Dicke und 1.200 mm Breite vergossen. Im Batch-Betrieb wurde hieraus ein dünnes Band mit 2,30 mm Dicke gewalzt. Eine Dünnbramme aus Stahl der Güte S315MC wurde zudem mit einer Dicke von 100 mm und einer Breite von 1.550 mm gegossen und schlussendlich im Batch-Betrieb zu einem Dünnband mit 2,80 mm Dicke gewalzt.
Stahl der Güte HDT580X wurde in einer weiteren Versuchsreihe zu einer Dünnbramme mit 100 mm Dicke und einer Breite von 1.200 mm bzw. 1.550 mm vergossen und schlussendlich zu dünnem Band mit einer Dicke von 2,75 mm bzw. 3,50 mm im Batchbetrieb gewalzt. Auch im Batch-Betrieb lagen die Endwalztemperaturen oberhalb der Umwandlungstemperatur Austenit— > Ferrit, um somit ein Warmwalzgefüge beim endgewalzten Band zu erhalten.
Figur 1 zeigt eine Gieß-Walzanlage 1 in einem weiteren Anlagenlayout gemäß der Erfindung, wobei die Gieß-Walzanlage 1 zwei Gießanlagen 2a, 2b mit den jeweiligen Gießkokillen 3a, 3b aufweist. Nach dem Austritt aus der Strangführung 4a, 4b wird der durcherstarrte Strang, sofern ein Batch-Betrieb auf der Gieß- Walzanlage 1 durchgeführt werden soll, mittels einer Schere 6a, 6b geschnitten und tritt dann in einen Durchlaufofen 7a, 7b ein. Zwischen den Durchlauföfen 7a, 7b ist eine Einrichtung 8 zum Transfer einer (nicht dargestellten) Bramme aus dem Durchlaufofen 7b in den Durchlaufofen 7a vorgesehen. Nach Austritt aus dem Durchlaufofen 7a tritt die Bramme in ein Paar Vorwalzgerüste 9, 10 ein und wird in diesen Vorwalzgerüsten 9, 10 zu einem Band vorgewalzt, welches dann in einen weiteren Durchlaufofen 11 eintritt und dort wiedererwärmt wird. Nach dem Austritt aus dem weiteren Durchlaufofen 11 kann das vorgewalzte Band kopfseitig mittels einer Schere 13 begradigt werden, um dann in eine Reihe von Endwalzgerüsten 14 bis 20 einzutreten. Bei Austritt aus dem letzten Walzgerüst 20 weist das Band die gewünschte Enddicke und die gewünschte Endwalztemperatur auf, woraufhin dann in der Kühlstrecke 21 das gewalzte Band auf die für das Haspeln notwendige Temperatur abgekühlt wird. Stromabwärts der Kühlstrecke 21 ist eine Hochgeschwindigkeits-Schere 24 vorgesehen, die dann zum Einsatz kommt, wenn Dünnband im Endlos-Modus gewalzt wird und in diesem Fall ohne Unterbrechung des Gieß-Walzprozesses auf die Haspellänge abgelängt werden muss. Im fliegenden Wechsel kann dann das gewalzte und gegebenenfalls abgelängte Dünnband auf zwei Haspeln 25a, 25b im Wechsel aufgehaspelt werden.
Bezugszeichenliste
1 Gieß-Walzanlage
2a, 2b Gießanlagen
3a, 3b Gießkokillen
4a, 4b Strangführung
6a, 6b Schere
7a, 7b Durchlaufofen
8 Einrichtung zum Transfer einer Bramme
9 Vorwalzgerüst
10 Vorwalzgerüst
1 1 Durchlaufofen
13 Schere
14-20 Endwalzgerüste
21 Kühlstrecke
23 Kühlstrecke
24 Hochgeschwindigkeits-Schere
25a, 25b Haspel

Claims

Patentansprüche
1. Gieß-Walzanlage (1 ) zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder
Endlosbetrieb, umfassend wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) zum Gießen einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von 90mm bis 150mm, vorzugsweise von 90mm bis 140mm, besonders bevorzugt von 100mm bis 130mm, und einer Gießbreite von wenigstens 600 mm, vorzugsweise wenigstens 1000mm, wenigstens einen stromabwärts der wenigstens einen Gießanlage (2a, 2b) angeordneten Durchlaufofen (7) sowie wenigstens sieben, vorzugsweise acht, stromabwärts des Durchlaufofens (7) angeordnete Walzgerüste (9, 10, 14-20), wobei die wenigstens eine
Gießanlage (2a, 2b) eine Gießkokille (3a, 3b) umfasst, deren Längsseiten einen Abstand von wenigstens 90mm bis 150mm, vorzugsweise 90mm bis 140mm, besonders bevorzugt von 100mm bis 130mm, zueinander aufweisen und wobei die Gieß-Walzanlage (1 ) keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des gewalzten Bands aufweist.
2. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Schere (13) zum Abschneiden des vorauseilenden Bandanfangs sowie ggf. des Bandendes zwischen den Walzgerüsten (9, 10, 14-20),
vorzugsweise nach dem zweiten (210) und vor dem dritten (14) der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste (9, 10, 14-20) angeordnet ist.
3. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Walzgerüste (9, 10, 14-20) wenigstens ein, vorzugsweise zwei, Vorwalzgerüst(e) (9, 10), einen stromabwärts des oder der Vorwalzgerüst(e,s) (9, 10) angeordneten weiteren Durchlaufofen (11 ) sowie wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, stromabwärts des weiteren Durchlaufofens (11 ) angeordnete Endwalzgerüste (14-20) umfassen, wobei die Gieß-Walzanlage (1 ) keine Induktionsheizung zum Wiedererwärmen der gegossenen Dünnbramme und/oder des
grobgewalzten und/oder endgewalzten Bands aufweist.
4. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Walzspalt des letzten Endwalzgerüsts (20) auf eine Enddicke des zu erzeugenden Dünnbands von 0,8mm bis
26mm, vorzugsweise von 1 ,0mm bis 25,4mm, einstellbar ist.
5. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts des letzten Walzgerüsts (20) eine Kühlstrecke (21 ), eine Schere, (24), vorzugsweise eine
Trommelschere, sowie wenigstens ein Haspel (25a, 26b) angeordnet sind.
6. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der wenigstens einen Gießanlage (2a, 2b) und dem Durchlaufofen (7) stromaufwärts der Walzgerüste (9, 10,
14-20) eine Schere (6), vorzugsweise eine Pendelschere, angeordnet ist.
7. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass zwei Gießanlagen (2a, 2b) mit jeweils einer Pendelschere (6a, 6b) vorgesehen sind.
8. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gießanlage (2a, 2b) ein eigener Durchlaufofen (7a, 7b) zugeordnet ist, wobei eine Einrichtung (8) zum Transfer einer Dünnbramme von der zweiten Gießanlage (2b) in oder hinter den Durchlaufofen (7a)
stromabwärts der ersten Gießanlage (2a) vorgesehen ist.
9. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (8) zum Transfer zwei zueinander verstellbare
Ofensegmente sowohl des Durchlaufofens (7a) stromabwärts der ersten Gießanlage (2a) als auch des Durchlaufofens (7b) stromabwärts der zweiten Gießanlage (2b) umfasst.
10. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Breitseiten der wenigsten einen
Gießkokille (3a, 3b) einen Abstand von wenigstens 900mm, vorzugsweise 1000mm bis 2000mm, besonders vorzugsweise 1000mm bis 1800mm, zueinander aufweisen.
11. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass das Drehmoment des wenigstens einen
Vorwalzgerüsts (9, 10) mindestens 1.800 kNm, vorzugsweise wenigstens 2.000 kNm, besonders bevorzugt zwischen 2.000 kNm und 3.400 kNm, beträgt.
12. Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmoment der mindestens fünf Endwalzgerüste (14-20) jeweils mindestens 100 kNm, vorzugsweise zwischen 100 kNm und 1.400 kNm, beträgt.
13. Verfahren zum Erzeugen eines dünnen oder ultradünnen Bands aus einer gegossenen Dünnbramme aus Stahl im Batch- oder Endlosbetrieb mit einer Gieß-Walzanlage (1 ), umfassend wenigstens eine Gießanlage (2a, 2b) und wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüste (9, 10, 14-20), umfassend die Schritte des Gießens wenigstens einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von 90mm bis 150mm, vorzugsweise von 90mm bis
140mm, besonders bevorzugt von 100mm bis 130mm, und einer Gießbreite von wenigstens 600mm, vorzugsweise wenigstens 1000mm, des Erwärmens und/oder Homogenisierens der Temperatur der Dünnbramme in einem Durchlaufofen (7a, 7b) und des Walzens der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens sieben, vorzugsweise acht Walzgerüsten (9, 10, 14-20) zu einem dünnen oder ultradünnen Band, wobei die Dünnbramme und/oder das Band keine induktive Erwärmung während des Verfahrens zum Erzeugen des dünnen oder ultradünnen Bands erfährt. 14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der
vorauseilende Bandanfang sowie ggf. das Bandende zwischen den
Walzgerüsten (9, 10, 14-20), vorzugsweise nach dem zweiten (10) und vor dem dritten (14) der wenigstens sieben, vorzugsweise acht, Walzgerüste (9, 10,
14-20), abgeschnitten wird.
15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzen der Dünnbramme das Vorwalzen der erwärmten und/oder homogenisierten Dünnbramme mittels wenigstens eines, vorzugsweise zweier, Vorwalzgerüst(e) (9, 10), das Erwärmen und/oder Homogenisierens der Temperatur der vorgewalzten Dünnbramme/des Bands in einem weiteren Durchlaufofen (11 ) sowie das Endwalzen der vorgewalzten
Dünnbramme/des Bands mittels wenigstens fünf, vorzugsweise sechs oder sieben, stromabwärts des weiteren Durchlaufofens (11 ) angeordneter Endwalzgerüste (14-20) zu einem dünnen oder ultradünnen Band umfasst.
16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass die Gieß-Walzanlage (1 ) abhängig vom Massenfluss der Gießanlage (2a, 2b) als Produkt aus Gießdicke (in mm) und
Gießgeschwindigkeit (in m/min) zwischen dem Batchbetrieb und dem Endlosbetrieb umschaltbar ist.
17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gieß- Walzanlage (1 ) oberhalb eines Schwellenwerts für den Massenfluss von 350 (mm m)/min., vorzugsweise 500 (mm m)/min., im Endlosbetrieb betreibbar ist.
18. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, dass die jährliche Produktion der Gieß-Walzanlage (1 ) zwischen 4,0 und 5,0 Millionen Tonnen liegt.
19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, dass sie zur Erzeugung dünnen oder ultradünnen Bands aus LC, MC, HC, HSLA, DP, API, Si-grades, AHSS und Corten-Stählen ausgelegt ist.
20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die Endwalztemperatur im letzten Walzgerüst (20) oberhalb 820°C eingestellt ist.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass es mittels einer Gieß-Walzanlage (1 ) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 durchgeführt wird.
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