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WO2012066931A1 - シリンダヘッドガスケット - Google Patents

シリンダヘッドガスケット Download PDF

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WO2012066931A1
WO2012066931A1 PCT/JP2011/075259 JP2011075259W WO2012066931A1 WO 2012066931 A1 WO2012066931 A1 WO 2012066931A1 JP 2011075259 W JP2011075259 W JP 2011075259W WO 2012066931 A1 WO2012066931 A1 WO 2012066931A1
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WO
WIPO (PCT)
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cylinder head
grommet
substrate
head gasket
shim
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/075259
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
朋昭 松原
Original Assignee
日本ガスケット株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本ガスケット株式会社 filed Critical 日本ガスケット株式会社
Publication of WO2012066931A1 publication Critical patent/WO2012066931A1/ja

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F16J15/0825—Flat gaskets laminated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F16J2015/0856—Flat gaskets with a non-metallic coating or strip

Definitions

  • the present invention relates to a cylinder head gasket, and more particularly, to a cylinder head gasket including a metal substrate and a grommet attached to a combustion chamber hole thereof.
  • a cylinder head gasket configured by laminating a plurality of metal substrates is well known (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
  • Patent Documents 1 to 3 When the cylinder head gasket is sandwiched between the cylinder head and the cylinder block, it is necessary to reliably maintain a seal between the two members. Therefore, conventionally, a structure has been proposed in which when the cylinder head gasket is sandwiched between the cylinder head and the cylinder block, the surface pressure of the portion surrounding each combustion chamber hole in the cylinder head gasket is increased.
  • an intermediate plate is disposed between the upper and lower substrates, and a thick stopper (or folded portion) or a bead portion is provided on the intermediate plate so as to surround the combustion chamber hole (for example, Patent Document 2). It has been proposed to place an annular shim between the substrates.
  • Patent Document 1 a cylinder head gasket in which a metal grommet is attached to the edge of the combustion chamber hole has been proposed (for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 1 a cylinder head gasket in which a metal grommet is attached to the edge of the combustion chamber hole has been proposed (for example, Patent Document 1).
  • the cylinder head gasket of Patent Document 1 has a problem in that the sealing property is not good because the sealing coating material is not provided on the surfaces of the upper and lower substrates.
  • the present invention includes a metal substrate having a plurality of combustion chamber holes formed at a required location, and a metal grommet is attached to the edge of each combustion chamber hole in the substrate,
  • a metal grommet is attached to the edge of each combustion chamber hole in the substrate
  • a sealing coating material is provided on the surface of the substrate excluding the place where the grommet is attached.
  • FIG. 3 The top view which shows one Example of this invention.
  • wire of FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view of a corresponding portion of FIG. 2 in a state where the cylinder head gasket shown in FIG. 1 is sandwiched between the cylinder head and a cylinder block.
  • the cylinder head gasket 1 is disposed on the upper first substrate 3 that contacts the lower surface 2 ⁇ / b> A of the cylinder head 2 and the upper surface 4 ⁇ / b> A of the cylinder block 4. And a lower second substrate 5 in contact therewith.
  • a plurality of combustion chamber holes 6 are formed in the laminated first substrate 3 and second substrate 5 so as to correspond to the positions of the cylinder bores 4B of the cylinder block 4.
  • An annular shim 7 is disposed between the substrates 3 and 5 so as to surround each combustion chamber hole 6, and an annular grommet 8 is attached to the edge of each combustion chamber hole 6. .
  • a plurality of bolt holes 11 for inserting fastening bolts (not shown), water holes 12 for circulating cooling water, and lubricating oil are circulated in the required locations of both substrates 3 and 5 in the laminated state.
  • a plurality of oil holes 13 are formed.
  • the first substrate 3 and the second substrate 5 are made of SUS301-H, and the thicknesses of both the substrates 3 and 5 are both set to about 0.2 mm.
  • annular full beads 3 ⁇ / b> A and 5 ⁇ / b> A are formed so as to endlessly surround each combustion chamber hole 6.
  • the full bead 3 ⁇ / b> A of the first substrate 3 is formed to bulge toward the cylinder head 2, and the full bead 5 ⁇ / b> A of the second substrate 5 is formed to bulge toward the cylinder block 4.
  • the surfaces (upper surface and lower surface) of both the substrates 3 and 5 except for the place where the grommet 8 is attached are covered with a graphite coating 14 as a sealing material. Since graphite has good heat conductivity, graphite is used as the coating 14 in this embodiment.
  • the coating 14 is provided for preventing stickiness and improving sealing properties, and the thickness of the coating 14 is set to 0.1 mm.
  • the shim 7 is made of SUS304-1 / 2, and the thickness of the shim 7 is set to half the thickness of both substrates 3 and 5, that is, 0.1 mm.
  • the inner diameter of the inner peripheral edge 7 ⁇ / b> A of the shim 7 is set to the same inner diameter as the edge portions 3 ⁇ / b> B and 5 ⁇ / b> B of the through holes for the combustion chamber holes 6 in both the substrates 3 and 5. Therefore, as shown in FIG. 2, the edge portions 3B and 5B of the through holes of both the boards 3 and 5 and the inner peripheral edge 7A of the shim 7 are located at the same position in the radial direction.
  • a grommet 8 having a C-shaped cross section is attached so as to cover the edges 3B and 5B in that state and the inner peripheral edge 7A of the shim 7 and the adjacent outer portions thereof.
  • the cross-sectional shape of the grommet 8 is not limited to the C shape, and may be a U shape, for example. Further, the heat on the combustion chamber side is more easily transmitted when there is no gap between the edge portions 3B and 5B and the grommet 8 facing the edges 3B and 5B.
  • the outer peripheral edge 7B of the annular shim 7 is located on the radially outward side from the full beads 3A, 5A.
  • each shim 7 is integrally joined to both substrates 3 and 5 by spot welding at positions adjacent to the full beads 3 ⁇ / b> A and 5 ⁇ / b> A.
  • this embodiment efficiently dissipates heat from the cylinder block 4 to the cylinder head 2 through the grommet 8 attached to the edge of the combustion chamber hole 6, the two substrates 3, 5, and the shim 7. It is characterized in that the sealing performance is improved by the coating 14 on the surfaces 3 and 5. That is, the coating 14 is removed over the entire circumferential direction at the adjacent portions of the edges 3B and 5B on the upper and lower surfaces of both substrates 3 and 5, and the surfaces (upper and lower surfaces) of both substrates 3 and 5 The exposed portions 3C and 5C are exposed. In other words, the surfaces of both the substrates 3 and 5 are covered with the coating 14 except for the exposed portions 3C and 5C.
  • the annular grommet 8 is made of copper having a C-shaped cross section, and as shown in FIG. 2, is composed of an upper portion 8A and a lower portion 8B that extend horizontally outward in the radial direction and an intermediate portion 8C that connects them.
  • the wall thickness of the grommet 8 is set to 0.2 mm over the entire area.
  • the length (radial dimension) of the upper part 8A and the lower part 8B is set to be the same. More specifically, the lengths of the upper portion 8A and the lower portion 8B are set to be slightly longer than the width (radial dimension) of the exposed portions 3C and 5C of the substrates 3 and 5.
  • the length (vertical dimension) of the intermediate portion 8C connecting the upper portion 8A and the lower portion 8B is such that the upper portion 8A is connected to the exposed portions 3C and 5C of both the boards 3 and 5 joined to the shim 7 in the laminated state.
  • the lower part 8B are set to dimensions that can be fitted with a slight gap. Specifically, in the natural state before attachment to both the boards 3 and 5, the vertical interval between the upper part 8A and the lower part 8B of the grommet 8 is set to about 0.7 mm.
  • the shim 7 and the substrates 3 and 5 are laminated, they are integrally joined by spot welding, whereby the edges 3B and 5B of the through holes of the substrates 3 and 5 and the shim 7 are connected.
  • the inner peripheral edge 7A is aligned at the same position in the radial direction.
  • the grommet 8 is attached to the edge portions 3B and 5B of the through holes of the substrates 3 and 5 and the inner peripheral edge 7A of the shim 7.
  • the upper portion 8A and the lower portion 8B of the grommet 8 are engaged with the exposed portions 3C and 5C of the substrates 3 and 5, and the edges 3B and 5B of the exposed substrates 3 and 5 and the shim 7
  • the grommet 8 is attached to the edges 3B and 5B of the substrates 3 and 5 and the inner edge 7A of the shim 7 (that is, the edge of the combustion chamber hole 6) so as to cover the inner periphery 7A with the intermediate part 8C.
  • the grommet 8 is attached to the edge of each combustion chamber hole 6 in this manner, whereby the production of the cylinder head gasket 1 is completed.
  • the grommet 8 In the cylinder head gasket 1 manufactured in this way, the grommet 8, the exposed portions 3 ⁇ / b> C and 5 ⁇ / b> C that are the mounting locations thereof, and the shim 7 between them are heat transfer portions 21 that conduct heat.
  • the two substrates 3 and 5 and the shim 7 that are radially outward from the grommet 8 are seal portions 22 for maintaining a seal.
  • the coating 14 is provided on the surfaces of the substrates 3 and 5 which are the regions of the seal portion 22 in order to improve the sealing performance.
  • the vertical dimension T of the grommet 8 At the end of the manufacturing, that is, in a natural state before the cylinder head gasket 1 is mounted between the cylinder head 2 and the cylinder block 4, the vertical dimension T of the grommet 8 is about 1.1 mm. Yes.
  • the cylinder head gasket 1 of this embodiment is interposed between the cylinder head 2 and the cylinder block 4 and fastened with fastening bolts (not shown), the cylinder head gasket 1 is formed by both members as shown in FIG. It is strongly pinched and compressed. Therefore, the upper portion 8A of the grommet 8 is in metal contact with the lower surface 2A of the cylinder head 2 and the upper surface of the exposed portion 3C of the first substrate 3, and the lower portion 8B of the grommet 8 is the upper surface 4A of the cylinder block 4 and the second substrate. 5 is in metal contact with the lower surface of the exposed portion 5C. The shim 7 is in metal contact with the exposed portions 3C and 5C of both substrates 3 and 5.
  • the vertical dimension (thickness) T ′ of the grommet 8 is about 0.9 to 1.0 mm.
  • the shim 7 is in close contact with the coating 14 on the lower surface of the first substrate 3 and the upper surface of the second substrate 5. Thereby, the seal between the lower surface 2A of the cylinder head 2 and the upper surface 4A of the cylinder block 4 is reliably maintained.
  • the cylinder head gasket 1 configured as described above, when the cylinder block 4 is heated by the combustion gas in the cylinder bore 4B, the copper grommets 8 with good heat transfer and the exposure of the substrates 3 and 5 are exposed.
  • the heat of the cylinder block 4 can be efficiently conducted to the cylinder head 2 through the portions 3C and 5C and the shim 7 to dissipate the heat of the cylinder block 4. That is, the heat of the cylinder block 4 is efficiently radiated to the cylinder head 2 through the heat transfer section 21. Therefore, since the temperature of the cylinder bore 4B is reduced, the engine knock resistance can be improved.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the present invention.
  • the inner peripheral portion of the shim 7 in the region corresponding to the heat transfer section 21 in the first embodiment is omitted, and the thickness of the grommet 8 is increased accordingly.
  • the inner peripheral edge 7A of the shim 7 is located at the same position as the outer peripheral edges of the exposed portions 3C and 5C of the substrates 3 and 5 in the radial direction.
  • the thickness of the grommet 8 is set to 0.2 mm.
  • the thickness of the grommet 8 is set to about 0.25 mm.
  • FIG. 5 shows a third embodiment of the present invention.
  • the portion of the exposed portion 3C of the first substrate 3 in the first embodiment is omitted, and the vertical dimension of the intermediate portion 8C of the grommet 8 is shortened by the amount omitted. is there.
  • the edge 3 ⁇ / b> B of the through hole of the first substrate 3 is in a state of facing the outer peripheral edge of the upper portion 8 ⁇ / b> A of the grommet 8.
  • the thickness of the grommet 8 is set to 0.3 mm.
  • Other configurations are the same as those of the first embodiment, and the corresponding members are denoted by the same reference numerals.
  • the upper portion 8A of the grommet 8 is shim 7 by being compressed from above and below by these members.
  • the lower portion 8B of the grommet 8 is in metal contact with the lower surface of the exposed portion 5C of the second substrate 5.
  • the lower surface of the shim 7 is in metal contact with the upper surface of the exposed portion 5C. Therefore, the heat of the cylinder block 4 can be efficiently radiated to the cylinder head 2 through the grommet 8 and the exposed portion 3 ⁇ / b> C of the second substrate 5 and the shim 7.
  • the same operation and effect as the first embodiment can be obtained.
  • the exposed portion (3C) in the first embodiment on the first substrate 3 on the upper side, so that the coating 14 is removed from the surface of the first substrate 3.
  • the work process can be omitted. Therefore, in the third embodiment, the manufacturing cost of the cylinder head gasket 1 can be reduced as compared with the first embodiment and the second embodiment.
  • the exposed portion 3C of the first substrate 3 in the first embodiment is omitted, but the exposed portion 5C of the second substrate 5 in the first embodiment is omitted.
  • the configuration described above may be adopted.
  • the copper grommets 8 are used in the above-described embodiments, grommets 8 made of aluminum, SUS, or silver may be used instead of copper.
  • the upper portion 8A and the lower portion 8B of the grommet 8 have the same radial length (horizontal length), but the length of the upper portion 8A and the lower portion 8B. May be different.
  • the annular shim 7 is disposed between the substrates 3 and 5, but the shim 7 may be omitted.
  • a coating of rubber or other synthetic resin may be employed.

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Abstract

　シリンダヘッドガスケット１は、ともに金属製の第１基板３と第２基板５を積層させて構成されており、それらの所要箇所に複数の燃焼室孔６が形成されている。両基板３，５の間には、燃焼室孔６を囲繞して金属製のシム７が配置されており、燃焼室孔６の縁部に、断面Ｃ字形をした銅製のグロメット８が取り付けられている。また、上記グロメット８の取り付け箇所を除いて、両基板３，５の表面にはグラファイトのコーティング１４が施されている。　伝熱性とシール性が良好なシリンダヘッドガスケット１を提供できる。

Description

シリンダヘッドガスケット
　本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、金属製の基板とその燃焼室孔に装着されたグロメットとを備えるシリンダヘッドガスケットに関する。
　従来、複数の金属製の基板を積層して構成されたシリンダヘッドガスケットは周知である（例えば特許文献１～特許文献３参照）。
　シリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持された際にそれら両部材間のシールを確実に維持する必要がある。そのため、従来ではシリンダヘッドとシリンダブロックとの間にシリンダヘッドガスケットが挟持された際に、該シリンダヘッドガスケットにおける各燃焼室孔を囲繞する箇所の面圧を高くする構造が提案されている。例えば、上下の基板の間に中間板を配置し、該中間板に燃焼室孔を囲繞して厚肉のストッパ（又は折り返し部）やビード部を設けたり（例えば特許文献２）、さらに、上下の基板の間に環状のシムを配置することが提案されている。
特開平５－１８７５５５号公報 特開平９－１１２６９８号公報 特開２００１－２７１９３７号公報 特開平１１－２９４５８６号公報
　ところで、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間にシリンダヘッドガスケットが装着された後においては、シリンダボア内の燃焼ガスによってシリンダブロックが高温となるので、このシリンダブロックの熱をシリンダヘッドへ放熱させることが課題となっている。
　しかしながら、例えば上記特許文献２に開示された従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、上下の各基板の表面がシール材で被覆されているので、シリンダブロックの熱がシリンダヘッドガスケットを介してシリンダヘッドへ伝導されにくいという欠点がある。
　そこで、シリンダブロックの放熱対策として、燃焼室孔の縁部に金属製のグロメットを装着したシリンダヘッドガスケットが提案されている（例えば特許文献１）。しかしながら、この特許文献１のシリンダヘッドガスケットにおいては、上下の基板の表面にシール用のコーティング材が設けられていないので、シール性が良好ではないという問題があった。
　上述した事情に鑑み、本発明は、所要箇所に複数の燃焼室孔が形成された金属製の基板を備えるとともに、該基板における各燃焼室孔の縁部に金属製のグロメットが取り付けられて、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装着された際に上記グロメットと基板を介してシリンダブロックの熱をシリンダヘッドへ放熱させるようにした構成されたシリンダヘッドガスケットにおいて、
　上記グロメットの取り付け箇所を除いた上記基板の表面に、シール用のコーティング材を設けたものである。
　このような構成によれば、シリンダヘッドガスケットがシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持された後に、燃焼ガスによってシリンダブロックが加熱された際には、金属接触したグロメットと基板とを介してシリンダブロックの熱がシリンダヘッドへ効率的に伝導される。しかも、基板の表面のコーティング材によってシリンダヘッドとシリンダブロックとの間のシールを確実に維持することができる。したがって、伝熱性とシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供することができる。
本発明の一実施例を示す平面図。 図１のＩＩ―ＩＩ線に沿う要部の断面図。 図１に示すシリンダヘッドガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持した状態における図２の対応部分の断面図。 本発明の第２実施例を示す断面図。 本発明の第３実施例を示す断面図。
　以下、図示実施例について本発明を説明すると、図１ないし図２において、シリンダヘッドガスケット１は、シリンダヘッド２の下面２Ａに当接する上方側の第１基板３と、シリンダブロック４の上面４Ａに当接する下方側の第２基板５とを備えている。積層された上記第１基板３と第２基板５には、シリンダブロック４のシリンダボア４Ｂの位置に対応させて複数の燃焼室孔６が形成されている。　そして、各燃焼室孔６を囲繞して両基板３，５の間に環状のシム７がそれぞれ配置されるとともに、各燃焼室孔６の縁部にはそれぞれ環状のグロメット８が取り付けられている。また、積層状態の両基板３，５の所要箇所には、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔１１、冷却水を流通させるための水孔１２、および潤滑油を流通させるための複数の油孔１３が穿設されている。
　上記第１基板３と第２基板５はＳＵＳ３０１－Ｈからなり、これらの両基板３，５の板厚はともに約０．２ｍｍに設定されている。上記第１基板３および第２基板５には、各燃焼室孔６を無端状に囲繞して環状のフルビード３Ａ、５Ａが形成されている。第１基板３のフルビード３Ａはシリンダヘッド２に向けて膨出させて形成されており、第２基板５のフルビード５Ａはシリンダブロック４に向けて膨出させて形成されている。また、グロメット８が取り付けられる箇所を除いて両基板３，５における表面（上面と下面）は、シール材としてのグラファイトのコーティング１４によって被覆されている。グラファイトは伝熱性が良好であるため、本実施例ではコーティング１４としてグラファイトを採用している。このコーティング１４は、ヘタリ防止とシール性向上のために設けられており、コーティング１４の厚さは０．１ｍｍに設定されている。
　上記シム７はＳＵＳ３０４-１／２からなり、シム７の厚さは両基板３、５の厚さの半分、つまり０．１ｍｍに設定されている。シム７の内周縁７Ａの内径は、両基板３、５における燃焼室孔６用の貫通孔の縁部３Ｂ、５Ｂと同じ内径に設定されている。そのため、図２に示すように、両基板３，５の貫通孔の縁部３Ｂ、５Ｂとシム７の内周縁７Ａは、半径方向において同一位置に位置している。そして、その状態の縁部３Ｂ、５Ｂとシム７の内周縁７Ａおよびそれらの隣接外方部分を覆って断面Ｃ字形のグロメット８が取り付けられている。グロメット８の断面形状はＣ字形にこだわらず、例えば、コ字形でも良い。また、縁部３Ｂ、５Ｂとそこに対向するグロメット８との隙間はない方が燃焼室側の熱が伝わりやすい。他方、環状のシム７の外周縁７Ｂは上記フルビード３Ａ、５Ａよりも半径方向外方側に位置している。つまり、上記フルビード３Ａ、５Ａとそこに隣接する半径方向内外の領域にわたって環状のシム７が配置されている。図１に破線Ｘで示すように、各シム７はフルビード３Ａ、５Ａの隣接外方位置をスポット溶接によって両基板３，５と一体に接合されている。
　しかして、本実施例は、燃焼室孔６の縁部に取り付けたグロメット８と両基板３、５およびシム７を介してシリンダブロック４からシリンダヘッド２への効率的に放熱させるとともに、両基板３、５の表面のコーティング１４によってシール性を向上させたことが特徴である。
　すなわち、両基板３，５の上下両面における縁部３Ｂ、５Ｂの隣接箇所は、円周方向全域にわたってコーティング１４が除去されており、その部分は両基板３，５の表面（上面と下面）が露出した露出部３Ｃ，５Ｃとなっている。換言すると、この露出部３Ｃ、５Ｃを除いて両基板３，５の表面はコーティング１４によって被覆されている。
　他方、環状のグロメット８は断面Ｃ字形をした銅からなり、図２に示すように、半径方向外方へ水平に伸びる上方部８Ａと下方部８Ｂとそれらを接続する中間部８Ｃとによって構成される。グロメット８の肉厚は、全域にわたって０．２ｍｍに設定されている。また、上方部８Ａと下方部８Ｂの長さ（半径方向寸法）は同一に設定されている。より詳細には、上方部８Ａ、下方部８Ｂの長さは、上記基板３，５の露出部３Ｃ，５Ｃの幅（半径方向寸法）よりも少し長い寸法に設定されている。また、上方部８Ａと下方部８Ｂとを接続する中間部８Ｃの長さ（上下方向寸法）は、積層状態でシム７と接合された両基板３，５の露出部３Ｃ，５Ｃに上方部８Ａと下方部８Ｂが少し隙間を持って嵌合可能な寸法に設定されている。具体的には、両基板３，５への取り付け前の自然状態において、グロメット８の上方部８Ａと下方部８Ｂが隔てた上下方向の間隔は０．７ｍｍ程度に設定されている。
　前述したように、シム７と両基板３，５を積層した状態でそれらはスポット溶接によって一体に接合されており、それにより両基板３，５の貫通孔の縁部３Ｂ，５Ｂとシム７の内周縁７Ａは半径方向において同一位置に揃っている。その状態において、グロメット８を両基板３，５の貫通孔の縁部３Ｂ、５Ｂとシム７の内周縁７Ａに取り付ける。つまり、上記グロメット８の上方部８Ａと下方部８Ｂを両基板３，５の露出部３Ｃ、５Ｃに噛み込ませ、かつ、露出状態の両基板３，５の縁部３Ｂ，５Ｂとシム７の内周縁７Ａを中間部８Ｃで覆うように、グロメット８を両基板３，５の縁部３Ｂ，５Ｂとシム７の内周縁７Ａ（つまり燃焼室孔６の縁部）に取り付ける。そして、このようにグロメット８が各燃焼室孔６の縁部にそれぞれ取り付けられることで、シリンダヘッドガスケット１の製造が終了する。
　このようにして製造されたシリンダヘッドガスケット１は、グロメット８とその取り付け箇所である露出部３Ｃ，５Ｃおよびその間のシム７とが熱を伝導する伝熱部２１となっている。他方、グロメット８よりも半径方向外方となる両基板３，５とシム７は、シールを維持するためのシール部２２となっている。このシール部２２の領域となる両基板３，５の表面には、シール性を向上させるために上記コーティング１４が設けられている。そして、この製造終了時点において、すなわち、シリンダヘッド２とシリンダブロック４との間にシリンダヘッドガスケット１を装着する前の自然状態においては、グロメット８の上下方向寸法Ｔは１．１ｍｍ程度となっている。
　そして、本実施例のシリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッド２とシリンダブロック４の間に介在させて、それらを図示しない締結ボルトによって締結すると、図３に示すように、シリンダヘッドガスケット１は両部材によって強く挟持されて圧縮される。そのため、グロメット８の上方部８Ａは、シリンダヘッド２の下面２Ａおよび第１基板３の露出部３Ｃの上面と金属接触し、グロメット８の下方部８Ｂは、シリンダブロック４の上面４Ａおよび第２基板５の露出部５Ｃの下面と金属接触する。そして、シム７は両基板３，５の露出部３Ｃ，５Ｃと金属接触する。そして、この状態においては、前述した自然状態と比較してグロメット８は少し圧縮されているので、グロメット８の上下方向寸法（厚さ）Ｔ’は０．９～１．０ｍｍ程度となる。このように、シリンダヘッドガスケット１がシリンダヘッド２とシリンダブロック４の間に装着されると、グロメット８、両基板３，５の露出部３Ｃ，５Ｃおよびシム７が金属接触するようになっている。
　他方、第１基板３のフルビード３Ａとその位置のコーティング１４はシリンダヘッド２の下面２Ａに密着し、第２基板５のフルビード５Ａとその位置のコーティング１４はシリンダブロック４の上面４Ａに密着する。また、シム７は、第１基板３の下面および第２基板５の上面のコーティング１４と密着する。これにより、シリンダヘッド２の下面２Ａとシリンダブロック４の上面４Ａとの間のシールが確実に維持される。
　以上のように構成されたシリンダヘッドガスケット１によれば、シリンダボア４Ｂ内の燃焼ガスによってシリンダブロック４が加熱された際には、伝熱性が良好な銅のグロメット８と両基板３，５の露出部３Ｃ、５Ｃおよびシム７を介して、シリンダブロック４の熱をシリンダヘッド２へ効率的に伝導させて、シリンダブロック４の熱を放熱させることができる。つまり、シリンダブロック４の熱は伝熱部２１を介して効率的にシリンダヘッド２へ放熱される。そのため、シリンダボア４Ｂの温度が低減されるので、エンジンの耐ノック性を向上させることができる。また、シリンダボア４Ｂの温度を低減させることでシリンダボア４Ｂの熱変形を抑制することができ、それによって図示しないピストンがシリンダボア４Ｂ内を摺動する際の摩擦抵抗を低減させることができる。
　また、グロメット８が取り付けられる箇所を除いて、両基板３，５の表面にはシール用のグラファイトのコーティング１４が施されており、そこがシール部２２となっている。そのため、図３に示したように、シリンダヘッド２とシリンダブロック４との間にシリンダヘッドガスケット１を装着した状態においても、シリンダヘッド２とシリンダブロック４との間のシールを確実に維持することができる。したがって、本実施例によれば、伝熱性とシール性が良好なシリンダヘッドガスケット１を提供することができる。
　次に図４は本発明の第２実施例を示したものである。この第２実施例は、上記第１実施例における伝熱部２１と対応する領域内のシム７の内周部を省略し、その分だけグロメット８の肉厚を厚くしたものである。より詳細には、この第２実施例においては、シム７の内周縁７Ａは、半径方向において両基板３，５の露出部３Ｃ、５Ｃにおける外周縁と同じ位置に位置している。また、上記第１実施例においては、グロメット８の肉厚は０．２ｍｍに設定されているが、この第２実施例においてはグロメット８の肉厚は０．２５ｍｍ程度に設定されている。その他の構成は上記第１実施例と同じであり、第１実施例と対応する各部材には同じ番号を付している。
　この第２実施例のシリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッド２とシリンダブロック４との間に挟持した際には、それら両部材によって上下方向から圧縮されることにより、両基板３，５の露出部３Ｃ、５Ｃが相互に金属接触する。また、グロメット８の上方部８Ａは露出部３Ｃに金属接触するとともに、下方部８Ｂは露出部５Ｃに金属接触する。そのため、グロメット８および両基板３，５の露出部３Ｃ，５Ｃを介してシリンダブロック４の熱をシリンダヘッド２へ効率的に放熱させることができる。このような第２実施例においても上記第１実施例と同様の作用・効果を得ることができる。
　次に、図５は本発明の第３実施例を示したものである。この第３実施例は、上記第１実施例における第１基板３の露出部３Ｃの箇所を省略するとともに、そこを省略した分だけグロメット８の中間部８Ｃの上下方向寸法を短縮させたものである。それにより、第１基板３の貫通孔の縁部３Ｂは、グロメット８の上方部８Ａの外周縁と対向した状態となっている。この第３実施例においては、グロメット８の肉厚は０．３ｍｍに設定されている。その他の構成は上記第１実施例と同じであり、それと対応する部材には同じ番号を付している。
　この第３実施例のシリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッド２とシリンダブロック４との間に挟持した際には、それら両部材によって上下方向から圧縮されることにより、グロメット８の上方部８Ａはシム７の上面と金属接触するととともに、グロメット８の下方部８Ｂは第２基板５の露出部５Ｃの下面と金属接触する。また、シム７の下面は、露出部５Ｃの上面と金属接触する。
　そのため、グロメット８および第２基板５の露出部３Ｃとシム７とを介してシリンダブロック４の熱をシリンダヘッド２へ効率的に放熱させることができる。このような第３実施例においても上記第１実施例と同様の作用・効果を得ることができる。さらに、この第３実施例においては、上方側の第１基板３には第１実施例における露出部（３Ｃ）を設ける必要がないので、第１基板３の表面からコーティング１４を除去するための作業工程を省略することができる。そのため、第３実施例においては、上記第１実施例および第２実施例と比較して、シリンダヘッドガスケット１の製造コストを低減させることができる。
　なお、この第３実施例においては上記第１実施例における第１基板３の露出部３Ｃの箇所を省略した構成としているが、第１実施例における第２基板５の露出部５Ｃの箇所を省略した構成を採用しても良い。
　さらに、上述した各実施例においては銅製のグロメット８を用いているが、銅の代わりにアルミニウム製、ＳＵＳ製、あるいは銀製等のグロメット８を用いても良い。
　また、上記各実施例においては、グロメット８の上方部８Ａ、下方部８Ｂの半径方向長さ（水平方向長さ）は同一寸法に設定されているが、上方部８Ａと下方部８Ｂの長さは異ならせても良い。
　また、上記各実施例においては、両基板３，５の間に環状のシム７を配置しているが、このシム７は省略しても良い。
　さらに、上記グラファイトのコーティング１４の代わりにゴムやその他の合成樹脂のコーティグを採用しても良い。
１‥シリンダヘッドガスケット　　　　　　　　２‥シリンダヘッド
３‥第１基板　　　　　　　　　　　　　　　　４‥シリンダブロック
５‥第２基板　　　　　　　　　　　　　　　　６‥燃焼室孔
７‥シム　　　　　　　　　　　　　　　　　　８‥グロメット
１４‥コーティング

Claims (4)

  1. 　所要箇所に複数の燃焼室孔が形成された金属製の基板を備えるとともに、該基板における各燃焼室孔の縁部に金属製のグロメットが取り付けられて、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に装着された際に上記グロメットと基板を介してシリンダブロックの熱をシリンダヘッドへ放熱させるようにした構成されたシリンダヘッドガスケットにおいて、
    　上記グロメットの取り付け箇所を除いた上記基板の表面に、シール用のコーティング材を設けたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
  2. 　上記基板は、上方側となる第１基板と下方側となる第２基板とからなり、上記両基板の間に上記各燃焼室孔を囲繞して金属製で環状のシムが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
  3. 　上記グロメットの取り付け箇所に対応する上記シムの内周側の部分は削除されており、該シムの内周縁は、上記両基板における燃焼室孔を形成する貫通孔の内周縁よりも半径方向外方に位置しており、上記グロメットとそれに挟み込まれた両基板の露出部を介して放熱させることを特徴とする請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
  4. 　上記第１基板又は第２基板における上記グロメットの取り付け箇所となる内周部が削除されており、上記グロメットとそれに挟み込まれた第２基板又は第１基板とシムを介して放熱させることを特徴とする請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
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