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WO2011155065A1 - 床用化粧材 - Google Patents

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Publication number
WO2011155065A1
WO2011155065A1 PCT/JP2010/059951 JP2010059951W WO2011155065A1 WO 2011155065 A1 WO2011155065 A1 WO 2011155065A1 JP 2010059951 W JP2010059951 W JP 2010059951W WO 2011155065 A1 WO2011155065 A1 WO 2011155065A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
moisture
proof film
resin
decorative material
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/059951
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
孝志 土井
彰 伊東
義生 岡部
賢 木村
Original Assignee
大日本印刷株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 大日本印刷株式会社 filed Critical 大日本印刷株式会社
Priority to KR1020167026778A priority Critical patent/KR20160116052A/ko
Priority to KR1020137000659A priority patent/KR20130041091A/ko
Priority to CN201080067263.4A priority patent/CN102947522B/zh
Priority to PCT/JP2010/059951 priority patent/WO2011155065A1/ja
Priority to KR1020157016733A priority patent/KR20150082652A/ko
Publication of WO2011155065A1 publication Critical patent/WO2011155065A1/ja
Priority to HK13107787.7A priority patent/HK1180744A1/zh

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    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/043—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a bottom layer for sound insulation

Definitions

  • the present invention relates to a flooring material suitable for being directly pasted on a concrete slab.
  • floor decorative materials using wooden boards are known.
  • a cut groove may be provided on the back surface of the wooden board in consideration of soundproofing and followability to the concrete slab.
  • a cushion material may be provided on the back surface of the floor decorative material in order to enhance the walking feeling and the like.
  • Patent Literature 1 states that “a moisture-proof sheet in which a cushioning material layer is adhered to the back surface of a flooring base material, and a moisture-proof layer is used as a core layer on the back surface of the cushioning material layer, and a paper layer is formed on the front and back sides thereof. Is a floor material formed by bonding.
  • Patent Document 1 the flooring described in Patent Document 1 is still insufficient in moisture resistance, and particularly when a decorative sheet is laminated on the front surface of the flooring, harmful effects due to moisture absorption of the wooden board (expansion, warpage, etc.) Cannot be sufficiently prevented. Therefore, even when a decorative sheet is laminated on the front surface of a wooden board, it is desired to develop a floor covering material in which the occurrence of expansion and warping due to moisture absorption is sufficiently suppressed.
  • the present invention improves the above-mentioned problems of the prior art, and even when a decorative sheet is laminated on the front surface of a wooden board, the occurrence of expansion and warping due to moisture absorption is sufficiently suppressed.
  • the purpose is to provide materials. It is another object of the present invention to provide a floor decorative material having excellent adhesion to an adherend.
  • the present inventor has found that the above object can be achieved when a specific moisture-proof film is used, and has completed the present invention.
  • the present invention relates to the following floor decorative material.
  • a decorative sheet for flooring in which a decorative sheet is laminated on the front surface of the wooden board, and a moisture-proof film is laminated on the back surface of the wooden board via a cushioning material, The moisture-proof film has a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less at a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90%.
  • Item 4. The floor decorative material according to Item 3, wherein the moisture-proof film comprises a surface coat layer / the vapor deposition layer / primer layer 1 / the synthetic resin base material layer. 6).
  • Item 2. The floor decorative material according to Item 1, wherein the moisture-proof film comprises a surface coat layer / the synthetic resin base material layer. 7).
  • Item 2. The floor decorative material according to Item 1, further comprising a primer layer 3 on the back surface of the moisture-proof film. 9.
  • the floor decorative material of the present invention is a floor decorative material in which a decorative sheet is laminated on the front surface of a wooden board, and a moisture-proof film is laminated on the back surface of the wooden board via a cushioning material.
  • the moisture-proof film has a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less at a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90%.
  • the moisture permeability is a measured value in an environment of a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90% RH in accordance with JIS Z0208 (moisture permeability test method (cup method).
  • the moisture permeability in this specification is a measurement under the above conditions. Indicates the value.
  • the front surface refers to the decorative sheet side of the decorative material for flooring, and the upper surface in FIG. 1 is the front surface.
  • the back surface means the moisture-proof film side (or the side opposite to the decorative sheet side) of the decorative material for floor, and the lower surface is the back surface in FIG.
  • the floor decorative material of the present invention having the above characteristics has a moisture-proof film having a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less, so that even when the floor decorative material is directly pasted on a concrete slab, Moisture absorption (water absorption) from the back surface of the material is suppressed. Therefore, even when the decorative sheet is laminated on the front surface of the floor decorative material, the occurrence of expansion and warping due to moisture absorption of the wooden board is sufficiently suppressed.
  • a flooring decorative material of the present invention is suitable for an application in which the floor decorative material is directly attached onto a concrete slab in an apartment or the like.
  • wood board examples include wood board such as wood veneer / plywood, particle board, medium density fiber board (MDF) made of trees such as cedar, straw, lawan, teak and the like.
  • MDF medium density fiber board
  • a wood board having a kerf formed on the back surface is preferable.
  • This kerf increases the soundproofing property of the decorative material for flooring and improves the followability to the construction surface when the decorative material for flooring is constructed.
  • the depth and size of the kerf can be appropriately set according to the type of wooden board or construction surface.
  • the thickness of the wooden board is not particularly limited, but is preferably about 3 to 15 mm, more preferably about 6 to 12 mm.
  • a decorative sheet is laminated on the front side of the wooden board.
  • a decorative sheet is not limited, For example, what has a pattern layer (solid ink layer / pattern ink layer), a transparent resin layer, and a surface protective layer in order on a base material sheet is preferable.
  • this decorative sheet will be exemplarily described.
  • the base sheet is 1) paper such as thin paper, fine paper, kraft paper, Japanese paper, titanium paper, resin-impregnated paper, inter-paper reinforced paper, etc. 2) wood fiber, glass fiber, asbestos, polyester fiber, vinylon fiber, rayon Examples thereof include one or two or more laminates of woven or non-woven fabric made of fibers and the like, and 3) sheets of synthetic resin such as polyolefin, polyester, polyacryl, polyamide, polyurethane, and polystyrene.
  • the thickness of the base sheet is preferably about 20 to 300 ⁇ m.
  • the substrate sheet may be colored as necessary.
  • the surface may be subjected to surface treatment such as corona discharge treatment, plasma treatment, or ozone treatment.
  • the surface means the outer surface of an object (or layer), and is used separately from the aforementioned front surface.
  • the pattern layer is composed of a pattern ink layer and / or a solid ink layer.
  • the pattern layer can be formed by a printing method such as gravure printing, offset printing or silk screen printing. Examples of the pattern of the pattern ink layer include a wood grain pattern, a stone pattern, a cloth pattern, a crest pattern, a geometric pattern, characters, symbols, line drawings, various abstract patterns, and the like.
  • the solid ink layer is obtained by solid printing of colored ink.
  • the pattern layer is composed of one or both of a pattern ink layer and a solid ink layer.
  • chlorinated polyolefin such as chlorinated polyethylene and chlorinated polypropylene
  • polyester polyurethane comprising isocyanate and polyol
  • polyacryl polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, and vinyl chloride-vinyl acetate
  • a polymer, a cellulose-based resin, a polyamide-based resin, or the like may be used alone or in combination, and a pigment, a solvent, various auxiliary agents, and the like may be added thereto to make an ink.
  • polyester polyurethane composed of isocyanate and polyol, polyacryl, polyamide-based resin, and the like is preferable.
  • the transparent resin layer is not particularly limited as long as it is a transparent resin layer.
  • the transparent resin layer can be suitably formed of a transparent thermoplastic resin.
  • polymers, ionomers, acrylic esters, and methacrylic esters include polymers, ionomers, acrylic esters, and methacrylic esters.
  • polyolefin resins such as polypropylene are preferable.
  • the transparent resin layer may be colored.
  • a colorant may be added to the thermoplastic resin.
  • pigments or dyes used in the picture layer can be used.
  • fillers for the transparent resin layer, fillers, matting agents, foaming agents, flame retardants, lubricants, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, radical scavengers, soft components (eg rubber)
  • Various additives such as may be included.
  • the surface protective layer (transparent surface protective layer) is provided for imparting surface physical properties such as scratch resistance, abrasion resistance, water resistance and stain resistance required for the decorative sheet.
  • a curable resin such as a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin is preferable.
  • ionizing radiation curable resins are preferable from the viewpoint of high surface hardness, productivity, and the like.
  • thermosetting resins include unsaturated polyester resins, polyurethane resins (including two-component curable polyurethane), epoxy resins, amino alkyd resins, phenol resins, urea resins, diallyl phthalate resins, melamine resins, guanamine resins, and melamines.
  • unsaturated polyester resins polyurethane resins (including two-component curable polyurethane)
  • epoxy resins include epoxy resins, amino alkyd resins, phenol resins, urea resins, diallyl phthalate resins, melamine resins, guanamine resins, and melamines.
  • -Urea cocondensation resin silicon resin, polysiloxane resin and the like.
  • a curing agent such as a crosslinking agent and a polymerization initiator and a polymerization accelerator can be added to the resin.
  • curing agents isocyanates, organic sulfonates, etc. can be added to unsaturated polyester resins, polyurethane resins, etc., organic amines, etc. can be added to epoxy resins, peroxides such as methyl ethyl ketone peroxide, azoisobutyl nitrile, etc.
  • a radical initiator can be added to the unsaturated polyester resin.
  • Examples of the method for forming the surface protective layer with a thermosetting resin include a method in which a solution of a thermosetting resin is applied by a coating method such as a roll coating method or a gravure coating method and then dried and cured.
  • the coating amount of the solution is about 5 to 30 ⁇ m, preferably about 5 to 20 ⁇ m in terms of solid content.
  • the ionizing radiation curable resin is not limited as long as it is a resin that undergoes a crosslinking polymerization reaction upon irradiation with ionizing radiation and changes to a three-dimensional polymer structure.
  • one or more prepolymers, oligomers and monomers having a polymerizable unsaturated bond or epoxy group that can be crosslinked by irradiation with ionizing radiation in the molecule can be used.
  • examples thereof include acrylate resins such as urethane acrylate, polyester acrylate, and epoxy acrylate; silicon resins such as siloxane; polyester resins; epoxy resins and the like.
  • Ionizing radiation includes visible light, ultraviolet light (near ultraviolet light, vacuum ultraviolet light, etc.), X-rays, electron beams, ion beams, etc. Among them, ultraviolet light and electron beams are preferable.
  • an ultra-high pressure mercury lamp As the ultraviolet light source, an ultra-high pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, a low pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a black light fluorescent lamp, or a metal halide lamp can be used.
  • the wavelength of ultraviolet light is about 190 to 380 nm.
  • the electron beam source for example, various electron beam accelerators such as a cockcroft-wald type, a bandegraft type, a resonant transformer type, an insulating core transformer type, a linear type, a dynamitron type, and a high frequency type can be used.
  • the energy of the electron beam is preferably about 100 to 1000 keV, more preferably about 100 to 300 keV.
  • the irradiation amount of the electron beam is preferably about 2 to 15 Mrad.
  • the ionizing radiation curable resin is sufficiently cured when irradiated with an electron beam, but it is preferable to add a photopolymerization initiator (sensitizer) when cured by irradiation with ultraviolet rays.
  • a photopolymerization initiator sensitizer
  • Photopolymerization initiators in the case of resin systems having radically polymerizable unsaturated groups include, for example, acetophenones, benzophenones, thioxanthones, benzoin, benzoin methyl ether, Michler benzoylbenzoate, Michler ketone, diphenyl sulfide, dibenzyl disulfide , Diethyl oxide, triphenylbiimidazole, isopropyl-N, N-dimethylaminobenzoate and the like can be used.
  • a resin system having a cationic polymerizable functional group for example, at least one kind such as an aromatic diazonium salt, an aromatic sulfonium salt, a metallocene compound, a benzoin sulfonic acid ester, and a freeloxysulfoxonium diallyl iodosyl salt.
  • an aromatic diazonium salt an aromatic sulfonium salt, a metallocene compound, a benzoin sulfonic acid ester, and a freeloxysulfoxonium diallyl iodosyl salt.
  • the addition amount of the photopolymerization initiator is not particularly limited, but is generally about 0.1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the ionizing radiation curable resin.
  • a solution of an ionizing radiation curable resin may be applied by a coating method such as a gravure coating method or a roll coating method.
  • the coating amount of the solution is about 5 to 30 ⁇ m, preferably about 5 to 20 ⁇ m as a solid content.
  • an inorganic filler may be blended.
  • inorganic fillers include powdered aluminum oxide, silicon carbide, silicon dioxide, calcium titanate, barium titanate, magnesium pyroborate, zinc oxide, silicon nitride, zirconium oxide, chromium oxide, iron oxide, boron nitride, Examples include diamond, gold sand and glass fiber.
  • the amount of the inorganic filler added is about 1 to 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the ionizing radiation curable resin.
  • Lamination of each layer is, for example, by forming a pattern layer (solid ink layer, pattern ink layer) on one side of the base sheet by printing in order, and then bonding a known dry lamination such as a two-component curable urethane resin on the pattern layer.
  • a transparent resin layer can be laminated by a dry lamination method, a T-die extrusion method or the like via an agent, and a surface protective layer can be formed.
  • An uneven pattern may be formed by embossing from the surface protective layer side.
  • the concavo-convex pattern can be formed by heating press, hairline processing or the like.
  • Examples of the uneven pattern include a conduit groove, a stone plate surface unevenness, a cloth surface texture, a satin finish, a grain, a hairline, and a line groove.
  • the decorative sheet may have a synthetic resin layer (so-called backer layer) having a thickness of 100 ⁇ m or more in the lowermost layer (layer that adheres to the wooden board).
  • a backer layer means the buffer layer aiming at shock absorption etc. in the decorative material for floors.
  • the material constituting the backer layer examples include polypropylene, ethylene-vinyl alcohol copolymer, polymethylene, polymethylpentene, polyethylene terephthalate, and high heat-resistant polyalkylene terephthalate [for example, a part of ethylene glycol is 1,4- Polyethylene terephthalate substituted with cyclohexanedimethanol, diethylene glycol, etc., so-called trade name PET-G (manufactured by Eastman Chemical Company)], polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polyethylene naphthalate-isophthalate copolymer, polycarbonate, poly Examples include arylate, polyimide, polystyrene, polyamide, and ABS. These resins can be used alone or in combination of two or more.
  • the upper limit of the thickness of the backer layer is not limited, but 600 ⁇ m is appropriate.
  • a known adhesive When laminating the decorative sheet on the wooden board, a known adhesive can be used.
  • the adhesive include polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ionomer, butadiene / acrylonitrile rubber, neoprene rubber, natural rubber, and the like as active ingredients. Adhesives to be used.
  • the thickness of the adhesive layer is not limited, but is preferably about 0.1 to 50 ⁇ m.
  • a cushion material is provided on the back of the wooden board.
  • the cushioning material is not particularly limited as long as the cushioning material is a material that can impart cushioning to the flooring decorative material and improve the feeling of walking.
  • the cushioning material is a material that can impart cushioning to the flooring decorative material and improve the feeling of walking.
  • stacked 1 type, or 2 types such as a foaming polyurethane, a foaming polyester, a foaming polypropylene, a compression polyurethane, is mentioned.
  • a laminate of foamed polyurethane and foamed polyester there are 1) a laminate of foamed polyurethane and foamed polyester, 2) a laminate of foamed polyurethane and foamed polypropylene, and 3) a laminate of foamed polyurethane and compressed polyurethane. These types are selected according to the desired degree of cushioning.
  • various non-woven fabrics so-called spunbond (for example, a mixture of polystyrene and polyethylene) or a laminate thereof can also be used.
  • the thickness of the cushion material is not limited, but about 2 to 7 mm is appropriate.
  • a known adhesive When laminating the above cushion material on a wooden board, a known adhesive can be used.
  • the adhesive include polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ionomer, butadiene / acrylonitrile rubber, neoprene rubber, natural rubber, and the like as active ingredients. Adhesives to be used.
  • the thickness of the adhesive layer is not limited, but is preferably about 0.1 to 50 ⁇ m.
  • the moisture-proof film is provided on the back surface of the wooden board via the cushion material.
  • a moisture-proof film having a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less at a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90% is used. Among them, those of 5 g / m 2 ⁇ 24 hours or less are preferable.
  • the moisture-proof film is not limited as long as moisture permeability is satisfied.
  • a base layer made of a synthetic resin such as an olefin-based thermoplastic resin such as polyethylene or polypropylene, or an ester-based thermoplastic resin such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or polyethylene naphthalate.
  • a film containing can be used.
  • those having at least a synthetic resin base material layer and a vapor deposition layer are particularly preferable.
  • this aspect will be described by way of example.
  • Synthetic resin substrate layers include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymers, ethylene-vinyl alcohol copolymers, olefinic thermoplastic resins such as mixtures thereof; polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, Ester thermoplastic resins such as polyethylene naphthalate-isophthalate copolymer, polycarbonate and polyarylate; Acrylic thermoplastic resins such as methyl polymethacrylate, ethyl polymethacrylate, polybutyl acrylate; polyimide, polyurethane, Non-halogen thermoplastic resins such as polystyrene and acrylonitrile-butadiene-styrene resin can be used.
  • the synthetic resin base material layer may be a uniaxial or biaxially oriented sheet, or may be unstretched, but has a high mechanical strength because it is a base material on which a vapor deposition layer described later is formed. A sheet stretched in the biaxial direction is preferable for reasons such as excellent dimensional stability.
  • the appropriate thickness of the synthetic resin base material layer is approximately 9 to 60 ⁇ m.
  • the vapor deposition layer examples include an inorganic vapor deposition layer composed of a metal thin film typified by aluminum, and an inorganic oxide vapor deposition layer composed of an inorganic oxide thin film typified by silicon oxide, magnesium oxide, and aluminum oxide.
  • the vapor deposition layer is formed on the synthetic resin base material layer by a known vapor deposition method such as a vacuum vapor deposition method or a plasma activated chemical reaction vapor deposition method. More preferably, it is an inorganic oxide vapor deposition layer whose vapor deposition layer is transparent.
  • a surface coat layer may be provided on the vapor deposition layer or the synthetic resin base material layer.
  • the surface coat layer include polyvinyl alcohol resin (PVA), urethane resin, and polyvinylidene chloride resin.
  • the polyvinyl alcohol-based resin has a general formula R 1 n M (OR 2 ) m (wherein, R 1 and R 2 are the same or different and each represents an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, a phenyl group, or 1 carbon atom) Represents a phenyl group having an alkyl substituent of ⁇ 2 or a phenyl group having a halogen substituent, M represents a metal atom, n represents an integer of 0 or more, m represents an integer of 1 or more, and n + m represents M At least one alkoxide represented by valence), a polyvinyl alcohol resin and / or an ethylene / vinyl alcohol copolymer, and a sol-gel catalyst, an acid, water, and an organic solvent.
  • Examples thereof include a composition prepared by polycondensation by a sol-gel method in the presence. Further, by combining polyvinyl alcohol and an ethylene / vinyl alcohol copolymer, gas barrier properties, water resistance, weather resistance and the like are remarkably improved. A silane coupling agent or the like may be added to the composition.
  • a surface coat layer can be obtained by coating these resins or compositions on a synthetic resin substrate layer or a vapor deposition layer by a known coating method such as a roll coating method or a gravure coating method. When the surface coat layer is a urethane resin, a two-component curable resin is preferable.
  • the surface coat layer is a polyvinyl alcohol resin or a urethane resin
  • the surface coat layer can also serve as the primer layer 2 or the primer layer 3.
  • the surface coat layer also functions as a protective layer for the vapor deposition layer or the synthetic resin base material layer.
  • the thickness of the surface coat layer is generally about 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the base layer made of synthetic resin and / or the surface coat layer can be subjected to surface treatment such as corona treatment as necessary. By such surface treatment, the adhesive strength with the adjacent layer can be further increased.
  • the front surface of the moisture-proof film is not particularly limited. That is, the front surface of the moisture-proof film may be a synthetic resin base material layer or a surface coat layer.
  • the front surface of the moisture-proof film is a surface coat layer, it is possible to prevent the floor decorative material from being damaged.
  • the surface coat layer may be disposed on the back surface.
  • the surface coat layer disposed on the back surface not only functions as a gas barrier improvement or protective layer for the vapor deposition layer or the synthetic resin base material layer, but also functions as a primer layer 3 described later.
  • adhesion between the decorative material for floor of the present invention and an adherend such as a concrete slab (or an adherend and an adhesive when an adhesive is applied on the adherend) is improved.
  • the surface coat layer is a polyvinyl alcohol-based resin
  • the gas barrier property and the protective performance for the vapor deposition layer or the synthetic resin base material layer are excellent, but also Since the adhesiveness to the adherend is excellent, the durability of the floor decorative material is greatly improved.
  • a primer layer may be provided between the synthetic resin base material layer and the vapor deposition layer. Moreover, you may provide a primer layer in the single side
  • the primer layer formed between the synthetic resin base material layer and the vapor deposition layer is referred to as a primer layer 1
  • the primer layer formed on the front surface of the moisture-proof film is referred to as a primer layer 2.
  • the primer layer formed on the back surface of the film is referred to as primer layer 3.
  • the primer layer 1 improves the adhesion between the synthetic resin base material layer and the vapor deposition layer
  • the primer layer 2 improves the adhesion between the cushioning material and the moisture-proof film
  • the primer layer 3 adheres to the moisture-proof film and the adhesion layer. Improves adhesion to the body.
  • Examples of the resin contained in the primer layer include polyvinyl alcohol resin, ester resin, urethane resin, acrylic resin, polycarbonate resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, polyvinyl Examples include butyral resins and nitrocellulose resins, and these resins can be used alone or in combination.
  • the thing similar to what is used as a surface coat layer can be used for polyvinyl alcohol-type resin.
  • the primer layer can be formed using an appropriate application means such as a roll coating method or a gravure printing method.
  • the primer layer 2 or the primer layer 3 is a polyvinyl alcohol resin or a urethane resin
  • the primer layer 2 or the primer layer 3 can also serve as a surface coat layer in the moisture-proof film as described above. .
  • the primer layer is preferably formed from (i) a copolymer of an acrylic resin and a urethane resin and (ii) an isocyanate or a polyvinyl alcohol-based resin.
  • the copolymer of (i) acrylic resin and urethane resin has a hydroxyl group at the end.
  • An acrylic polymer component (component A), a polyester polyol component having hydroxyl groups at both ends (component B), and a diisocyanate component (component C) are mixed and reacted to form a prepolymer. It is obtained by adding a chain extender (component D) to extend the chain.
  • polyester urethane is formed and an acrylic polymer component is introduced into the molecule to form an acrylic-polyester urethane copolymer having a hydroxyl group at the terminal.
  • the acryl-polyester urethane copolymer is formed by reacting the terminal hydroxyl group with the isocyanate of b) and curing it.
  • component A a linear acrylate polymer having a hydroxyl group at the terminal is used.
  • linear polymethyl methacrylate (PMMA) having a hydroxyl group at the terminal is preferable because it is excellent in weather resistance (particularly, characteristics against photodegradation) and can be easily copolymerized with urethane.
  • Component A is an acrylic resin component in the copolymer, and a component having a molecular weight of 5000 to 7000 (weight average molecular weight) is preferably used because of particularly good weather resistance and adhesiveness.
  • the component A may be used only having a hydroxyl group at both ends, but a mixture having a conjugated double bond at one end is mixed with the above-mentioned one having a hydroxyl group at both ends. Also good.
  • the component B reacts with diisocyanate to form polyester urethane, and constitutes a urethane resin component in the copolymer.
  • the component B is a polyester diol having hydroxyl groups at both ends.
  • the polyester diol include an addition reaction product of a diol compound having an aromatic or spiro ring skeleton and a lactone compound or a derivative thereof, or an epoxy compound, a condensation product of a dibasic acid and a diol, and a cyclic ester compound. Examples thereof include a derived polyester compound.
  • diol examples include short-chain diols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, butanediol, hexanediol, and methylpentenediol; and alicyclic short-chain diols such as 1,4-cyclohexanedimethanol.
  • dibasic acid examples include adipic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the like.
  • polyester polyol is adipic acid using adipic acid or a mixture of adipic acid and terephthalic acid as the acid component, particularly preferably adipic acid, and 3-methylpentenediol and 1,4-cyclohexanedimethanol as the diol component. Polyester.
  • the urethane resin component formed by the reaction of the component B and the component C gives flexibility to the primer layer and contributes to an improvement in adhesion.
  • the acrylic resin component which consists of an acrylic polymer contributes to a weather resistance and blocking resistance in the said primer layer.
  • the molecular weight of the component B may be within a range in which a urethane resin capable of sufficiently exhibiting flexibility in the primer layer is obtained.
  • Adipic acid or a mixture of adipic acid and terephthalic acid, and 3-methylpentanediol In the case of a polyester diol composed of 1,4-cyclohexanedimethanol, 500 to 5000 (weight average molecular weight) is preferable.
  • an aliphatic or alicyclic diisocyanate compound having two isocyanate groups in one molecule is used.
  • the diisocyanate include tetramethylene diisocyanate, 2,2,4 (2,4,4) -1,6-hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate, and 1,4′-cyclohexyl.
  • a diisocyanate etc. can be mentioned.
  • isophorone diisocyanate is preferable in terms of physical properties and cost.
  • the equivalent ratio of the total hydroxyl group (may be an amino group) of the acrylic polymer, polyester polyol and chain extender described below to the isocyanate group is such that the isocyanate group becomes excessive.
  • the isocyanate group of the diisocyanate reacts with the hydroxyl group at the end of the polyester polyol to form a polyester urethane resin component and an acrylic polymer.
  • a compound in which diisocyanate is added to the terminal hydroxyl group is also mixed, and a prepolymer is formed in a state where excess isocyanate group and hydroxyl group remain.
  • a chain extender for example, a diamine such as isophorone diamine or hexamethylene diamine is added to this prepolymer, the isocyanate group is reacted with the chain extender, and the chain is extended so that the acrylic polymer component is contained in the polyester urethane molecule.
  • the (i) acrylic-polyester urethane copolymer introduced and having a hydroxyl group at the terminal can be obtained.
  • the primer layer may be formed by coating by a known coating method such as a coating method.
  • the isocyanate of (ii) is not limited as long as it can react with the hydroxyl group of the acrylic-polyester urethane copolymer of (i) and can be crosslinked and cured.
  • An aliphatic isocyanate can be used, and an aliphatic isocyanate is particularly desirable from the viewpoint of thermal discoloration prevention and weather resistance.
  • tolylene diisocyanate xylylene diisocyanate, 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, lysine diisocyanate monomers, dimers, trimers and other multimers, or these
  • polyisocyanates such as derivatives (adducts) obtained by adding the above isocyanate to a polyol.
  • the coating amount of the primer layer after drying is 0.1 to 20 ⁇ m, preferably 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the said primer layer is good also as a layer which added additives, such as fillers, such as a silica powder, a light stabilizer, and a coloring agent, as needed.
  • the floor decorative material of the present invention has a moisture-proof film having a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less, so that even when the floor decorative material is directly pasted on a concrete slab, Moisture absorption (water absorption) is suppressed. Therefore, even when the decorative sheet is laminated on the front surface of the floor decorative material, the occurrence of expansion and warping due to moisture absorption of the wooden board is sufficiently suppressed.
  • a flooring decorative material of the present invention is suitable for an application in which the floor decorative material is directly attached onto a concrete slab in an apartment or the like.
  • Example 1 A decorative sheet (0.16 mm) including a synthetic resin layer was bonded to a 9 mm thick lauan plywood (5ply) using an adhesive (BA-10L / BA-11B, 9 g / scale angle) manufactured by Chuo Rika Kogyo. . (2) The above was triturated into a 313 mm width ⁇ 1840 mm length with a gang saw. (3) The back side groove, the back side vertical groove, and the split processing (155 mm width ⁇ 918 mm length) were performed with the back groove processing machine. (4) Using the tenona processing machine, the above was subjected to sag processing and end chamfering (145 mm width ⁇ 900 mm length).
  • a groove coating was applied to the chamfered portion on the four sides of the groove coating line as described above (groove coating: W-SF manufactured by Showa Ink Industries, Ltd.).
  • the cushion material which consists of a nonwoven fabric was affixed on the said back surface through the adhesive agent, and also the moisture-proof film was laminated
  • the production of the moisture-proof film was as follows. That is, a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 12 ⁇ m was prepared, and a primer layer 1 made of a two-component curable urethane resin was provided on one side. Further, an aluminum vapor deposition layer was provided on the primer layer 1. The film thus obtained is referred to as “deposited PET film”.
  • a laminate synthetic resin base material layer (PET) / deposition layer / surface coat layer
  • the primer layers 2 and 3 for adhesion were formed on both sides. Thereby, a moisture-proof film was obtained.
  • the moisture permeability of this moisture-proof film was 1 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 2 In the above (6), a flooring decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except that a laminate of foamed urethane and foamed polyethylene was used as the cushioning material. Specifically, a laminate of foamed urethane made by Achilles and foamed polyethylene made by Toray (total thickness 5 mm) was used as a cushioning material.
  • Example 3 In the above (6), a flooring decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except that the surface coat layer of the moisture-proof film was a urethane resin. The moisture permeability of this moisture-proof film was 3 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 4 In Example (6), Example 1 was used except that a biaxially stretched polypropylene film (OPP film, thickness 20 ⁇ m) provided with a polyvinyl alcohol-based resin surface coat (thickness 0.1 ⁇ m) was used as the moisture-proof film.
  • OPP film thickness 20 ⁇ m
  • a polyvinyl alcohol-based resin surface coat thickness 0.1 ⁇ m
  • a flooring decorative material was prepared in the same manner as described above. The moisture permeability of this moisture-proof film was 4.5 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 5 As the moisture-proof film, one surface of the OPP film (thickness 20 ⁇ m) is provided with a polyvinyl alcohol resin surface coat (thickness 0.1 ⁇ m), and the other is provided with an adhesion primer layer 3.
  • a flooring decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except that a material was used.
  • the moisture permeability of this moisture-proof film was 4.5 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 6 In the above (6), a flooring decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except that an OPP film (thickness: 30 ⁇ m) was used as the moisture-proof film. The moisture permeability of this moisture-proof film was 6 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 7 In the above (6), as the moisture-proof film, the OPP film (thickness 30 ⁇ m) is provided with the adhesion primer layer 3, and the adhesion primer layer 3 is provided so as to adhere to the base.
  • a flooring decorative material was prepared in the same manner as in Example 1 except that a film was used.
  • the moisture permeability of this moisture-proof film was 6 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 8 In the above (6), a flooring decorative material was prepared in the same manner as in Example 1 except that a 60 ⁇ m polyethylene resin film (PE, moisture permeability 7 g / m 2 ⁇ 24 hours) was used as the moisture-proof film.
  • PE polyethylene resin film
  • Comparative Example 1 In the above (6), a flooring decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except that a laminate of a nonwoven fabric and spunbond (polystyrene + polyethylene) was used as a cushioning material and a moisture-proof sheet was not further laminated. Specifically, for the cushion material, L45 type made by Kureha Tech was used. As a reference value, the moisture permeability of spunbond is 20 g / m 2 ⁇ 24 hours.
  • Example 1 Comparative Example 2 In Example (6) above, Example 1 was used except that moisture-proof paper (polyethylene (thickness 30 ⁇ m) as a core layer and laminated on both sides with paper: moisture permeability 10 g / m 2 ⁇ 24 hours) was used as the moisture-proof sheet. Similarly, a flooring decorative material was produced.
  • moisture-proof paper polyethylene (thickness 30 ⁇ m) as a core layer and laminated on both sides with paper: moisture permeability 10 g / m 2 ⁇ 24 hours
  • Example 1 (Lawan plywood) / (nonwoven fabric cushioning material) / primer layer 2 / PVA / aluminum deposition / primer layer 1 / PET / primer layer 3 / (mortar base)
  • Example 2 (Lawan plywood) / (foamed urethane / foamed polyethylene cushion material) / primer layer 2 / PVA / aluminum deposition / primer layer 1 / PET / primer layer 3 / (mortar base)
  • Example 3 (Lawan plywood) / (nonwoven fabric cushion material) / primer layer 2 / urethane resin / aluminum deposition / primer layer 1 / PET / primer layer 3 / (mortar base)
  • Example 4 (Lawan plywood) / (nonwoven cushion material) / OPP / PVA / (mortar base)
  • Example 5 (Lawan plywood) / (nonwoven cushion material) / OPP / PVA / (mortar base)
  • Example 5 (Lawan plywood) / (nonwoven cushion
  • a metal frame was fixed on the mount with a distance of 900 mm.
  • Water was sprayed on the surface of the mount so that the surface of the mount was always wet.
  • the flooring was set in a state where the floor material short portion hits the upper and lower metal frames (a schematic diagram of the set state is shown in FIG. 2). That is, it was set in a state where the elongation in the longitudinal direction was suppressed.
  • Situation observation (warping, undulation, etc.) of the flooring material over time (1 week, 2 weeks, 3 weeks) and water content measurement were performed. Watering was performed regularly to keep the surface of the base plate wet. The moisture content was measured using a wood moisture meter (product name “Turk” manufactured by Kett Science Laboratory).
  • Comparative Example 1 is a reference value indicating the moisture permeability of the spunbond.
  • the floor decorative material of the present invention provided with a moisture-proof film having a moisture permeability of 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less effectively absorbs moisture to the wood board due to the presence of the moisture-proof film. As a result, warpage and expansion of the floor decorative material are prevented.
  • Test example 2 (adhesion test) -A flooring decorative material was applied to a mortar base (concrete slab) using an adhesive made by Konishi (KU928RS). The application amount of the adhesive was 400 g / m 2 . -Adhesiveness (peeling state) was evaluated by forced peeling after curing the decorative material for floors constructed above by the following method. ⁇ Grow for 1 week at room temperature. (Normal adhesiveness) -Cured for 1 week in a 50 ° C x 90% RH environment. (Moist heat adhesion) The results are shown in Table 2.
  • the “cushion material / material breakage” in the peeled state means that when the floor decorative material is forcibly peeled, the cushion material itself is destroyed.
  • film / adhesive interface means that the moisture-proof film has been peeled off from the mortar base.
  • peeleling between moisture-proof papers means that the moisture-proof paper has been peeled off from the floor decorative material.
  • the primer layer 3 on the moisture-proof film improved the adhesiveness with the mortar base. Further, when the moisture-proof film of Comparative Example 2 was moisture-proof paper, the peel strength between the moisture-proof papers decreased because the paper absorbed moisture.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram (an example) of the decorative material for floors of the present invention. 2 is a schematic diagram of a water resistance test performed in Test Example 1. FIG.

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Abstract

木質板のおもて面に化粧シートが積層されている場合でも、吸湿による膨張や反りの発生が十分に抑制された床用化粧材を提供する。　木質板のおもて面に化粧シートが積層されており、前記木質板の裏面にクッション材を介して防湿フィルムが積層されている床用化粧材であって、　前記防湿フィルムは、温度４０℃、湿度９０％における透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下であることを特徴とする床用化粧材。

Description

床用化粧材
　本発明は、コンクリートスラブ上に直貼りするのに適した床用化粧材に関する。
　従来、木質板を用いた床用化粧材が知られている。特にマンション等においてコンクリートスラブ上に直貼りされる床用化粧材の場合には、防音性やコンクリートスラブへの追従性を考慮して木質板の裏面に切溝が設けられる場合がある。また、歩行感等を高めるために床用化粧材の裏面にクッション材を設ける場合がある。
　コンクリートスラブ上に床用化粧材を直貼りする場合には、コンクリートスラブの硬化反応が完全に完了していないと施工後に床用化粧材の裏面から水分が吸収されて木質板の膨張や反りが生じるという問題がある。この問題は、木質板のおもて面に化粧シート（特に樹脂層を有して水分透過が少ない化粧シート）を設けた場合には、吸収された水分が床用化粧材のおもて面から放出されにくいため顕著である。
　このような床用化粧材の膨張や反りを抑制するため、クッション材の裏面に防湿シートを設けて、木質板への水分の吸収を抑制する試みがある。例えば、特許文献１には、「床材基材の裏面にクッション材層が貼着され、該クッション材層の裏面には、防湿層を芯層としその表裏に紙層が形成された防湿シートが接着されてなる床材」が記載されている。
　しかしながら、特許文献１に記載の床材は未だ防湿性が不十分であり、特に床材のおもて面に化粧シートを積層した場合には、木質板の吸湿による弊害（膨張・反り等）を十分に防止できない。よって、木質板のおもて面に化粧シートが積層されている場合でも、吸湿による膨張や反りの発生が十分に抑制された床用化粧材の開発が望まれている。
特開平１０－２９９２３４号公報
　本発明は、上記従来技術の問題を改善するものであり、木質板のおもて面に化粧シートが積層されている場合でも、吸湿による膨張や反りの発生が十分に抑制された床用化粧材を提供することを目的とする。また、被着体との密着性に優れた床用化粧材を提供することを目的とする。
　本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、特定の防湿フィルムを用いる場合には上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明は、下記の床用化粧材に関する。
１．　木質板のおもて面に化粧シートが積層されており、前記木質板の裏面にクッション材を介して防湿フィルムが積層されている床用化粧材であって、
　前記防湿フィルムは、温度４０℃、湿度９０％における透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下である、
ことを特徴とする床用化粧材。
２．　前記木質板は、裏面に切溝が形成されている、上記項１に記載の床用化粧材。
３．　前記防湿フィルムは、少なくとも合成樹脂製基材層と蒸着層とを有する、上記項１に記載の床用化粧材。
４．　前記防湿フィルムは、前記合成樹脂製基材層と前記蒸着層との間にプライマー層１を有する、上記項３に記載の床用化粧材。
５．　前記防湿フィルムは、表面コート層／前記蒸着層／プライマー層１／前記合成樹脂製基材層からなる、上記項３に記載の床用化粧材。
６．　前記防湿フィルムは、表面コート層／前記合成樹脂製基材層からなる、上記項１に記載の床用化粧材。
７．　前記防湿フィルムのおもて面に更にプライマー層２を有する、上記項１に記載の床用化粧材。
８．　前記防湿フィルムの裏面に更にプライマー層３を有する、上記項１に記載の床用化粧材。
９．　クッション材が不織布である、上記項１に記載の床用化粧材。
　以下、本発明の床用化粧材について詳細に説明する。
　本発明の床用化粧材は、木質板のおもて面に化粧シートが積層されており、前記木質板の裏面にクッション材を介して防湿フィルムが積層されている床用化粧材であって、前記防湿フィルムは、温度４０℃、湿度９０％における透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下であることを特徴とする。なお、透湿度は、ＪＩＳ　Ｚ０２０８（透湿度試験方法（カップ法）に準じて温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下での測定値である。以下、本明細書における透湿度は当該条件における測定値を示す。
　なお、本明細書では、おもて面とは、床用化粧材の化粧シート側を言い、図１で言えば上方側の面がおもて面である。また、裏面とは、床用化粧材の防湿フィルム側（あるいは、化粧シート側とは反対側）を言い、図１で言えば下方側の面が裏面である。
　上記特徴を有する本発明の床用化粧材は、透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下の防湿フィルムを有することにより、床用化粧材をコンクリートスラブ上に直貼りした場合でも、床用化粧材の裏面からの吸湿（吸水）が抑制されている。よって、床用化粧材のおもて面に化粧シートが積層されている場合でも、木質板が吸湿することによる膨張や反りの発生が十分に抑制されている。このような本発明の床用化粧材は、マンション等でコンクリートスラブ上に直貼り施工する用途に適している。
　以下、本発明の床用化粧材の各構成について説明する。
（木質板）
　木質板としては、例えば、杉、檜、ラワン、チーク等の樹木からなる木材単板・合板、パーティクルボード、中密度繊維板（ＭＤＦ）等の木質板が挙げられる。
　本発明では、裏面に切溝が形成された木質板が好ましい。この切溝は、床用化粧材の防音性を高めるとともに床用化粧材を施工した際に施工面への追従性を高める。切溝の深さや大きさは、木質板や施工面の種類に応じて適宜設定できる。
　木質板の厚みは特に限定的ではないが、３～１５ｍｍ程度が好ましく、６～１２ｍｍ程度がより好ましい。
（化粧シート）
　木質板のおもて面には化粧シートが積層されている。化粧シートは限定的ではないが、例えば、基材シート上に絵柄層（ベタインキ層・柄インキ層）、透明性樹脂層及び表面保護層を順に有するものが好ましい。以下、この化粧シートを例示的に説明する。
　基材シートとしては、１）薄紙，上質紙，クラフト紙，和紙，チタン紙，樹脂含浸紙，紙間強化紙等の紙、２）木質繊維，ガラス繊維，石綿，ポリエステル繊維，ビニロン繊維，レーヨン繊維等からなる織布又は不織布、３）ポリオレフィン，ポリエステル，ポリアクリル，ポリアミド，ポリウレタン，ポリスチレン等の合成樹脂製シート、の１種又は２種以上の積層体が挙げられる。
　基材シートの厚さは、２０～３００μｍ程度が好ましい。基材シートは、必要に応じて着色されていてもよい。また、表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の表面処理が施されていてもよい。なお、本明細書では、表面とは、物（または層）の外面を言い、前述のおもて面とは区別して使用される。
　絵柄層は、柄インキ層及び／又はベタインキ層から構成される。絵柄層は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷等の印刷法により形成できる。柄インキ層の模様は、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮紋模様、幾何学模様、文字、記号、線画、各種抽象模様等が挙げられる。ベタインキ層は、着色インキのベタ印刷により得られる。絵柄層は、柄インキ層及びベタインキ層の片方又は両方から構成される。
　絵柄層に用いるインキとしては、ビヒクルとして、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂等を１種又は２種以上混合して用い、これに顔料、溶剤、各種補助剤等を加えてインキ化したものが使用できる。この中でも、環境問題、被印刷面との密着性等の観点より、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリアミド系樹脂等の１種又は２種以上の混合物が好ましい。
　透明性樹脂層は、透明性の樹脂層であれば特に限定されず、例えば、透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成できる。
　具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル等が挙げられる。上記の中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。
　透明性樹脂層は、着色されていてもよい。この場合は、熱可塑性樹脂に着色剤を添加すればよい。着色剤としては、絵柄層で用いる顔料又は染料が使用できる。
　透明性樹脂層には、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えば、ゴム）等の各種の添加剤を含めてもよい。
　表面保護層（透明性表面保護層）は、化粧シートに要求される耐擦傷性、耐摩耗性、耐水性、耐汚染性等の表面物性を付与するために設けられる。この表面保護層を形成する樹脂としては、熱硬化型樹脂又は電離放射線硬化型樹脂等の硬化型樹脂が好ましい。特に、電離放射線硬化型樹脂は高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。
　熱硬化型樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン－尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。
　上記樹脂には、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤を添加することができる。例えば、硬化剤としてはイソシアネート、有機スルホン酸塩等が不飽和ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等に添加でき、有機アミン等がエポキシ樹脂に添加でき、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等のラジカル開始剤が不飽和ポリエステル樹脂に添加できる。
　熱硬化型樹脂で表面保護層を形成する方法としては、例えば、熱硬化型樹脂の溶液をロールコート法、グラビアコート法等の塗布法で塗布し、乾燥・硬化させる方法が挙げられる。溶液の塗布量としては、固形分で概ね５～３０μｍ、好ましくは５～２０μｍ程度である。
　電離放射線硬化型樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂であれば限定されない。例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合又はエポキシ基を分子中に有するプレポリマー、オリゴマー及びモノマーの１種以上が使用できる。例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂；シロキサン等のケイ素樹脂；ポリエステル樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。
　電離放射線としては、可視光線、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等があるが、この中でも、紫外線、電子線が望ましい。
　紫外線源としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が使用できる。紫外線の波長としては、１９０～３８０ｎｍ程度である。
　電子線源としては、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。電子線のエネルギーとしては、１００～１０００ｋｅＶ程度が好ましく、１００～３００ｋｅＶ程度がより好ましい。電子線の照射量は、２～１５Ｍｒａｄ程度が好ましい。
　電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するが、紫外線を照射して硬化させる場合には、光重合開始剤（増感剤）を添加することが好ましい。
　ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合の光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種が使用できる。また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種が使用できる。
　光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、一般に電離放射線硬化型樹脂１００重量部に対して０．１～１０重量部程度である。
　電離放射線硬化型樹脂で保護層を形成する方法としては、例えば、電離放射線硬化型樹脂の溶液をグラビアコート法、ロールコート法等の塗布法で塗布すればよい。溶液の塗布量としては、固形分として概ね５～３０μｍ、好ましくは５～２０μｍ程度である。
　電離放射線硬化型樹脂から形成された表面保護層に、耐擦傷性、耐摩耗性をさらに付与する場合には、無機充填材を配合すればよい。無機充填材としては、例えば、粉末状の酸化アルミニウム、炭化珪素、二酸化珪素、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロボレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、窒化硼素、ダイアモンド、金剛砂、ガラス繊維等が挙げられる。
　無機充填材の添加量としては、電離放射線硬化型樹脂１００重量部に対して１～８０重量部程度である。
　各層の積層は、例えば、基材シートの一方の面に絵柄層（ベタインキ層、柄インキ層）を順に印刷により形成後、絵柄層上に２液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を介して透明性樹脂層をドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、さらに表面保護層を形成する方法により行える。
　表面保護層側からエンボス加工を施すことにより凹凸模様を形成してもよい。凹凸模様は、加熱プレス、ヘアライン加工等により形成できる。凹凸模様としては、導管溝、石板表面凹凸、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が挙げられる。
　上記化粧シートは、最下層（木質板と接着する層）に厚さ１００μｍ以上の合成樹脂層（いわゆるバッカー層）を有していてもよい。なお、バッカー層は、床用化粧材において衝撃吸収等を目的とした緩衝層を意味する。バッカー層を構成する材料としては、例えば、ポリプロピレン、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリメチレン、ポリメチルペンテン、ポリエチレンテレフタレート、耐熱性の高いポリアルキレンテレフタレート〔例えば、エチレングリコールの一部を１，４－シクロヘキサンジメタノールやジエチレングリコール等で置換したポリエチレンテレフタレートである、いわゆる商品名ＰＥＴ－Ｇ（イーストマンケミカルカンパニー製）〕、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレート－イソフタレート共重合体、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリイミド、ポリスチレン、ポリアミド、ＡＢＳ等が挙げられる。これらの樹脂は単独又は２種以上で使用できる。バッカー層の厚さの上限は限定的ではないが、６００μｍが適当である。
　上記化粧シートを木質板に積層する際は、公知の接着剤が使用できる。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。接着剤層の厚さは限定的ではないが、０．１～５０μｍ程度が好ましい。
（クッション材）
　木質板の裏面にはクッション材が設けられている。
　クッション材は床用化粧材に緩衝性を付与して歩行感等を向上させることができる材質である限り特に限定されない。例えば、発泡ポリウレタン、発泡ポリエステル、発泡ポリプロピレン、圧縮ポリウレタン等の１種又は２種を積層したものが挙げられる。
　より具体的には、１）発泡ポリウレタンと発泡ポリエステルの積層体、２）発泡ポリウレタンと発泡ポリプロピレンの積層体、３）発泡ポリウレタンと圧縮ポリウレタンの積層体等が挙げられる。これらの種類は、所望のクッション性の程度に応じて選択する。
　その他、各種不織布やいわゆるスパンボンド（例えば、ポリスチレンとポリエチレンの混合物）又はそれらの積層体も利用できる。クッション材の厚さは限定的ではないが、２～７ｍｍ程度が適当である。
　上記クッション材を木質板に積層する際は、公知の接着剤が使用できる。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。接着剤層の厚さは限定的ではないが、０．１～５０μｍ程度が好ましい。
（防湿フィルム）
　防湿フィルムは、上記クッション材を介して木質板の裏面に設けられる。本発明では、防湿フィルムは、温度４０℃、湿度９０％における透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下のものを用いる。その中でも５ｇ／ｍ２・２４時間以下のものが好ましい。
　防湿フィルムは透湿度を満たす限り限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のエステル系熱可塑性樹脂などの合成樹脂製基材層を含むフィルムが使用できる。この中でも、特に少なくとも合成樹脂製基材層と蒸着層とを有するものが好ましい。以下、この態様について例示して説明する。
　合成樹脂製基材層としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン－プロピレン共重合体，エチレン－ビニルアルコール共重合体，これらの混合物等のオレフィン系熱可塑性樹脂；ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート，ポリエチレンナフタレート－イソフタレート共重合体，ポリカーボネート，ポリアリレート等のエステル系熱可塑性樹脂；ポリメタアクリル酸メチル，ポリメタアクリル酸エチル，ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系熱可塑性樹脂；ポリイミド、ポリウレタン、ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂等の非ハロゲン系熱可塑性樹脂などが挙げられる。
　合成樹脂製基材層は、一軸又は二軸方向に延伸したシートであっても、未延伸であってもよいが、後述する蒸着層が形成される基材であるため、機械的強度が強く、寸法安定性に優れるなどの理由から二軸方向に延伸したシートが好ましい。合成樹脂製基材層の厚さは、概ね９～６０μｍが適当である。
　蒸着層としては、アルミニウムに代表される金属薄膜からなる無機物の蒸着層、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化アルミニウムに代表される無機酸化物薄膜からなる無機酸化物蒸着層が挙げられる。蒸着層は、真空蒸着法、プラズマ活性化化学反応蒸着法等の周知の蒸着法で、合成樹脂製基材層に形成される。より好ましくは、蒸着層が透明である無機酸化物蒸着層である。
　蒸着層又は合成樹脂製基材層のガスバリア性を一層向上させる目的で、蒸着層上又は合成樹脂製基材層上に表面コート層を設けてもよい。表面コート層としては、ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ）、ウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂等が挙げられる。ポリビニルアルコール系樹脂は、一般式Ｒ１ ｎＭ（ＯＲ２）ｍ（ただし、式中、Ｒ１及びＲ２は、同一又は異なって、炭素数１～８のアルキル基、フェニル基、炭素数１～２のアルキル置換基を有するフェニル基又はハロゲン置換基を有するフェニル基を表し、Ｍは金属原子を表し、ｎは０以上の整数を表し、ｍは１以上の整数を表し、ｎ＋ｍはＭの原子価を表す）で表される少なくとも１種以上のアルコキシドと、ポリビニルアルコール系樹脂及び／又はエチレン・ビニルアルコール共重合体とを含有し、更にゾル－ゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下でゾルゲル法によって重縮合して調製される組成物が挙げられる。また、ポリビニルアルコール及びエチレン・ビニルアルコール共重合体を組み合わせることによって、ガスバリア性、耐水性、耐候性などが著しく向上する。上記組成物にはシランカップリング剤等を添加してもよい。これらの樹脂又は組成物を合成樹脂製基材層上あるいは蒸着層上にロールコート法、グラビアコート法等の周知の塗布方法で塗布することにより表面コート層が得られる。なお、表面コート層がウレタン系樹脂である場合、二液硬化型樹脂が好ましい。
　表面コート層がポリビニルアルコール系樹脂又はウレタン系樹脂であれば、前記表面コート層はプライマー層２又はプライマー層３としての役割を兼ねることができる。
　表面コート層は蒸着層又は合成樹脂製基材層の保護層としても機能する。表面コート層の厚さは概ね０．１～１０μｍが適当である。
　上記合成樹脂製基材層及び／又は上記表面コート層は、必要に応じて、コロナ処理等の表面処理を施すことができる。このような表面処理によって、更に隣接層との接着強度を高めることができる。
　防湿フィルムが合成樹脂製基材層及び表面コート層を有する場合、上記防湿フィルムのおもて面は、特に制限されない。即ち、上記防湿フィルムのおもて面は、合成樹脂製基材層であっても、表面コート層であってもよい。
　上記防湿フィルムのおもて面を表面コート層とする場合には、床用化粧材を搬送する上で傷がつくことを防止することができる。
　上記防湿フィルムのおもて面を合成樹脂製基材層とする場合には、表面コート層は裏面に配置しても良い。裏面に配置された表面コート層は、蒸着層又は合成樹脂製基材層に対するガスバリア性の向上や保護層として機能するだけでなく、後述するプライマー層３としても機能する。この場合、本発明の床用化粧材とコンクリートスラブ等の被着体（当該被着体上に接着剤を塗布した場合は、当該被着体及び接着剤）との密着性が向上する。特に、上記のような積層構成からなる床用化粧材において、表面コート層がポリビニルアルコール系樹脂である場合、蒸着層又は合成樹脂製基材層に対するガスバリア性や保護性能に優れるだけでなく、上記被着体との密着性に優れるため、床用化粧材の耐久性が大きく向上する。
　本発明では、合成樹脂製基材層と蒸着層との間にプライマー層を設けても良い。また、各種防湿フィルムの片面若しくは両面にプライマー層を設けてもよい。本明細書において、合成樹脂製基材層と蒸着層の間に形成されるプライマー層をプライマー層１と言い、防湿フィルムのおもて面に形成されるプライマー層をプライマー層２と言い、防湿フィルムの裏面に形成されるプライマー層をプライマー層３と言う。
　プライマー層１は、合成樹脂製基材層と蒸着層との密着性を向上させ、プライマー層２は、クッション材と防湿フィルムとの密着性を向上させ、プライマー層３は、防湿フィルムと被着体との密着性を向上させる。
　上記プライマー層（プライマー層１、２、３）に含まれる樹脂としては、ポリビニルアルコール系樹脂、エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース系樹脂等を挙げることができ、これらの樹脂は単独又は混合して使用できる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂は、表面コート層として使用されるものと同様のものを使用することができる。プライマー層の形成は、ロールコート法やグラビア印刷法等の適宜の塗布手段を用いて行える。
　プライマー層２又はプライマー層３が、ポリビニルアルコール系樹脂又はウレタン系樹脂であれば、前記プライマー層２又はプライマー層３は、前述の通り、防湿フィルム中の表面コート層としての役割を兼ねることができる。
　プライマー層は、（i）アクリル樹脂とウレタン樹脂との共重合体と、（ii）イソシアネートとから形成するか、またはポリビニルアルコール系樹脂で形成するのが好ましい。
　（i）アクリル樹脂とウレタン樹脂との共重合体と、（ii）イソシアネートとからプライマー層を形成する場合おいて、（i）のアクリル樹脂とウレタン樹脂との共重合体は、末端に水酸基を有するアクリル重合体成分（成分Ａ）、両末端に水酸基を有するポリエステルポリオール成分（成分Ｂ）、ジイソシアネート成分（成分Ｃ）を配合して反応させてプレポリマーとなし、該プレポリマーに更にジアミンなどの鎖延長剤（成分Ｄ）を添加して鎖延長することで得られるものである。この反応によりポリエステルウレタンが形成されると共にアクリル重合体成分が分子中に導入され、末端に水酸基を有するアクリル－ポリエステルウレタン共重合体が形成される。このアクリル－ポリエステルウレタン共重合体の末端の水酸基をｂ）のイソシアネートと反応させて硬化させて形成する。
　前記成分Ａは、末端に水酸基を有する直鎖状のアクリル酸エステル重合体が用いられる。具体的には、末端に水酸基を有する直鎖状のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が耐候性（特に光劣化に対する特性）に優れ、ウレタンと共重合させるのが容易である点から好ましい。前記成分Ａは、共重合体においてアクリル樹脂成分となるものであり、分子量５０００～７０００（重量平均分子量）のものが耐候性、接着性が特に良好であるために好ましく用いられる。また、前記成分Ａは、両末端に水酸基を有するもののみを用いてもよいが、片末端に共役二重結合が残っているものを上記の両末端に水酸基を有するものと混合して用いてもよい。
　前記成分Ｂは、ジイソシアネートと反応してポリエステルウレタンを形成し、共重合体においてウレタン樹脂成分を構成する。前記成分Ｂは、両末端に水酸基を有するポリエステルジオールが用いられる。このポリエステルジオールとしては、芳香族又はスピロ環骨格を有するジオール化合物とラクトン化合物又はその誘導体、又はエポキシ化合物との付加反応生成物、二塩基酸とジオールとの縮合生成物、及び、環状エステル化合物から誘導されるポリエステル化合物等を挙げることができる。上記ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、メチルペンテンジオール等の短鎖ジオール；１，４－シクロへキサンジメタノール等の脂環族短鎖ジオール等を挙げることができる。また、二塩基酸としては、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等を挙げることができる。ポリエステルポリオールとして好ましいのは、酸成分としてアジピン酸又はアジピン酸とテレフタル酸の混合物、特にアジピン酸が好ましく、ジオール成分として３－メチルペンテンジオール及び１，４－シクロへキサンジメタノールを用いたアジペート系ポリエステルである。
　前記プライマー層において、前記成分Ｂと前記成分Ｃとが反応して形成されるウレタン樹脂成分は、前記プライマー層に柔軟性を与え、接着性向上に寄与する。また、アクリル重合体からなるアクリル樹脂成分は、前記プライマー層において耐候性および耐ブロッキング性に寄与する。ウレタン樹脂において、前記成分Ｂの分子量は前記プライマー層に柔軟性を十分に発揮可能なウレタン樹脂が得られる範囲であればよく、アジピン酸又はアジピン酸とテレフタル酸の混合物と、３－メチルペンタンジオール及び１，４－シクロへキサンジメタノールからなるポリエステルジオールの場合、５００～５０００（重量平均分子量）が好ましい。
　前記成分Ｃは、１分子中に２個のイソシアネート基を有する脂肪族又は脂環族のジイソシアネート化合物が用いられる。このジイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、２，２，４（２，４，４）－１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４’－シクロヘキシルジイソシアネート等を挙げることができる。ジイソシアネート成分としては、イソホロンジイソシアネートが物性及びコストの点で好ましい。上記の成分Ａ～Ｃを反応させる場合のアクリル重合体、ポリエステルポリオールおよび後述する鎖延長剤の合計の水酸基（アミノ基の場合もある）と、イソシアネート基の当量比はイソシアネート基が過剰となるようにする。
　上記の三成分Ａ、Ｂ、Ｃを６０～１２０℃で２～１０時間程度反応させると、ジイソシアネートのイソシアネート基がポリエステルポリオール末端の水酸基と反応してポリエステルウレタン樹脂成分が形成されると共にアクリル重合体末端の水酸基にジイソシアネートが付加した化合物も混在し、過剰のイソシアネート基及び水酸基が残存した状態のプレポリマーが形成される。このプレポリマーに鎖延長剤として、例えば、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等のジアミンを加えてイソシアネート基を前記鎖延長剤と反応させ、鎖延長することでアクリル重合体成分がポリエステルウレタンの分子中に導入され、末端に水酸基を有する（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体を得ることができる。
　（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体に、（ii）のイソシアネートを加えると共に、塗布法、乾燥後の塗布量を考慮して必要な粘度に調節した塗布液となし、グラビアコート法、ロールコート法等の周知の塗布法で塗布することにより前記プライマー層を形成すればよいものである。また、（ii）のイソシアネートとしては、（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体の水酸基と反応して架橋硬化させることが可能なものであればよく、たとえば、２価以上の脂肪族ないし芳香族イソシアネートが使用でき、特に熱変色防止、耐候性の点から脂肪族イソシアネートが望ましい。具体的には、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネートの単量体、これらの２量体、３量体などの多量体、或いは、これらのイソシアネートをポリオールに付加した誘導体（アダクト体）のようなポリイソシアネートなどを挙げることができる。
　なお、前記プライマー層の乾燥後の塗布量としては、０．１～２０μｍ、好ましくは０．１～１０μｍである。また、前記プライマー層は、必要に応じてシリカ粉末などの充填剤、光安定剤、着色剤等の添加剤を添加した層としてもよいものである。
　本発明の床用化粧材は、透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下の防湿フィルムを有することにより、床用化粧材をコンクリートスラブ上に直貼りした場合でも、床用化粧材の裏面からの吸湿（吸水）が抑制されている。よって、床用化粧材のおもて面に化粧シートが積層されている場合でも、木質板が吸湿することによる膨張や反りの発生が十分に抑制されている。このような本発明の床用化粧材は、マンション等でコンクリートスラブ上に直貼り施工する用途に適している。
　以下に実施例及び比較例を示して本発明をより詳しく説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
　実施例１
（１）合成樹脂層を含む化粧シート（0.16mm）を、中央理化工業製接着剤（BA-10L/BA-11B,9g/尺角）を用いて９ｍｍ厚ラワン合板（5ply）と貼り合わせた。
（２）上記をギャングソーで313ｍｍ幅×1840ｍｍ長さに三つ割加工した。
（３）上記を裏溝加工機で裏面横溝・裏面縦溝及び小割加工（155mm幅×918mm長さ）を行った。
（４）上記をテノーナ加工機にて、サネ加工及び端部面取り加工（145ｍｍ幅×900ｍｍ長さ）を行った。
（５）上記を溝塗装ラインにて、四方面取り部に溝塗料を塗布（溝塗料：昭和インク工業所製W-SF）した。
（６）上記裏面に、不織布からなるクッション材を接着剤を介して貼り付け、更に防湿フィルムを積層した。これにより床用化粧材を作製した。
　防湿フィルムの作製は次の通りとした。即ち、１２μｍ厚さの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用意し、片面に２液硬化型ウレタン系樹脂からなるプライマー層１を設けた。更にプライマー層１の上にアルミニウム蒸着層を設けた。これにより得られるフィルムを「蒸着ＰＥＴフィルム」と呼称する。
　前記蒸着ＰＥＴフィルム上にＰＶＡ／シリケート系からなる表面コート層（厚さ０．２μｍ（乾燥状態））を形成し、積層体（合成樹脂製基材層（ＰＥＴ）／蒸着層／表面コート層）を作製した。前記積層体の両面を、コロナ放電処理した後、主剤（ウレタン樹脂及び硝化綿系樹脂の混合物）に硬化剤（イソシアネート）を添加した２液硬化型樹脂をグラビア印刷法にてそれぞれ固形分として５μｍの塗布量で塗布し、接着用プライマー層２及び３を両面に形成した。これにより防湿フィルムを得た。この防湿フィルムの透湿度は、１ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例２
　上記（６）において、クッション材として発泡ウレタンと発泡ポリエチレンとの積層体を用いた以外は実施例１と同様にして床用化粧材を作製した。具体的には、クッション材として、アキレス製の発泡ウレタンと東レ製の発泡ポリエチレンの積層体（計５ｍｍ厚）を用いた。
　実施例３
　上記（６）において、防湿フィルムの表面コート層をウレタン系樹脂にした以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。この防湿フィルムの透湿度は、３ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例４
　上記（６）において、防湿フィルムとして、二軸延伸ポリプロピレンフィルム（OPPフィルム、厚さ２０μｍ）にポリビニルアルコール系樹脂の表面コート（厚さ０．１μｍ）を設けたものを用いる以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。この防湿フィルムの透湿度は、４．５ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例５
　上記（６）において、防湿フィルムとして、OPPフィルム（厚さ２０μｍ）の一方にはポリビニルアルコール系樹脂の表面コート（厚さ０．１μｍ）を設け、もう一方には接着用プライマー層３を設けたものを用いる以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。この防湿フィルムの透湿度は、４．５ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例６
　上記（６）において、防湿フィルムとして、OPPフィルム（厚さ３０μｍ）を用いる以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。この防湿フィルムの透湿度は、６ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例７
　上記（６）において、防湿フィルムとして、OPPフィルム（厚さ３０μｍ）に接着用プライマー層３を設けたものであって、該接着用プライマー層３は下地と接着するようにして設けられた上記防湿フィルムを用いる以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。この防湿フィルムの透湿度は、６ｇ／ｍ２・２４時間であった。
　実施例８
　上記（６）において、防湿フィルムとして、６０μｍのポリエチレン樹脂フィルム（ＰＥ、透湿度７ｇ／ｍ２・２４時間）を用いる以外は、実施例１と同様に床用化粧材を作製した。
　比較例１
　上記（６）において、クッション材として不織布とスパンボンド（ポリスチレン＋ポリエチレン）との積層体を用いて、更に防湿シートを積層しない以外は実施例１と同様にして床用化粧材を作製した。具体的には、クッション材として、呉羽テック製のＬ４５タイプ用を用いた。参考値として、スパンボンドの透湿度は２０ｇ／ｍ２・２４時間である。
　比較例２
　上記（６）において、防湿シートとして防湿紙（ポリエチレン（厚み３０μｍ）を芯層とし、その両面を紙で積層したもの：透湿度１０ｇ／ｍ２・２４時間）を用いた以外は実施例１と同様にして床用化粧材を作製した。
＜実施例及び比較例の防湿フィルムの層構成＞
　以下の実施例１～８及び比較例１～２の層構成は、おもて面から順に記載している。
実施例１：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／プライマー層２／ＰＶＡ／アルミ蒸着／プライマー層１／ＰＥＴ／プライマー層３／（モルタル下地）
実施例２：（ラワン合板）／（発泡ウレタン／発泡ポリエチレンクッション材）／プライマー層２／ＰＶＡ／アルミ蒸着／プライマー層１／ＰＥＴ／プライマー層３／（モルタル下地）
実施例３：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／プライマー層２／ウレタン系樹脂／アルミ蒸着／プライマー層１／ＰＥＴ／プライマー層３／（モルタル下地）
実施例４：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／ＯＰＰ／ＰＶＡ／（モルタル下地）
実施例５：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／ＰＶＡ／ＯＰＰ／プライマー層３／（モルタル下地）
実施例６：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／ＯＰＰ／（モルタル下地）
実施例７：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／ＯＰＰ／プライマー層３／（モルタル下地）
実施例８：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／ＰＥ／（モルタル下地）
比較例１：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／スパンボンド（ポリスチレン／ＰＥ）／（モルタル下地）
比較例２：（ラワン合板）／（不織布クッション材）／紙／ＰＥ／紙／（モルタル下地）
　試験例１（耐水性試験）
（１）表面にスポンジマットを貼り付けたプラスチック板（1.5m×2m）を用意した。上記台紙上に金属枠を900mm離した状態で固定した。
（２）台紙表面に散水を行い、台板表面が常時濡れた状態にした。
（３）上下の金属枠に床材短尺部が当たる状態で床材をセットした（セットした状態の模式図を図２に示す）。即ち、長手方向の伸びを抑制する状態でセットした。
（４）経時（１週間、２週間、３週間）での床材の状況観察（反り、波打ち等）と含水率測定を行った。定期的に散水を行い、台板表面を常時濡れている状態とした。含水率測定は、木材水分計（製品名「ターク」ケット科学研究所製）を用いて行った。
　結果を表１に示す。
[規則26に基づく補充 24.06.2010]　
Figure WO-DOC-TABLE-1
［表１中、透湿度の単位はｇ／ｍ２・２４時間である。透湿度は透湿フィルムの透湿度を示すが、比較例１はスパンボンドの透湿度を示す参考値である。］
　上記表１の結果から明らかなように、透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下の防湿フィルムを設けた本発明の床用化粧材は、防湿フィルムの存在により木質板への吸湿が効果的に抑制されており、その結果、床用化粧材の反りや膨張が防止されている。
　試験例２（接着性試験）
・　床用化粧材をモルタル下地（コンクリートスラブ）にコニシ製接着剤（ＫＵ９２８ＲＳ）を用いて施工した。上記接着剤の塗布量は、４００ｇ／ｍ２とした。
・　上記で施工した床用化粧材を下記方法で養生した後に、強制剥離にて接着性（剥離状態）を評価した。
・室温環境下に１週間養生する。（常態接着性）
・５０℃×９０％ＲＨ環境下に１週間養生する。（湿熱接着性）
　結果を表２に示す。
[規則26に基づく補充 24.06.2010]　
Figure WO-DOC-TABLE-2
　尚、剥離状態における「クッション材・材破」とは、強制的に床用化粧材を剥離したとき、クッション材自体が破壊されたことを意味する。また、「フィルム／接着剤界面」とは、防湿フィルムが、モルタル下地から剥がれてしまったことを意味する。さらに、「防湿紙間で剥離」とは、防湿紙が床用化粧材から剥がれてしまったことを意味する。
　防湿フィルム上にプライマー層３を設けたものは、モルタル下地との密着性が向上した。また、比較例2の防湿フィルムが防湿紙である場合は、紙が水分を吸収したため防湿紙間の剥離強度が低下した。
本発明の床用化粧材の模式図（一例）である。 試験例１で行った耐水性試験の模式図である。
１．化粧シート
２．裏面に切溝が形成された木質板
３．クッション材
４．防湿フィルム
５．金属枠
６．台板（スポンジ／プラスチック板）
７．床用化粧材

Claims (9)

  1. 　木質板のおもて面に化粧シートが積層されており、前記木質板の裏面にクッション材を介して防湿フィルムが積層されている床用化粧材であって、
    　前記防湿フィルムは、温度４０℃、湿度９０％における透湿度が７ｇ／ｍ２・２４時間以下である、
    ことを特徴とする床用化粧材。
  2. 　前記木質板は、裏面に切溝が形成されている、請求項１に記載の床用化粧材。
  3. 　前記防湿フィルムは、少なくとも合成樹脂製基材層と蒸着層とを有する、請求項１に記載の床用化粧材。
  4. 　前記防湿フィルムは、前記合成樹脂製基材層と前記蒸着層との間にプライマー層１を有する、請求項３に記載の床用化粧材。
  5. 　前記防湿フィルムは、表面コート層／前記蒸着層／プライマー層１／前記合成樹脂製基材層からなる、請求項３に記載の床用化粧材。
  6. 　前記防湿フィルムは、表面コート層／前記合成樹脂製基材層からなる、請求項１に記載の床用化粧材。
  7. 　前記防湿フィルムのおもて面に更にプライマー層２を有する、請求項１に記載の床用化粧材。
  8. 　前記防湿フィルムの裏面に更にプライマー層３を有する、請求項１に記載の床用化粧材。
  9. 　クッション材が不織布である、請求項１に記載の床用化粧材。
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