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WO2009059651A1 - Textiles fixierbares flächengebilde - Google Patents

Textiles fixierbares flächengebilde Download PDF

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Publication number
WO2009059651A1
WO2009059651A1 PCT/EP2008/006235 EP2008006235W WO2009059651A1 WO 2009059651 A1 WO2009059651 A1 WO 2009059651A1 EP 2008006235 W EP2008006235 W EP 2008006235W WO 2009059651 A1 WO2009059651 A1 WO 2009059651A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fibers
binder
textile
thermoplastic polymer
fabric according
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/006235
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Grynaeus
Oliver Staudenmayer
Hans Rettig
Original Assignee
Carl Freudenberg Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg Kg filed Critical Carl Freudenberg Kg
Priority to EP08801498A priority Critical patent/EP2207926B1/de
Priority to US12/742,207 priority patent/US8500942B2/en
Priority to AT08801498T priority patent/ATE524588T1/de
Priority to BRPI0818790 priority patent/BRPI0818790A2/pt
Priority to PL08801498T priority patent/PL2207926T3/pl
Priority to CN2008801107070A priority patent/CN101821441B/zh
Priority to KR1020107008042A priority patent/KR101254127B1/ko
Priority to JP2010532448A priority patent/JP5527547B2/ja
Publication of WO2009059651A1 publication Critical patent/WO2009059651A1/de
Priority to ZA2010/02128A priority patent/ZA201002128B/en

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    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
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    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/12—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with filaments or yarns secured together by chemical or thermo-activatable bonding agents, e.g. adhesives, applied or incorporated in liquid or solid form
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length

Definitions

  • the invention relates to a textile fixable fabric, in particular usable as a fixable Einlagestoff in the textile industry, comprising a carrier layer of a batt, which is bound in selected surface areas by means of a binder and is unbound in the other surface areas, wherein the carrier layer at least on one side at least partially is provided with a thermoplastic polymer.
  • Inlays are the invisible framework of clothing. They ensure correct fits and optimal comfort. Depending on the application, you can improve processability, increase functionality and stabilize clothing. In addition to clothing, these functions can be used in technical textile applications, e.g. Furniture, upholstery and the home textile industry apply.
  • Important property profiles for interlinings are softness, spring-elastic-like feel, wash and care resistance, and sufficient abrasion resistance of the substrate in use.
  • Inlay fabrics can consist of nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics or comparable textile fabrics, which usually additionally with an adhesive are provided, whereby the insert with an outer fabric usually can be thermally bonded by heat and / or pressure (fuser insert). The insert is thus laminated to an outer fabric.
  • the various textile fabrics mentioned have different property profiles depending on the manufacturing process. Fabrics consist of threads / yarns in warp and weft direction, knitted fabrics consist of threads / yarns which are connected by a stitch bond to form a textile fabric. Nonwovens consist of single fibers deposited into a batt, which are bound mechanically, chemically or thermally.
  • the batt is solidified by mechanically entangling the fibers.
  • the fibers For mechanically bonded nonwovens, the batt is solidified by mechanically entangling the fibers.
  • this one uses either a needle technique or an entangling by means of water or steam rays.
  • needling results in soft products, but with a relatively labile feel, this technology was only able to find its way into special niches in the area of interlinings.
  • the mechanical needling usually on surface weight> 50 g / m 2 relies, which is too high for a variety of interlining applications.
  • Nonwoven fabrics solidified with water jets can be made in lower basis weights, but are generally flat and have little elasticity at break.
  • the batt is provided with a binder (eg acrylate binder) by impregnation, spraying or by means of otherwise customary application methods and then condensed.
  • a binder eg acrylate binder
  • the binder binds the fibers together to a nonwoven fabric, but has the consequence that a relatively stiff product is obtained, since the binder extends over large parts of the batt and extends the fibers as in a Composite bonded together throughout. Variations in grip or softness can only be compensated to a limited extent by fiber blends or binder selection.
  • Thermally bonded nonwovens are typically quay or solidified by hot air for use as liners.
  • punctiform calender consolidation has become established as a standard technology today.
  • the batt typically consists of polyester or polyamide fibers developed specifically for this process and is consolidated by means of a calender at temperatures around the melting point of the fiber, with one roll of the calender being dot-grained.
  • Such a dot engraving consists, for example, of 64 dots / cm 2 and may, for example, have a welding surface of 12%. Without a point arrangement, the interlining would be sheet-like solidified and inappropriately hard to handle.
  • the nonwoven fabric has a point pattern (point-seal grid).
  • the softness of the interlining is due to the mobility of the fibers between the binding points.
  • the film-like solidified binding point rather contributes to the stiffening.
  • these dot patterns can also look ugly through the outer fabric.
  • an adhesive mass is also additionally printed dot-shaped in a further operation.
  • the two different point structures can achieve a visually disturbing effect when they overlap (moiré effect).
  • the adhesive compositions which are usually applied to interlining materials, are thermally activated and usually consist of thermoplastic polymers.
  • the technology for applying these adhesive compositions is carried out according to the prior art in a separate step on the fiber fabric.
  • adhesive technology usually powder point, paste pressure, colon, scatter, hotmeltrose are known and described in the patent literature. The highest performance in terms of bonding with the outer fabric even after care treatment is now considered the Doppelticianbe Anlagen.
  • Such a colon has a two-layer structure, it consists of a lower and a top.
  • the sub-point penetrates into the base material and serves as a barrier against adhesive mass recoil and for anchoring the top point particles.
  • Common sub-items consist of binders and / or are polymer-filled mixtures. Depending on the chemistry used, the sub-item also contributes to bonding with the outer material in addition to anchoring in the base material.
  • the main adhesive component in the two-layer composite is the upper point, which is scattered as a powder onto the lower point. After the spreading process, the excess part of the powder (between the points of the lower layer) is sucked off again. After subsequent sintering, the upper point on the sub-point is thermally bonded and can serve as an adhesive to the outer fabric.
  • a typical number of points are, for example, CP 110 with a run of 9 g / m 2 or CP 52 with a run amount of 11 g / m 2 .
  • the object of the present invention is to provide a textile fixable fabric, in particular for use as a fixable insert fabric in the textile industry, which has very good haptic and optical properties, has a very high adhesion to an outer fabric and moreover is also easy and inexpensive to produce ,
  • a textile fixable fabric which is useful in particular as a fixable Einlagestoff in the textile industry and comprises a carrier layer of a batt, which is bound in selected surface areas by means of a binder and unbound in the other surface areas, wherein the carrier layer at least on one side at least partially provided with a thermoplastic polymer obtainable by a process comprising the following process steps:
  • the textile fixable fabric according to the invention is characterized by a high adhesion. It has surprisingly been found that a binding point of binder and thermoplastic polymer, which acts as adhesive, has a comparable high adhesion as the known per se adhesive mass point of 3P / colon structure. In contrast to this, however, the bonding point according to the invention can be applied in a one-step process, wherein this process step also simultaneously involves the application of the binder for producing the nonwoven fabric from the batt.
  • the textile fixable fabric according to the invention is thus also still simple and inexpensive to produce.
  • the fact that the binding point of binder and thermoplastic polymer also partially forms the fiber bonding point at the same time results in a maximum possible mobility of the fibers between the solidification points.
  • the textile fabric is thus characterized by a high resilience elasticity, a high softness and a pleasant feel. Since the textile fabric has no additional applied dot matrix in contrast to the known interlining materials, the unwanted moiré effect known from the prior art does not occur even when using translucent outer fabrics.
  • the Textile fabrics according to the invention thereby provide a pleasant visual appearance.
  • thermoplastic polymer By the ratio of the amount of binder used to the amount of thermoplastic polymer and by the variation of the wettability of the batt can be very strong set, abrasion resistant products and very soft nonwoven fabrics with surfaces that can correspond to roughened tissues obtained.
  • High levels of thermoplastic polymer make it possible to achieve very high release forces.
  • modifying the surface of the thermoplastic polymer, preferably in particulate form, directly or indirectly from the liquor, its incorporation into the binder matrix can be varied. A very high coverage of the particle surface by other components of the binder matrix is detrimental to the achievable adhesive forces.
  • the selection of the fibers to be used for the carrier layer, of the binder and of the thermoplastic polymer takes place with regard to the respective application or the special quality requirements.
  • the invention has no limits in principle here. The person skilled in the art can easily find the material combination suitable for his application here.
  • the fibers for the batt may include man-made fibers such as polyester, polyamide, regenerated cellulose and / or binder fibers and / or natural fibers such as wool or cotton fibers.
  • the man-made fibers can in this case be crimpable, crimped and / or uncrimped staple fibers, crimpable, crimped and / or uncurled, directly spun filaments and / or finite fibers, such as meltblown fibers.
  • the batt can be constructed in one or more layers.
  • Fibers with a fiber titer of up to 6.7 dtex are particularly suitable for interlining fabrics.
  • Coarser titers are usually not used because of their high fiber stiffness. Fiber titer in the range of 1.7 dtex is preferred, but microfibers with a titer ⁇ 1 dtex are also conceivable.
  • the binder may be a binder of the acrylate, styrene-acrylate, ethylene-vinyl acetate, butadiene-acrylate, SBR, NBR and / or polyurethane type.
  • thermoplastic polymer which acts as an adhesive composition preferably comprises (co) polyester, (co) polyamide, polyolefin, polyurethane, ethylene vinyl acetate-based polymers and / or combinations (mixtures and copolymers) of the polymers mentioned.
  • the mixture of binder and thermoplastic polymer is preferably applied to the support layer in a dot pattern as described above. This ensures the softness and resilience of the material.
  • the dot pattern may be regular or irregular.
  • the present invention is by no means limited to dot patterns.
  • the mixture of binder and thermoplastic polymer may be applied in any geometry, e.g. Example, in the form of lines, stripes, mesh or lattice-like structures, points with rectangular, diamond-shaped or oval geometry or the like.
  • a preferred method for producing a textile fixable fabric according to the invention comprises the following measures:
  • step b) temperature treatment of the obtained from step b) batt for
  • This unbonded batt can be printed directly in a printing machine with the mixture comprising the binder and the thermoplastic polymer.
  • it may be useful to compress the batt before printing, to wet with textile aids or to treat in any other way so that an increased mechanical fiber-fiber adhesion in Faserflorverbund arises that make the printing process production safer.
  • the mixture is preferably in the form of a dispersion for printing. Since the exact printing of unbonded fibrous webs is difficult, the components of the dispersion used must be precisely matched to the fibrous substrate and to the thermoplastic polymers used.
  • the dispersion used preferably comprises
  • o such as thickeners (for example partially cross-linked polyacrylates and their salts), o dispersants, o wetting agents, o flow aids, o handle modifiers (for example silicone compounds or
  • thermoplastic polymers one or more adhesive mass acting as thermoplastic polymers.
  • thermoplastic polymer is preferably in particulate form. It has surprisingly been found that when printing the
  • Binding surface for example, the point surface, come to rest.
  • the binder binds in addition to its function to anchor in the batt and to bind this to a nonwoven, the coarser particles.
  • the binder penetrates deeper into the material as the particles accumulate on the surface.
  • the coarser polymer particles are incorporated in the binder matrix, at the same time their free surface on the surface of the nonwoven fabric is available for direct bonding to the outer material. It comes to the formation of a double-point-like structure, but for the production of this structure in contrast to the known Doppelyakmaschine Kunststoffe but only a single process step is required, which also serves the same time the order of the binder.
  • Double-layer adhesive mass points are characterized by a low adhesive mass recoil, since the first applied layer acts as a barrier layer. Surprisingly, the double-point-like binding point according to the invention also exhibits this positive property. Obviously, in the method described here, an in-situ formation of a barrier layer in the bond point occurs, the recoil of the thermoplastic polymer is effectively decelerated, and thereby the positive product properties are strengthened.
  • the size of the particles is based on the area to be printed, for example the desired size of a binding point.
  • the particle diameter may vary between> 0 ⁇ and 500 ⁇ .
  • the particle size of the thermoplastic polymer is not uniform, but follows a distribution, i. one always has a particle size spectrum. The limits given above are the respective main fractions.
  • the particle size must be matched to the desired order quantity and point distribution.
  • the binders used may vary in their glass transition point, but soft products are usually "soft" binders with one Tg ⁇ 10 ° C preferred.
  • the auxiliaries are used to adjust the viscosity of the paste. With suitable binders, the haptics of the interlining material can be varied within a wide range.
  • the material is subjected to a thermal treatment for drying and bonding fibers of the batt through the binder to a nonwoven fabric and optionally crosslinking the binder and for sintering the thermoplastic polymer onto and / or the nonwoven surface. Subsequently, the material is wound up as a fixable textile fabric.
  • fixable textile fabric is not limited to this application.
  • Other applications are conceivable, for example as a fixable textile fabric for home textiles such as upholstered furniture, reinforced seat structures. Seat upholstery or as a fixable and stretchable textile fabric in the automotive industry, in shoe components or in the field of hygiene / medical.
  • the fixations of the embodiments described below with a proprietary poplin outer fabric were made on a continuous press at 140 ° C and 12 sec.
  • the determination of the separation force is based on DIN 54310 or DIN EN ISO 6330.
  • the separation force values listed are marked with "sp" if the adhesion of the outer fabric / interlining material is so strong during the release force test that the interlining breaks before the end of a complete peel-off Maximum value, since the adhesion is in principle stronger than the internal strength of the interlining material.
  • an inner sandwich is sent from the insert with the outer fabric to the outside through the fixing press according to the above settings.
  • the damp fiber web then passes into a rotary screen printing machine with 110 dots / cm 2 and is printed dot-shaped with a binder-polymer dispersion.
  • the printed batt is dried in a belt dryer at 175 ° C., the binder is crosslinked and the polymer particles are sintered up and sintered together.
  • the binder-polymer dispersion is composed as follows:
  • the damp fiber web then passes into a rotary screen printing machine with 110 dots / cm 2 and is printed dot-shaped with a binder-polymer dispersion.
  • the printed batt is dried in a belt dryer at 175 ° C., the binder is crosslinked and the polymer particles are sintered up and sintered together.
  • the binder-polymer dispersion is composed as follows:
  • the damp fiber pile goes into a rotary screen printing machine with 37 points / cm 2 and is with a
  • Binder-polymer dispersion printed punctiform The printed batt is then dried in a belt dryer at 175 ° C, the
  • the binder-polymer dispersion is composed as follows:
  • Table 1 shows a comparison between a fabric according to Example 1 and a thermally bonded comparative example.

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Abstract

Es wird ein textiles fixierbares Flächengebilde beschrieben, welches insbesondere als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist und eine Trägerlage aus einem Faserflor umfasst, welches in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einer Beschichtung aus einer Haftmasse versehen ist. Das textile fixierbare Flächengebilde, das einfach und kostengünstig herstellbar ist und sich durch sehr gute Eigenschaften, wie hohe Sprungelastizität, hohes Haftvermögen und guten Griff und gutes optisches Erscheinungsbild auszeichnet, ist durch ein Verfahren erhältlich, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst: Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise, Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors und Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche.

Description

Textiles fixierbares Flächengebilde
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, umfassend eine Trägerlage aus einem Faserflor, welches in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden ist und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist.
Einlagestoffe sind das unsichtbare Gerüst der Bekleidung. Sie sorgen für korrekte Passformen und optimalen Tragekomfort. Je nach Anwendung unterstützen Sie die Verarbeitbarkeit, erhöhen die Funktionalität und stabilisieren die Bekleidung. Neben der Bekleidung können diese Funktionen in technischen Textilanwendungen, z.B. Möbel-, Polster- sowie der Heimtextilien- Industrie Anwendung finden.
Wichtige Eigenschaftsprofile für Einlagestoffe sind Weichheit, sprungelastischartiger Griff, Wasch- und Pflegebeständigkeit sowie ausreichende Abriebbeständigkeit des Trägermaterials im Gebrauch.
Einlagestoffe können aus Vliesstoffen, Gewebe, Gewirken oder vergleichbaren textilen Flächengebilden bestehen, die meist zusätzlich mit einer Haftmasse versehen sind, wodurch die Einlage mit einem Oberstoff meist thermisch durch Hitze und/oder Druck verklebt werden kann (Fixiereinlage). Die Einlage wird somit auf einen Oberstoff laminiert. Die genannten verschiedenen textilen Flächengebilde haben je nach Herstellungsverfahren unterschiedliche Eigenschaftsprofile. Gewebe bestehen aus Fäden/Garnen in Kette- und Schussrichtung, Gewirke bestehen aus Fäden/Garnen, die über eine Maschenbindung zu einem textilen Flächengebilde verbunden werden. Vliesstoffe bestehen aus zu einem Faserflor abgelegten Einzelfasern, die mechanisch, chemisch oder thermisch gebunden werden.
Bei mechanisch gebundenen Vliesstoffen wird das Faserflor durch mechanisches Verschlingen der Fasern verfestigt. Hierzu verwendet man entweder eine Nadeltechnik oder ein Verschlingen mittels Wasser- bzw. Dampf strahlen. Die Vernadelung ergibt zwar weiche Produkte, allerdings mit relativ labilem Griff, so dass sich diese Technologie im Bereich der Einlagestoffe nur in ganz speziellen Nischen durchsetzten konnte. Außerdem ist man in der mechanischen Vernadelung auf üblicherweise Flächengewicht > 50 g/m2 angewiesen, was für eine Vielzahl an Einlagestoffanwendungen zu hoch ist.
Mit Wasserstrahlen verfestigte Vliesstoffe lassen sich in niedrigeren Flächengewichten darstellen, sind im Allgemeinen aber flach und wenig sprungelastisch.
Bei chemisch gebundenen Vliesstoffen wird der Faserflor durch Imprägnieren, Besprühen oder mittels sonst üblicher Auftragsmethoden mit einem Bindemittel (z.B. Acrylatbinder) versehen und anschließend kondensiert. Das Bindemittel bindet die Fasern untereinander zu einem Vliesstoff, hat aber zur Folge, dass ein relativ steifes Produkt erhalten wird, da sich das Bindemittel über weite Teile des Faserflors verteilt erstreckt und die Fasern wie in einem Verbundwerkstoff durchgehend miteinander verklebt. Variationen im Griff bzw. Weichheit lassen sich nur bedingt über Fasermischungen oder Bindemittelauswahl kompensieren.
Thermisch gebundene Vliesstoffe werden zur Verwendung als Einlagestoffe üblicherweise kaiander- oder durch Heißluft verfestigt. Bei Einlagevliesstoffen hat sich heutzutage die punktförmige Kalanderverfestigung als Standardtechnologie durchgesetzt. Das Faserflor, besteht dabei in der Regel aus speziell für diesen Prozess entwickelten Fasern aus Polyester oder Polyamid und wird mittels eines Kalanders bei Temperaturen um den Schmelzpunkt der Faser verfestigt, wobei eine Walze des Kalanders mit einer Punktgravur versehen ist. Solch eine Punktgravur besteht z.B. aus 64 Punkten/cm2 und kann z.B. eine Verschweißfläche von 12% besitzen. Ohne eine Punktanordnung würde der Einlagestoff flächenartig verfestigt und ungeeignet hart im Griff sein.
Durch die Punktanordnung entstehen je nach eingesetzten Fasern zwar ausreichend weiche Produkte, allerdings besitzt der Vliesstoff ein Punktmuster (Point-Seal-Raster). Die Weichheit des Einlagestoffes ist auf die Beweglichkeit der Fasern zwischen den Bindepunkten zurückzuführen. Der folienartig verfestigte Bindepunkt trägt hingegen eher zur Versteifung bei. Auf sehr leichten, dünnen Oberstoffen können diese Punktmuster zudem unschön durch den Oberstoff hindurch scheinen. Außerdem wird nochmals zusätzlich in einem weiteren Arbeitsgang eine Haftmasse ebenfalls punktförmig aufgedruckt. Die zwei verschiedenen Punktstrukturen können bei ihrer Überlappung optisch störende Wirkung erzielen (Moire-Effekt). Es entstehen zwar ausreichend weiche Einlagestoffe mit ansprechendem Griff, allerdings sind bei der Standardtechnologie üblicherweise ca. 10 - 45% der Einlage mittels Point-Seal- Raster und Haftmassenpunktauftrag verfestigt und bedeckt. Die oben beschriebenen unterschiedlichen Verfahren zur Herstellung von textilen Flächengebilden sind bekannt und in Fachbüchern und in der Patentliteratur beschrieben.
Die Haftmassen, welche üblicherweise auf Einlagestoffe aufgebracht sind, sind thermisch aktivierbar und bestehen in der Regel aus thermoplastischen Polymeren. Die Technologie zum Aufbringen dieser Haftmassebeschichtungen erfolgt nach dem Stand der Technik in einem separaten Arbeitsschritt auf das Faserflächengebilde. Als Haftmassentechnologie sind üblicherweise Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu-, Hotmeltverfahren bekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Als am leistungsfähigsten hinsichtlich Verklebung mit dem Oberstoff auch nach Pflegebehandlung wird heute die Doppelpunktbeschichtung angesehen.
Ein solcher Doppelpunkt weist einen zweischichtigen Aufbau auf, er besteht aus einem Unter- und einem Oberpunkt. Der Unterpunkt dringt in das Basismaterial ein und dient als Sperrschicht gegen Haftmassenrückschlag und zur Verankerung der Oberpunktpartikel. Übliche Unterpunkte bestehen aus Bindemittel und/oder sind polymergefüllte Mischungen. Je nach eingesetzter Chemie trägt der Unterpunkt neben der Verankerung im Basismaterial auch zur Verklebung mit dem Oberstoff bei. Hauptklebekomponente im zweischichtigen Verbund ist allerdings der Oberpunkt, welcher als Pulver auf den Unterpunkt aufgestreut wird. Nach dem Streuvorgang wird der überschüssige Teil des Pulvers (zwischen den Punkten der unteren Schicht) wieder abgesaugt. Nach anschließendem Sintern ist der Oberpunkt auf dem Unterpunkt thermisch gebunden und kann als Klebstoff zum Oberstoff dienen.
Je nach Einsatzzweck des Einlagestoffes werden eine unterschiedliche Anzahl an Punkten aufgedruckt und/oder die Haftmassenmenge oder die Geometrie des Punktmusters variiert. Eine typische Punktanzahl sind z.B. CP 110 bei einer Auflage von 9 g/m2 bzw. CP 52 mit einer Auflagenmenge von 11 g/m2.
Das beschriebene Verfahren liefert zwar textile fixierbare Flächengebilde, die als Einlagestoff ein hohes Haftvermögen besitzen, das Herstellungsverfahren ist jedoch aufwendig und kostenintensiv.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere zur Verwendung als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, bereitzustellen, welches sehr gute haptische und optische Eigenschaften aufweist, ein sehr hohes Haftvermögen zu einem Oberstoff besitzt und darüber hinaus auch noch einfach und kostengünstig herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird mit einem textilen fixierbaren Flächengebilde mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Gemäß der Erfindung ist ein textiles fixierbaren Flächengebilde, welches insbesondere als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist und eine Trägerlage aus einem Faserflor umfasst, welches in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist, erhältlich durch ein Verfahren, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise, b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors und c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel eines Punktdruckverfahrens beschrieben.
Das erfindungsgemäße textile fixierbare Flächengebilde zeichnet sich durch ein hohes Haftvermögen aus. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass ein Bindungspunkt aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer, welches als Haftmasse fungiert, ein vergleichbar hohes Haftvermögen wie der an sich bekannte Haftmassenpunkt der 3P/Doppelpunkt-Struktur besitzt. Im Gegensatz zu diesem lässt sich der erfindungsgemäße Bindungspunkt aber in einem Einschrittverfahren auftragen, wobei dieser Verfahrensschritt noch gleichzeitig den Auftrag des Bindemittels zur Herstellung des Vliesstoffes aus dem Faserflor beinhaltet. Das erfindungsgemäße textile fixierbare Flächengebilde ist damit auch noch einfach und kostengünstig herstellbar.
Dadurch, dass der Bindungspunkt aus Bindemittel und thermoplastischen Polymer auch gleichzeitig partiell den Faserbindungspunkt bildet, ergibt sich eine maximal mögliche Beweglichkeit der Fasern zwischen den Verfestigungspunkten. Das textile Flächengebilde zeichnet sich damit durch eine hohe Sprungelastizität, eine hohe Weichheit und einen angenehmen Griff aus. Da das textile Flächengebilde im Gegensatz zu den bekannten Einlagestoffen kein zusätzliches aufgebrachtes Punktraster besitzt, tritt auch der aus dem Stand der Technik bekannte unerwünschte Moire-Effekt auch bei Verwendung von durchscheinenden Oberstoffen nicht auf. Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde bietet dadurch ein angenehmes optisches Erscheinungsbild.
Da es sich um eine Bindung mit einem Bindemittel handelt, sind keine teuren Spezialfasern notwendig wie bei der thermischen Verfestigung nach dem Point- Seal- Verfahren jedoch lassen sich z.B. mit speziell gekräuselten Fasern auch eher elastische Produkte erzielen.
Durch das Verhältnis der Menge an eingesetztem Bindemittel zur Menge an thermoplastischem Polymer und durch die Variation der Benetzbarkeit des Faserflores lassen sich sehr stark abgebundene, abriebfeste Produkte und sehr weiche Vliesstoffe mit Oberflächen, die gerauten Geweben entsprechen können, erhalten. Durch hohe Anteile an thermoplastischem Polymer lassen sich sehr hohe Trennkräfte realisieren. Durch Modifikation der Oberfläche des vorzugsweise in Partikelform vorliegenden thermoplastischen Polymers, direkt oder indirekt aus der Flotte, kann dessen Einbindung, in die Bindemittelmatrix variiert werden. Eine sehr starke Belegung der Partikeloberfläche durch sonstige Komponenten der Bindemittelmatrix ist den erzielbaren Haftkräften abträglich.
Die Auswahl der für die Trägerlage einzusetzenden Fasern, des Bindemittels und des thermoplastischen Polymers erfolgt im Hinblick auf den jeweiligen Anwendungszweck bzw. die besonderen Qualitätsanforderungen. Durch die Erfindung sind hier prinzipiell keinerlei Grenzen gesetzt. Der Fachmann kann hier leicht die für seine Anwendung geeignete Materialkombination auffinden.
So können die Fasern für das Faserflor beispielsweise Chemiefasern, wie Polyester-, Polyamid-, Celluloseregenerat- und/oder Bindefasern und/oder Naturfasern, wie Wolle- oder Baumwollfasern, umfassen. Die Chemiefasern können hierbei kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte Stapelfasern, kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte, direkt gesponnene Endlosfasern und/oder endliche Fasern, wie Meltblown-Fasern, umfassen.
Das Faserflor kann ein- oder mehrlagig aufgebaut sein.
Besonders geeignet für Einlagestoffe sind Fasern mit einem Fasertiter bis zu 6,7 dtex. Gröbere Titer werden aufgrund Ihrer großen Fasersteifigkeit normalerweise nicht eingesetzt. Bevorzugt sind Fasertiter im Bereich von 1 ,7 dtex, doch auch Mikrofasem mit einem Titer < 1 dtex sind denkbar.
Das Bindemittel kann ein Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen- Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan-Typs sein.
Das als Haftmasse fungierende thermoplastische Polymer umfasst vorzugsweise (Co-)Polyester-, (Co)-Polyamid-, Polyolefin-, Polyurethan-, Ethylenvinylacetat-basierende Polymere und/oder Kombinationen (Gemische und Copolymerisate) der genannten Polymere.
Das Gemisch aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer wird vorzugsweise, wie oben beschrieben, in einem Punktmuster auf die Trägerlage aufgebracht. Damit ist die Weichheit und Sprungelastizität des Materials gewährleistet. Das Punktmuster kann regulär oder irregulär verteilt sein. Die vorliegende Erfindung ist aber keinesfalls auf Punktmuster beschränkt. Die Mischung aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer kann in beliebigen Geometrien aufgebracht werden, z. B. auch in Form von Linien, Streifen, netz- oder gitterartigen Strukturen, Punkten mit rechteckiger, rautenförmiger oder ovaler Geometrie oder dergleichen. Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen textilen fixierbaren Flächengebildes umfasst die folgenden Maßnahmen:
a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise,
b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors und
c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum
Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche.
Im Falle der Verwendung von Stapelfasern ist es vorteilhaft, diese mit mindestens einer Krempel zu einem Faserflor zu kardieren. Bevorzugt ist hier eine Wirrlegung (Random-Technologie), doch auch Kombinationen aus Längs- und/oder Querlegung bzw. noch kompliziertere Krempelanordnungen sind möglich, wenn spezielle Vliesstoffeigenschaften ermöglicht werden sollen bzw. wenn mehrlagige Faserstrukturen gewünscht werden.
Dieses ungebundene Faserflor kann direkt in einer Druckmaschine mit dem Gemisch, das das Bindemittel und das thermoplastische Polymer umfasst, bedruckt werden. Dazu kann es eventuell sinnvoll sein, den Faserflor vor dem Druckvorgang zu komprimieren, mit textilen Hilfsmitteln zu benetzen oder auf beliebige andere Art so zu behandeln, dass eine erhöhte mechanische Faser- Faser-Haftung im Faserflorverbund entsteht, die den Druckprozess produktionssicherer machen. Vorzugsweise liegt das Gemisch zum Bedrucken in Form einer Dispersion vor. Da das exakte Bedrucken von ungebundenen Faserfloren schwierig ist, müssen die eingesetzten Komponenten der Dispersion genau auf das Fasersubstrat und auf die eingesetzten thermoplastischen Polymere abgestimmt sein.
Die verwendete Dispersion umfasst vorzugsweise
- vernetzende oder vernetzbare Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder
Polyurethan- Typs, sowie
- Hilfsmittel, o wie Verdicker (beispielsweise partiell vernetzte Polyacrylate und deren Salze), o Dispergatoren, o Netzmittel, o Laufhilfsmittel, o Griffmodifikatoren (beispielsweise Silikonverbindungen oder
Fettsäureesterderivate) und/oder o Füllstoffe
- und ein oder mehrere als Haftmasse fungierende thermoplastische Polymere.
Das thermoplastische Polymer liegt vorzugsweise in Partikelform vor. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass sich beim Bedrucken des
Faserflors mit einer Dispersion aus den Partikeln und dem Bindemittel und ggf. noch weiteren Komponenten das Bindemittel von den gröberen Partikeln separiert, wobei die gröberen Partikel mehr auf der Oberseite der
Bindungsfläche, beispielsweise der Punktoberfläche, zum Liegen kommen. Das Bindemittel bindet neben seiner Funktion sich im Faserflor zu verankern und diesen zu einem Vliesstoff zu binden, die gröberen Partikel. Gleichzeitig kommt es zu einer teilweisen Trennung von Partikeln und Bindemittel an der Oberfläche des Faserflors. Das Bindemittel dringt tiefer in das Material ein, während sich die Partikel an der Oberfläche anreichern. Dadurch sind die gröberen Polymerpartikel in der Bindemittelmatrix zwar eingebunden, gleichzeitig steht ihre freie Fläche an der Oberfläche des Vliesstoffs aber zur direkten Verklebung mit dem Oberstoff zur Verfügung. Es kommt zur Ausbildung einer doppelpunktähnlichen Struktur, wobei zur Erzeugung dieser Struktur im Gegensatz zum bekannten Doppelpunktverfahren aber nur ein einziger Verfahrensschritt erforderlich ist, der gleichzeitig noch dem Auftrag des Bindemittels dient. Doppelschichtige Haftmassenpunkte zeichnen sich durch einen geringen Haftmassen rückschlag aus, da die zuerst aufgebrachte Schicht, als Sperrschicht wirkt. Überraschenderweise zeigt auch der doppelpunktähnliche Bindungspunkt gemäß der Erfindung diese positive Eigenschaft. Offensichtlich kommt es bei dem hier beschriebenen Verfahren zu einer in-situ Ausbildung einer Sperrschicht im Bindungspunkt, der Rückschlag des thermoplastischen Polymers wird effektiv gebremst, und dadurch werden die positiven Produkteigenschaften gestärkt.
Die Größe der Partikel orientiert sich an der zu bedruckenden Fläche, beispielsweise der gewünschten Größe eines Bindungspunktes. Im Falle eines Punktmusters kann der Partikeldurchmesser zwischen >0 μ und 500 μ variieren. Grundsätzlich ist die Partikelgröße des thermoplastischen Polymers nicht einheitlich, sondern folgt einer Verteilung, d.h. man hat immer ein Partikelgrößenspektrum vorliegen. Die oben angegebenen Grenzen sind die jeweiligen Hauptfraktionen. Die Partikelgröße muss abgestimmt sein auf die gewünschte Auftragsmenge und Punktverteilung.
Die eingesetzten Bindemittel können in Ihren Glasumwandlungspunkt variieren, doch sind für weiche Produkte üblicherweise „weiche" Bindemittel mit einem Tg < 10°C bevorzugt. Die Hilfsstoffe dienen zur Viskositätseinstellung der Paste. Mit geeigneten Bindemitteln lässt sich die Haptik des Einlagestoffes in einem weiten Rahmen variieren.
Im Anschluss an den Druckprozess wird das Material einer Temperaturbehandlung zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und ggf. Vernetzung des Bindemittels sowie zum Auf- und/oder Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche unterzogen. Anschließend wird das Material als fixierbares, textiles Flächengebilde aufgewickelt.
Der Einsatz eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt. Auch andere Anwendungen sind denkbar, beispielsweise als fixierbares textiles Flächengebilde bei Heimtextilien wie Polstermöbel, verstärkte Sitzkonstruktionen. Sitzbezügen oder als fixierbares und dehnfähiges textiles Flächengebilde in der Automobilausstattung, bei Schuhkomponenten oder im Bereich Hygiene/Medikal.
Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel der Verwendung eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie beschrieben.
Eingesetzte Testmethoden:
Die Fixierungen der nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele mit einem hauseigenen Popelin-Oberstoff erfolgten auf einer Durchlaufpresse bei 140°C und 12 sec. Die Bestimmung der Trennkraft erfolgt in Anlehnung an DIN 54310 bzw. DIN EN ISO 6330. Die aufgeführten Trennkraftwerte werden mit „sp" gekennzeichnet, wenn beim Trennkrafttest die Haftung Oberstoff/Einlagestoff so stark ist, dass bei der Testdurchführung der Einlagestoff zerreißt, bevor eine vollständige Abschälung durchgeführt ist. Dies ist ein anzustrebender Maximalwert, da die Haftung prinzipiell stärker ist als die innere Festigkeit des Einlagestoffes.
Zur Bestimmung des Haftmassen rückschlages wird ein Innensandwich aus der Einlage mit dem Oberstoff nach außen durch die Fixierpresse nach den oben angegebenen Einstellungen geschickt. Je geringer die Haftung der inneren Lage ist desto geringer ist der Haftmassenrückschlag.
1. Ausführungsbeispiel:
Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 35g/m2, bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 1200C geglätteten 20% s/s(side-by- side)-Bikomponentenfasern aus 4,4dtex/60mm PET/CoPET (Polyester/Co- Polyester) mit unterschiedlicher thermischen Kontraktion und 80% Standardpolyesterfasern mit 1 ,7dtex/36mm geht durch ein Walzenpaar und wird mit Wasser zu einer Nassaufnahme von 150% benetzt. Der feuchte Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm2 und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert. Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist wie folgt zusammengesetzt:
Selbstvernetzende ButylVEthyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -28°C 20 Teile CoPolyamid-Pulver (Partikeldurchmesser von >0 bis zu 200μ mit Schmelzbereich um 115°C 20 Teile
Netzmittel a//n/i 1 Teil
Verdicker 3 Teile
Wasser 56 Teile
2. Ausführunqsbeispiel
Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 25g/m2, bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 150°C geglätteten 50% Polyamid-6- Fasern mit 1 ,7dtex/38mm und 50% PET(Polyester)-Fasern mit 1 ,7dtex/34mm geht durch ein Walzenpaar mit fein geriffelter unterer Schöpfwalze und wird mit Wasser zu einer Nassaufnahme von 110% benetzt. Der feuchte Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm2 und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.
Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:
Selbstvernetzende ButylVEthyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -28°C 15 Teile
CoPolyamid-Pulver 0 - 120μ mit Schmelzbereich um 110°C 30 Teile Netzmittel a//n/i 1 Teil
Verdicker 2 Teile
Wasser 52 Teile 3. Ausführungsbeispiel
Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 40g/m2 bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 1100C geglätteten 30% CoPolyester- Fasern spiral gekräuselt mit 2,2dtex/38mm und 70% PET(Polyester)-Fasern mit
1 ,7dtex/34mm geht durch ein Walzenpaar und wird mit Wasser + 0,5%
Hilfsmittel zu einer Nassaufnahme von 140% benetzt. Der feuchte Faserflor geht in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 37 Punkten/cm2 und wird mit einer
Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird anschließend in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das
Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.
Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:
Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -280C 10 Teile
Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -100C 10 Teile
CoPolyamid-Pulver 80 - 200μ mit Schmelzbereich um 1200C 45 Teile
Netzmittel a//n/i 1 Teil
Verdicker 2 Teile Wasser 32 Teile
Die Produkteigenschaften der gemäß den Ausführungsbeispielen hergestellten textilen Flächengebilden sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 2 zeigt einen Vergleich zwischen einem textilen Flächengebilde gemäß Beispiel 1 und einem thermisch gebundenen Vergleichsbeispiel. Tabelle 1
Figure imgf000017_0001
Tabelle 2
Figure imgf000018_0001
Man erkennt aus den Werten in den Tabellen, dass alle erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde sich durch eine hohe mechanische Festigkeit und hohe Dehnung und gute Abriebbeständigkeit auszeichnen bei gleichzeitig hohen Trennkräften. Nur das Haftmassenrückschlagverhalten von Beispiel 1 ist geringfügig schlechter als das des Vergleichsbeispiels. Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft der erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde, die nicht in der Tabelle aufgeführt ist, ist die große Glattheit der Oberfläche.

Claims

Patentansprüche
1. Textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem Faserflor, das in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist, und wobei das textile fixierbare Flächengebilde erhältlich ist durch ein Verfahren, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer
Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise, b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors und c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls
Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf der/mit der
Vliesstoffoberfläche.
2. Textiles fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, das das Faserflor Chemiefasern, wie Polyester-, Polyamid-, Celluloseregenerat- und/oder Bindefasern und/oder Naturfasern, wie Wolle- oder Baumwollfasern, umfasst.
3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Chemiefasern kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte Stapelfasern, kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte direkt gesponnene Endlosfasem oder endliche Fasern, wie Meltblown-Fasern, umfassen.
4. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fasertiter der Fasern < 6,7 dtex ist.
5. Textiles Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer (Co-)Polyester-, (Co)- Polyamid-, Polyolefin-, Polyurethan-, Ethylenvinylacetat-basierende Polymere und/oder Kombinationen (Gemische und Copolymerisate) der genannten Polymere umfasst.
6. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer in dem Gemisch in Partikelform vorliegt.
7. Textiles fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel einen Durchmesse < 500 μm aufweisen.
8. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder
Polyurethan-Typs umfasst.
9. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch aus thermoplastischem Polymer und Bindemittel in Form einer Dispersion aufgebracht wird.
10. Textiles fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion zusätzlich Hilfsmittel, wie Verdicker, Dispergatoren, Netzmittel, Lauf hilfsmittel, Griffmodifikatoren und/oder Füllstoffe umfasst.
11. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion mittels eines Siebdruckverfahrens aufgetragen wird.
12. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch bzw. die Dispersion aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer in einem regulär oder irregulär verteilten Punktmuster auf die Trägerlage aufgebracht ist.
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