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WO2007010914A1 - 金属製ガスケットの製造方法 - Google Patents

金属製ガスケットの製造方法 Download PDF

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WO2007010914A1
WO2007010914A1 PCT/JP2006/314222 JP2006314222W WO2007010914A1 WO 2007010914 A1 WO2007010914 A1 WO 2007010914A1 JP 2006314222 W JP2006314222 W JP 2006314222W WO 2007010914 A1 WO2007010914 A1 WO 2007010914A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
inclined surface
rubber material
metal gasket
solution
rubber
Prior art date
Application number
PCT/JP2006/314222
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hiroyuki Nikamoto
Naoki Matsumoto
Toshihiro Higashira
Namieki Oosawa
Tomonori Funatsu
Original Assignee
Nok Corporation
Ishino Gasket Mfg, Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nok Corporation, Ishino Gasket Mfg, Co., Ltd. filed Critical Nok Corporation
Priority to CN200680026454XA priority Critical patent/CN101228377B/zh
Priority to JP2007526023A priority patent/JP4606462B2/ja
Priority to EP06781229A priority patent/EP1908999B1/en
Priority to US11/989,144 priority patent/US8117749B2/en
Publication of WO2007010914A1 publication Critical patent/WO2007010914A1/ja

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
    • F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
    • F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16J15/0818—Flat gaskets
    • F16J2015/0856—Flat gaskets with a non-metallic coating or strip
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material

Definitions

  • the present invention relates to a metal gasket sealing structure, and more particularly to a method for manufacturing a metal gasket in which a seal portion is provided on a metal gasket by silk screen printing.
  • a seal portion 2 is provided along an opening edge portion or the like formed at an appropriate location of a thin metal plate 1.
  • the seal portion 2 is formed, for example, in a loose and strong sectional crank shape as shown in FIG. 6 (A) (also referred to as a stepped shape or a half bead) or a mountain shape in a sectional shape as shown in FIG. 7 (A). It is also provided in the bead section (also called full bead).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2002-228001
  • the seal part 2 forms a thin rubber layer, and the thickness thereof is preferably uniform. For this reason, after a rubber layer is baked on the flat thin metal plate 1 in advance, a predetermined cylinder head gasket is obtained by bending a suitable portion of the flat thin metal plate 1 to form a bead portion. (Pre-coating method) When such a bending process is post-processing, the rubber thickness of the seal part 2 can be made substantially uniform, but the capital investment is enormous and after the metal gasket is manufactured It was difficult to recycle the remaining material, and the rubber layer was formed in addition to the sealing force 2 and the material cost increased.
  • a seal part made of a rubber material having a low viscosity or a melt or solution is formed on the surface of the thin metal plate 1 after being formed into a cylinder head shape. 2 is applied in layers by adjusting the width several times by silk screen printing, pad printing, roll coater printing, etc. There is known a method in which a seal portion 2 having a desired cross-sectional shape is formed on the surface (after-coating method) (for example, see Patent Document 1).
  • the rubber layer near the lower flat portion of the rubber portion 2 thinned by drying and hardening is flat. It becomes a rubber layer thicker than the part.
  • an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a metal gasket that can contribute to uniform thickness after curing of a rubber portion formed by a printing method. .
  • the method for manufacturing a metal gasket according to claim 1 includes forming a slanted surface on a thin metal plate to form a three-dimensional shape and straddling the top and bottom sandwiching the slanted surface.
  • the screen is formed on the surface of the bead portion formed across the inclined surface of the thin metal plate formed in a three-dimensional shape via the inclined surface.
  • the solution rubber material that has flowed upward on the inclined surface is joined to the solution rubber material printed below the inclined surface.
  • the metal gasket is manufactured by drying and curing.
  • the method for forming a seal portion of a metal gasket according to the present invention is characterized in that the solid content concentration of the solution-like rubber material is 60 to 60% by weight and the viscosity (room temperature) force is 100 to 100000 cps.
  • the method for forming a seal portion of a metal gasket according to the present invention is characterized in that a mask width for dividing the solution-like rubber material at the middle portion of the inclined surface is 0.2 to 2.0 mm.
  • the metal gasket seal portion forming method of the present invention is characterized in that the printing width of the solution-like rubber material from the apex of the bead portion to the middle portion of the inclined surface is 0.1 to 4.0 mm.
  • the printed film thickness of the solution rubber material is
  • the method for forming a seal portion of a metal gasket according to the present invention is characterized in that the height difference between the inclined surfaces of the bead portion is 0.05 to 0.5 mm. It is preferable that the difference in height is such that the press bending force of the thin plate is easy.
  • a method for forming a seal portion of a metal gasket according to the present invention is characterized in that it has a split portion force slit shape.
  • the method for forming a seal portion of a metal gasket according to the present invention is characterized in that the dividing portion has a dimple shape (not limited to a circle, but also includes a shape such as a rectangle or a rectangle).
  • a dimple shape not limited to a circle, but also includes a shape such as a rectangle or a rectangle.
  • the seal portion that extends from the apex of the bead portion to the upper portion of the inclined surface and the seal portion that extends from the lower portion of the inclined surface to the lower flat portion are both of them.
  • FIG. 1 shows an example of a cross-sectional crank-shaped seal part structure of a metal gasket of the present invention
  • (A) is a cross-sectional view of the main part before curing a solution-like rubber material
  • (B) is a solution-like rubber material It is sectional drawing of the principal part after hardening.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing the middle of the manufacturing process of the metal gasket of the present invention.
  • FIG. 3 shows an example of a cross-sectional chevron-shaped seal structure of a metal gasket of the present invention
  • (A) is a cross-sectional view of the main part before curing the liquid rubber material
  • (B) is after the solution rubber material is cured. It is sectional drawing of the principal part.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the main part of the metal gasket according to the present invention before curing of the liquid rubber material in another example of the cross-sectional mountain-shaped seal part structure.
  • FIG. 5 is a front view of a conventional metal gasket.
  • FIG. 6 An example of the structure of a seal part of a conventional metal gasket, (A) is a cross-sectional view of the main part before the solution-like rubber material is cured, and (B) is a cross-section of the main part after the solution-like rubber material is cured.
  • FIG. 6 An example of the structure of a seal part of a conventional metal gasket, (A) is a cross-sectional view of the main part before the solution-like rubber material is cured, and (B) is a cross-section of the main part after the solution-like rubber material is cured.
  • FIG. 7 shows another example of the seal structure of a conventional metal gasket
  • (A) is a cross-sectional view of the main part before the solution rubber material is cured
  • (B) is the main part after the solution rubber material is cured. It is sectional drawing of a part.
  • FIG. 8 (A) is a perspective view of a metal gasket, and (B) is a front view of the main part of the metal gasket.
  • 1 is a thin metal plate
  • 2 is a seal part (rubber part).
  • this rubber part 2 is a solution-like rubber material printed (coated) in a mesh shape by silk screen printing using a screen plate 3, and is a thin metal before drying and curing. It is applied in a state of being interrupted in the middle of the inclined surface 1A of the plate 1 (a bead apex 2A straddling the upper part of the inclined surface 1A and a bead bottom 2B straddling the lower part of the inclined surface 1A).
  • the applied solution rubber material forms a cut width corresponding to the emulsion width of the silk screen.
  • a metal mask printing method can be used instead of the screen printing method.
  • the print width sandwiching the apex of the bead apex 2A is 2 mm, and the print width of the bead base 2B is 1.4 mm.
  • the dividing width (gap) of the solution rubber material between the bead apex 2A and the bead bottom 2B is 0.6 mm. This dividing width is preferably in the range of 0.4 to 0.8 mm. If the split width is 0.4mm or less, the joint 2C of rubber part 2 (see Fig. 1 (B)) at the joining part becomes inconspicuous, but the durability of the silk screen emulsion at the joint part is inferior.
  • the dividing width depends on the size and shape of the rubber ink used and the rubber printing portion, so that it can be set to about 0.2 to 2 mm, preferably about 0.4 to 1.6 mm.
  • the printed width of the bead apex 2A sandwiching the apex is 2mm
  • the printed width of the bead bottom 2B is 4mm. is there.
  • the dividing width (gap) of the solution-like rubber material between the bead apex 2A and the bead bottom 2B is 0.4 mm. That is, in the case of FIG. 1 (A) described above, the solution rubber material flows only in one direction, but in the case of FIG. 3 (A), the solution rubber material flows at the apex.
  • the dividing width is shortened.
  • the dividing width is preferably in the range of 0.3 to 0.6 mm.
  • the dividing width generally depends on the size and shape of the rubber ink used and the rubber printing part, it is set in the range of 0.2 to 2.0 mm, preferably about 0.3 to 1.2 mm.
  • the lower limit of this width is determined by the viewpoint of the durability of the emulsion and the uniformity of the film thickness at the tip of the bead.
  • the thin metal plate 1 having a thickness of about 0.05 to 0.3 mm is formed after the SUS plate is punched into the gasket shape having the appearance described in the prior art.
  • the seal portion 2 is formed into a three-dimensional shape by forming a bead portion in order to ensure the sealability of the seal side and the adhesive side (elasticity).
  • the thin metal plate 1 after forming is coated with an adhesive on the surface after washing, dried and baked, and then printed with rubber ink (solution rubber material) on the surface of the necessary part by silk screen printing.
  • rubber ink solution rubber material
  • an adhesive-containing rubber ink can also be used.
  • the rubber material for example, a general rubber material such as fluorine rubber or (hydrogenated) nitrile rubber is used.
  • the solution rubber material contains a solvent such as an organic solvent, the solid content concentration is 5 to 60% by weight, preferably 10 to 40% by weight (30% by weight in the examples), and the viscosity (room temperature) is 100 to 100000 cps. Preferably, it is in the range of 1000 to 50000 cps (250 cps in the examples).
  • the dividing width at which the solution-like rubber material is divided in the middle of the inclined surface 1A is 0.2 to 2.0 mm.
  • the preferable range of the dividing width varies depending on half beads or full beads. In other words, it is set in the range of 0.4 to 1.6 mm for a half bead, 0.3 to 1.2 mm for a full bead, and particularly preferably 0.3 to 0.6 mm.
  • the printing width of the bead apex 2A is 0.1 to 4.0 mm, preferably 0.2 to 2.0 mm.
  • the printed film thickness of the solution rubber material is 10 to 500 ⁇ m, preferably 10 to 100 ⁇ m. Note that these are the height difference (for example, 0.05 to 0.5 mm, preferably 0.1 to 0.2 mm), the inclination angle, the film thickness setting after drying and curing, sandwiching the inclined surfaces of the bead apex 2A and the bead bottom 2B. Etc. are taken into consideration.
  • the dividing portion has a slit shape, it may be a dimple shape that is not continuous.
  • an adhesive-containing rubber link having a solid content concentration of 30% by weight and a viscosity (room temperature) of 250 cps was screen printed, and then the screen plate 3 was removed.
  • the solution rubber material that had flown was merged with the solution rubber material printed below the inclined surface 1A, and then oven vulcanized at 200 ° C.
  • the target flat part thickness was 25.
  • the rubber part 2 having a thickness in the range of 20 to 30 ⁇ m was formed except for the connecting part.
  • the number of parts divided by the screen plate 3 is one in the example of FIG. 1 (A) and two in the example of FIG. 3 (A). It is good also as many places (for example, four places shown in FIG. 4) more than a place.

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Abstract

　薄肉金属板に傾斜面を形成して立体状となし且つその傾斜面を挟む上下にまたがって形成されたビード部表面に硬化したゴム層からなるシール部が設けられた金属製ガスケットにおいて、ビード部の頂点から傾斜面の上部寄りにまたがるシール部と傾斜面の下部寄りから下部平坦部分にまたがるシール部とが、それら両シール部形成材料の乾燥、硬化前に、両シール部から傾斜面に沿って広がった溶液状ゴム材料によって接続させて金属製ガスケットを製造する。溶液状ゴム材料の塗布は、スクリーン印刷法によって行われることが好ましい。シルクスクリーン印刷方式で形成したゴム部は、乾燥、硬化後の厚さの均一化に貢献することができる。

Description

明 細 書
金属製ガスケットの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、金属製ガスケットのシール構造、特にシルクスクリーン印刷により金属製 ガスケットにシール部を設けた金属製ガスケットの製造方法に関するものである。 背景技術
[0002] 従来から、シリンダヘッドガスケット等の金属製ガスケットにおいては、図 5に示すよ うに、薄肉金属板 1の適宜箇所に形成された開口縁部等に沿ってシール部 2が設け られている (例えば、特許文献 1参照)。このシール部 2は、例えば、図 6(A)に示すよう な緩や力な断面クランク形状 (階段状、ハーフビードとも言う)、又は図 7(A)に示すよう な断面山形状に形成されたビード部 (フルビードとも言う)にも設けられている。
特許文献 1：特開 2002— 228001号公報
[0003] この際、シール部 2は、薄いゴム層を形成しており、その厚さは均一であるほうが好 ましい。このため、予めフラットな薄肉金属板 1にゴム層を焼き付けた後、このフラット な薄肉金属板 1の適宜箇所を折り曲げてビード部を形成することによって所定のシリ ンダヘッドガスケットとしたものがあるが (プレコート法)、このような折り曲げ工程を後処 理とした場合、シール部 2のゴム厚は略均一とすることができるものの、その設備投資 が膨大である上、金属製ガスケットを製作した後の残材のリサイクルイ匕が困難であり、 し力もシール部 2以外にもゴム層を形成しているために材料コストが高騰するという問 題が生じていた。
[0004] そこで、図 8(A)、（B)に示すように、シリンダヘッド形状に成形した後の薄肉金属板 1 の表面に低粘度のあるいは溶融または溶液状としたゴム材料よりなるシール部 2を、 シルクスクリーン印刷、パッド印刷、ロールコータ印刷等により、複数回にわたりそれ ぞれ幅を調整して層状に塗布し、盛上げた後、これを乾燥および加熱硬化させて薄 肉金属板 1の表面に所望の断面形状を持つシール部 2を形成したもの (アフターコ一 ト法)が知られている (例えば、前記特許文献 1参照)。
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0005] ところで、上記の如く構成されたアフターコート法による金属製ガスケットのシール 構造にあっては、図 6(A)に示すような緩やかな断面クランク形状、又は図 7(A)に示す ような断面山形状に形成されたビード部にシール部 2を形成した場合、そのゴム層は 溶融または溶液状態のゴムインクで形成されることから、例えば図 6(A)に示した緩や 力な断面クランク形状のビード部の場合には、図 6(B)に示すように、上段屈曲部分（ 頂点)に位置するゴムインクが傾斜面に沿って下段側へと流れ、乾燥、硬化によって 薄くなつたゴム部 2の頂点付近のゴム層は、上段平坦部分よりも薄いゴム層となってし まう。また、上段屈曲部分 (頂点)に位置するゴムインクが傾斜面に沿って下段側へと 流れたことに伴 、、乾燥硬化によって薄くなつたゴム部 2の下段平坦部分付近のゴム 層は、上段平坦部分よりも厚いゴム層となってしまう。
[0006] 同様に、図 7(A)に示した山形状のビード部の場合には、図 7(B)に示すように、その 頂点 (稜線)を中心に図示左右の下段側へとゴムインクが傾斜面に沿って流れ、乾燥 硬化によって薄くなつたゴム部 2の頂点付近のゴム層は下段平坦部分よりも薄いゴム 層となってしまう。
[0007] このように薄 、ゴム層となってしまった部分は、シール面圧発生部位であることから 、相手面の面粗度吸収性が低下してしまうという問題が生ずる。また、厚いゴム層とな つてしまった部分は、高面圧の発生により肝心のシール部の面圧を低下させてしまう という問題が生ずる。
[0008] さらに、このようなゴム厚が均等となり難い印刷方式の場合、上述した特許文献 1に 開示されるように、 1回の印刷では所望のゴム厚に成形することができないという問題 かあつた。
[0009] 本発明は、上記問題を解決するため、印刷方式で形成したゴム部の硬化後の厚さ の均一化に貢献することができる金属製ガスケットの製造方法を提供することを目的 とする。
課題を解決するための手段
[0010] その目的を達成するため、請求項 1に記載の金属製ガスケットの製造方法は、薄肉 金属板に傾斜面を形成して立体状となし且つその傾斜面を挟む上下にまたがって 形成されたビード部表面に硬化したゴム層からなるシール部が設けられた金属製ガ スケットの製造にぉ 、て、ビード部の頂点から傾斜面の上部寄りにまたがるシール部 と傾斜面の下部寄りから下部平坦部分にまたがるシール部とが、それら両シール部 形成材料の乾燥、硬化前に、両シール部から傾斜面に沿って広がった溶液状ゴム材 料によって接続することを特徴とする。
[0011] 請求項 2に記載の金属製ガスケットのシール部形成方法は、傾斜面を介して立体 状に形成された薄肉金属板の傾斜面を挟む上下にまたがって形成されたビード部 表面にスクリーン印刷により溶液状ゴム材料を塗布した後、その溶液状ゴム材料を乾 燥硬化させたゴム層からなるシール部を形成する金属製ガスケットのシール部形成 方法にお!、て、スクリーン版の乳剤により傾斜面の中途部で分断した溶液状ゴム材 料を、スクリーン版を取り去ることにより、その分断部分に傾斜面上方力 流れた溶液 状ゴム材料を傾斜面下方に印刷した溶液状ゴム材料に合流させて、乾燥、硬化して 金属製ガスケットを製造することを特徴とする。
[0012] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、溶液状ゴム材料の固形分濃度 力^〜 60重量％、粘度 (室温)力 l00〜100000cpsであることを特徴とする。
[0013] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、溶液状ゴム材料を傾斜面の中 途部で分断するマスク幅が 0.2〜2.0mmであることを特徴とする。
[0014] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、ビード部の頂点から傾斜面中 途部までの溶液状ゴム材料の印刷幅が 0.1〜4.0mmであることを特徴とする。
[0015] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、溶液状ゴム材料の印刷膜厚が
10〜500 μ mであることを特徴とする。
[0016] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、ビード部の傾斜面を挟む高低 差が 0.05〜0.5mmであることを特徴とする。薄板のプレス曲げ力卩ェが容易な高低差と しては、このような高低差であることが好ましい。
[0017] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、分断部力スリット状であることを 特徴とする。
[0018] 本発明の金属製ガスケットのシール部形成方法は、分断部がディンプル状 (円形に 限られず、矩形、四角形等の形状も含む)であることを特徴とする。 発明の効果
[0019] 本発明の金属製ガスケットの製造方法によれば、ビード部の頂点から傾斜面の上 部寄りにまたがるシール部と傾斜面の下部寄りから下部平坦部分にまたがるシール 部とが、それら両シール部の乾燥、硬化前に傾斜面に沿って広がった溶液状ゴム材 料によって接続されていることにより、スクリーン印刷方式で形成したゴム部の乾燥、 硬化後の厚さの均一化に貢献することができる。
[0020] すなわち、ビード部の頂点から傾斜面の上部寄りにまたがるシール部 (ビード頂点 部)では、溶液状ゴム材料が傾斜面に沿って流れ、また表面張力も小さくなるので、 傾斜面ではない箇所のインクが広がり、一方傾斜面の下部寄りから下部平坦部分に またがるシール部 (ビード底部)では、表面張力が小さくなるのでインクが広がり (流れ る)、そのため塗布したインクの乾燥、硬化前に、ビード頂点部力 流れ出したインクと 、ビード底部で広がったインクとがつながることで、ゴム膜厚さの均一化が達成される 図面の簡単な説明
[0021] [図 1]本発明の金属製ガスケットの断面クランク形状シール部構造の一例を示し、 (A) は溶液状ゴム材料硬化前の要部の断面図、（B)は溶液状ゴム材料硬化後の要部の 断面図である。
[図 2]本発明の金属製ガスケットの製造工程の途中を表す説明図である。
[図 3]本発明の金属製ガスケットの断面山形状シール部構造の一例を示し、（A)は溶 液状ゴム材料硬化前の要部の断面図、（B)は溶液状ゴム材料硬化後の要部の断面 図である。
[図 4]本発明の金属製ガスケットの断面山形状シール部構造の他の例における、溶 液状ゴム材料硬化前の要部の断面図である。
[図 5]従来の金属製ガスケットの正面図である。
[図 6]従来の金属製ガスケットのシール部構造の一例を示し、（A)は溶液状ゴム材料 硬化前の要部の断面図、（B)は溶液状ゴム材料硬化後の要部の断面図である。
[図 7]従来の金属製ガスケットのシール部構造の他の例を示し、（A)は溶液状ゴム材 料硬化前の要部の断面図、（B)は溶液状ゴム材料硬化後の要部の断面図である。 [図 8](A)は金属製ガスケットの斜視図、（B)は金属製ガスケットの要部の正面図である 符号の説明
[0022] 1 薄肉金属板
1A 傾斜面
2 シール部 (ゴム部）
2A ビード頂点部
2B ビード底部
2C 継ぎ目
発明を実施するための最良の形態
[0023] 次に、本発明の金属製ガスケットの製造方法を、図面に基づいて説明する。
[0024] 図 1において、 1は薄肉金属板、 2はシール部 (ゴム部)である。このゴム部 2は、図 2 に示すように、溶液状ゴム材料をスクリーン版 3を用いたシルクスクリーン印刷によりメ ッシュ状に印刷 (塗布)したものであり、乾燥、硬化前の状態では薄肉金属板 1の傾斜 面 1Aの中途部で途切れた状態 (傾斜面 1Aの上部寄りにまたがるビード頂点部 2Aと 傾斜面 1Aの下部寄りにまたがるビード底部 2B)で塗布される。塗布された溶液状ゴ ム材料は、シルクスクリーンの乳剤幅に相当する分断幅を形成させる。なお、スクリー ン印刷法に代り、メタルマスク印刷法を用いることもできる。
[0025] 例えば、ビード頂点部 2Aの頂点を挟む印刷幅は 2mmであり、ビード底部 2Bの印刷 幅は 1.4mmである。そして、この実施例では、これらビード頂点部 2Aとビード底部 2B との溶液状ゴム材料の分断幅 (隙間)は 0.6mmである。この分断幅は、 0.4〜0.8mmの 範囲であることが好ましい。分断幅が 0.4mm以下である場合には、合流部分でのゴム 部 2の継ぎ目 2C (図 1(B)参照)が目立たなくなるが、継目部分のシルクスクリーン乳剤 の耐久性が劣ってしまうという問題が生じ、分断幅が 0.8mmを超えると、上段側のビー ド頂点部 2Aの溶液状ゴム材料が傾斜面を流れても分断幅を埋めない (ビード底部 2 Bの溶液状ゴム材料と合体しない)おそれがある。ただし、一般には分断幅は用いら れるゴムインクやゴム印刷部の寸法形状に依存するため、 0.2〜2mm、好ましくは 0.4 〜1.6mm程度に設定することができる。 [0026] 図 3(A)に示すように、他の実施例である断面山形の場合には、頂点を挟むビード 頂点部 2Aの印刷幅は 2mmであり、ビード底部 2Bの印刷幅は 4mmである。そして、こ れらビード頂点部 2Aとビード底部 2Bとの溶液状ゴム材料の分断幅 (隙間)は 0.4mmで ある。すなわち、上述した図 1(A)の場合には、溶液状ゴム材料が流れるのは一方向 のみであるが、図 3(A)の場合には、溶液状ゴム材料が流れるのは頂点を境に二方向 であるため、その分断幅は短くしており、この場合の分断幅は 0.3〜0.6mmの範囲で あることが好ましい。ただし、前述の通り、一般には分断幅は用いられるゴムインクや ゴム印刷部の寸法形状に依存するため、 0.2〜2.0mm、好ましくは 0.3〜1.2mm程度の 範囲に設定される。この分断幅の下限値は、乳剤の耐久性およびビード先端部の膜 厚の均一性と 、う観点力 決定される。
[0027] このような構成では、
(1)好ましくは約 0.05〜0.3mmの厚さを有する薄肉金属板 1は、 SUS板の打ち抜き後に フォーミングを行い、従来技術で説明した外観のガスケット形状とする。シール部 2は 、そのシール性湘手側との密着性、弾性)を確保するためにビード部を形成して立体 形状とする。
(2)フォーミング後の薄肉金属板 1は、洗浄後に表面に接着剤を塗り、その接着剤を 乾燥、焼付けした後、シルクスクリーン印刷によりゴムインク (溶液状ゴム材料)を必要 部分の表面に印刷する。接着剤およびゴムインクの両者を用いる代りに、接着剤含 有ゴムインクを用いることもできる。
(3)この際の印刷状態は、上述したマスクにより傾斜面 1Aの中途部が途切れた状態 で溶液状ゴム材料カ^ッシュ状に印刷される。
(4)印刷後の溶液状ゴム材料は、粘着しない状態まで風乾し、薄肉金属板 1を裏返し て裏面にも溶液状ゴム材料を塗布する (図示せず)。
[0028] ゴム材料としては、例えばフッ素ゴム、（水素ィ匕)二トリルゴム等の一般的なゴム材料 が用いられる。溶液状ゴム材料は、有機溶剤等の溶剤を含み、その固形分濃度は 5 〜60重量％、好ましくは 10〜40重量％ (実施例では 30重量％)、粘度 (室温)は 100〜1 00000cps、好ましくは 1000〜50000cps (実施例では 250cps)の範囲である。
[0029] また、溶液状ゴム材料を傾斜面 1Aの中途部で分断する分断幅は 0.2〜2.0mmであ り、この分断幅の好ましい範囲はハーフビードまたはフルビードによっても異なる。す なわち、ハーフビードでは 0.4〜1.6mm、またフルビードでは 0.3〜1.2mm、特に好まし くは 0.3〜0.6mmの範囲に設定される。
[0030] さらに、ビード頂点部 2Aの印刷幅は 0.1〜4.0mm、好ましくは 0.2〜2.0mmである。ま た、溶液状ゴム材料の印刷膜厚は 10〜500 μ m、好ましくは 10〜100 μ mである。なお 、これらは、ビード頂点部 2A及びビード底部 2Bの傾斜面を挟む高低差 (例えば、 0.0 5〜0.5mm、好ましくは 0.1〜0.2mmである)や傾斜角度、乾燥、硬化後の膜厚設定等 を考慮して決定される。
[0031] また、分断部はスリット状としているが、連続していないディンプル状とすることもでき る。
[0032] (5)このような状態で溶液状ゴム材料を乾燥、硬化させると、図 1(B)及び図 3(B)に示 されるように、スクリーン版 3を取り去ることにより、分断された部分が上方側の溶液状 ゴム材料の流れ込みにより互いにくつっきあった状態で乾燥、硬化して接続部を形 成し、ほぼ均一な膜圧のシール部 2を形成させることができる。
[0033] 上記各実施例では、固形分濃度 30重量％、粘度 (室温) 250cpsの接着剤含有ゴムィ ンクを用い、スクリーン印刷した後スクリーン版 3を取り去り、その分断部分に傾斜面 1 A上方カゝら流れた溶液状ゴム材料を傾斜面 1A下方に印刷された溶液状ゴム材料に 合流させた後、 200°Cでオーブン加硫したところ、いずれの実施例でも平坦部厚さ狙 い値 25 μ m〖こ対し、接続部を除き 20〜30 μ mの範囲内の厚さのゴム部 2が形成されて いた。
[0034] なお、以上においては、スクリーン版 3によって分断される箇所が図 1(A)の例では 1 箇所、図 3(A)の例では 2箇所であつたが、これに限られず、 3箇所以上の多数箇所（ 例えば図 4に示す 4箇所等)としてもよい。

Claims

請求の範囲
[1] 薄肉金属板に傾斜面を形成して立体状となし且つその傾斜面を挟む上下にまたが つて形成されたビード部表面に硬化したゴム層からなるシール部が設けられた金属 製ガスケットの製造にお!、て、
ビード部の頂点力も傾斜面の上部寄りにまたがるシール部と傾斜面の下部寄りから 下部平坦部分にまたがるシール部とが、それら両シール部形成材料の乾燥、硬化前 に、両シール部から傾斜面に沿って広がった溶液状ゴム材料によって接続されること を特徴とする金属製ガスケットの製造方法。
[2] 傾斜面を介して立体状に形成された薄肉金属板の傾斜面を挟む上下にまたがつ て形成されたビード部表面に、スクリーン印刷により溶液状ゴム材料を塗布した後、 その溶液状ゴム材料を乾燥、硬化させたゴム層からなるシール部を形成する金属製 ガスケットのシール部形成方法にぉ 、て、スクリーン版の乳剤により傾斜面の中途部 で分断した溶液状ゴム材料を、スクリーン版を取り去ることにより、その分断部分に傾 斜面上方カゝら流れた溶液状ゴム材料を傾斜面下方に印刷した溶液状ゴム材料に合 流させて、乾燥、硬化することを特徴とする金属製ガスケットの製造方法。
[3] 溶液状ゴム材料を傾斜面の中途部で分断するマスク幅が 0.2〜2.0mmである請求 項 2記載の金属製ガスケットの製造方法。
[4] ハーフビード部の場合、分断するマスク幅が 0.4〜1.6mmである請求項 3記載の金 属製ガスケットの製造方法。
[5] フルビード部の場合、分断するマスク幅が 0.3〜1.2mmである請求項 3記載の金属 製ガスケットの製造方法。
[6] フルビード部の場合、分断するマスク幅が 0.3〜0.6mmである請求項 5記載の金属 製ガスケットの製造方法。
[7] 分断部力スリット状である請求項 2記載の金属製ガスケットの製造方法。
[8] 分断部がディンプル状である請求項 2記載の金属製ガスケットの製造方法。
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