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WO2002101276A2 - Flexibles kunststoffextrusionsprofil, insbesondere kunststoffschlauch sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Flexibles kunststoffextrusionsprofil, insbesondere kunststoffschlauch sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Publication number
WO2002101276A2
WO2002101276A2 PCT/EP2002/005646 EP0205646W WO02101276A2 WO 2002101276 A2 WO2002101276 A2 WO 2002101276A2 EP 0205646 W EP0205646 W EP 0205646W WO 02101276 A2 WO02101276 A2 WO 02101276A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
plastic extrusion
extrusion profile
profile according
intermediate layer
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/005646
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2002101276A3 (de
Inventor
Thomas Schettler
Alexander Oelschlegel
Original Assignee
Rehau Ag + Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rehau Ag + Co filed Critical Rehau Ag + Co
Priority to EP02743076A priority Critical patent/EP1395770A2/de
Priority to AU2002344980A priority patent/AU2002344980A1/en
Priority to US10/480,101 priority patent/US20040151858A1/en
Priority to JP2003504001A priority patent/JP2004529013A/ja
Publication of WO2002101276A2 publication Critical patent/WO2002101276A2/de
Publication of WO2002101276A3 publication Critical patent/WO2002101276A3/de
Priority to US11/285,350 priority patent/US20060070870A1/en

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/20—Double-walled hoses
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/12—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with arrangements for particular purposes, e.g. specially profiled, with protecting layer, heated, electrically conducting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
    • Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
    • Y10T428/139—Open-ended, self-supporting conduit, cylinder, or tube-type article

Definitions

  • the invention relates to a flexible plastic extrusion profile, in particular plastic tubing, with an outer side that gives a colored and / or metallized impression.
  • the plastic tube described there shows a colored or metallic appearance, which is achieved in that a hot stamping foil carrying the color and / or metallization is applied to the tube. A transparent tubular film is then extruded onto this for protection reasons.
  • the hot stamping foil itself is preferably embossed in a helically extending manner on the tube, which can either be done with a substantially seamless joint, the abutting edges being glued or welded to one another, and an overlapping helical stamping of the hot stamping foil is also conceivable.
  • a plurality of parallel hot stamping foil strips can also be arranged lengthwise, in abutting or overlapping fashion.
  • a layer system comprising an inner, thin, metallic layer and an outer, at least partially transparent protective cover layer is applied to the outside of the profile.
  • the plastic extrusion profile according to the invention is advantageously characterized by the use of a layer system, that is to say that individual layers are applied to the profile or deposited there.
  • the invention therefore dispenses with the application of any foils or the like. Rather, it advantageously provides a multi-layer system with separately deposited layers.
  • the metallic thin layer on the inside achieves the actual decorative effect.
  • the protective cover layer prevents damage to the thin layer when using the plastic extrusion profile.
  • the layer deposition is easier than the application of the hot stamping foil, which has to be wrapped up or otherwise pressed on, on the other hand, there are no seams or edges and the like.
  • the inner thin layer can create the metallic impression on the one hand through its own color itself or through light interference effects. It can be a metal layer, e.g. B. act a vapor-deposited chromium layer or the like. Likewise, a metal-containing layer can also be applied, for which purpose a layer of a metal compound is expediently used, for example in the form of a metal nitride, a metal carbonitride or a metal oxide. However, this list is not exhaustive; any metal compound that can be deposited in any form and that has a metallic appearance can be used. It should already be pointed out here that "appearing metallic" can mean that the layer can have a metallic gloss effect, but it is equally to be understood as a matt metallic view.
  • the thin layer is applied by means of a deposition process.
  • Any deposition process that enables the production of a thin, self-contained and non-porous layer is conceivable.
  • the thin layer can be provided over the entire surface or over part of the surface, depending on which exterior you want to give the plastic extrusion profile. Suitable measures typical of the process when applying the metallic-appearing thin layer can also partially cover the profile body, which can result in the production of markings, e.g. B. in the form of emblems or lettering, which are then visible through the transparent protective cover layer.
  • the protective cover layer can be completely transparent, that is, it does not influence the appearance or the appearance of the thin layer.
  • the protective cover layer has an effect which specifically influences the optics of the thin layer.
  • it can be colored transparent, that is, the profile shows a colored metallic gloss or effect.
  • the protective cover layer has a matting effect, i.e. it is partially transparent, the underlying, originally shiny thin layer appears matted to the outside.
  • the protective cover layer is light-stable, in particular UV-stable, in order to prevent it from being damaged over the course of time by light, e.g. B. is colored or cloudy and in this way the exterior of the entire plastic extrusion profile suffers. It is also important that it is avoided that, in particular, the UV component of the light penetrates through the protective cover layer and strikes the thin layer, which can thereby be affected if necessary.
  • a lacquer layer or a two- or multi-component lacquer system layer can be applied as a protective cover layer.
  • An extrusion layer, a pyrolysis layer or a polymerization layer can also be used. Each of these types of layers is applied using a corresponding material-specific process.
  • the layer system further comprises an adhesion-promoting intermediate layer provided between the inner thin layer and the protective cover layer.
  • This intermediate layer is optional and only necessary if there is not sufficient adhesion between the inner thin layer and protective cover layer due to the natural absorption properties of the contacting materials.
  • the adhesion-promoting intermediate layer is extremely thin and only serves to achieve a secure connection between the thin layer and the protective cover layer. It has no effect on the optics itself.
  • the intermediate layer can be a separately introduced or deposited intermediate layer, for example in the form of a primer layer or a polymerization layer which is broken up by dipping or the like.
  • the intermediate layer can be produced by mechanical, physical or chemical processing of the surface of the thin layer. For example, physical or chemical etching, oxidizing and fluoridating are conceivable. It is important here that each of the different types of production of the intermediate layer does not affect the appearance of the metallic thin layer, or only slightly so.
  • the layer system comprises a base layer applied directly to the surface of the profile.
  • the function of the base layer is to prepare the surface for subsequent coating with further layers if the surface of the plastic extrusion profile itself meets the requirements e.g. to the desired surface structure is not sufficient.
  • the base layer can be a lacquer layer or a two- or multi-component lacquer system layer, a polymer extrusion layer is also conceivable.
  • the lacquer layer or the two- or multi-component lacquer system layer is expediently applied in an immersion process, which can also apply equally to the protective cover layer if it consists of a lacquer (system).
  • the polymer extrusion layer can e.g. applied by jacket extrusion.
  • the base layer can have any surface shape. It can be smooth, but a structured surface is also conceivable.
  • the layer system further comprises an adhesion-promoting intermediate layer provided between the base layer and the inner thin layer.
  • This intermediate layer is also purely optional and should only be provided if there is not sufficient adhesion between the base layer and the inner thin layer due to the natural absorption or adhesive properties.
  • it can again be a separately introduced intermediate layer, for example in the form of a preferably immersed primer layer or a polymerization layer, alternatively mechanical, physical or chemical steps for processing the surface of the thin layer for intermediate layer generation are also conceivable.
  • the plastic extrusion profile according to the invention thus consists of a multilayer system which, in its simplest configuration, has at least two layers, namely the inner thin layer and the protective cover layer applied directly to it, up to a five-layer structure with a base layer, an intermediate layer, an inner thin layer, one includes another intermediate layer and the covering protective cover layer. It is important that the material characteristics of the individual layers have to be coordinated with one another or with the layer underneath in such a way that the stability of the layer composite is guaranteed in all relevant features, in particular the optical, mechanical, chemical and physical requirements.
  • the invention further relates to a method for producing a flexible plastic extrusion profile, in particular plastic tubing of the type described.
  • a method for producing a flexible plastic extrusion profile in particular plastic tubing of the type described.
  • This is distinguished by the fact that on the profile on the outside of the profile to form a layer system, first an internal, metallic-appearing thin layer and then one external, at least partially transparent protective cover layer are applied.
  • a base layer and also adhesion-promoting intermediate layers provided between the base layer and the thin layer or the thin layer and the protective cover layer can also be applied or produced.
  • 1 is a sectional view of a plastic extrusion profile according to the invention of a first embodiment
  • 2 shows a sectional view of a plastic extrusion profile according to the invention of a second embodiment
  • FIG. 3 shows a sectional view of a plastic extrusion profile according to the invention in a third embodiment
  • Fig. 4 is a sectional view of a plastic extrusion profile according to the invention of a fourth embodiment.
  • FIG. 1 shows, in the form of a sectional view, a first embodiment of a plastic extrusion profile 1 according to the invention.
  • This consists of a tubular profile body 2 in the example shown, on the outside of which a layer system is applied.
  • this layer system comprises an inner, metallic thin layer 3, which is applied to the profile body 2 and which can expediently be a vapor-deposited metal layer.
  • other deposition processes are also conceivable, e.g. chemical metallization and galvanic coating etc.
  • no pure metal layer has to be applied. It is also conceivable to apply a layer containing metal as long as it offers a metallic appearance.
  • An outer protective cover layer 4 is then applied to the inner thin layer, which is either completely transparent, so that the underlying metallic thin layer can be recognized completely and unaffected.
  • the protective cover layer 4 has a certain influence on the appearance of the underlying thin layer, e.g. it can be colored transparent so that instead of e.g. Silver-appearing exterior, any colored shiny exterior is obtained, etc.
  • the protective cover layer 4 can also be designed such that there is a matting effect, etc.
  • any layer that is sufficiently flexible and offers the required protective function can be used as the protective cover layer.
  • lacquer layers or component lacquer systems that are applied in the simplest way by dipping are conceivable, and extrusion, pyrolysis or polymerization layers are also conceivable.
  • a closed surface is obtained which offers a homogeneous view.
  • the advantage of using a closed thin layer is that it is a homogeneous, deposited layer without any abutting edges etc. This is particularly important for the entire exterior of the layer system, since the thin layer, which appears metallic, provides the actual decorative effect.
  • a thin layer combination that is to say the application of a multilayer thin layer system, but this is equally encompassed by the term “thin layer”.
  • Suitable materials are all groups of substances in thin-layer application or combinations of thin layers that are able to convey a metallic impression via their own body color or through light interference. Examples include metals or metal compound layers.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of a plastic extrusion profile 5 according to the invention.
  • This also has a profile body 2.
  • a base layer 6 is first applied to this, which essentially serves to prepare the surface of the profile body 2 for the subsequent coating with further layers.
  • This base layer can likewise be a lacquer layer or lacquer system layer, preferably produced by dipping, but a polymer extrusion layer is also conceivable, which was expediently applied by a jacket extrusion.
  • This list is also not exhaustive. It is important that this layer is a firmly adhering layer which, on the one hand, is adapted to the mechanical properties of the profile body, in particular the elasticity, in order to adhere adequately and form a good basis for the subsequent layer composite.
  • the metallic-appearing thin layer 3 is then applied to the base layer 6 and the protective cover layer 4 is in turn applied thereon.
  • the layer system according to the embodiment according to FIG. 2 is a three-layer system from the base layer, the thin layer and the protective cover layer.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a plastic extrusion profile 7 according to the invention.
  • a base layer 6 is applied to the profile body 2 as well as in the plastic extrusion profile 5.
  • An adhesion-promoting intermediate layer 8 in the form of a separate layer is now applied to this. This can e.g. be a primer layer or a polymerization layer.
  • This adhesion-promoting intermediate layer serves to impart sufficient adhesion between the base layer and the thin layer 3 subsequently deposited on the intermediate layer 8, provided that this does not already result from the natural absorption properties between the base layer 6 - thin layer 3.
  • a second adhesion-promoting intermediate layer 9 is applied to the thin layer 3, which in this exemplary embodiment is likewise a separate intermediate layer, e.g. acts in the form of a primer or a polymerization layer, which is also intended to have a sole adhesion-promoting effect. In particular, it should not have any effect on the optics in any form.
  • the protective cover layer 3 is then applied to the adhesion-promoting intermediate layer 9.
  • This embodiment is now a five-layer system consisting of the base layer 6, the first adhesion-promoting intermediate layer 8, the thin layer 3, the second adhesion-promoting intermediate layer 9 and the protective cover layer 4.
  • FIG. 4 now shows a plastic extrusion profile 10 according to the invention, likewise consisting of a profile body 2, to which a base layer 6 has been applied.
  • An adhesion-promoting intermediate layer 11 is also provided here, but this has been produced by processing the surface of the base layer 6. This can be done, for example, by physical or chemical etching, whereby the surface can be roughened or structured, for example.
  • the thin layer 3 is then applied to this intermediate layer 11 produced by processing.
  • a second adhesion-promoting intermediate layer 12 is then produced on it, likewise, for example, by etching, but it is also conceivable to oxidize or fluoridate etc.
  • the layer system according to FIG. 4 is also a five-layer system with a base layer 6, a first intermediate layer 11, a thin layer 3, a second intermediate layer 12 and a protective cover layer 4, but here the two intermediate layers 11, 12 are not separate layers, but are superficially produced on the base and thin layers by appropriate processing of the same.
  • the thin layer and the adhesion-promoting intermediate layers are very thin.
  • the thickness of the thin layer should be ⁇ 5 ⁇ m, in particular ⁇ 3 ⁇ m.
  • the thickness of the intermediate layer between the thin layer and the protective cover layer should also be in this range or below, in order to avoid any optical interference. If the intermediate layers are produced by processing the respective underlying layers, even smaller layer thicknesses can be set.
  • the sectional views shown in the figures are only examples and do not reflect the real thickness ratios.

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Abstract

Flexibles Kunststoffextrusionsprofil, insbesondere Kunststoffschlauch, mit einer einen eingefärbten und/oder metallisierten Eindruck vermittelnden Außenseite, wobei an der Profilaußenseite ein Schichtsystem umfassend eine innenliegende, metallisch erscheinende Dünnschicht und eine außenliegende, zumindest teilweise transparente Schutzdeckschicht aufgebracht ist sowie Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Kunststoffextrusionsprofils, insbesondere Kunststoffschlauch, wobei auf das Profil an der Profilaußenseite zur Bildung eines Schichtsystems zunächst eine innenliegende, metallisch erscheinende Dünnschicht und anschließend eine außenliegende, zumindest teilweise transparente Schutzdeckschicht aufgebracht werden.

Description

Flexibles Kunststoffextrusionsprofil, insbesondere Kunststoffschlauch sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein flexibles Kunststoffextrusionsprofil, insbesondere Kunststoffschlauch, mit einer einen gefärbten und/oder metallisierten Eindruck vermittelnden Außenseite.
Ein solches Kunststoffextrusionsprofil in Form eines Kunststoffschlauchs, vornehmlich eines Sanitärschlauchs, ist aus dem europäischen Patent EP 0 685 675 B1 bekannt. Der dort beschriebene Kunststoffschlauch zeigt ein eingefärbtes oder metallisch erscheinendes Äußeres, was dadurch erreicht wird, dass auf den Schlauch eine die Farbe und/oder Metallisierung tragende Heißprägefolie aufgebracht wird. Auf die- se wird anschließend aus Schutzgründen eine transparente Schlauchfolie aufextru- diert. Die Heißprägefolie selbst wird vorzugsweise wendeiförmig verlaufend auf den Schlauch aufgeprägt, was entweder mit im wesentlichen fugenlosem Stoß erfolgen kann, wobei die aneinanderstoßenden Ränder miteinander verklebt oder verschweißt werden, auch eine überlappende wendeiförmige Aufprägung der Heißprägefolie ist denkbar. Neben der wendeiförmigen kann auch eine Längsanordnung mehrerer paralleler Heißprägefolienbänder, auf Stoß oder überlappend, erfolgen.
Ein derartiger Kunststoffschlauch ist jedoch äußerst aufwendig herzustellen. Außerdem ergibt sich keine einheitliche Außenansicht, einerseits hervorgerufen durch die stets in gewisser Weise sichtbaren Stoßkanten, anderer hervorgerufen durch den Umstand, dass bei Benutzung des Schlauchs, wenn dieser also aufgrund seiner Flexibilität gebogen oder verdreht wird, die Färb- oder Metallisierungsschicht feine Risse zeigt, das heißt, die gesamte Färb- oder Metallisierungsschicht zeigt eine feinrissige Struktur oder Musterung. Dies führt zu Einbußen in der Optik, insbesondere der Bril- lanz des Schlauchs, der insbesondere im Falle einer Metallisierung wie ein metallischer oder verchromter Schlauch aussehen soll. Der Erfindung liegt damit das Problem zugrunde, ein flexibles Kunststoffextrusionsprofil anzugeben, das die genannten Nachteile beseitigt und ein optisch ansprechendes Äußeres besitzt.
Zur Lösung dieses Problems ist bei einem Kunststoffextrusionsprofil der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass an der Profilaußenseite ein Schichtsystem umfassend eine innenliegende metallisch erscheinende Dünnschicht und eine außenliegende, zumindest teilweise transparente Schutzdeckschicht aufgebracht ist.
Das erfindungsgemäße Kunststoffextrusionsprofil zeichnet sich vorteilhaft durch die Verwendung eines Schichtsystems aus, das heißt, es werden einzelne Schichten auf das Profil aufgebracht bzw. dort abgeschieden. Die Erfindung verzichtet also auf die Aufbringung etwaiger Folien od. dgl., vielmehr sieht sie vorteilhaft ein mehrschichti- ges Schichtsystem mit separat abgeschiedenen Schichten vor. Die innenliegende metallisch erscheinende Dünnschicht erzielt die eigentliche Dekorwirkung. Die Schutzdeckschicht verhindert eine Verletzung der Dünnschicht bei Benutzung des Kunststoffextrusionsprofils. Infolge der Aufbringung einstückiger, geschlossener Schichten ergeben sich die im Stand der Technik beschriebenen Probleme nicht. Zum einen ist die Schichtabscheidung einfacher als die Aufbringung der Heißprägefolie, die umständlich gewickelt oder sonst wie angepresst werden muss, zum anderen ergeben sich auch keine Nähte oder Kanten u. dgl., die in irgend einer Form die Optik nachteilig beeinflussen würden. Schließlich handelt es sich um eine metallisch erscheinende Dünnschicht, die vorzugsweise in einer Dicke von ? 5μm, insbesondere von ? 3m aufgebracht wird. Eine derart dünne Schicht ist äußerst flexibel und neigt auch bei großen Spannungen nicht zum Reißen, so dass sich auch im Falle einer häufigen und extremen Benutzung des Kunststoffextrusionsprofils keine Risse od. dgl. zeigen.
Die innenliegende Dünnschicht kann den metallischen Eindruck einerseits durch ihre Eigenfarbe selbst oder durch Lichtinterferenz-Effekte erzeugen. Es kann sich dabei um eine Metallschicht, z. B. eine aufgedampfte Chromschicht od. dgl. handeln, gleichermaßen kann aber auch eine Metall enthaltende Schicht aufgebracht werden, wobei man hierfür zweckmäßigerweise eine Schicht aus einer Metallverbindung verwendet, z.B. in Form eines Metallnitrids, eines Metallkarbonitrids oder eines Metalloxids. Diese Aufzählung ist jedoch nicht abschließend, verwendet werden kann jede Metallverbindung, die in irgend einer Form abgeschieden werden kann und eine metallisch erscheinende Ansicht bietet. Dabei ist bereits hier darauf hinzuweisen, dass "metallisch erscheinend" sowohl heißen kann, dass die Schicht einen metallischen Glanzeffekt zeigen kann, gleichermaßen ist aber auch eine mattierte metal- lische Ansicht hierunter zu verstehen.
Wie bereits beschrieben, ist es besonders zweckmäßig, wenn die Dünnschicht mittels eines Abscheideverfahrens aufgebracht wird. Denkbar ist dabei jedes Abscheideverfahren, das die Erzeugung einer dünnen, in sich geschlossenen und porenfreien Schicht ermöglicht. Zu nennen ist hier exemplarisch chemisches Metallisieren, galvanisches Beschichten, das Auftragen von vorzugsweise metallischen Mikropartikeln, Vakuumverdampfen, wie z. B. Sputtern, thermisches Bedampfen, Lichtbogenbedampfen.
Die Dünnschicht kann dabei ganzflächig oder partiellflächig vorgesehen sein, je nach dem welches Äußeres man dem Kunststoffextrusionsprofil nun konkret verleihen möchte. Durch geeignete verfahrenstypische Maßnahmen beim Aufbringen der metallisch erscheinenden Dünnschicht kann auch eine partielle Bedeckung des Profilkörpers erzielt werden, was die Herstellung von Markierungen, z. B. in Form von Emblemen oder Schriftzügen ermöglicht, die dann durch die transparente Schutzdeckschicht sichtbar sind.
Die Schutzdeckschicht kann erfindungsgemäß vollständig transparent sein, das heißt, sie beeinflusst die Optik bzw. das Ansehen der Dünnschicht nicht. Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, dass die Schutzdeckschicht einen die Optik der Dünnschicht gezielt beeinflussenden Effekt zeigt. Sie kann z.B. transparent eingefärbt sein, das heißt, das Profil zeigt einen farbigen metallischen Glanz oder Effekt. Auch besteht die Möglichkeit, dass die Schutzdeckschicht einen Mattierungseffekt zeigt, das heißt, sie ist teiltransparent, die darunter liegende, ursprünglich glänzende Dünnschicht erscheint nach außen hin mattiert. Zweckmäßig ist es, wenn die Schutzdeckschicht lichtstabil, insbesondere UV-stabil ist, um zu vermeiden, dass sie im Laufe der Zeit lichtbedingt Schaden nimmt, z. B. sich einfärbt oder trübe wird und auf diese Weise das Äußere des gesamten Kunststoffextrusionsprofils leidet. Wichtig ist auch, dass vermieden wird, dass insbesondere der UV-Anteil des Lichts durch die Schutzdeckschicht durchdringt und auf die Dünnschicht trifft, die hierdurch gegebenenfalls in Mitleidenschaft gezogen werden kann.
Als Schutzdeckschicht kann eine Lackschicht oder eine Zwei- oder Mehrkomponenten-Lacksystem-Schicht aufgebracht werden. Auch eine Extrusionsschicht, eine Pyrolyseschicht oder eine Polymerisationsschicht ist verwendbar. Jede dieser Schichtarten wird in einem entsprechenden werkstofftypischen Verfahren aufgebracht.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann vorgesehen sein, dass das Schichtsystem ferner eine zwischen der innenliegenden Dünnschicht und der Schutzdeckschicht vorgesehene haftvermittelnde Zwischenschicht umfasst. Diese Zwischenschicht ist optional und nur dann erforderlich, wenn sich eine ausreichende Haftung zwischen innenliegender Dünnschicht und Schutzdeckschicht nicht bereits aufgrund der natürlich Absorptionseigenschaften der kontaktierenden Materialien ergibt. Die haftvermittelnde Zwischenschicht ist äußerst dünn und dient lediglich dazu, eine sichere Verbindung zwischen der Dünnschicht und der Schutzdeckschicht zu erzielen. Sie hat selbst keinerlei die Optik beeinflussende Wirkung.
Nach einer ersten Erfindungsausgestaltung kann es sich bei der Zwischenschicht um eine separat eingebrachte bzw. abgeschiedene Zwischenschicht handeln, z.B. in Form einer durch Tauchen oder dergleichen aufgebrochene Primerschicht oder einer Polymerisationsschicht. Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, die Zwischenschicht durch mechanisches, physikalisches oder chemischen Bearbeiten der Oberfläche der Dünnschicht zu erzeugen. Denkbar ist z.B. physikalisches oder chemisches Ätzen, Oxidieren und Fluoridieren. Wichtig hierbei ist, dass jede der unterschiedlichen Erzeugungsarten der Zwischenschicht die Optik der metallischen Dünnschicht nicht oder nur unmerklich beeinflusst. Das heißt, eine glänzend abgeschiedene Metall-Dünnschicht glänzt auch trotz einer durch z.B. chemisches Ätzen erzeugten, äußerst dünnen (im nm-Bereich liegenden) Zwischenschicht, so dass sich die gewünschten optischen Eigenschaften nach Aufbringen der Schutzdeckschicht in gleicher Weise erzielen lassen wie ohne Erzeugen der Zwischenschicht.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann ferner vorgesehen sein, dass das Schichtsystem eine unmittelbar auf die Oberfläche des Profils aufgebrachte Basisschicht umfasst. Die Funktion der Basisschicht besteht in der Vorbereitung der Oberfläche zur darauffolgenden Beschichtung mit weiteren Schichten, wenn die Oberfläche des Kunststoffextrusionsprofils selbst den Anforderungen z.B. an die gewünschte Oberflächenstruktur nicht genügt. Die Basisschicht kann eine Lackschicht oder eine Zwei- oder Mehrkomponenten-Lacksystem-Schicht sein, auch eine Polymer- Extrusionsschicht ist denkbar. Die Lackschicht oder die Zwei- oder Mehrkomponenten-Lacksystemschicht wird zweckmäßigerweise in einem Tauch-verfahren aufgebracht, was gleichermaßen auch für die Schutzdeckschicht, sofern diese aus einem Lack(-System) besteht, gelten kann. Die Polymer-Extrusionsschicht kann z.B. durch Ummantelungsextrusion aufgebracht werden. Die Basisschicht kann eine beliebige Oberflächenform besitzen. Sie kann glatt sein, jedoch ist auch eine strukturierte Oberfläche denkbar.
In Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann schließlich vorgesehen sein, dass das Schichtsystem ferner eine zwischen der Basisschicht und der innenliegenden Dünnschicht vorgesehene haftvermittelnde Zwischenschicht umfasst. Auch diese Zwischenschicht ist rein optional und nur dann vorzusehen, wenn sich eine ausreichende Haftung zwischen Basisschicht und innenliegender Dünnschicht nicht bereits aufgrund der natürlichen Absorptions- oder Hafteigenschaften ergibt. Auch hier kann es sich wiederum um eine separat eingebrachte Zwischenschicht z.B. in Form einer vorzugsweise getauchten Primerschicht oder einer Polymerisationsschicht handeln, alternativ sind auch mechanische, physikalische oder chemische Schritte zur Bearbeitung der Oberfläche der Dünnschicht zur Zwischenschichterzeugung denkbar. Das erfindungsgemäße Kunststoffextrusionsprofil besteht also aus einem Mehrschichtsystem, das in der einfachsten Ausgestaltung wenigstens zwei Schichten, nämlich die innenliegende Dünnschicht und die unmittelbar auf ihr aufgebrachte Schutzdeckschicht bis hin zu einem Fünf-Schicht-Aufbau mit einer Basisschicht, einer Zwischenschicht, einer innenliegenden Dünnschicht, einer weiteren Zwischenschicht und der abdeckenden Schutzdeckschicht umfasst. Wichtig ist, dass die werkstofftechnischen Kenngrößen der einzelnen Schichten so aufeinander bzw. auf die jeweils darunterliegende Schicht abgestimmt sein müssen, dass die Stabilität des Schichten- Verbundes in allen relevanten Merkmalen, insbesondere den optischen, mechanischen, chemischen und physikalischen Anforderungen gewährleistet ist.
Neben dem Kunststoffextrusionsprofil selbst betrifft die Erfindung ferner ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Kunststoffextrusionsprofils, insbesondere Kunststoff- schlauchs der beschriebenen Art. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass auf das Profil an der Profilaußenseite zur Bildung eines Schichtsystems zunächst eine innenliegende metallisch erscheinende Dünnschicht und anschließend eine außenliegende, zumindest teilweise transparente Schutzdeckschicht aufgebracht werden. Neben diesen beiden Schichten, die im Rahmen der einfachsten Erfindungsausges- taltung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils ausreichend sind, können weiterhin noch eine Basisschicht sowie zwischen der Basisschicht und der Dünnschicht bzw. der Dünnschicht und der Schutzdeckschicht vorgesehene haftvermittelnde Zwischenschichten aufgebracht oder erzeugt werden. Diese einzelnen Schritte sind den abhängigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnung. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils einer ersten Ausführungsform, Fig. 2 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 3 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionspro- fils einer dritten Ausführungsform, und
Fig. 4 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils einer vierten Ausführungsform.
Fig. 1 zeigt in Form einer Schnittansicht ein erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils 1. Dieses besteht aus einem im gezeigten Beispiel schlauchförmigen Profilkörper 2, auf dessen Außenseite ein Schichtsystem aufgebracht ist. Dieses Schichtsystem umfasst in der einfachsten Ausführungsform gemäß Fig. 1 eine auf den Profilkörper 2 aufgebrachte innenliegende, metallisch er- scheinende Dünnschicht 3, bei der es sich zweckmäßigerweise um eine aufgedampfte Metallschicht handeln kann. Denkbar sind aber auch andere Abscheideverfahren, z.B. chemisches Metallisieren und galvanisches Beschichten etc. Auch muss keine reine Metallschicht aufgebracht werden. Es ist auch denkbar, eine Metall enthaltende Schicht aufzubringen, solange diese eine metallisch erscheinende Ansicht bietet.
Auf die innenliegende Dünnschicht wird anschließend eine außenliegende Schutzdeckschicht 4 aufgebracht, die entweder vollkommen transparent ist, so dass die darunter liegende metallisch erscheinende Dünnschicht vollständig und unbeeinflusst erkennbar ist. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Schutzdeckschicht 4 einen gewissen Einfluss auf die Optik der darunter liegenden Dünnschicht besitzt, z.B. kann sie transparent eingefärbt sein, so dass anstelle eines z.B. Silber erscheinenden Äußeren ein beliebig farbiges glänzendes Äußeres erhalten wird etc. Auch kann die Schutzdeckschicht 4 derart ausgeführt sein, dass sich Mattierungseffekt ergibt etc.
Als Schutzdeckschicht kann eine beliebige Schicht verwendet werden, die hinreichend flexibel ist und die geforderte Schutzfunktion bietet. Denkbar sind z.B. Lackschichten oder Komponenten-Lacksysteme, die auf einfachste Weise durch Tauchen aufgebracht werden, auch Extrusions-, Pyrolyse- oder Polymerisationsschichten sind denkbar.
Aufgrund der flächigen Abscheidung insbesondere der innenliegenden Dünnschicht 3 erhält man eine geschlossene Oberfläche, die eine homogene Ansicht bietet. Denn der Vorteil der Verwendung einer geschlossenen Dünnschicht liegt darin, dass es sich eben um eine homogene abgeschiedene Schicht ohne irgendwelche Stoßkanten etc. handelt. Dies ist für das gesamte Äußere des Schichtsystems besonders wichtig, da die metallisch erscheinende Dünnschicht die eigentliche Dekorwirkung liefert. Denkbar ist natürlich auch anstelle einer einzelnen Dünnschicht eine Dünnschichtkombination, also das Aufbringen eines mehrschichtigen Dünnschicht-Systems, was aber gleichermaßen von dem Begriff "Dünnschicht" umfasst ist.
Als geeignete Materialien sind alle Stoffgruppen in Dünnschichtauftrag oder Dünnschichtkombinationen anzusehen, die in der Lage sind, über ihre Körpereigenfarbe oder durch Lichtinterferenz einen metallischen Eindruck zu vermitteln. Beispiele sind hierfür Metalle oder Metallverbindungsschichten.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kunststoffextrusionsprofils 5. Auch dieses besitzt einen Profilkörper 2. Auf diesen ist nun jedoch zunächst eine Basisschicht 6 aufgebracht, die im wesentlichen zur Vorbereitung der Oberfläche des Profilkörpers 2 auf die darauffolgende Beschichtung mit weiteren Schichten dient. Bei dieser Basisschicht kann es sich ebenfalls um eine vorzugsweise durch Tauchen erzeugte Lackschicht oder Lacksystemschicht handeln, denkbar ist aber auch eine Polymer-Extrusionsschicht, die zweckmäßigerweise durch eine Ummantelungsextrusion aufgebracht wurde. Auch diese Aufzählung ist nicht abschließend. Wichtig ist, dass es sich bei dieser Schicht um eine festhaftende Schicht handelt, die zum einen an die mechanischen Eigenschaften des Profilkörpers, insbesondere der Elastizität angepasst ist, um hinreichend zu haften und eine gute Basis für den folgenden Schichtverbund zu bilden. Auf die Basisschicht 6 wird anschließend die metallisch erscheinende Dünnschicht 3 und auf diese wiederum die Schutzdeckschicht 4 aufgebracht. Im Vergleich zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 , wo das Schichtsystem lediglich ein Zwei-Schicht-System, bestehend aus der Dünnschicht und der Schutzdeckschicht ist, handelt es sich bei dem Schichtsystem gemäß Ausführungsform nach Fig. 2 um ein Drei-Schicht- System, bestehend aus der Basisschicht, der Dünnschicht und der Schutzdeckschicht.
Fig. 3 zeigte eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform eines Kunststoffextru- sionsprofils 7. Bei diesem ist auf den Profilkörper 2 wie auch beim Kunststoffextrusionsprofil 5 eine Basisschicht 6 aufgebracht. Auf diese ist nun eine haftvermittelnde Zwischenschicht 8 in Form einer separaten Schicht aufgebracht. Bei dieser kann es sich z.B. um eine Primerschicht oder eine Polymerisationsschicht handeln. Diese haftvermittelnde Zwischenschicht dient dazu, eine ausreichende Haftung zwischen der Basisschicht und der anschließend auf die Zwischenschicht 8 abgeschiedene Dünnschicht 3 zu vermitteln, sofern sich diese nicht bereits aufgrund der natürlichen Absorptionseigenschaften zwischen Basisschicht 6 - Dünnschicht 3 ergibt.
Nach Abscheiden der Dünnschicht 3 wird auf die Dünnschicht 3 eine zweite haft- vermittelnde Zwischenschicht 9 aufgebracht, wobei es sich bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls um eine separate Zwischenschicht z.B. in Form einer Primer- oder einer Polymerisationsschicht handelt, die auch hier einzig und allein haftvermittelnde Wirkung haben soll. Sie soll insbesondere keine die Optik in irgend einer Form beeinflussende Wirkung haben. Auf die haft-vermittelnde Zwischenschicht 9 wird anschlie- ßend die Schutzdeckschicht 3 aufgebracht.
Bei dieser Ausführungsform handelt es sich nun um ein fünfschichtiges Schichtsystem, bestehend aus der Basisschicht 6, der ersten haftvermittelnden Zwischenschicht 8, der Dünnschicht 3, der zweiten haftvermittelnden Zwischenschicht 9 und der Schutzdeckschicht 4.
Fig. 4 zeigt nun ein erfindungsgemäßes Kunststoffextrusionsprofil 10, ebenfalls bestehend aus einem Profilkörper 2, auf den eine Basisschicht 6 aufgebracht wurde. Auch hier ist eine haftvermittelnde Zwischenschicht 1 1 vorgesehen, jedoch ist diese durch Bearbeiten der Oberfläche der Basisschicht 6 erzeugt worden. Dies kann z.B. durch physikalisches oder chemisches Ätzen erfolgen, wodurch die Oberfläche z.B. aufgeraut oder strukturiert werden kann. Auf diese durch Bearbeiten erzeugte Zwi- schenschicht 1 1 wird anschließend die Dünnschicht 3 aufgebracht. Durch geeignetes mechanisches, physikalisches oder chemisches Bearbeiten der Oberfläche der Dünnschicht 3 wird nun auf dieser eine zweite haftvermittelnde Zwischenschicht 12 erzeugt, ebenfalls z.B. durch Ätzen, denkbar ist aber auch Oxidieren oder Fluoridieren etc. Wichtig hierbei ist, dass die Bearbeitung der Dünnschichtoberfläche zur Zwi- schenschichtbildung derart ist, dass die eigentlichen optischen Eigenschaften, diedie Dünnschicht haben soll, nicht oder nur unwesentlich beeinflusst werden. Auf die auch hier erzeugte Zwischenschicht 12 wird schließlich die Schutzdeckschicht 4 aufgebracht. Auch bei dem Schichtsystem gemäß Fig. 4 handelt es sich um ein fünfschichtiges System mit einer Basisschicht 6, einer ersten Zwischenschicht 1 1 , einer Dünn- schicht 3, einer zweiten Zwischenschicht 12 und einer Schutzdeckschicht 4, wobei hier jedoch die beiden Zwischenschichten 1 1 , 12 keine separaten Schichten sind, sondern oberflächlich an der Basis- und der Dünnschicht durch entsprechendes Bearbeiten derselben erzeugte Schichten.
Festzuhalten ist, dass insbesondere die Dünnschicht sowie die haftvermittelnden Zwischenschichten sehr dünn sind. Die Dicke der Dünnschicht sollte < 5μm, insbesondere < 3μm sein. Die Dicke der Zwischenschicht zwischen der Dünnschicht und der Schutzdeckschicht sollte ebenfalls in diesem Bereich oder darunter liegen, um jegliche optische Beeinflussung zu vermeiden. Werden die Zwischenschichten durch Bearbeiten der jeweiligen darunter liegenden Schichten erzeugt, so lassen sich noch geringere Schichtdicken einstellen. Die Dicke der Basisschicht kann optional gewählt werden und sollte abhängig von der Oberfläche des Profilkörpers gewählt werden. Lediglich die Schutzdeckschicht 4 muss eine hinreichende Dicke besitzen, damit sie ihre Schutzfunktion insbesondere gegen mechanische Beeinflussung ausüben kann. Eine Dicke = 1 mm ist hierbei zweckmäßig. Die in den Figuren dargestellten Schnittansichten sind lediglich beispielhaft und geben die realen Dickenverhältnisse nicht wieder.

Claims

Schutzansprüche
1. Flexibles Kunststoffextrusionsprofil, insbesondere Kunststoffschlauch, mit einer einen eingefärbten und/oder metallisierten Eindruck vermittelnden Außenseite, dadurch gekennzeichnet, dass an der Profilaußenseite ein Schichtsystem umfassend eine innenliegende metallisch erscheinende Dünnschicht (3) und eine außenliegende, zumindest teilweise transparente Schutzdeckschicht (4) aufgebracht ist.
2. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die innenliegende Dünnschicht (3) den metallischen Eindruck durch ihre Eigenfarbe oder durch Lichtinterferenzeffekte erzeugt.
3. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die innenliegende Dünnschicht (3) eine Metallschicht oder eine Metall enthaltende Schicht ist.
4. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Metall enthaltende Schicht aus einer Metallverbindung besteht.
5. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallverbindung ein Metallnitrid, ein Metallkarbonitrid oder ein Metalloxid ist.
6. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Dünnschicht (3) < 5μm, insbesondere < 3μm ist.
7. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht (3) mittels eines Abscheideverfahrens aufgebracht ist.
8. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht (3) durch chemisches Metallisieren, durch galvanisches Beschichten, durch Auftragen von vorzugsweise metallischen Mikropartikeln, durch Vakuumverdampfen, insbesondere Sputtern, thermisches Bedampfen oder Lichtbo- genbedampfen aufgebracht ist.
9. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht (3) ganzflächig oder partiell vorgesehen ist.
10. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzdeckschicht (4) vollständig transparent ist.
1 1. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Schutzdeckschicht (4) einen die Optik der Dünnschicht (3) gezielt beeinflussenden Effekt zeigt.
12. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzdeckschicht (4) transparent eingefärbt ist oder einen Mattierungseffekt zeigt.
13. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzdeckschicht (4) lichtstabil, insbesondere UV- stabil ist.
14. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzdeckschicht (4) eine Lackschicht oder eine 2- Komponenten-Lacksystem-Schicht, eine Extrusionsschicht, eine Pyrolyseschicht oder eine Polymerisationsschicht ist.
15 Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem ferner eine zwischen der innenliegenden Dünnschicht (3) und der Schutzdeckschicht (4) vorgesehene haftvermittelnde Zwischenschicht (9, 12) umfasst.
16. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (9) eine separat eingebrachte Zwischenschicht ist.
17. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die separate Zwischenschicht (9) eine Primerschicht oder ein Polymerisationsschicht ist.
18 Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) durch mechanisches, physikalisches oder chemisches Be- arbeiten der Oberfläche der Dünnschicht erzeugt ist.
19. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) durch physikalisches oder chemisches Ätzen, Oxidieren o- der Fluoridieren erzeugt ist.
20. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem ferner eine unmittelbar auf die Oberfläche des Profils (2) aufgebrachte Basisschicht (6) umfasst.
21. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht (6) eine Lackschicht oder eine 2-Komponenten-Lacksystem-Schicht oder eine Polymer-Extrusionsschicht ist.
22. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht oder die 2-Komponenten-Lackystem-Schicht in einem Tauchverfahren aufgebracht ist.
23. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polymer-Extrusionsschicht durch eine Ummantelungsextrusion aufgebracht ist.
24. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht (6) eine strukturierte Oberfläche besitzt.
25. Kunststoffextrusionsprofil nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem ferner eine zwischen der Basisschicht (6) und der innenliegenden Dünnschicht (3) vorgesehene haftvermittelnde Zwischenschicht (8, 11) umfasst.
26. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (8) eine separat eingebrachte Zwischenschicht ist.
27. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die separate Zwischenschicht (8) eine Primerschicht oder ein Polymerisationsschicht ist.
28. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) durch mechanisches, physikalisches oder chemisches Be- arbeiten der Oberfläche der Basisschicht (6) erzeugt ist.
29. Kunststoffextrusionsprofil nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (12) durch physikalisches oder chemisches Ätzen, Oxidieren o- der Fluoridieren erzeugt ist.
30. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen Kunststoffextrusionsprofils, insbesondere Kunststoffschlauch, nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Profil an der Profilaußenseite zur Bildung eines Schichtsystems zunächst eine innenliegende metallisch erscheinende Dünn- schicht und anschließend eine außenliegende, zumindest teilweise transparente
Schutzdeckschicht aufgebracht werden.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass als innenliegende Dünnschicht eine Metallschicht oder eine Metall enthaltende Schicht verwendet wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass für die Metall enthaltende Schicht eine Metallverbindung verwendet wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallverbindung ein Metallnitrid, ein Metallkarbonitrid oder ein Metalloxid verwendet wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht mit einer Dicke von < 5μm, insbesondere < 3μm aufgebracht wird.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht mittels eines Abscheideverfahrens aufgebracht wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht durch chemisches Metallisieren, durch galvanisches Beschichten, durch Abscheiden von Mikropartikeln, durch Vakuumverdampfen oder durch thermisches Aufdampfen aufgebracht wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnschicht ganzflächig oder partiell aufgebracht wird.
38. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine vollständig transparente Schutzdeckschicht aufgebracht wird.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Optik der Dünnschicht gezielt beeinflussenden Schutzschicht aufgebracht wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass eine transparent eingefärbte oder einen Mattierungseffekt zeigende Schutzschicht aufgebracht wird.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass eine lichtstabile, insbesondere UV-stabile Schutzschicht aufgebracht wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Schutzdeckschicht eine Lackschicht oder eine 2-Komponenten- Lacksystem-Schicht, eine Extrusionsschicht, eine Pyrolyseschicht oder eine Polymerisationsschicht verwendet wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die innenliegenden Dünnschicht und die Schutzdeckschicht eine haftvermittelnde Zwischenschicht eingebracht wird.
44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischen- schicht in Form einer separaten Zwischenschicht eingebracht wird.
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der separaten Zwischenschicht eine Primerschicht oder ein Polymerisationsschicht verwendet wird.
46. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht durch mechanisches, physikalisches oder chemisches Bearbeiten der Oberfläche der Dünnschicht erzeugt wird.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht durch physikalisches oder chemisches Ätzen, Oxidieren oder Fluoridieren erzeugt wird.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar auf die Oberfläche des Profils eine Basisschicht aufgebracht wird.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Basisschicht eine Lackschicht oder eine 2-Komponenten-Lacksystem-Schicht oder eine Polymer-Extrusionsschicht verwendet wird.
50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht oder die 2-Komponenten-Lacksystem-Schicht in einem Tauchverfahren aufge- bracht wird.
51. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymer- Extrusionsschicht durch eine Ummantelungsextrusion aufgebracht wird.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 48 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass die Basisschicht mit einer strukturierten Oberfläche erzeugt wird.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 48 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Basisschicht und die innenliegende Dünnschicht eine haftvermit- telnde Zwischenschicht eingebracht wird.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht in Form einer separaten Zwischenschicht eingebracht wird.
55. Verfahren nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der separaten Zwischenschicht eine Primerschicht oder ein Polymerisationsschicht verwendet wird.
56. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht durch mechanisches, physikalisches oder chemisches Bearbeiten der Oberfläche der Basisschicht erzeugt wird.
57. Verfahren nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht durch physikalisches oder chemisches Ätzen, Oxidieren oder Fluoridieren erzeugt wird.
Rehau, den 1 1.06.2001 dr.schi-be/zh
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