TW201837199A - 兩片罐用鋼板及其製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.050%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，拉伸強度為420 MPa以上且540 MPa以下，延伸率為5%以上，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.50以上且0.10以下。 [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）

Description

兩片罐用鋼板及其製造方法

本發明是有關於一種應用於食品罐、飲料罐、氣溶膠罐（aerosol can）等中所使用的罐容器用材料中的較佳的罐用鋼板及其製造方法，尤其是有關於一種高強度且加工性優異的兩片罐用鋼板及其製造方法。

就近年來的減少環境負荷及削減成本的觀點而言，要求削減用於食品罐、飲料罐、氣溶膠罐等中所使用的鋼板的使用量。因此，無論是兩片罐（2-piece cans）或三片罐（3-piece cans），均在對作為原材料的鋼板進行薄壁化。另一方面，若對鋼板進行薄壁化，則罐體的耐壓強度下降，因此為了對其進行補償，需要鋼板的高強度化。然而，若對鋼板進行高強度化，則加工性下降，因此於頸部凸緣加工（neck flange processing）、或者焊接或壓紋之類的罐身部加工中容易產生裂紋等成形不良。除此以外，於對兩片罐的加工中，要求擠壓加工中的凸耳（earring）充分小或不發生拉伸變形（stretcher strain）。另外，為了確保耐蝕性，強烈要求代替塗裝於鍍錫鋼板或TFS鋼板而使用層壓鋼板，藉此省略塗裝步驟中所需要的乾燥或燒附步驟等且減少能源成本。

作為兩片罐用鋼板，例如專利文獻1中記載了一種凸耳性極其優異的擠壓罐用鋼板，其特徵在於：組成為以重量%計C：0.010%～0.100%、Si：≦0.35%、Mn：≦1.0%、P：≦0.070%、S：≦0.025%、可溶性鋁（sol.Al）：0.005%～0.100%、N：≦0.0060%、B：B/N=0.5～2.5、剩餘部分包含Fe及不可避免的元素，板厚t為0.15 mm～0.60 mm，Δr值為+0.15～-0.08的範圍，將再結晶退火時的加熱溫度設為5℃/s以上，藉此使鋼板的結晶方位無規化（randomized）。

另外，專利文獻2中記載了一種耐頸部起皺性（neck wrinkle resistance）優異的兩片容器用鋼板，其特徵在於以重量%計包含C：0.01%～0.05%、N：0.004%以下，（作為AlN存在的N）/（所含的N）≧0.5。

另外，作為面向兩片罐的層壓鋼板，專利文獻3中記載了一種樹脂被覆鋼板用鋼板，其是適合於薄壁化深拉減薄罐用途的樹脂被覆鋼板中使用的原板，且所述樹脂被覆鋼板用鋼板的特徵在於：原板的成分包含C：0.008%～0.08%、Si≦0.05%、Mn≦0.9%、P≦0.04%、S≦0.04%、Al≦0.03%、N≦0.0035%、剩餘部分Fe及不可避免的雜質，被覆樹脂前的原板的平均結晶粒徑為8 μm以下，最大表面粗糙度（Rmax）為5 μm以下。

另外，專利文獻4中記載了一種面內各向異性（in-plane anisotropic）的線圈（coil）內均勻性優異的兩片罐用鋼板的製造方法，其特徵在於：於將具有含有C：0.01 wt.%～0.10 wt.%的化學成分組成的連續鑄造薄坯料（slab）或對連續鑄造薄坯料進行了粗軋的粗軋板坯熱精軋成鋼帶時，藉由配置於熱精軋機的入側的感應加熱裝置對連續鑄造薄坯料或粗軋板坯的寬度方向整體進行加熱且調整其精軋入側溫度，以精軋出側溫度在自鋼帶的前端部至尾端部為止的總長中成為Ar3轉變點以上且Ar3轉變點+40℃以下的溫度且精加工板厚成為2.3 mm以下的方式對連續鑄造薄坯料或粗軋板坯進行熱精軋而製備熱軋鋼帶，將所得的熱軋鋼帶捲取成線圈狀，繼而進行酸洗，然後進行冷軋，對所得的冷軋鋼帶進行退火，繼而實施調質軋製或二次軋製而形成板厚為0.25 mm以下的鋼帶，繼而對鋼帶實施表面處理。

另外，關於作為電池罐用鋼板的兩片罐用途，專利文獻5中記載了一種封口部密封性優異的兩片電池罐用鋼板，其特徵在於：以重量%計具有0.01%＜C＜0.03%、0.02%≦sol.Al≦0.15%、N≦0.0035%的鋼組成，藉由退火後的二次軋製進行加工硬化。 [現有技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本專利特開2002-60900號公報 專利文獻2：日本專利特開平10-280095號公報 專利文獻3：國際公開第99/63124號 專利文獻4：日本專利特開2000-87145號公報 專利文獻5：日本專利特開平11-189841號公報

[發明所欲解決之課題]

然而，所述現有技術存在以下所示的課題。

專利文獻1中揭示了作為凸耳以外的材質，於製造軟質且耐時效性優異的罐用鋼板時，於連續退火後利用箱式退火方法實施過時效處理（overage treatment）。然而，存在如下課題：於利用箱式退火的過時效步驟中線圈內的偏差大，除此以外，未必獲得充分的軟質化或耐時效性。因此，根據專利文獻1記載的鋼板，有於減薄加工中無法實現優異的成形性的可能性。除此以外，若利用箱式退火則需要追加的製造成本。

另外，專利文獻2記載的鋼板存在如下課題：由於坯料加熱溫度為1100℃以下，因此殘存粗大的氮化物，而產生針孔（pinhole）。除此以外，未揭示有關用以使加工性提高的拉伸強度或凸耳的具體的見解。

另外，專利文獻3記載的鋼板存在如下課題：由於Al添加量低為0.03%以下，因此AlN的生成不充分，由於固溶N殘留，因此無法充分減少拉伸變形。另外，未揭示有關拉伸強度或凸耳的控制的見解。

另外，專利文獻4中未揭示有關拉伸強度、屈服延伸率及延伸率的控制的見解。因此，根據專利文獻4記載的鋼板，無法獲得薄壁化所需要的該些特性。

另外，專利文獻5記載的鋼板存在如下課題：由於在退火步驟中未進行過時效處理，因此無法獲得充分的延伸率，成形性不足。

本發明是鑒於所述課題而成者，且提供一種高強度、且於擠壓加工（drawing processing）及減薄加工（ironing processing）中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。 [解決課題之手段]

本發明的發明者等人為了解決所述課題而進行了努力研究。具體而言，本發明的發明者等人為了尋找對於耐壓強度的上升而言有效的鋼板的高強度化與擠壓加工所需要的凸耳特性及變形拉伸特性的併存而進行了努力研究，結果發現若將成分組成、拉伸強度、延伸率、Δr及屈服延伸率調整為特定範圍內，可解決所述課題，基於所述見解而完成了本發明。

本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.050%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，拉伸強度為420 MPa以上且540 MPa以下，延伸率為5%以上，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.50以上且0.10以下。 [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）

本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：於所述發明中，於兩面或單面具有厚度5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層（film laminated layer）。

本發明的兩片罐用鋼板的製造方法為製造本發明的兩片罐用鋼板的方法，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特徵在於包括：加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱；熱軋步驟，在熱軋精加工溫度為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋；捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取；酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗；冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋；連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火；以及二次軋製步驟，在軋製率為5%以上且20%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。

本發明的兩片罐用鋼板的製造方法為製造本發明的兩片罐用鋼板的方法，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特徵在於包括：加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱；熱軋（hot rolling）步驟，在熱軋精加工溫度（hot rolling finishing temperature）為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋；捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取；酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗；冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋；連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火後，進行在380℃以上且500℃以下的溫度區域的滯留時間為30 s以上的過時效處理；以及二次軋製步驟，在軋製率為5%以上且20%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。 [發明的效果]

根據本發明，可提供一種高強度、且於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。

以下，對本發明的兩片罐用鋼板及其製造方法進行說明。

＜兩片罐用鋼板＞ 本發明的兩片罐用鋼板以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.050%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，成為BN的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足以下所示的數式（1）式。

[N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）

另外，本發明的兩片罐用鋼板的拉伸強度為420 MPa以上且540 MPa以下，延伸率為5%以上，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.50以上且0.10以下。此處，所謂Δr是指評價材料的各向異性的指標，通常Δr的絕對值越大，材料的各向異性越大。Δr值可藉由美國試驗材料學會（American Society for Testing Material，ASTM）A623M記載的固有振動法測定。

以下，關於本發明的兩片罐用鋼板，按照成分組成及物性的順序進行說明。再者，於以下的說明中，表示各成分的含量的「%」是指「質量%」。

[C：0.010%以上且未滿0.050%] C是為了同時獲得所需的拉伸強度（tensile strength）、屈服延伸率（yield elongation）及Δr的重要的元素。若C含量為0.050%以上，則過剩量地生成碳化物而延伸率下降，成形性下降。除此以外，固溶C容易殘存，因此屈服延伸率大於3%，而成為拉伸變形的原因。進而，Δr下降（在負側變大），產生大的凸耳。因此，將C含量的上限設為未滿0.050%。於將Δr設為大致0且使各向異性（anisotropic）極小的情況下，較佳為將C含量的上限設為未滿0.020%。另一方面，若C含量未滿0.010%，則拉伸強度為420 MPa以下，難以確保罐體的耐壓強度。另外，於退火時鐵氧體（ferrite）粒徑過剩地變粗大，於製罐加工時產生表面粗糙，因此於製成層壓鋼板的情況下，膜層壓層與鋼板的密接性下降且耐蝕性下降。因此，將C含量的下限設為0.010%以上。

[Si：0.04%以下] 若含有大量的Si，則由於表面濃化而表面處理性發生劣化，耐蝕性下降。除此以外，藉由固溶強化而屈服點（yield point）上升。因此，Si含量的上限為0.04%以下，較佳為0.03%以下。

[Mn：0.10%以上且未滿0.40%] Mn具有藉由固溶強化而提高鋼板的拉伸強度的效果，容易確保420 MPa以上的拉伸強度。另外，藉由Mn形成MnS，可防止鋼中所含的S所引起的熱軋性的下降。進而，藉由使滲碳體穩定化而有助於固溶C量的減少，可使屈服延伸率穩定地下降。為了獲得該些效果，需要將Mn含量的下限設為0.10%以上。另一方面，若Mn含量為0.40%以上，則材料的各向異性變大，Δr的絕對值變大，因此將Mn量的上限設為未滿0.40%、較佳為0.30%以下。

[P：0.02%以下] 若含有大量的P，則由於過剩的硬質化或中央偏析（central segregation）而成形性下降。另外，若含有大量的P，則耐蝕性下降。因此，將P含量的上限設為0.02%以下。

[S：0.020%以下] S於鋼中形成硫化物而使熱軋性下降。因而，將S含量的上限設為0.020%以下。另一方面，S具有抑制點蝕的效果，因此較佳為將S含量的下限設為0.008%以上。

[Al：超過0.030%且為0.100%以下] Al是藉由形成N與AlN而使鋼中的固溶N減少且使屈服延伸率下降，抑制拉伸變形。因此，需要將Al含量的下限設為超過0.030%。就減少屈服延伸率且提高製罐性的觀點而言，Al含量的下限較佳為0.040%以上。另一方面，若Al含量變得過剩，則產生大量的氧化鋁，氧化鋁殘存於鋼板內而製罐性下降。因此，需要將Al含量的上限設為0.100%以下。

[N：0.0005%以上且未滿0.0030%] 若N以固溶N的形式存在，則屈服延伸率增加，於擠壓加工時產生拉伸變形且表面外觀變得不良，除此以外，板厚變得不均勻，因此成為接下來的步驟的製罐故障的主要原因，製罐性下降。因此，將N含量的上限設為未滿0.0030%、較佳為0.0025%以下。另一方面，難以使N含量穩定地為未滿0.0005%，若欲使N含量未滿0.0005%，則製造成本亦上升。因此，將N含量的下限設為0.0005%以上。

[B：0.0005%以上且0.0030%以下、[N as BN]/[N]＞0.5] B形成N與BN而使固溶N減少，且使屈服延伸率下降。因此，較佳為含有B，為了獲得B添加的效果，需要將B含量的下限設為0.0005%以上。另一方面，即便過剩地含有B，不僅所述效果飽和，而且材料的各向異性亦發生劣化，Δr的絕對值變大而發生凸耳。因此，將B含量的上限設為0.0030%以下。除此以外，藉由將作為BN存在的N量[N as BN]與總N含量[N]的比[N as BN]/[N]設為超過0.5，可使屈服延伸率為3%以下且使拉伸強度為420 MPa以上。較佳為[N as BN]/[N]≧0.6。

所述必須成分以外的剩餘部分為Fe及不可避免的雜質。

[拉伸強度：420 MPa以上且540 MPa以下] 藉由將拉伸強度的下限設為420 MPa以上，可確保罐體的耐壓強度。另一方面，若拉伸強度超過540 MPa，則延伸率與Δr的併存明顯變得困難，因此將拉伸強度的上限設為540 MPa以下。

[延伸率：5%以上] 藉由將延伸率設為5%以上，可防止於頸部凸緣加工、或者焊接或壓紋之類的罐身部加工中的裂紋等的成形不良。較佳為8%以上，進而佳為10%以上。延伸率的上限並無特別限定，為了實現與拉伸強度的併存，較佳為設為25%以下。

[屈服延伸率：3%以下] 若屈服延伸率的下限為3%以下，則可抑制擠壓加工中的拉伸變形的產生。進而佳為2%以下。

[Δr：-0.50以上且0.10以下] 為了抑制擠壓加工中的凸耳的產生，需要Δr的絕對值小，若Δr為-0.50以上且0.10以下，則凸耳的產生於實用上為無問題的水準。較佳為-0.30以上且0.10以下。除此以外，就提高擠壓加工性的觀點而言，較佳為平均蘭克福特值（average Lankford value）（平均r值）為1.1以上。平均r值與Δr同樣地可藉由ASTM A623M記載的固有振動法而測定。

除了所述以外，較佳為設為如下。

[於鋼板的兩面或單面上厚度為5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層] 由於可省略塗裝步驟且確保耐蝕性，因此較佳為於本發明的鋼板的兩面或單面上貼合厚度為5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層而製成層壓鋼板。若膜層壓層的厚度未滿5 μm，則於製罐後無法獲得充分的耐蝕性，因此將厚度的下限設為5 μm以上。另一方面，即便將膜層壓層的厚度設為40 μm以上，不僅效果飽和，而且製造成本亦上升，因此將厚度的上限設為40 μm以下。

本發明中，兩片罐用鋼板的板厚並無限制，但於板厚0.20 mm以下的兩片罐用鋼板中有效果。

＜兩片罐用鋼板的製造方法＞ [加熱溫度：1100℃以上] 所謂加熱步驟是在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱的步驟。若熱軋前的加熱溫度過低，則氮化物的一部分未溶解。所述未溶解成為產生使製罐性下降的粗大AlN的主要原因。因此，將加熱步驟中的加熱溫度設為1100℃以上、較佳為1130℃以上。加熱溫度的上限並無特別規定，若加熱溫度過高，則過剩地產生氧化皮而成為製品表面的缺陷。因此，較佳為將加熱溫度的上限設為1250℃以下。

[熱軋精加工溫度：820℃以上且920℃以下] 若熱軋精加工溫度未滿820℃，則材料的各向異性變大，Δr的絕對值變大，製罐性下降。因此，將熱軋精加工溫度的下限設為820℃以上、較佳為850℃以上。另一方面，若熱軋精加工溫度高於920℃，則熱軋板中的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑變得粗大，屈服點下降。因此，將熱軋精加工溫度的上限設為920℃以下。

[捲取溫度：600℃以上且700℃以下] 若捲取溫度超過700℃，則熱軋板中的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑變得粗大，屈服點下降。因此，將捲取溫度的上限設為700℃以下。另一方面，若捲取溫度未滿600℃，則於熱軋板上的碳化物的生成變得不充分，藉由熱軋板中的固溶C量增加，退火板的Δr的絕對值變大，於擠壓加工時產生凸耳。因此，將捲取溫度的下限設為600℃以上、更佳為640℃以上、進而佳為超過670℃。

[酸洗] 所謂酸洗步驟是對捲取步驟後的熱軋板進行酸洗的步驟。酸洗條件只要將表層氧化皮去除，則條件並無特別規定。可藉由常法進行酸洗。

[冷軋：軋製率為85%以上] 冷軋的軋製率是為了防止擠壓加工時的凸耳的產生且為了使Δr的絕對值小的重要的製造條件。若冷軋的軋製率未滿85%，則Δr正向增大。因此，將冷軋的軋製率的下限設為85%以上。另一方面，若冷軋中的軋製率變得過大，則Δr負向增大，有時會產生凸耳。因此，較佳為將冷軋的軋製率的上限設為90%以下。

[退火溫度：650℃以上且750℃以下、過時效溫度帶：380℃以上且500℃以下、過時效溫度帶的滯留時間：30 s以上] 為了於退火過程中充分進行再結晶且形成各向異性小的集合組織，且為了使碳化物暫時固溶，於後述的過時效處理中使碳化物再析出，而將退火溫度的下限設為650℃以上、較佳為680℃以上、進而佳為超過690℃。尤其於要求高延伸率的情況下，進而佳為將退火溫度的下限設為超過720℃。另一方面，若退火溫度過高，則鐵氧體粒徑粗大化，屈服點下降，因此需要將退火溫度的上限設為750℃以下。另外，就於線圈內均勻地加熱的觀點而言，較佳為將退火時間設為15 s以上。

繼而，理想的是自退火溫度起冷卻至380℃以上且500℃以下的過時效溫度帶為止，進行於過時效溫度帶的滯留時間為30 s以上的過時效處理。若過時效溫度的上限超過500℃，則碳化物的形成未進展，固溶C殘存，屈服延伸率變大，而成為拉伸變形的原因。另外，屈服點過度地上升。因此，將過時效溫度帶的上限設為500℃以下。另一方面，即便於過時效溫度過低的情況下，碳化物的形成亦未進展，固溶C殘存，屈服延伸率變大，而成為拉伸變形的原因。因此，需要將過時效溫度帶的下限設為380℃以上。於所述380℃以上且500℃以下的過時效溫度帶滯留一定時間並藉由過時效使碳化物再析出，減少固溶C量而減少屈服延伸率。若於過時效溫度帶的滯留時間短，則碳化物的形成未進展，過時效的效果小，因此將滯留時間設為30 s以上。就屈服延伸率的減少的觀點而言，較佳為藉由將自退火溫度朝過時效溫度帶的冷卻速度設為40℃/s以上而加快碳化物的形成。

[二次軋製：軋製率為5%以上且20%以下] 為了於二次軋製中將拉伸強度設為420 MPa以上，而將軋製率的下限設為5%以上。另一方面，若軋製率過大，則延伸率明顯下降，因此將軋製率的上限設為20%以下。另外，就穩定地確保高延伸率的觀點而言，較佳為將軋製率的上限設為未滿15%。另外，就減小Δr的絕對值的觀點而言，較佳為將冷軋與二次軋製合併的總冷壓率（（熱軋厚-二次軋製後的板厚）/熱軋厚×100）設為90.0%以下。

根據以上所述，可獲得本發明的兩片罐用鋼板。再者，作為鋼板的表面處理，可實施鍍Sn、鍍Ni及鍍Cr等，亦可進一步實施化成處理或層壓等有機皮膜。尤其於設為層壓鋼板的情況下，較佳為對鋼板表面實施電解Cr酸處理。 [實施例]

熔煉含有以下表1所示的鋼記號A～P的成分且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的鋼，而獲得鋼坯。於以下表2所示的條件下對所得的鋼坯進行加熱後，進行熱軋、捲取，利用酸洗去除氧化皮後，進行冷軋，於連續退火爐中進行退火及過時效處理，進行二次軋製，而獲得板厚0.16 mm以上且0.19 mm以下的鋼板（鋼板No.1～鋼板No.31）。對所述鋼板實施作為表面處理的電解Cr酸處理後，製作於鋼板的兩面熱熔接有厚度20 μm的聚對苯二甲酸乙二酯（Polyethylene Terephthalate，PET）膜的層壓鋼板。而且，對所製作的層壓鋼板評價以下的項目1～項目4。

1.[N as BN] 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除PET膜後，利用溴甲醇溶液溶解鋼板，利用硫酸·磷酸混合溶液使殘渣分解，測定溶液中的B量，將所得的B量換算為作為形成總量BN的N量。

2.屈服應力、拉伸強度、延伸率及屈服延伸率 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除PET膜後，自軋製方向採取日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS）5號拉伸試驗，根據JIS Z2241評價屈服應力、拉伸強度、延伸率（總延伸率）及屈服延伸率。關於屈服應力，以上屈服點進行評價、或於未觀察到上屈服點的情況下，以0.2%耐力進行評價。

3.Δr 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除PET膜後，關於軋製方向、自軋製方向起45度方向、以及自軋製方向起的直角方向，切出JIS5號拉伸試驗片，藉由ASTM A623M記載的固有振動法測定Δr。

4.製罐評價 為了評價製罐性，於將所述層壓鋼板衝壓成圓形後，藉由擠壓比1.88的擠壓加工成形為圓筒杯。以15度間隔測定杯緣部的高度，利用（最大緣高度-最小緣高度）/平均緣高度×100算出凸耳率，若凸耳率為3%以下則設為「○」，若為2%以下則設為「◎」，若超過3%則設為「×」。另外，利用目視觀察杯，將幾乎未觀察到拉伸變形者設為「◎」，將確認到輕微的拉伸變形者設為「○」，將拉伸變形顯著者設為「×」。

將評價結果示於以下的表3中。發明例均為拉伸強度為420 MPa以上且540 MPa以下，延伸率為5%以上，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.5以上且0.1以下，具有優異的強度及成形性。對此，比較例中所述特性的任一個以上劣化。據此，根據本發明，確認了可提供一種高強度且於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。

[表1] （表1）

[表2] （表2）

[表3] （表3） [產業上的可利用性]

根據本發明，可提供一種高強度且於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。

無

無

Claims (4)

1. 一種兩片罐用鋼板，其特徵在於： 以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.050%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，拉伸強度為420 MPa以上且540 MPa以下，延伸率為5%以上，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.50以上且0.10以下， [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）。
2. 如申請專利範圍第1項所述的兩片罐用鋼板，其於兩面或單面具有厚度5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層。
3. 一種兩片罐用鋼板的製造方法，其製造如申請專利範圍第1項或第2項所述的兩片罐用鋼板，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特徵在於包括： 加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱； 熱軋步驟，在熱軋精加工溫度為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋； 捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取； 酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗； 冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋； 連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火；以及 二次軋製步驟，在軋製率為5%以上且20%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。
4. 一種兩片罐用鋼板的製造方法，其製造如申請專利範圍第1項或第2項所述的兩片罐用鋼板，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特 徵在於包括： 加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱； 熱軋步驟，在熱軋精加工溫度為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋； 捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取； 酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗； 冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋； 連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火後，進行在380℃以上且500℃以下的溫度區域的滯留時間為30 s以上的過時效處理；以及 二次軋製步驟，在軋製率為5%以上且20%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。