TW201423197A

TW201423197A - 鏡頭組的製造方法

Info

Publication number: TW201423197A
Application number: TW101146902A
Authority: TW
Inventors: quan-ze Chen
Original assignee: Excel Cell Elect Co Ltd
Priority date: 2012-12-12
Filing date: 2012-12-12
Publication date: 2014-06-16
Also published as: TWI479218B

Abstract

一種鏡頭組的製造方法，包含以下步驟：(A)將一金屬料帶沖壓出數間隔排列的外殼，每一外殼具有一周壁，該周壁具有至少一貫穿的注料孔，(B)將該金屬料帶上的至少其中一個外殼置入一射出成型模穴，(C)將一塑料射入該射出成型模穴內，使該塑料經該注料孔在該外殼內成型出一鏡片支架，該鏡片支架與該外殼互相固結，而形成一外殼組合體，(D)將該金屬料帶上的外殼組合體移出該射出成型模穴。

Description

鏡頭組的製造方法

本發明是有關於一種鏡頭組，特別是指一種鏡頭組的製造方法。

如圖1、2所示，習知一種鏡頭組(例如智慧型手機的鏡頭組)具有一外殼1、一組裝於該外殼1內的鏡片支架2、一組裝於該鏡片支架2內的鏡片組3，及一供該外殼1焊固並具有一晶片401的基板4。此種鏡頭組的外殼1與鏡片支架2是分別獨立製造的零件，在組裝時需利用人工以手動的方式，將每一個鏡片支架2分別組入該外殼1內，然而，由於該外殼1與該鏡片支架2都是體積非常小的零件，而且，該外殼1與該鏡片支架2在組裝時也需考量對位的方向性，因此，此種人工的組裝方式不僅組裝不易，而且費時。

此外，由於該外殼1與該鏡片支架2是兩個組裝在一起的獨立零件，兩者並非一體連接，因此，該外殼1與該鏡片支架2之間可能會因外力的關係或對位不準的關係，而易發生相對鬆動的情形，造成產品不良率較高，及使用壽命較短的問題，若要增加兩者結合的穩定性，雖可在兩者之間灌入樹脂來黏接，但是，這樣不僅會增加製造的步驟，也會提高製造成本。

因此，本發明之目的，即在提供一種便於製造鏡頭組的鏡頭組的製造方法。

於是，本發明鏡頭組的製造方法，包含以下步驟：(A)將一金屬料帶沖壓出數間隔排列的外殼，每一外殼具有一周壁，該周壁具有至少一貫穿的注料孔。(B)將該金屬料帶上的至少其中一個外殼置入一射出成型模穴。(C)將一塑料射入該射出成型模穴內，使該塑料經該注料孔在該外殼內成型出一鏡片支架，該鏡片支架具有至少一嵌入該注料孔的料部，該鏡片支架與該外殼互相固結，而形成一外殼組合體。(D)將該金屬料帶上的外殼組合體移出該射出成型模穴。

有關本發明之前述及其他技術內容、特點與功效，在以下配合參考圖式之一較佳實施例的詳細說明中，將可清楚的明白。

參閱圖3，本發明鏡頭組的製造方法的較佳實施例，包含以下步驟：

步驟100：如圖3、4所示，將一金屬料帶10沖壓出數間隔排列的外殼11，每一外殼11具有一周壁12，該周壁12具有至少一貫穿的注料孔13(見圖11)。

在本實施例中，如圖4、5、6所示，是準備一沖壓設備70，並利用該沖壓設備70，以數道連續的工序，例如沖定位銷孔、預沖1、預沖2、預沖3、預沖4、引伸、沖底孔、沖注料孔與沖壓成品等工序，沖壓出該金屬料帶10上的每一個外殼11，較佳地，該外殼11的周壁12具有二相對設置的注料孔13(見圖11)。此外，可以理解的是，上述的沖壓工序可視該外殼11的形狀需求作適當的調整與變化。

步驟200：如圖3、9所示，將該金屬料帶10上的至少其中一個外殼11置入一射出成型模穴83。

在本實施例中，如圖7、8、9所示，是準備一射出成型設備80，該射出成型設備80具有二可相對開模或合模的模具單元81，及一射料單元82，該射出成型模穴83形成於合模後的該等模具單元81之間。

在本實施例中，是先使該等模具單元81開模，讓該金屬料帶10穿過該等模具單元81之間，再使該等模具單元81合模，讓該金屬料帶10上的其中數個外殼11位於該射出成型模穴83內，該射出成型模穴83具有數分別對應於該等外殼11的凹槽831。

步驟300：如圖3、8、9所示，將一塑料20射入該射出成型模穴83內，使該塑料20經該等注料孔13在該外殼11內成型出一鏡片支架30(見圖12)，該鏡片支架30具有二分別嵌入該等注料孔13的料部31(見圖12)，該鏡片支架30與該外殼11互相固結，而形成一外殼組合體40(見圖12)。

在本實施例中，如圖8、9所示，利用該射料單元82將該塑料20射入該射出成型模穴83內，使該塑料20分別經該等外殼11的注料孔13，在該等外殼11內分別成型出該鏡片支架30(見圖12)。

步驟400：如圖3、10所示，將該外殼組合體40移出該射出成型模穴83(見圖9)。

在本實施例中，如圖10所示，使該等模具單元81開模，將該金屬料帶10上的外殼組合體40從該等模具單元81之間移出。

步驟500：如圖3、10所示，將該外殼組合體40從該金屬料帶10上裁切下來。

在本實施例中，如圖10所示，準備一具有一裁刀91的裁切設備90，將該金屬料帶10輸送至該裁切設備90，利用該裁刀91將該金屬料帶10上的每一個外殼組合體40依續裁切下來。

步驟600：如圖3、11、12所示，將一鏡片組50置入該外殼組合體40的鏡片支架30內。

在本實施例中，是以自動化的方式將每一鏡片組50置入每一外殼組合體40的鏡片支架30內，可以理解的是，該鏡片組50可以干涉定位的方式(例如嵌卡、定位塊配合…等等)定位在該鏡片支架30內壁面的底部上。

在本實施例的圖式中，該鏡片組50是以一塊鏡片作示意，但是，可以理解的是，該鏡片組50也可以由多塊鏡片組成。

步驟700：如圖3、11、12所示，將該外殼組合體40固設於一具有一晶片61的基板60上，使該晶片61位於該外殼組合體40的鏡片支架30內。

在本實施例中，是以自動化的方式，將每一外殼組合體40的外殼11焊固於每一基板60上。

藉此，即可以自動化的方式完成鏡頭組整體的組裝作業。

經由以上的說明，可再將本發明的優點歸納如下：

一、本發明是以自動化的方式，在該金屬料帶10的外殼11內直接射出成型該鏡片支架30，使該鏡片支架30與該外殼11互相固結成一體，而形成該外殼組合體40，相較於習知以人工組裝外殼與鏡片支架的方式，本發明可完全省略習知外殼與鏡片支架這一道的組裝流程，不僅在組裝上更為簡便，且可有效提高整體的組裝效率。

二、本發明是在該金屬料帶10的外殼11內直接射出成型該鏡片支架30，使兩者互相固結成一體，該外殼11與該鏡片支架30之間完全不會產生習知對位方向性的問題，而且結合穩定性佳，相較於習知技術，本發明可有效提高鏡頭組的產品良率，並延長使用壽命。

三、本發明可以自動化的方式，使該鏡片支架30與該外殼11互相固結成一體，因此，本發明有助於鏡頭組進行全面化的自動化生產。

值得一提的是，在進行全面化的自動化生產時，本發明當然可利用一送料設備(圖未示)，將該金屬料帶從該沖壓設備70依序輸送至該射出成型設備80與該裁切設備90。

綜上所述，本發明之鏡頭組的製造方法，不僅可簡化鏡頭組的生產組裝步驟，且可提高產品良率，並適於全面自動化的生產製造，故確實能達成本發明之目的。

惟以上所述者，僅為本發明之較佳實施例而已，當不能以此限定本發明實施之範圍，即大凡依本發明申請專利範圍及發明說明內容所作之簡單的等效變化與修飾，皆仍屬本發明專利涵蓋之範圍內。

1‧‧‧外殼

2‧‧‧鏡片支架

3‧‧‧鏡片組

4‧‧‧基板

401‧‧‧晶片

10‧‧‧金屬料帶

11‧‧‧外殼

12‧‧‧周壁

13‧‧‧注料孔

20‧‧‧塑料

30‧‧‧鏡片支架

31‧‧‧料部

40‧‧‧外殼組合體

50‧‧‧鏡片組

60‧‧‧基板

61‧‧‧晶片

70‧‧‧沖壓設備

80‧‧‧射出成型設備

81‧‧‧模具單元

82‧‧‧射料單元

83‧‧‧射出成型模穴

831‧‧‧凹槽

90‧‧‧裁切設備

91‧‧‧裁刀

100‧‧‧步驟

200‧‧‧步驟

300‧‧‧步驟

400‧‧‧步驟

500‧‧‧步驟

600‧‧‧步驟

700‧‧‧步驟

圖1是習知一種鏡頭組的立體分解示意圖；圖2是該鏡頭組的組合剖視示意圖；圖3是本發明的鏡頭組的製造方法一較佳實施例的製造流程示意圖；圖4是一前視示意圖，說明該較佳實施例利用一沖壓設備將一金屬料帶沖壓出數間隔排列的外殼；圖5是該金屬料帶的局部俯視示意圖，說明該沖壓設備的沖壓工序；圖6是圖5的前視示意圖；圖7是一前視示意圖，說明該較佳實施例使該金屬料帶穿過一射出成型設備的二模具單元之間；圖8是一類似於圖7的視圖，說明該較佳實施例使該等模具單元合模，以讓該金屬料帶上的其中數個外殼位於該等模具單元之間的一射出成型模穴內，並利用該射出成型設備的一射料單元將一塑料射入該射出成型模穴內；圖9是圖8的局部放大示意圖，說明該塑料在該等外殼內分別成型出一鏡片支架，並與該等外殼互相固結形成一外殼組合體；圖10是一類似於圖7的視圖，說明說明該較佳實施例使該等模具單元開模，以讓該金屬料帶上的外殼組合體輸送至一裁切設備，進行裁切；圖11是該較佳實施例所製造出的一鏡頭組的立體分解示意圖；及圖12是該鏡頭組的組合剖視示意圖。