Изобретение относитс к области порошковой металлургии. Известно устройство дл электроэрозионного диспергировани металла, вклю чающее реактор из диэлектрического материала с двум электродами, отверстие в днище дл подачи в реактор рабочей жидкости и сетчатым днищем над отверстием С1 Низка производительность устройства обусловлена необходимостью его выключени при загрузке шихты и вьп рузке готового продукта. Наиболее близким по технической сущ ности и достигаемому эффекту к изобретению вл етс установка дл получени порошков электроэрозионным способом, состо ща из реактора, насоса дл подачи в реактор рабочей жидкости, сосуда дл отделени порощка от жидкости, сосуда дл рабочей жидкости, сборника порошка и трубопроводов, соедин ющих сосуды и аппараты 2 . Недостатки известного устройства заключаютс в загр знении получаемого порощка мелкими частицами металла, вносимого потоком жидкости из реактора а также в низкой эффективности работы устройства. Это обусловлено трудностью регулировани скорости потока жидкости через реактор, ЧТО не позвол ет диспергировать любые металлы на одном устройстве; потерей рабочей жидкости при выгрузке получаемого порошка; перегревом рабочей жидкости в реакторе; утечками тока с электродов реактора на детали корпуса; необходимостью выключени устройства при загрузке реактора шихтой. Целью изобретени вл етс повышение эффективности работы установки к повышение ка юства порошка. Дл достижени поставленной цели установка дл получени порошков электроэрозионным способом, содерж Ш1а реактор , насос дл подачи рабо ей жидкости , сосуд-сборник рабочей жидкости, сосуд дл отделени порсшка от жидкости, сборник порошка в трубопроводы, соедин 395 ющие сосуды и аппараты, снабжено сосуДОМ-ЛОВУ1ЛКОЙ , установленной между реак1-ором и сосудом дл отделени порошка от жидкости, центрифугой, расположенной между сборником порошка и сборником жидности, холодильником, установленным между сосудом-ловушКой и насосом, байпасом с управл емым и регулировочным клапанами, установленными параллельно насосу, шлюзовым питателем. Трубопровод подачи жидкости от насоса в реактор снабжен управл емым и регулировочными клапанами, причем трубопроводы, соединенные с реактором, выполнены из диэлектрического материала. На чертеже приведена схема предложе ной установки. Установка содержит реактор 1 электро эрозионного диспергировани металла, на электроды которого подают импульсы напр жени от генератора 2. К реактору 1 снизу подведен трубопровод 3 подачи рабочей жидкости рт насоса 4. Отрезок тру бопровода 3, длиной не менее метра,, при соединенный к реактору, выполнен из диэлектрического материала (например, резины ). Металлический трубопровод, присоединенный к трубопроводу 3, надежно заземлен. На трубопроводе 3 установлены регулируемый вентиль 5 с проходным сечением, равным сечению трубопровода, и управл емый клапан 6 (например, с пневмоприводом) с сечением, равным сегчению трубопровода 3. Параллельно с ним установлен регулируемый вентиль 7, предназначенный дл тонкой регулировки потока жидкости. Насос 4 соединен трубопроводом с сосудом-сборником 8 рабочей жидкости. Параллельно насосу установлен байпас с регулируемым вентилем 9 и управл емым клапаном 10 с сечени ми, равными сечению трубопровода 3. В упрошенном варианте установки (при работе без пульсаций потока жидкости) можно оставить только вентили 5 и 9. К горловине верхней крышки реактора 1 присоединен шлюзовый питатель 11, с помощью которого осуществл ют загрузку сырь в реактор. К верхней крьпике реактора 1 присоединен трубопровод из диэлектрического материала, соедин ющий реактор с сосудом-ловушкой 12, котора надежно заземлена. Сосуд-ловушка 12 имеет коническое днище с краном 13 дл удалени кусочков металла, накопившихс на дне ловушки. Диаметр сосуда-ловушки 12 вый1рают таким, чтобь скорость двигкени жидкости в нем была достатоша дл вьтоса из повушки потоком 4 жидкости порошка, но недостаточна дл выноса потоком из ловушки мелких кусочков металла. Сосуд-ловушка 12 соедийен трубопроводом I с сосудами 3 4 раздеЛенин порошка и жидкости, подключенными параллельно через краны 15 к этому трубопроводу. Число сосудов 14 может быть любым (оптимальное число 3). Объем сосуда 14 должен быть достаточным дл обеспечени отстаивани порошка в одном сосуде за врем заполнени пульпой другого. Сосуды 14 имеют конические днища с краном 16 дл слива осадка и кранами 17 дл слива жидкости . Краны 16 соединены трубопроводом с сосудом-накопителем порошка 18. Краны 17 подсоединены трубопроводом к сосуду-сборнику рабочей жидкости. Сосуднакопитель порошка 18 имеет коническое днище с краном 19, от КОТОРОГО идет трубопровод к центрифуге (или прессфильтру ) 2О. Центрифуга 20 соединена с трубопроводом слива фильтрата и сосудом- . сборником 8. На входе трубопровода слива Рабочей жидкости в сосуд-сборник 8 установлен холодильник (теплообменник) 21, снижающий температуру жидкости, поступающей в сосуд-сборник 8 до температуры , пригодной к подаче в реактор 1. Установка работает следующим обраКусочки металла, подлежащего диспергироваш ю , размером 5-2О мм, загружают с помощью питател 11 в реактор 1. Кусочки, соприкаса сь друг с другом , и с электродами, офазуют провод щие электрический ток цепочки между электродами. При приложении к электродам реактора импульсов напр жени от генератора 2 в точках контакта кусочков друг с другом и с электродами возникают искроиые разр ды в жидкости. Они вызывают эрозию металла в точках контакта . В результате образуютс микроскопические капельки металла (со средним диа.метром от 1ОО А до 10О мкм в зависимости от параметров искрового разр да), которые вл ютс крупинками порошка. Порошок выноситс из реактора 1 потоком рабочей жидкости, которую подает насос 4. Дл предотвращени слипани и спаивани кусочков металла в реакторе их перемешивают потоком жидкости. Возможны два режима перемешивани : непрерывное и периодическое. Непрерывное перемешивание примен ют при дг.спергировании таких металлов, которьк-не образуют на своей повертности окис ных пленок, т.е.. обладающих низким к ; 59 тактным сопротивлением (никель, серебро , нержавеюща .сталь и др.). При перемешивании кусочков таких металлов в nocTosfflHO кип щем слое контактное сопротивление разр дной цепи увеличнвает с . Его можно регулировать, измен скорость потока жидкости через раактор. При диспергировании кусочков металлов с высоким контактным сопротивлением (образующих окисные пленки на поверхности ), таких, как алюминий и его сплавы, цинк, свинец и др, или смесей кусочков металла и кусочков алюмини , можно ограничигьс периодическим кратковременным перемешиванием содержимого реакРасход жидкости в режиме непрерывного перемешивани кусочков регулируют с .помощью вентилей 5 и 9 при открытых клапанах 6 и 1О (в этом режиме клапаны 6 и 1О и вентиль 7 не нужны). При этом одна часть потока жидкости из насоса 4 идет в реактор 1, а друга часть по байпасу возвращаетс в насос. Расход жидкости через реактор подбирают экспери- 25 ментально, добива сь оптимального кипени сло кусочков. Минимальный расходThis invention relates to the field of powder metallurgy. A device for electroerosive dispersion of metal comprising a reactor made of a dielectric material with two electrodes, a hole in the bottom for supplying the working fluid and a mesh bottom over the hole C1 to the reactor is known. The performance of the device is low due to the need to turn it off when loading the charge and loading the finished product. The closest in technical terms and effect to be achieved to the invention is a plant for producing powders by electroerosive method, consisting of a reactor, a pump for feeding the working fluid into the reactor, a vessel for separating the powder from the fluid, a vessel for the working fluid, powder collection and pipelines, connecting vessels and apparatus 2. The disadvantages of the known device are the contamination of the resulting splash with small metal particles introduced by the fluid flow from the reactor and also the low efficiency of the device. This is due to the difficulty of controlling the flow rate of the fluid through the reactor, which does not allow any metals to disperse on the same device; loss of fluid when unloading the resulting powder; overheating of the working fluid in the reactor; current leakage from the reactor electrodes to the housing parts; the need to turn off the device when loading the reactor with the charge. The aim of the invention is to increase the efficiency of the plant and increase the powder quality. To achieve this goal, the installation for obtaining powders by the electroerosion method contains a reactor, a pump for supplying working liquid, a collecting container for the working liquid, a vessel for separating the powder from the liquid, a collection of powder in the pipelines, connecting vessels and apparatus, equipped with a tank. TRAPPING, installed between the reactor and the vessel for separating the powder from the liquid, a centrifuge, located between the powder collection and liquid collection, a refrigerator installed between the trap vessel and the pump, bypass controllably and control valves installed in parallel pump vane feeder. The fluid supply pipe from the pump to the reactor is equipped with controllable and control valves, and the pipelines connected to the reactor are made of dielectric material. The drawing shows the scheme of the proposed installation. The installation contains an erosion-resistant metal dispersion reactor 1, the electrodes of which are supplied with voltage pulses from generator 2. The pipeline 3 from the bottom supplies the working fluid supply fluid of the pump 4 rt to the reactor 1. The length of the pipe 3, at least one meter long, is connected to the reactor, made of dielectric material (e.g. rubber). The metal conduit connected to conduit 3 is reliably grounded. Pipeline 3 has an adjustable valve 5 with a flow cross section equal to the pipe cross section and a control valve 6 (for example, with a pneumatic actuator) with a cross section equal to the segmentation of the pipe 3. Parallel to it, an adjustable valve 7 is installed to finely adjust the flow of liquid. The pump 4 is connected by a pipeline with a collecting vessel 8 of the working fluid. Parallel to the pump, a bypass is installed with an adjustable valve 9 and a controllable valve 10 with cross sections equal to the cross section of pipeline 3. In the simplified installation (when operating without pulsations of the fluid flow), only valves 5 and 9 can be left at the top of the neck of the reactor 1 feeder 11, with which the feed is loaded into the reactor. A dielectric material piping is connected to the upper core of reactor 1, which connects the reactor to the trap vessel 12, which is reliably grounded. The trap vessel 12 has a conical bottom with a tap 13 for removing pieces of metal accumulated at the bottom of the trap. The diameter of the vessel-trap 12 is such that the speed of the fluid in it is sufficient for elimination from the bottom by a stream 4 of powder liquid, but not sufficient to be removed by the stream from the trap small pieces of metal. The trap vessel 12 is connected by pipeline I with vessels 3 4 section Lenin powder and liquid, connected in parallel through taps 15 to this pipeline. The number of vessels 14 can be any (optimal number 3). The volume of the vessel 14 should be sufficient to ensure that the powder is settled in one vessel while the pulp is being filled with another. The vessels 14 have conical bottoms with a valve 16 for draining the sediment and taps 17 for draining the liquid. The taps 16 are connected by a pipeline with a storage vessel of powder 18. Taps 17 are connected by a pipeline to a collection vessel of a working fluid. The powder storage vessel 18 has a conical bottom with a crane 19, from which the pipeline goes to the centrifuge (or press filter) 2O. The centrifuge 20 is connected to a filtrate drain line and a vessel -. collector 8. At the entrance of the pipeline draining the working fluid in the collection vessel 8 a cooler (heat exchanger) 21 is installed, which reduces the temperature of the liquid entering the collection vessel 8 to a temperature suitable for being fed into the reactor 1. The installation works as follows: , 5-2 mm in size, are loaded with the help of a feeder 11 into the reactor 1. The pieces, in contact with each other, and with the electrodes, phase out the conductive electric current of the chain between the electrodes. When voltage pulses from generator 2 are applied to the electrodes of the reactor, at the points of contact of the pieces with each other and with the electrodes, sparking discharges in the liquid arise. They cause metal erosion at the points of contact. As a result, microscopic metal droplets are formed (with an average diameter of 1OO A to 10 Om, depending on the parameters of the spark discharge), which are powder grains. The powder is carried out of the reactor 1 by the flow of the working fluid, which is supplied by the pump 4. To prevent sticking and soldering of the metal pieces in the reactor, they are stirred by the flow of the liquid. Two mixing modes are possible: continuous and intermittent. Continuous mixing is used in the dgs.persection of such metals, which do not form oxide films on their perversion, i.e. having low k; 59 tact resistance (nickel, silver, stainless steel, etc.). When mixing pieces of such metals in a nocTosfflHO fluidized bed, the contact resistance of the discharge circuit increases with. It can be adjusted by changing the flow rate of the fluid through the reactor. When dispersing pieces of metals with high contact resistance (forming oxide films on the surface), such as aluminum and its alloys, zinc, lead, etc., or mixtures of pieces of metal and pieces of aluminum, it is possible to limit periodical short-term mixing of the reaction liquid in continuous mixing mode pieces are regulated with the help of valves 5 and 9 with valves 6 and 1O open (in this mode, valves 6 and 1O and valve 7 are not needed). In this case, one part of the fluid flow from the pump 4 goes to the reactor 1, and the other part returns to the pump via a bypass. The flow of liquid through the reactor is selected experimentally, to achieve the optimal boiling of the layer of pieces. Minimum consumption
жидкости определ етс тепловым режимом работы реактора 1, поскольку вс энерги , выдел юща с в реакторе, идет на нагрев его содержимого, а поток жидкоети через реактор охлаждает его. В режиме периодического перемешивани кусочков металла пульсирут-свдим потоком жидкости скорость ее потока через реактор делают достаточной дл охлаждени реактора и выноса из него порошка. При этом клапан 6 закрыт, а клапан 10 и вентиль 5 и 9 открыты. Больша часть жидкости идет в байпас, а скорость потока через реактор регулирую1Т- венткл:ем 7 тонкой регулировки при малых расходах жидкости. Периодическое кратковременное увеличение скорости потока жидкости через реактор достигаетс кратковременньп открыванием .клапана 6 н одновременным закрыванием клапана 10. В этот момент вс жидкость из насоса 4 начинает пос уупать в реактор 1. При этом расход жидкости можно регулировать вентилем 5. В ходе диспергировани кусочков металла в реакторе их размеры постепенно уменьшаютс . Когда их размеры станов тс меньше 1 мм, кусочки вынос тс из реактора потоком жидкости вместе с порошком и попадактг в сосуд-ловушку, 12. Скорость потока жидкости в сосуделовушке 12 меньше, чем в реакторе 1, : поэтому кусочки металлв, вынесенныеliquids are determined by the thermal mode of operation of the reactor 1, since all the energy released in the reactor is used to heat its contents, and the flow of liquid through the reactor cools it. In the mode of periodic mixing of metal pieces by pulsirut-svim fluid flow, its flow rate through the reactor is made sufficient to cool the reactor and remove powder from it. When this valve 6 is closed, and the valve 10 and valve 5 and 9 are open. Most of the liquid goes to the bypass, and the flow rate through the reactor regulates the 1T-ventkl: eat 7 fine adjustments at low flow rates. Periodic short-term increase in the flow rate of liquid through the reactor is achieved by briefly opening the valve 6 n by simultaneously closing the valve 10. At this moment, all the liquid from pump 4 begins to flow into reactor 1. At the same time, the flow rate of the liquid can be regulated by valve 5. During dispersion of metal pieces into their dimensions are gradually reduced. When their dimensions become less than 1 mm, the pieces are removed from the reactor by the flow of liquid along with the powder and get into the trap vessel 12. The flow rate of the liquid in vessel 14 is less than in reactor 1: therefore the pieces of metal carried