SU1498707A1 - Способ получени термоантрацита - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к электродной промышленности и может быть использовано при изготовлениии обожженных и графитированных электродов. Цель - увеличение выхода термоантрацита без ухудшени  его физико-механических характеристик. Предлагаетс  способ получени  термоантрацита, включающий измельчение исходного антрацита до фракции 5 мм и окомковывание его в гранулы размером 6-20 мм в присутствии силиката натри  и хлорида кальци  при следующем соотношении компонентов, мас.%: антрацит 86-91, хлорид кальци  0,9-5, силикат натри  0,5-1,7, вода остальное с последующей термообработкой окомкованного антрацита без доступа воздуха. Изобретение позвол ет увеличить выход термоантрацита до 88,0-95,0%, что в 1,47-1,58 превышает выход термоантрацита по известному способу, при этом его механическа  прочность и удельное электрическое сопротивление , не хуже, чем у антрацита по известному способу. 2 табл.

Description

Иэобретение относитс  к электродной промышленности и может быть использовано при изготовлении обожженных и графитированных электродов.

Цель изобретени  - увеличение выхода термоантрацита без ухудшени  его физико-механических характеристик .

Пример 1. 5 кг антрацита дроб т и отсеивают на сите фракцию более 5 мм. Затем отбирают фракцию - 5 мм в количестве 90,5 г и окомковы- вают антрахшт в присутствии 7,24 г воды, 1,81 г хлорида кальци  и 0,45 г силиката натри  до получени  гранул

размером 6-20 мм. Окатыши сушат при 105-110 С и обжигают при 1600 С. Прочность окатышей после сушки и об- жига 3,40-4,80 кг/ок, удельное электрическое сопротивление 768,9 Ом-мм /м, и выход термоантрацита 89,5%.

В табл. 1 представлены данные по прочности и удельному электрическому сопротивлению гранул и результаты сравнительных примеров.

Из представленных в табл. 1 данных следует, что выход термоантрацита по изобретению увеличиваетс  до 88,0-95,0%, что в 1,47-1,58 раза превьппает выход термоантрацита по

4

;о

00

3149

известному способу. При этом его фи- эико-механические характеристики не хуже, чем аналогичные характеристики по известному способу.

Измельчение антрацита перед оком- кованием позвол ет исключить микротрещины , которые повьшают УЭС и снижают качество готового продукта, В мировой практике в насто щее врем  не существует способа термообработки антрацита фракции - 4 мм. Во вращающихс  печах обжигают фракцию +20 мм, в ретортных печах фракцию +10 мм, в электрокальцинаторах фракцию +4 мм, следовательно, термообработка неоком кованного антрацита, размеры частиц которого -5 мм, невозможна.

Фракци  антрацита -5 мм позвол ет получить после окомковани  материал плотной упаковки. Увеличение фракции антрацита более -5 мм ухудшает оком- кование и снижает прочность окомко- ванного продукта (табл. 1),

Содержание антрацита более 91% снижает-прочность гранул, что приводит к их разрушению при загрузке в электрокальцинатор, нарушению режима работы электрокальцинатора и уменьшению выхода продукта,

Содержание антрацита менее 86% ухудшает качество электродной массы - увеличиваетс  удельное электросопротивление (УЭС),

Силикат натри   вл етс  св зующей добавкой, котора  придает прочность гранулам, но одновременно увеличивает УЭС, Поэтому его максимальна  концентраци  составл ет 1,7% и выбрана с учетом получени  продукта, УЭС ко- торого не. превьш1ает 1000 Ом., т,е, значени , регламентируемого ГОСТом 4794-75,

Дальнейшее увеличение концентрации приводит к получению нестандарт- коТо продукта (табл, 1),

Минимальна  концентраци  силиката натри  составл ет 0,5% и выбрана с учетом максимального выхода продукта , «Дальнейшее снижение этой концентрации уменьшает экономичность процесса окомковани .

Хлорид кальци  улучшает св зующие свойства силиката натри  и позвол ет снизить общее содержание св зующего в шихте, что благопри тно дл  умень шени  УЭС, (табл, 1), Увеличение содержани  хлорида кальци  вьш1е максимального 5% нерационально, так

:

Q 5

0

5 30

,с Q

.с

0

5

как приводит к увеличению УЭС, а снижение ниже минимального 0,9% приводит к снижению прочности гранул и уменьшению выхода продукта (табл, 1),

Вода  вл етс  растворителем силиката натри  и хлорида кальци  и ее ввод т в смесь при окомковании дл  получени  полусухой массы, .

В табл, 2 представлены данные по физико-механическим характеристикам термоантрацита и его выходу в зависимости от размеров гранул дл  сос- та.ва компонентов по примеру 1 и табл, 1, .

Из представленных в табл, 2 данных следует, что при уменьшении размера гранул менее 6 мм значительно увеличиваютс  потери в процессе термообработки за счет уноса. Кроме того , из мелких фракций активнее возгон ютс  смолоподобные соединени , которые затем конденсируютс  в более холодных верхних част х обжиговых агрегатов с образованием газонепроницаемых сводов. При этом нарушаетс  газодинамический режим, возникают так называемые хлопки микровзрывы и , как результат, разгерметизаци  обжигового аппарата. Кроме того, с . уменьшением размера гранул менее 6 мм резко снижаетс  их механическа  прочность (табл, 2), что приводит к их разрушению при загрузке в печи под давлением сло  верхних гранул и их движении и, в конечном счете ,, к нарушени м режима термообработки , описанным вьш1е.

Claims (1)

1. Увеличение размера гранул более 20 мм также нерационально, так как при этом гранула не обжигаетс  равномерно на всю глубину, что приводит к значительному повышению УЭС (табл, 2), Формула изобретени 

   Способ получени  термоантрацита путем термообработки антрацита без доступа воздуха, о ,т л и ч а ю - щ и и с   тем, что, с целью увеличен ни  выхода термоантрацита при сохранении его физико-механических характеристик , исходный антрацит перед термообработкой измельчают до фракции 5 мм и окомковьшают в гранулы размером 6-20 мм в. водном раствори силиката натри  и хлорида кальци  при следующем соотношении компонентов гранулируемой массы, мас,%:

   Антрацит Хлорид кальци 

   86-91 0,9-5

   натри 

   Таблица

   0,5-1.7 Остальное

   1

   0бжиг при 1100-1250 с.

   Таблица 2