SU1183248A1

SU1183248A1 - Способ изготовлени конических деталей

Info

Publication number: SU1183248A1
Application number: SU833588804A
Authority: SU
Inventors: Михаил Захарович Фомин; Виталий Павлович Задурний; Борис Ахторьянович Асвобудинов; Геннадий Коммунарович Кальнишевский
Original assignee: Предприятие П/Я В-8597
Priority date: 1983-05-13
Filing date: 1983-05-13
Publication date: 1985-10-07

Abstract

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ из упрочн ющихс материалов, включающий предварительную формовку конуса из цилиндрической трубной заготовки, отжиг и окончательную формовку с равномерным по длине образующей конуса упрочнением материала, отличающийс тем, что, с целью экономии металла, окончательную формовку производ т путем обжима конического полуфабриката, полученного после предварительной формовки, вначале со стороны большего диаметра с образованием цилиндрического по ска на длине, определ емой по формуле . D-DI bTisгде D - больший диаметр конического полуфабриката; Di -больщий диаметр конической детали после обжима; а - угол наклона образующей конического полуфабриката, а затем по всей длине образующей прилоi жением усили к торцу цилиндрического по ска. W 00 оо 1C 4 00

Description

Изобретение относитс к области обработки металлов давлением, а именно к способам изготовлени конических деталей, и может найти широкое применение в машиностроительной , авиационной и прочих отрасл х промышленности. Цель изобретени - экономи металла. На фиг. 1 представлена коническа заготовка после разупрочн юш,ей термообработки; на фиг. 2 - заготовка после предварительного упрочн ющего обжима со стороны большого диаметра на ограниченной длине образуюш,ей с образованием цилиндрического по ска; на фиг. 3 - эпюра распределени величин упрочнени после предварительного обжима; на фиг. 4 - заготовка после окончательного упрочн ющего обжима; на фиг. 5 - эпюра распределени величин упрочнени после окончательного обжима (без учета предварительного обжима); на фиг. 6 - суммарное распределение величин упрочнени конуса по всей длине образующей; на фиг. 7-13 - технологические схемы деформировани и эскизы заготовок по переОсуществление способа производилось по технологическому процессу, включающему операции: резка плиты; подгибка кромок; вальцовка цилиндрической заготовки; сварка продольного шва; предварительный обжим на конус; термообработка (отжиг); обжим предварительный упрочн ющий с образованием цилиндрического по ска на длине, определ емой по формуле - большой диаметр конического полуфабриката после предварительной формовки; Di -больший диаметр конической детали после окончательного обжима; а - угол наклона образующей конического полуфабриката, и обжим окончательный упрочн ющий. Последние две операции, исход из механических свойств деформируемого металла, при необходимости можно повтор ть до полного использовани запаса пластичности материала, что в значительной степени расшир ет технологические возможности процесса . Производственное опробование предлагаемого способа проводилось при изготовлении конических деталей с размерами, указанными на фиг. 13, из сплава АМгб с получением повышенных механических свойств материала: Oft 42 кг/мм ; ст 33 кг/мм 5 6%. Так как максимальна толщина плит из нагартованного сплава АМгб не превыщает 14 мм, используютс плиты толщиной 20 мм, имеющие механические свойства на уровне а(, 31 кг/мм кг/мм ; S 11%. Изготовление деталей осуш,ествл етс по приведенному технологическому процессу, при котором одновременно с формообразованием конической заготовки происходит упрочнение материалов за счет деформировани в холодном состо нии со степенью деформации не менее 25%. Изготовленные детали имеют уровень механических свойств: а(,44-45 кг/мм ; 05 35-36 кг/мм ; . Овальность диаметров не превышает 0,08-0,1%, отклонение от пр молинейности образующей 0,06-0 .07 мм. Получение равномерного упрочнени детали по всей длине образующей достигаетс следующим образом. При формообразовании пр молинейного участка на конусе обеспечиваетс максимальна деформаци (максимальное упрочнение) по торцу наибольшего диаметра (при поэтапном деформировании- суммарна деформаци ) - эпюра упрочнени (фиг. 3); при дальнейшем формообразовании по всей длине образующей максимальное упрочнение обеспечиваетс по торцу наименьшего диаметра (фиг. 5). В результате при наложении эпюр (фиг. 3 и 5) получаетс равномерное упрочнение по всей длине образующей (фиг. 6). Исход из заданных размеров конусадетали мм, мм, и мм, определ ем размеры большого (D) и малого (d) диаметров исходного конуса-заготовки . Дл сплава АМгб степень деформации, из условий обеспечени заданного упрочнени , составл ет . 2348 мм. 1-е 2045 мм ( расчет исходного конуса по авт. св. № 848125). Обжим исходного конуса до размеров, заданных на конус-деталь, не всегда возмо жен в один переход. В данном случае дл обжима конуса с использованием пр молинейного участка необходимо два перехода из услови чисто геометрических размеров, так как размер меньшего диаметра исходного конуса получаетс больше наименьшего диаметра готовой детали, при этом получить пр молинейный участок возможно только при поэтапной формовке. Относительна толщина стенки So/D 20/2348 0,008 при Я/О 650/2348 0,28 близка к критическому значению, что также определ ет необходимость ввода дополнительного перехода. Дл стабильности протекани процесса необходимо, чтобы So/D 0,01, а H/D 0,5 (Мельников Э. Л. Холод на штамповка днищ, табл. 7, с. 46). Разбиваем формовку конуса на два этапа: 1)получаем пр молинейный участок на среднем диаметре, равном D 2113 мм. Тогда длина пр молинейного участка на первом этапе будет Z-i 438 мм. 2)производим обжим по всей длине образующей , получим конус мм, мм, , , tga; Фиг. 2 3)получаем пр молинейный участок на диаметре, соответствующем диаметру детали ) мм. Тогда пр молинейный участок будет мм. 2 tga 4)производим окончательный обжим по всей длине образующей с получением конуса, мм, dt l636 мм, , мм. Предлагаемый способ способствует экономии металла. ,г.З PuzA

(jMuKc

бмакс

Фиг. 6

Фиг. 7

Claims

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ из упрочняющихся материалов, включающий предварительную формовку конуса из цилиндрической трубной заготовки, отжиг и окончательную формовку с равномерным по длине образующей конуса упрочнением материала, отличающийся тем, что, с целью экономии металла, окончательную формовку производят путем обжима конического полуфабриката, полученного после предварительной формовки, вначале со стороны большего диаметра с образованием цилиндрического пояска на длине, определяемой по формуле где D — больший диаметр конического полуфабриката;

Di —больший диаметр конической детали после обжима;

а — угол наклона образующей конического полуфабриката, а затем по всей длине образующей приложением усилия к торцу цилиндрического пояска.

00 ФО ко

4* >