Изобретение относитс к пайке, в частности к способу изготовлени трубчатого припо в виде многоканал ных трубок с флюсом и может примен тьс при изготовлении олов нносвинцовых припоев. Известен способ производства одн канальной трубки с флюсом, при кото ром флюс размещен по центру труб- ки Ci . Однако способ затрудн ет получен сплошного флюса по всей длине заготовки , а налйчие участков без флюса увеличивает расход припо и в то же врем прогрев припо без флюса повы шает его окисл емость, что снижает качество па нного шва. Кроме того, наличие участков без флюса обусловливает низкую флюсуемость па емой поверхности, что такж снижает качество па нного шва. Известен также способ изготовлени многоканальных трубок с флюсом из олов нно-свинцовых припоев (l2j. Согласно такому способу многоканальную трубку получают сочетанием трех последовательных операций: перва - отливка цилиндрической заготовки дл экструзии, втора экструзи трубчатой многоканальной заготовки с одновременным заполнением каналов флюсом, треть - после довательна прокатка трубчатой, заго товки на линейных многоклетьевых прокатных станах на необходимый раз мер. Однако таким способом затруднительно равномерно распределить флюс в каналах по длине трубки, что ,не позвол ет получить качественные па нные издели в автоматизированном про изводстве, Способ характеризует также больша трудоемкость изготовлени много канального трубчатого припо и низка производительность процесса. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению вл етс способ изготовлени трубчатого припо , включающий изготовление заготовки с внутренними каналами, заполнение их флю сом и волочение ее с наложением ультразвука. Ультразвуковые колебани сообщают рабочему инструменту волоке . Таким образом изготавливают трубматый олов нно-свинцовый припсэй с флюсом на основе канифоли t3j. Известный способ характеризует низка производительность изготовлени припо с флюсом, ибо вначале изготавливают трубку с расположени флюса внутри согласно способам 11 и C2l, а затем осуществл ют волочение с наложением ультразвуковых кол баний на инструмент, недостаточна равномерность распределени флюса в каналах по длине трубки, что не позвол ет получить качественные па нные издели в автоматизированном производстве. Цель изобретени - увеличение производительности процесса и улучшение качества. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени трубчатого припо , включающему изготовление заготовки с внутренними каналами, заполнение их флюсом и волочение с наложением ультразвука, заготовку припо получают предварительным обжатием пучка прутков припо до плотного контакта внешних прутков между собой, а заполнение флюсом производ т с наложением ультразвука . Заготовки формируют обжатием внешних прутков через разрезную волоку с размещением фасонной форсунки в центре заготовки. Придава з аданную форму форсунке и пропуска через центральное отверстие один или несколько прутков, возможно регулировать требуемое соотношение припо и флюса. На фиг. 1 представлена схема устройства дл осуществлени предлагаемого способа; на фиг..2 - разрез А-А на фиг. 1, наружные прутки, сдеформированные до плотного контакта между собой;, на фиг. 3 - разрез Б-Б на фиг. 1, форма сдеформированных прутков в зоне торца форсунки; на фиг. 4 - разрез В-В на фиг. 1, форма полученной заготовки в зоне обжати разрезной волокой при одном центральном прутке; на фиг. 5 форма полученной заготовки в зоне обжати разрезной волокой при трех центральных прутках на фиг. б форсунка . Устройство состоит из половинок 1 и 2 разрезной волоки, которые соединены соответственно с ультразвуковыми источниками 3 и 4. В коническом отверстии, образованном половинками 1 и 2 разрезной волоки, установлена форсунка 5, соединенна с ультразвуковым источником б. Через отверстие в форсунке 5 пропущен один центральный пруток 7. В отверстие разрезной волоки пропускают шесть прутков 8. Через отверсти форсунок 9 и 10 заполн ют флюсом, образованную форсункой 5 с ножами 11 (фиг. б) на ней, полость 12. Дл более равномерного распределени флюса по центру заготовки взамен центрального прутка 7 возможна установка нескольких прутков. На фиг. 5 представлена форма полученной заготовки при трех центральных прутках . Трубчатый припой получаютследующим образом. В отверстие, образованноеполовинками 1 и 2 разрезной волоки,Е(ВОДЯТ, с заправленными концами прутки 8, оЪраэуюадие наружную поверхность, через отверстие в форсунке 5 пропус кают с заправленным концом пруток (или прутки) 7. Включают ультразвуковые источники 3, 4 и 6 и осуществ л ют волочение всех прутков одновре менно. При этом форсунка 5 установлена так, что ее выступы 11, предназначенные дл формировани полости 12, расположены в полост х между прутками 8 и 7. Когда наружные прутки 8 плотно соедин ютс между собой (фиг. 2), через отверсти 9 и 10 подают флюс в полость 12 и осуществл ют дальнейшее волочениеъ Под действием ультразвукового капилл рного эффект флюс перемещаетс в зазоре между прутком и отверстием в форсунке 5 и плотно, равномерно заполн ет полость 12.. Наложение ультразвуковых колебаний на половинки волоки и форсунку позвол ют осуществл ть волочение с минимальными усили ми. Волочение ;заготовки через разрезную волоку (производ т со степенью обжати 85%-. Волочение же заготовки через обычну волоку возможно производить со степенью обжати 40%, что не обеспечивает достаточной плотности ежати , а следовательно и герметичност между прутками, поэтому при дальнейшем волочении флюс выступает наружу заготовки. Последнее затрудн ет волочение заготовки и снижает качество издели . Выполнение же на форсунке 5 расширительных ножей не обеспечивает формирование полости 1 с минимальными усили ми и заданных размеров. Полученную заготовку подвергают дальнейшему волочению через разрезную волоку на устройстве до заданного размера. Изготовление припо производ т известным и предлагаемым способами, Исходные услови обработки: ульт развуковые преобразователи половино волоки мощностью 2,5 кВт, в количест ве 2 шт.; амплитуда ультразвуковых колебаний каждой половинки волоки 15 мкм частота ультразвуковых колебаний каждой половинки волоки 19,6 и 19,9 кГц соответственно; мощность ультразвукового преобразовател форсунки 2,5 кВт; амплитуда ультразвуковых колебаний торца Форсунки 12 мкм; частота ультразвуковых колебаний форсунко 19,3 кГц, материал прутков - олов нно-свинцовый припой марки noc-40j прутки диаметром 7 мм. Прутки с заостренными концами в количестве б шт. заправл ют в волоку . Затем через отверсти в форсунке пропускают центральный пруток. Все семь прутков захватывают т нущим устройством. Вк/1ючают ультразвуковые преобразователи половинок волоки и форсунки и осуществл ют волочение со степенью деформации 75%. После плотного обжати между собой наружных прутков и формировани плоскости форсункой подают в жидком состо нии канифоль и осуществл ют дальнейшее волочение со скоростью О,3 м/с и получают пруток диаметром б мм.Известным способом осуществл ют волочение п тиканальной заготовк-и диаметром 8 мм, со скоростью 0,2м/с. За дв.а прохода вначале получают диаметр 7 мм, затем - диаметр 6 мм. Качество припо , полученного предлагаемым и известн1лм способами, определ ют по размещению флюса по поперечному сечению заготовки с помощью лупы дес тикратного увеличе-. ни . . Флюс в припое, полученном предлагаемым способом, равномерно распределен по поперечному сечению, в припое же, полученном известным способом , распределен неравномерно, по поперечному сечению, в некоторых сечени х флюс обнаружен только в двух каналах. Таким образом, предлагаемым пособом получают качественный приой с равномерным распределением люса по сечению и длине его и овышают производительность процесса 3 раза в результате объединени пераций заполнени припо флюсом с дновременным волочением и увеличеи скорости волочени .The invention relates to soldering, in particular, to a method for manufacturing tubular solder in the form of multichannel flux tubes and can be used in the manufacture of tin solder lead. A known method of producing a single channel tube with a flux, at which the flux is placed in the center of the tube Ci. However, the method makes it difficult to obtain a continuous flux along the entire length of the workpiece, and the presence of sections without flux increases the consumption of solder and at the same time, heating of solder without flux increases its oxidability, which reduces the quality of the weld. In addition, the presence of areas without flux leads to a low fluxability of the soldered surface, which also reduces the quality of the weld seam. A method of manufacturing multichannel tubes with flux of tin-lead solders is also known (l2j. According to this method, a multichannel tube is produced by a combination of three successive operations: first - casting a cylindrical billet for extrusion; second extrusion of a tubular multichannel billet with simultaneous filling of channels with flux, one third after convincing rolling of tubular, billet on linear multi-cell rolling mills to the required size. However, in this way it is difficult to evenly distribute the flux in the channels along the length of the tube, which does not allow to obtain high-quality solder products in automated production, the Method also characterizes the greater laboriousness of manufacturing multi-channel tubular solder and low process efficiency. The closest in technical essence and the achieved result to the invention is a method of manufacturing a tubular solder, which includes the manufacture of a blank with internal channels, filling them with flux and drawing it with the application of ultrasound. Ultrasonic vibrations inform the working tool of the portage. Thus, a tubular tin tin-lead primer is produced with a t3j rosin-based flux. The known method characterizes the low production rate of a solder with a flux, because at first a tube is made from the position of the flux inside according to methods 11 and C2l, and then drawing is carried out with superimposed ultrasonic oscillations on the instrument, insufficient uniformity of flux distribution in the channels along the length of the tube, which prevents It does not produce high quality soldered products in automated production. The purpose of the invention is to increase the productivity of the process and improve the quality. The goal is achieved by the fact that according to the method of manufacturing a tubular solder, which includes the manufacture of a billet with internal channels, filling them with flux and drawing with superimposing of ultrasound, the solder preparation is obtained by preliminarily compressing the bundle of solder bars until the external bars tightly contact each other, and filling with flux produces the imposition of ultrasound. The blanks are formed by crimping the outer bars through the split die with the placement of a shaped nozzle in the center of the blank. By adding one or several rods through the central hole to the nozzle and passing through the central hole, it is possible to adjust the required ratio of solder and flux. FIG. 1 shows a diagram of an apparatus for carrying out the proposed method; FIG. 2 shows a section A-A in FIG. 1, the outer rods, deformed to tight contact with each other ;, in FIG. 3 shows a section BB in FIG. 1, the shape of the deformed bars in the area of the nozzle end; in fig. 4 shows a section B-B in FIG. 1, the shape of the resulting billet in the reduction zone of the cutting die with one central rod; in fig. 5, the shape of the resulting blank in the reduction zone by cutting die with three central rods in FIG. b nozzle. The device consists of halves 1 and 2 of the die cut, which are connected respectively with ultrasonic sources 3 and 4. In the conical hole formed by the halves 1 and 2 of the die cut, a nozzle 5 is installed, connected to the ultrasound source b. One central rod 7 is passed through the hole in the nozzle 5. Six rods 8 are passed into the hole of the die die. Through the holes of the nozzles 9 and 10 are filled with flux formed by nozzle 5 with knives 11 (FIG. B) on it, cavity 12. For a more uniform the distribution of the flux in the center of the workpiece instead of the central rod 7, it is possible to install several rods. FIG. 5 shows the shape of the resulting billet with three central rods. Tubular solder is prepared as follows. In the hole formed by halves 1 and 2 of the die cut, E (WATER, with tucked ends of rods 8, pulling the outer surface, pass the bar (or rods) 7 through the hole in the nozzle 5 with a threaded end 7. Include ultrasonic sources 3, 4 and 6 and At the same time, the nozzle 5 is installed so that its protrusions 11, intended to form the cavity 12, are located in the cavity between the rods 8 and 7. When the outer rods 8 are tightly interconnected (Fig. 2 ), through holes 9 and 10 the flux into the cavity 12 and further drawing. Under the action of the ultrasonic capillary effect, the flux moves in the gap between the rod and the hole in the nozzle 5 and fills the cavity 12 tightly and evenly. The superimposed ultrasonic vibrations on the halves of the die and the nozzle allow drawing with a minimum of effort. Drawing; blanks through split fibers (produced with a reduction rate of 85%). It is possible to draw blanks through ordinary fibers with a reduction rate of 40%, which does not provide sufficient It is the density of the subsidence, and hence the leaktightness between the rods, therefore, with further drawing, the flux protrudes outside the workpiece. The latter makes it difficult to draw the workpiece and reduces the quality of the product. The implementation of the expansion knives on the nozzle 5 does not ensure the formation of cavity 1 with minimal effort and given dimensions. The resulting billet is subjected to further drawing through the cutting die on the device to the specified size. The fabrication of the solder is made by known and proposed methods. The initial processing conditions are: ultrasonic transducers half-capacity with a capacity of 2.5 kW, in the amount of 2 pcs .; the amplitude of the ultrasonic vibrations of each half of the portage 15 μm; the frequency of the ultrasonic vibrations of each half of the portage 19.6 and 19.9 kHz, respectively; power ultrasonic transducer nozzle 2.5 kW; the amplitude of the ultrasonic vibrations of the nozzle end is 12 microns; the frequency of ultrasonic vibrations of the nozzle is 19.3 kHz, the material of the bars is tin-lead solder of the brand noc-40j rods with a diameter of 7 mm. Bars with pointed ends in the amount of 6 pcs. is charged into fiber. Then through the holes in the nozzle pass the Central rod. All seven rods are captured with the driving device. The VC / 1Us ultrasound transducers of the dies and nozzles halves and draw with a degree of deformation of 75%. After the outer rods are tightly pressed together and the nozzle is formed in the plane, the rosin is supplied in a liquid state and further drawing is carried out at a speed of 3 m / s and a bar of diameter b mm is obtained. A five-channel billet and diameter of 8 mm is drawn by a known method. with a speed of 0.2m / s. For two passes, a diameter of 7 mm is first obtained, then a diameter of 6 mm. The quality of the solder obtained by the proposed and known methods is determined by the placement of the flux over the cross section of the workpiece using a magnifying glass of tenfold magnification. neither . The flux in the solder obtained by the proposed method is uniformly distributed over the cross section; in the solder obtained by a known method, it is unevenly distributed over the cross section; in some sections the flux is detected in only two channels. Thus, the proposed tool gets a quality prii with a uniform distribution of luce over the cross section and its length and increases the productivity of the process 3 times as a result of combining the filling operations with solder flux with simultaneous drawing and increasing the drawing speed.