[go: up one dir, main page]

RU2703630C1 - Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления - Google Patents

Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2703630C1
RU2703630C1 RU2019109105A RU2019109105A RU2703630C1 RU 2703630 C1 RU2703630 C1 RU 2703630C1 RU 2019109105 A RU2019109105 A RU 2019109105A RU 2019109105 A RU2019109105 A RU 2019109105A RU 2703630 C1 RU2703630 C1 RU 2703630C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
max
casting
ingots
remelting
blocks
Prior art date
Application number
RU2019109105A
Other languages
English (en)
Inventor
Луис-Филипп Лапьерре
Алджирдас Андрейс
Original Assignee
А. Финкл энд Сонс Ко.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from US16/018,833 external-priority patent/US10260122B2/en
Application filed by А. Финкл энд Сонс Ко. filed Critical А. Финкл энд Сонс Ко.
Application granted granted Critical
Publication of RU2703630C1 publication Critical patent/RU2703630C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/003—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using inert gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B22D1/002—Treatment with gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/15—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/007—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass injection moulding tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/16—Remelting metals
    • C22B9/18—Electroslag remelting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/16—Remelting metals
    • C22B9/20—Arc remelting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C33/00—Making ferrous alloys
    • C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
    • B29K2905/08—Transition metals
    • B29K2905/12—Iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Изобретение относится к оснастке для литья пластмасс под давлением, а также к поковкам большого размера, сформированным из низкоуглеродистой стали для литейных форм, имеющей значительно улучшенную закалку и свойства закаливаемости в больших сечениях. Способ включает в себя следующие этапы: формирование расплава стали, имеющего не все компоненты сплава, в нагревательном устройстве; помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки; нагрев и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии с составом и рафинирование указанной плавки путем перемешивания, продувкой аргоном, магнитного перемешивания или какого-либо другого способа перемешивания; вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки; переплав указанных слитков; горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более, при этом указанные блоки форм и матриц для литья имеют определенный состав; термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска; формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску. Изобретение обеспечивает улучшение характеристики полирования и других свойств литых деталей в комплектах оснастки. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Description

Перекрестная ссылка на родственную заявку
Данная заявка частично продолжает заявку на патент США №14/998,701, поданную 5 февраля 2016 г., согласно разделу 35 свода законов США, параграф 120.
Область изобретения
Изобретение относится к оснастке для литья пластмасс под давлением, а также к поковкам большого размера, сформированным из низкоуглеродистой стали для литейных форм, имеющей значительно улучшенную закалку и свойства закаливаемости в больших сечениях по сравнению с продукцией, доступной сейчас на рынке. При достижении вышеуказанных свойств обрабатываемость материала остается прежней или улучшается, и увеличивается износостойкость поверхности разъема формы. При изготовлении с использованием процесса двойного переплава, это изобретение может значительно улучшить характеристики полирования и другие свойства литых деталей в комплектах оснастки.
Предпосылки к созданию изобретения
Использование пластмасс в автомобильной промышленности невероятно выросло, так как этот материал является ключевым для создания высокоэффективных, топливо сберегающих транспортных средств будущего. Пластмассы предоставляют конструкторам и инженерам множество преимуществ в различных областях применения, так как имеют малый вес, являются универсальным материалом для конструирования и при этом имеют низкую стоимость производства. Универсальность пластмасс может быть проиллюстрирована широким рядом форм и чистотой поверхности, которые удается получить в настоящее время. Тем не менее, эта универсальность не была бы возможной без качественных сталей для изготовления форм для литья пластмасс под давлением. Увеличение спроса на топливосберегающие автомобили заставляет конструкторов делать их более аэродинамичными, что, в свою очередь, требует создания больших сложных деталей из пластмасс, таких как бамперы, приборные и дверные панели. Другие отрасли промышленности имеют аналогичные требования к изделиям из пластмассы, таким как уличная мебель. Литье пластмасс под давлением используется в быстроразвивающемся производстве, а в этой технологии используются инструментальные стали. Изготовителю форм и конечному пользователю важны разные свойства качественной стали для изготовления форм для литья пластмасс под давлением. Хорошая обрабатываемость и возможность получить высокую чистоту поверхности - важные аспекты для производителя форм для литья. Однако для конечного пользователя ключевым параметром является равномерно распределеннаяжесткость, так как ему необходимо получить изделия без искажения формы. Так как увеличивается размер деталей, формы для литья также должны быть больше, и эти свойства должны сохраняться по всему сечению.
Краткое изложение существа изобретения
В соответствии с одним аспектом данного изобретения, раскрывается способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, имеющей отличную закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более. Способ может включать в себя следующие этапы: (1) формирование расплава стали, содержащего не все составляющие сплава, в нагревательном устройстве; (2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки; (3) нагревание и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии со спецификацией и рафинирование указанного сплава путем перемешивания продувкой аргоном, магнитного перемешивания или любого другого способа перемешивания; (4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки; (5) переплав указанных слитков; (6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более. Блоки форм и матриц для литья могут иметь следующий состав в весовых процентах:
С 0,15-0,40
Mn 0,60-1,10
Si 0,60 макс.
Cr 1,00-2,00
Ni 0,15-1,00
Mo 0,20-0,55
V 0,05-0,20
Al 0,040 макс.
Р 0,025 макс.
S 0,025 макс.
Способ может включать в себя следующие этапы: (7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска, и (8) формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
При еще одном рафинировании, переплав указанных слитков может включать в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП).
При еще одном рафинировании, переплав указанных слитков может включать в себя переплав указанных слитков путем электрошлакового переплава (ЭШП).
При еще одном рафинировании, указанным нагревательным устройством является дуговая электропечь.
При еще одном рафинировании, указанным нагревательным устройством является вакуумная индукционная печь.
При еще одном рафинировании, блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,20-0,35
Mn 0,70-1,10
Si 0,15-0,50
Cr 1,10-2,00
Ni 0,20-0,90
Mo 0,30-0,55
V 0,07-0,20
Al 0,040 макс.
Р 0,020 макс.
S 0,015 макс.
При еще одном рафинировании, блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,25-0,33
Mn 0,80-1,10
Si 0,20-0,45
Cr 1,20-2,00
Ni 0,30-0,80
Mo 0,35-0,55
V 0,10-0,20
Al 0,020 макс.
P 0,015 макс.
S 0,005 макс.
В соответствии с еще одним аспектом данного изобретения, раскрывается оснастка для литья пластмасс под давлением, имеющая одинаковую закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более. Оснастка для литья пластмасс под давлением может быть изготовлена методом, включающим в себя: (1) формирование расплава стали, содержащего не все составляющие сплава; (2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки; (3) нагревание и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии со спецификацией и рафинирование указанного сплава путем перемешивания продувкой аргоном, магнитного перемешивания или любого другогоспособа перемешивания; (4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки; (5) переплав указанных слитков; (6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более. Блоки форм и матриц для литья могут иметь следующий состав в весовых процентах:
С 0,15-0,40
Mn 0,60-1,10
Si 0,60 макс.
Cr 1,00-2,00
Ni 0,15-1,00
Mo 0,20-0,55
V 0,05-0,20
Al 0,040 макс.
P 0,025 макс.
S 0,025 макс.
Способ может включать в себя следующие этапы: (7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска; и (8) формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
При еще одном рафинировании, переплав указанных слитков может включает в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП).
При еще одном рафинировании, переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем электрошлакового переплава (ЭШП).
При еще одном рафинировании, формирование указанного расплава стали включает в себя формирование указанного расплава стали путем плавления в электропечи.
При еще одном рафинировании, формирование указанного расплава стали включает в себя формирование указанного расплава стали путем плавления в вакуумной индукционной печи.
При еще одном рафинировании, указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,20-0,35
Mn 0,70-1,10
Si 0,15-0,50
Cr 1,10-2,00
Ni 0,20-0,90
Mo 0,30-0,55
V 0,07-0,20
Al 0,040 макс.
P 0,020 макс.
S 0,015 макс.
При еще одном рафинировании, указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,25-0,33
Mn 0,80-1,10
Si 0,20-0,45
Cr 1,20-2,00
Ni 0,30-0,80
Mo 0,35-0,55
V 0,10-0,20
Al 0,020 макс.
Р 0,015 макс.
S 0,005 макс.
В соответствии с еще одним аспектом данного изобретения, раскрывается способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, имеющей отличную закаливаемость в сечении длиной 20 дюймов и более. Способ может включать в себя следующие этапы: (1) формирование расплава стали, содержащего не все составляющие сплава, в нагревательном устройстве; (2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки; (3) нагревание и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии со спецификацией и рафинирование указанного сплава путем перемешивания продувкой аргоном, магнитного перемешивания или любого другого способа перемешивания; (4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки; (5) переплав указанных слитков;
(6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более. Блоки форм и матриц для литья могут содержать ванадий в количестве от 0,05 до 0,20 процентов по весу. Способ может включать в себя следующие этапы:
(7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска; и (8) формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
При еще одном рафинировании, переплав указанных слитков может включать в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП) или электрошлакового переплава (ЭШП).
При еще одном рафинировании, указанные блоки форм и матриц для литья могут содержать следующие элементы в процентах по весу:
С 0,15-0,40
Mn 0,60-1,10
Si 0,60 макс.
Cr 1,00-2,00
Ni 0,15-1,00
Mo 0,20-0,55
Al 0,040 макс.
Р 0,025 макс.
S 0,025 макс.
При еще одном рафинировании, указанные блоки форм и матриц для литья могут иметь следующий состав в весовых процентах:
С 0,20-0,35
Mn 0,70-1,10
Si 0,15-0,50
Cr 1,10-2,00
Ni 0,20-0,90
Mo 0,30-0,55
V 0,07-0,20
Al 0,040 макс.
P 0,020 макс.
S 0,015 макс.
При еще одном рафинировании, указанные блоки форм и матриц для литья могут иметь следующий состав в весовых процентах:
С 0,25-0,33
Mn 0,80-1,10
Si 0,20-0,45
Cr 1,20-2,00
Ni 0,30-0,80
Mo 0,35-0,55
V 0,10-0,20
Al 0,020 макс.
Р 0,015 макс.
S 0,005 макс.
При еще одном рафинировании, указанным нагревательным устройством является дуговая электропечь.
Другие цели и преимущества изобретения будут понятны из последующего описания.
Краткое описание рисунков
На фиг. 1 показана блок-схема последовательности этапов, которые могут быть включены в процесс изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, в соответствии с раскрытым способом.
Подробное описание изобретения
Углерод служит для придания необходимой жесткости и износостойкости. Если содержание углерода значительно превышает 0,40%, блок формы для литья будет иметь плохие характеристики обрабатываемости и полирования. Для обеспечения хорошей обрабатываемости рекомендуемое максимальное содержание углерода должно быть предпочтительно 0,35%. Если содержание углерода главным образом меньше 0,15%, износостойкость и механические характеристики будут непригодны для условий эксплуатации, в которых используются блоки форм для литья. Для обеспечения приемлемой износостойкости, жесткости и механических свойств, минимальное содержание углерода должно составлять предпочтительно 0,20%. Наиболее предпочтительное содержание углерода должно лежать в пределе от 0,25% до 0,35% и стремиться к 0,30%.
Марганец необходим для обеспечения закаливаемости и как восстановитель в технологическом процессе сталеварения. Он также служит для контроля содержания сульфатов во время ковки совместно с другими легирующими элементами. Если его содержание составляет намного больше 1,10%, существует риск появления остаточного аустенита. Если содержание марганца главным образом меньше 0,60%, будет понижена закаливаемость блока формы для литья. К тому же, для обеспечения контроля за содержанием серы, содержание марганца должно превышать содержания серы не менее, чем в 20 раз. Марганец также вносит вклад в износоустойчивость, хотя и в меньшей мере, чем другие карбидообразующие элементы. Предпочтительное содержание марганца должно составлять от 0,70% до 1,10%, а наиболее предпочтительное - от 0,80% до 1,10%.
Кремний включен в состав, так как обладает восстанавливающим свойством в технологическом процессе сталеварения. Если он присутствует в количестве, превышающем главным образом 0,60%, создается предрасположенность к повышению хрупкости конечного изделия.
Хром необходим для карбидообразования, придания закаливаемости и износоустойчивости. Если содержание хрома главным образом превышает максимальное содержание 2,00%, температура закалки становится слишком высокой для нормальных процессов термической обработки. Если содержание ниже заданного минимума в 1,00% это отрицательно повлияет на износостойкость. Предпочтительное содержание хрома должно составлять от 1,10% до 2,00%, а наиболее предпочтительное - от 1,20% до 2,00%.
Никель требуется для упрочнения феррита и обеспечения жесткости блока формы для литья. Если его содержание составляет главным образом более 1,00%, возникает риск появления остаточного аустенита и уменьшения обрабатываемости. Чрезмерное содержание никеля может также вызвать появление волосяных трещин при высокой температуре, что требует огневой зачистки и/или зачистки поверхности во время процесса ковки. Если содержание никеля главным образом ниже минимума 0,30%, блок формы для литья будет иметь понеженную закаливаемость и недостаточную жесткость во время эксплуатации. Содержание никеля предпочтительно должно находиться в диапазоне от 0,20% до 0,90%, а наиболее предпочтительно - в диапазоне от 0,30% до 0,80%.
Молибден является ключевым элементом для получения закаливаемости и износостойкости в силу того, что является сильным карбидообразующим элементом. Положительный эффект молибдена наблюдается при его содержании в диапазоне от 0,20% до 0,55%, но предпочтительно поддерживать содержание молибдена в области верхних значений диапазона от 0,30% до 0,55%, а наиболее предпочтительно - в диапазоне от 0,35% до 0,55%.
Ванадий - это ключевой элемент, он включен в состав сплава, так как сильно влияет на такие свойства, как закаливаемость, износостойкость и уменьшение размера зерна. Было определено, что добавление ванадия в количестве, соответствующем заданному диапазону от 0,05% до 0,20%, в сочетании с правильной термической обработкой, может значительно улучшить закаливаемость, особенно в больших сечениях длиной не менее 20 дюймов. Испытание образцов стали при статистически постоянном содержании компонентов сплава, кроме ванадия,, как приведено в таблице 1, показало, что добавление ванадия значительно увеличивает закаливаемость.
Figure 00000001
Для стали марки Х0 присутствовал преимущественно один тип карбида, содержащий молибден и марганец. В марке Х20 обнаружены те же самые карбиды, но добавился второй тип карбидов, содержащий ванадий. Семейство карбидов ванадия гораздо более устойчиво к старению по сравнению с карбидами хрома. Для оптимального воздействия на все характеристики, предпочтительно, чтобы содержание ванадия было в диапазоне от 0,07% до 0,20%, и наиболее предпочтительно - в диапазоне от 0,10% до 0,20%, стремящееся к 0,15%. Ванадий также сильно влияет на износоустойчивость и обрабатываемость.
Наличие алюминия желательно для уменьшения размера зерен, но он может иметь отрицательное воздействие на качество стали, вызывая появление алюминатов - нежелательной примеси. Таким образом, важно минимизировать присутствие алюминия до максимум 0,040% в конечном составе расплава. Наиболее предпочтительно, чтобы содержание алюминия для уменьшения размера зерен стремилось к 0,020%.
Фосфор может увеличить обрабатываемость, но отрицательное воздействие этого элемента на инструментальную сталь, такое как увеличение температуры вязко-хрупкого перехода, перевешивает все положительные эффекты. Соответственно, содержание фосфора не должно быть более заданного максимума 0,025%, а наиболее предпочтительно - менее 0,015%.
Сера - это ключевой элемент для достижения обрабатываемости, и обычно считается, что ее содержание в инструментальной стали до 0,045% обеспечит приемлемую обрабатываемость. Однако сера тоже имеет некоторые отрицательные эффекты в данном типе стали, такие как красноломкость во время обработки и ухудшение характеристик полирования и текстурирования. Так как воздействие ванадия на размер карбида значительно влияет на обрабатываемость, желательно поддерживать содержание серы на уровне менее 0,025%, предпочтительно - менее 0,015%, а наиболее предпочтительно - менее 0,005%.
Сравнение результатов испытания на прокаливаемость и испытания на твердость сечений блоков форм и матриц для литья длиной 20 дюймов и более показали, что закаливаемость фрагментов главным образом однородна по всему сечению. Это является значительным улучшением для комплектов оснастки, изготавливаемых из доступных в настоящее время сталей, для которых закаливаемость таких больших сечений снижается в области центральной части.
Последовательность этапов, которые могут быть включены в изготовление оснастки для литья пластмасс под давлением, имеющей высокую закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более, показана на фиг. 1. В первом блоке 102, расплав стали может быть сформирован в нагревательном устройстве, таком как дуговая электропечь. Расплав может содержать большинство, но не все требуемые примеси, например, алюминий откладывается почти на конец процесса. Следует понимать, что нагревательное устройство, с помощью которого получается расплав стали, может быть другого типа, очевидного для специалистов в данной области техники, такого как вакуумная индукционная печь или лазерное устройство для плавки, но не ограничивается указанными типами. Таким образом, расплав стали может быть сформирован при помощи разных процессов, таких как плавление в электропечи, плавление в вакуумной индукционной печи, лазерное плавление, но не ограниченных указанными, и других способов, очевидных специалистам в данной области техники. Например, в некоторых осуществлениях, для формирования расплава стали легирующие элементы могут быть в форме порошка и расплавляться при помощи лазера.
Когда расплав сформирован, он помещается в резервуар, такой как стопорный сталеразливочный ковш, для формирования плавки, как показано в блоке 104. Далее, плавка нагревается, легируется и рафинируется путем перемешивания плавки, пока примеси не распределятся равномерно и химический состав сплава плавки не будет соответствовать спецификации (блок 106). Затем, плавка подвергается вакуумной дегазации и выливается в изложницы путем сифонной разливки, как показано в блоке 108.
Дополнительно, в соответствии с блоком 110, слитки могут быть при необходимости подвержены переплаву как процессу вторичного плавления. Переплав может улучшить качество слитков, увеличивая химическую и/или механическую однородность слитков и предоставляя больший контроль над их микроструктурными характеристиками. Переплав может быть выполнен путем вакуумно-дугового переплава (ВДП), электрошлакового переплава (ЭШП) или других подходящих способов переплава, очевидных для специалистов в данной области техники.
После отвердевания слитки могут быть подвержены горячей обработке для формирования блоков форм и матриц для литья с сечением длиной 20 дюймов и более из полученной низколегированной стали (блок 112). Затем блоки форм и матрицы для литья могут быть термически обработаны путем закалки, предпочтительно в воде, и отпущены в соответствии со следующим блоком 114. В следующем блоке 116, оснастка для литья пластмасс под давлением может быть сформирована из закаленных и отпущенных блоков форм и матриц для литья.
Несмотря на то, что данное изобретение было раскрыто на конкретном примере, для специалистов в данной области техники очевидно, что в пределах существа и объема изобретения в него могут быть внесены изменения. Соответственно, подразумевается, что при определении объема формулы изобретения с отсыпкой к релевантному известному уровню техники, объем изобретения ограничивается исключительно объемом приведенной ниже формулы изобретения.

Claims (53)

1. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, имеющей отличную закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более, указанный способ включает в себя следующие этапы:
(1) формирование расплава стали, имеющего не все компоненты сплава, в нагревательном устройстве;
(2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки;
(3) нагрев и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии с составом и рафинирование указанной плавки путем перемешивания, продувкой аргоном, магнитного перемешивания или какого-либо другого способа перемешивания;
(4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки;
(5) переплав указанных слитков;
(6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более, при этом указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах
С 0,15-0,40 Mn 0,60-1,10 Si 0,60 макс. Cr 1,00-2,00 Ni 0,15-1,00 Mo 0,20-0,55 V 0,05-0,20 Al 0,040 макс. Р 0,025 макс. S 0,025 макс;
(7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска;
(8) формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
2. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП).
3. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем электрошлакового переплава (ЭШП).
4. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что указанным нагревательным устройством является дуговая электропечь.
5. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что указанным нагревательным устройством является вакуумная индукционная печь.
6. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,20-0,35 Mn 0,70-1,10 Si 0,15-0,50 Cr 1,10-2,00 Ni 0,20-0,90 Mo 0,30-0,55 V 0,07-0,20 Al 0,040 макс. P 0,020 макс. S 0,015 макс.
7. Способ изготовления блоков форм и матриц оснастки для литья пластмасс под давлением по п. 1, отличающийся тем, что блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,25-0,33 Mn 0,80-1,10 Si 0,20-0,45 Cr 1,20-2,00 Ni 0,30-0,80 Mo 0,35-0,55 V 0,10-0,20 Al 0,020 макс. Р 0,015 макс. S 0,005 макс.
8. Оснастка для литья пластмасс под давлением, имеющая равномерную высокую закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более, где оснастка для литья пластмасс под давлением изготавливается способом, включающим в себя:
(1) формирование расплава стали, имеющего не все компоненты сплава;
(2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки;
(3) нагрев и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии с составом и рафинирование указанной плавки путем перемешивания, продувкой аргоном, магнитного перемешивания или какого-либо другого способа перемешивания;
(4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки;
(5) переплав указанных слитков;
(6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более, при этом указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах
С 0,15-0,40 Mn 0,60-1,10 Si 0,60 макс. Cr 1,00-2,00 Ni 0,15-1,00 Mo 0,20-0,55 V 0,05-0,20 Al 0,040 макс. Р 0,025 макс. S 0,025 макс;
(7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска;
(8) формирование указанной оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
9. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП).
10. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем электрошлакового переплава (ЭШП).
11. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что формирование указанного расплава стали включает в себя формирование указанного расплава стали путем плавления в электропечи.
12. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что формирование указанного расплава стали включает в себя формирование указанного расплава стали путем плавления в вакуумной индукционной печи.
13. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,20-0,35 Mn 0,70-1,10 Si 0,15-0,50 Cr 1,10-2,00 Ni 0,20-0,90 Mo 0,30-0,55 V 0,07-0,20 Al 0,040 макс. Р 0,020 макс. S 0,015 макс.
14. Оснастка для литья пластмасс под давлением по п. 8, отличающаяся тем, что указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в весовых процентах:
С 0,25-0,33 Mn 0,80-1,10 Si 0,20-0,45 Cr 1,20-2,00 Ni 0,30-0,80 Mo 0,35-0,55 V 0,10-0,20 Al 0,020 макс. P 0,015 макс. S 0,005 макс.
15. Способ изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, имеющей отличную закаливаемость в сечениях длиной 20 дюймов и более, указанный способ включает в себя следующие этапы:
(1) формирование расплава стали, имеющего не все компоненты сплава, в нагревательном устройстве;
(2) помещение указанного расплава в резервуар для формирования плавки;
(3) нагрев и дальнейшее сплавление компонентов сплава в соответствии с составом и рафинирование указанной плавки путем перемешивания, продувкой аргоном, магнитного перемешивания или какого-либо другого способа перемешивания;
(4) вакуумная дегазация, разливка металла и литье указанной плавки для формирования слитков при помощи сифонной разливки;
(5) переплав указанных слитков;
(6) горячая обработка указанных слитков для формирования блоков форм и матриц для литья, имеющих сечения длиной 20 дюймов и более, при этом указанные блоки форм и матриц для литья содержат ванадий в количестве от 0,05 до 0,20 процентов по весу;
(7) термическая обработка указанных блоков форм и матриц для литья путем закалки и отпуска;
(8) формирование оснастки для литья пластмасс под давлением из указанных блоков, подвергнутых закалке и отпуску.
16. Способ по п. 15, отличающийся тем, что переплав указанных слитков включает в себя переплав указанных слитков путем вакуумно-дугового переплава (ВДП) или электрошлакового переплава (ЭШП).
17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что указанные блоки форм и матриц для литья содержат следующие элементы в процентах по весу:
С 0,15-0,40 Mn 0,60-1,10 Si 0,60 макс. Cr 1,00-2,00 Ni 0,15-1,00 Mo 0,20-0,55 Al 0,040 макс. Р 0,025 макс. S 0,025 макс.
18. Способ по п. 16, отличающийся тем, что указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в процентах по весу:
С 0,20-0,35 Mn 0,70-1,10 Si 0,15-0,50 Cr 1,10-2,00 Ni 0,20-0,90 Mo 0,30-0,55 V 0,07-0,20 Al 0,040 макс. Р 0,020 макс. S 0,015 макс.
19. Способ по п. 16, отличающийся тем, что указанные блоки форм и матриц для литья имеют следующий состав в процентах по весу:
С 0,25-0,33 Mn 0,80-1,10 Si 0,20-0,45 Cr 1,20-2,00 Ni 0,30-0,80 Mo 0,35-0,55 V 0,10-0,20 Al 0,020 макс. P 0,015 макс. S 0,005 макс.
20. Способ по п. 16, отличающийся тем, что нагревательным устройством является дуговая электропечь.
RU2019109105A 2018-06-26 2019-03-28 Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления RU2703630C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/018,833 2018-06-26
US16/018,833 US10260122B2 (en) 2016-02-05 2018-06-26 Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2703630C1 true RU2703630C1 (ru) 2019-10-21

Family

ID=65717809

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019109105A RU2703630C1 (ru) 2018-06-26 2019-03-28 Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления

Country Status (9)

Country Link
EP (1) EP3587066B1 (ru)
JP (1) JP7499565B2 (ru)
KR (1) KR102329951B1 (ru)
CN (1) CN110643900A (ru)
AU (1) AU2019200375A1 (ru)
CA (1) CA3038317A1 (ru)
ES (1) ES2968363T3 (ru)
RU (1) RU2703630C1 (ru)
TW (1) TWI798338B (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114000067A (zh) * 2021-09-18 2022-02-01 恒碧沃金属材料(上海)有限公司 模具钢材料及其制备方法
CN113862421B (zh) * 2021-09-23 2024-02-20 中国原子能科学研究院 一种饼形大厚度的锻件的制造方法
CN116422853B (zh) * 2023-06-13 2023-08-25 鞍钢联众(广州)不锈钢有限公司 一种模具钢及其连铸生产方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU476937A1 (ru) * 1973-12-21 1975-07-15 Научно-исследовательский институт технологии автомобильной промышленности Машина дл лить под низким давлением
SU747618A1 (ru) * 1977-05-04 1980-07-15 Специальное Конструкторское Бюро Машин Точного Литья При Заводе Литейных Машин Им. С.М.Кирова Машина дл лить выжиманием с параллельным сближением полуформ
SU1585066A1 (ru) * 1988-05-18 1990-08-15 Предприятие П/Я М-5990 Способ получени слитков
KR100960088B1 (ko) * 2009-10-20 2010-05-31 주식회사 세아베스틸 균일경도 및 가공성이 우수한 플라스틱 금형강
RU2443496C1 (ru) * 2010-07-22 2012-02-27 Открытое акционерное общество Акционерная холдинговая компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (ОАО АХК "ВНИИМЕТМАШ") Способ получения изделий с полостями тиксоштамповкой и закрытый штамп для его осуществления
US20170226605A1 (en) * 2016-02-05 2017-08-10 A. FinkI & Sons Co Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6019938A (en) * 1998-04-23 2000-02-01 A. Finkl & Sons Co. High ductility very clean non-micro banded die casting steel
JP2000303140A (ja) * 1999-04-19 2000-10-31 Daido Steel Co Ltd プラスチック成形金型用鋼
JP2001294973A (ja) * 2000-04-05 2001-10-26 Daido Steel Co Ltd 粉末放電加工性に優れたプラスチック成形金型用鋼
ATE244319T1 (de) * 2001-04-17 2003-07-15 Buderus Edelstahlwerke Ag Verwendung eines werkzeugstahles für kunststoffformen
JP3570712B2 (ja) * 2001-10-31 2004-09-29 大同特殊鋼株式会社 ダイカスト金型用プリハードン鋼
AU2002362119A1 (en) * 2001-12-10 2003-06-23 National Forge Company 0301 steel for making pipe molds
JP4332072B2 (ja) * 2004-06-07 2009-09-16 新日本製鐵株式会社 加工性と焼き入れ性に優れた高炭素鋼板
CN100340691C (zh) * 2004-07-29 2007-10-03 宝山钢铁股份有限公司 一种贝氏体大截面塑料模具钢及其制造方法
EP2123787A1 (fr) * 2008-05-06 2009-11-25 Industeel Creusot Acier à hautes caractéristiques pour pièces massives
JP5318550B2 (ja) * 2008-12-11 2013-10-16 株式会社神戸製鋼所 耐塗膜ふくれ性に優れたバラストタンク用塗装鋼材、並びに、それを用いたバラストタンクおよび船舶
JP5727400B2 (ja) * 2012-02-10 2015-06-03 株式会社日本製鋼所 プラスチック成形金型用鋼およびその製造方法
DE202012003298U1 (de) * 2012-03-30 2012-06-14 Buderus Edelstahl Gmbh Vormaterial für Kunststoffformen oder Kunststoffform
KR20150061516A (ko) * 2013-11-27 2015-06-04 두산중공업 주식회사 금형강 및 그 제조방법
CN105112801B (zh) * 2015-09-09 2017-05-17 滁州迪蒙德模具制造有限公司 一种非金属模具的制造方法
US10239245B2 (en) * 2016-02-01 2019-03-26 A. Finkl & Sons Co. Economical plastic tooling cores for mold and die sets
EP3417081B1 (en) * 2016-02-16 2021-03-31 Uddeholms AB A mould for the manufacturing of mould steels in an electro slag remelting process
EP3385049B1 (en) * 2017-04-07 2022-07-06 A. Finkl & Sons Co. Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof
CN107245635A (zh) * 2017-06-14 2017-10-13 合肥博创机械制造有限公司 一种新型不锈钢材料的制备方法
CN107974636B (zh) * 2017-12-06 2020-09-11 钢铁研究总院 一种高硬度高淬透性预硬化塑料模具钢及其制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU476937A1 (ru) * 1973-12-21 1975-07-15 Научно-исследовательский институт технологии автомобильной промышленности Машина дл лить под низким давлением
SU747618A1 (ru) * 1977-05-04 1980-07-15 Специальное Конструкторское Бюро Машин Точного Литья При Заводе Литейных Машин Им. С.М.Кирова Машина дл лить выжиманием с параллельным сближением полуформ
SU1585066A1 (ru) * 1988-05-18 1990-08-15 Предприятие П/Я М-5990 Способ получени слитков
KR100960088B1 (ko) * 2009-10-20 2010-05-31 주식회사 세아베스틸 균일경도 및 가공성이 우수한 플라스틱 금형강
RU2443496C1 (ru) * 2010-07-22 2012-02-27 Открытое акционерное общество Акционерная холдинговая компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (ОАО АХК "ВНИИМЕТМАШ") Способ получения изделий с полостями тиксоштамповкой и закрытый штамп для его осуществления
US20170226605A1 (en) * 2016-02-05 2017-08-10 A. FinkI & Sons Co Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof

Also Published As

Publication number Publication date
KR102329951B1 (ko) 2021-11-23
JP2020002460A (ja) 2020-01-09
TWI798338B (zh) 2023-04-11
TW202000428A (zh) 2020-01-01
CN110643900A (zh) 2020-01-03
BR102019013139A2 (pt) 2020-01-14
AU2019200375A1 (en) 2020-01-16
EP3587066B1 (en) 2023-11-15
JP7499565B2 (ja) 2024-06-14
EP3587066A1 (en) 2020-01-01
CA3038317A1 (en) 2019-12-26
ES2968363T3 (es) 2024-05-09
KR20200001460A (ko) 2020-01-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6432070B2 (ja) 高温熱伝導度に優れた長寿命ダイカスト用熱間金型鋼およびその製造方法
KR20150061516A (ko) 금형강 및 그 제조방법
US10294538B2 (en) Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof
RU2703630C1 (ru) Оснастка для литья пластмасс под давлением и способ ее изготовления
JPH10273756A (ja) 鋳物製冷間工具およびその製造方法
US10260122B2 (en) Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof
KR101537158B1 (ko) 금형강 및 그 제조 방법
KR20190058049A (ko) 플라스틱 사출용 금형강 제조방법 및 이에 의해 제조된 플라스틱 사출용 금형강
CN109022697B (zh) 一种非调质模具钢及其制备方法
JP2866113B2 (ja) 耐食性金型用鋼
RU2729280C1 (ru) Экономичные пуансоны оснастки для литья пластмасс для штампов и пресс-форм
JP7229827B2 (ja) 高炭素鋼板の製造方法
EP3385049B1 (en) Plastic injection mold tooling and a method of manufacture thereof
CN107130186B (zh) 一种高淬透性模具钢及其制备工艺
CN118895411B (zh) 一种塑料模具钢及热处理工艺
JP7050423B2 (ja) プラスチック射出成形金型工具およびその製造方法
KR101986187B1 (ko) 주조강
JPH02294450A (ja) プラスチック成型用金型鋼およびその製造方法
KR102166600B1 (ko) 저탄소 구상화 합금강 제조방법 및 이에 의해 제조된 저탄소 구상화 합금강
JP5213168B2 (ja) 熱伝導性に優れたプラスチック成形金型用鋼およびその製造方法
KR101909501B1 (ko) 굽힘강도가 우수한 주강 및 이를 이용한 금형 및 공구
CN114855071A (zh) 一种h13合金模具钢及其制备方法
JPH0570889A (ja) 強靭性に優れた時効硬化性プラスチツク金型用鋼
CN108728723A (zh) 塑料注射成型工具及其制造方法
JPS59179759A (ja) 軟窒化鋼