RU2674360C2 - Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления - Google Patents
Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2674360C2 RU2674360C2 RU2017104317A RU2017104317A RU2674360C2 RU 2674360 C2 RU2674360 C2 RU 2674360C2 RU 2017104317 A RU2017104317 A RU 2017104317A RU 2017104317 A RU2017104317 A RU 2017104317A RU 2674360 C2 RU2674360 C2 RU 2674360C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sheet
- steel
- oxidation
- composition
- paragraphs
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 77
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 77
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 69
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 26
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 82
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 82
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 66
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 42
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 38
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 34
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 20
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 11
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 10
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 9
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 9
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims description 8
- 238000005530 etching Methods 0.000 claims description 7
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 54
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 32
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 32
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 29
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 29
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 29
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 12
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 10
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 5
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 3
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- -1 titanium carbides Chemical class 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910000882 Ca alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N Titanium nitride Chemical compound [Ti]#N NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002051 biphasic effect Effects 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000011002 quantification Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/02—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
- C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к горячекатаному стальному листу толщиной между 1,5 и 4,5 миллиметров, используемому в автомобилестроении. Лист изготовлен из стали следующего химического состава, мас.%: 0,04 ≤ C ≤ 0,08, 1,2 ≤ Mn ≤ 1,9, 0,1 ≤ Si ≤ 0,3, 0,07 ≤ Ti ≤ 0,125, 0,05 ≤ Мо ≤ 0,35, 0,15 <Cr ≤ 0,6, когда 0,05 ≤ Mo≤ 0,11, или 0,10 ≤ Cr ≤ 0,6, когда 0,11 < Мо ≤ 0,35, Nb ≤ 0,045, 0,005 ≤ Al ≤ 0,1, 0,002 ≤ N ≤ 0,01, S ≤ 0,004, P <0,020, остальное состоит из железа и неизбежных примесей, возникающих в результате обработки. Микроструктура листа образована зернистым бейнитом, процент площади которого более 70%, и ферритом, процент площади которого составляет менее 20%, остальное, если присутствует, состоит из нижнего бейнита, мартенсита и остаточного аустенита, причем сумма мартенсита и остаточного аустенита составляет менее 5%. Обеспечивается предел текучести более 680 МПа в направлении, поперечном к направлению прокатки, и менее или равный 840 МПа, прочность между 780 МПа и 950 МПа, относительное удлинение при разрыве более 10% и коэффициент расширения отверстия (Ас) более или равный 45%. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 10 ил., 4 табл.
Description
Настоящее изобретение относится в основном к горячекатаному стальному листу.
Настоящее изобретение также относится к способу, который позволяет изготовить стальной лист этого типа.
Необходимость производить автомобильные транспортные средства с меньшей массой и необходимость повышения безопасности привело к созданию высокопрочных сталей.
Исторически развитие началось со сталей, включающих добавочные элементы, главным образом, для получения дисперсионного упрочнения.
Позже были предложены "двухфазные" стали, которые включают мартенсит в ферритной матрице для получения структурного упрочнения.
Для получения более высокой прочности в сочетании с обрабатываемостью были разработаны TRIP (пластичность, наведённая превращением) стали, микроструктура которых состоит из ферритной матрицы, включая бейнит и остаточный аустенит, которые превращаются в мартенсит под действием деформации, например, во время операции штамповки.
Для достижения механической прочности более 800 МПа были предложены многофазные стали со структурой, в основном состоящей из бейнита. Эти стали используются в промышленности, и в частности, в автомобильной промышленности для изготовления конструкционных деталей.
Этот тип стали описан в ЕР 2 020 451. Для получения относительного удлинения при разрыве более 10%, а также механической прочности более 800 МПа, стали, описанные в данной публикации, включают в дополнение к известному присутствию углерода, марганец и кремний, молибден и ванадий. Микроструктура сталей включает по существу верхний бейнит (по меньшей мере, 80%), а также нижний бейнит, мартенсит и остаточный аустенит.
Однако изготовление этих сталей дорого из-за присутствия молибдена и ванадия.
Кроме того, некоторые автомобильные детали, такие как брус буфера и рычаги подвески изготовлены операциями формования, которые сочетают в себе различные режимы деформации. Некоторые микроструктурные характеристики стали могут хорошо подходить для одного режима деформации, но не очень подходят для другого режима. Некоторые части деталей должны иметь высокий предел прочности при разрыве; другие должны подходить для формования кромки. Это последнее свойство оценивается с использованием метода раздачи отверстия, описанного в стандарте ISO 16630:2009.
Один из видов стали, который устраняет эти недостатки, не содержит молибден или ванадий, и включает титан и ниобий в определённых количествах, эти последние два элемента, придающие листу помимо всего прочего планируемую прочность, необходимое упрочнение и заданный коэффициент раздачи отверстия.
Стальные листы, которые являются предметом настоящего изобретения, подвергают горячей намотке, так как эта операция обеспечивает, помимо прочего, выделение карбидов титана и придаёт максимальную твёрдость листу.
Однако было установлено, что для некоторых сталей, которые включают элементы, которые являются более склонными к окислению, чем железо, например, кремний, марганец, хром и алюминий, некоторые листы, намотанные при высокой температуре, имеют дефекты поверхности. Эти дефекты могут быть увеличены последующей деформацией листов. Поэтому, чтобы предотвратить эти дефекты, необходимо либо выполнить быстрое охлаждение рулонов дополнительным процессом, который имеет более высокую стоимость, либо выполнить операцию намотки при более низкой температуре, что вызывает уменьшение выделения титана.
Целью настоящего изобретения является, следовательно, создание листа, для которого высокотемпературная намотка не вызывает образования вышеуказанных поверхностных дефектов.
Дополнительной целью настоящего изобретения является стальной лист без покрытия или оцинкованный. Состав и механические характеристики стали должны быть совместимы с ограничениями и термическими циклами непрерывных процессов горячего цинкования.
Дополнительной целью настоящего изобретения является способ изготовления стального листа, который не требует больших усилий прокатки, что позволяет осуществлять изготовление в широком диапазоне толщин, например, между 1,5 и 4,5 мм.
Наконец, дополнительной целью изобретения является горячекатаный стальной лист, стоимость изготовления которого является экономичной, который одновременно обладает пределом текучести выше 680 МПа, по меньшей мере, в направлении, поперечном к направлению прокатки, и менее или равным 840 МПа, механической прочностью между 780 МПа и 950 МПа, относительным удлинением при разрыве более 10% и коэффициентом раздачи отверстия (Ас) более или равным 45%.
Для этой цели лист в соответствии с изобретением по существу характеризуется тем, что его химический состав включает, в мас.%:
0,04% ≤ C ≤ 0,08%
1,2% ≤ Mn ≤ 1,9%
0,1% ≤ Si ≤ 0,3%
0,07% ≤ Ti ≤ 0,125%
0,05% ≤ Мо ≤ 0,35%
0,15% < Cr ≤ 0,6% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,6% когда 0,11% < Мо ≤ 0,35%
Nb ≤ 0,045%
0,005% ≤ Al ≤ 0,1%
0,002% ≤ N ≤ 0,01
S ≤ 0,004%
P <0,020%
и необязательно 0,001% ≤ V ≤ 0,2%,
остальное состоит из железа и неизбежных примесей, возникающих в результате обработки, микроструктура которого образована зернистым бейнитом, процент площади которого более 70%, и ферритом, процент площади которого составляет менее 20%, и остальное, если имеется, состоит из нижнего бейнита, мартенсита и остаточного аустенита, причем сумма содержания мартенсита и остаточного аустенита составляет менее 5%.
Лист в соответствии с изобретением также может включать следующие необязательные характеристики, рассматриваемые по отдельности или в любых технически возможных комбинациях:
- химический состав включает, мас.%:
0,04% ≤ C ≤ 0,08%
1,2% ≤ Mn ≤ 1,9%
0,1% ≤ Si ≤ 0,3%
0,07% ≤ Ti ≤ 0,125%
0,05% ≤ Мо ≤ 0,25%
0,16% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,11% <Мо ≤ 0,25%
Nb ≤ 0,045%
0,005% ≤ Al ≤ 0,1%
0,002% ≤ N ≤ 0,01%
S ≤ 0,004%
P < 0,020%
остальное состоит из железа и неизбежных примесей, возникающих в результате обработки,
- состав стали включает, мас.%:
0,27% ≤ Cr ≤ 0,52% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,52% когда 0,11% < Мо ≤ 0,25%
- состав стали включает, мас.%:
0,05% ≤ Мо ≤ 0,18%, и
0,16% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,11% < Мо ≤ 0,18%
- химический состав включает, мас.%:
0,05% ≤ C ≤ 0,07%
1,4% ≤ Mn ≤ 1,6%
0,15% ≤ Si ≤ 0,3%
Nb ≤ 0,04%
0,01% ≤ Al ≤ 0,07%
- химический состав включает, мас.%:
0,040% ≤ Tieff ≤ 0,095%
где Tieff = Ti - 3,42хN,
где Ti является массовым содержанием титана
и N является массовым содержанием азота
- стальной лист наматывают и протравливают, операцию намотки выполняют при температуре между 525°С и 635°С, с последующим травлением и глубина дефектов поверхности, вызванных окислением, распределённых по n зонам окисления i листа в рулоне, где i находится между 1 и n и n зон окисления расположены на наблюдаемой длине 
, соответствует:
- первому критерию максимальной глубины, определяемому
с 
: максимальная глубина дефекта, вызванного окислением, в зоне окисления i этого рулона листа, и
- второму критерию средней глубины, определяемому
где 
: средняя глубина дефектов, вызванных окислением, в зоне окисления i, и
li: длина зоны окисления i
- наблюдаемая длина lref дефектов, вызванных окислением, более или равна 100 мкм.
- наблюдаемая длина lref дефектов, вызванных окислением, более или равна 500 мкм.
- лист наматывают в плотные витки при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонны-силы.
Кроме того, изобретение относится к способу изготовления горячекатаного стального листа с пределом текучести, по меньшей мере, более 680 МПа в направлении, поперечном к направлению прокатки, и менее или равным 840 МПа, имеющего прочность между 780 МПа и 950 МПа, и относительное удлинение при разрыве более 10%, характеризующийся тем, что сталь получают в виде жидкого металла, состоящего из следующих элементов, в мас.%:
0,04% ≤ C ≤ 0,08%
1,2% ≤ Mn ≤ 1,9%
0,1% ≤ Si ≤ 0,3%
0,07% ≤ Ti ≤ 0,125%
0,05% ≤ Мо ≤ 0,35%
0,15% <Cr ≤ 0,6% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,6% когда 0,11% < Мо ≤ 0,35%
Nb ≤ 0,045%
0,005% ≤ Al ≤ 0,1%
0,002% ≤ N ≤ 0,01%
S ≤ 0,004%
P <0,020%
и необязательно 0,001% ≤ V ≤ 0,2%
остальное составляют железо и неизбежные примеси,
и затем выполняют вакуумную обработку или обработку SiCа, причем в последнем случае состав дополнительно включает элементы, в мас.%:
0,0005% ≤ Ca ≤ 0,005%,
количества титана [Ti] и азота [N], растворённых в жидком металле, соответствуют неравенству (%[Ti])х(%[N]) < 6,10-4%2, сталь разливают для получения литого полуфабриката, этот полуфабрикат необязательно повторно нагревают до температуры между 1160°С и 1300°С, затем,
этот литой полуфабрикат прокатывают с температурой конца прокатки между
880°С и 930°С, со степенью обжатия предпоследнего прохода менее 0,25, со степенью обжатия конечного прохода менее 0,15, причем сумма этих двух степеней обжатия составляет менее 0,37 и температура начала предпоследнего прохода составляет менее 960°С для получения горячекатаного продукта, затем
этот горячекатаный продукт охлаждают со скоростью между 20 и 150°С для получения горячекатаного стального листа.
Способ в соответствии с изобретением также может включать следующие дополнительные характеристики, рассматриваемые по отдельности или в любых технически возможных комбинациях:
- горячекатаный стальной лист наматывают при температуре между 525 и 635°С.
- состав состоит из следующих элементов, в мас.%:
0,04% ≤ C ≤ 0,08%
1,2% ≤ Mn ≤ 1,9%
0,1% ≤ Si ≤ 0,3%
0,07% ≤ Ti ≤ 0,125%
0,05% ≤ Мо ≤ 0,25%
0,16% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,11% < Мо ≤ 0,25%
Nb ≤ 0,045%
0,005% ≤ Al ≤ 0,1%
0,002% ≤ N ≤ 0,01%
S ≤ 0,004%
P <0,020%
остальное состоит из железа и неизбежных примесей
- скорость охлаждения горячекатаного продукта составляет между 50 и 150°С/с.
- состав стали включает элементы в мас.%:
0,27% ≤ Cr ≤ 0,52% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,52% когда 0,11% < Мо ≤ 0,25%
- состав стали включает элементы в мас.%:
0,05% ≤ Мо ≤ 0,18%, и
0,16% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,55% когда 0,11% < Мо ≤ 0,18%
- состав стали включает элементы в мас.%:
0,05% ≤ C ≤ 0,08%
1,4% ≤ Mn ≤ 1,6%
0,15% ≤ Si ≤ 0,3%
Nb ≤ 0,04%
0,01% ≤ Al ≤ 0,07%
- лист наматывают при температуре между 580 и строго 630°С.
- лист наматывают при температуре между 530 и 600°С,
лист протравливают, затем декапированный лист нагревают до температуры между 600 и 750°С, затем повторно нагретый декапированный лист охлаждают со скоростью между 5 и 20°С/с, и полученный лист оцинковывают в соответствующей ванне цинкования,
- лист наматывают в плотные витки при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонны-силы.
Другие характеристики и преимущества настоящего изобретения будут чётко проявляться из последующего описания с помощью не ограничивающих примеров со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
фиг. 1 представляет график, иллюстрирующий результаты, относящиеся к окислению внутри рулона листов в соответствии с изобретением и листов известного уровня техники, намотанных при температуре 590°С, имеющих различное содержание хрома и молибдена,
фиг. 2 представляет схематическое изображение поверхности листа в поперечном разрезе, иллюстрирующее распределение поверхностных дефектов, вызванных окислением, намотанного и декапированного листа, с учётом определения допустимого критерия окисления,
фиг. 3 представляет график, иллюстрирующий ход предела текучести, измеренного в направлении прокатки в зависимости от содержания эффективного титана в листах в соответствии с изобретением, в которых меняется содержание титана и азота,
фиг. 4 представляет график, иллюстрирующий ход предела текучести в направлении, поперечном к направлению прокатки, в зависимости от содержания эффективного титана в листах в соответствии с изобретением, в которых меняется содержание титана и азота,
фиг. 5 представляет график, иллюстрирующий ход максимума предела прочности при растяжении в направлении прокатки в зависимости от эффективного содержания титана в листах в соответствии с изобретением, в которых меняется содержание титана и азота,
фиг. 6 представляет график, иллюстрирующий ход максимума предела прочности при растяжении в направлении, поперечном к направлению прокатки, в зависимости от содержания эффективного титана в листах в соответствии с изобретением, в которых меняется содержание титана и азота,
фиг. 7 представляет фотографию, полученную с помощью сканирующего электронного микроскопа, представляющую состояние поверхности в сечении листа после травления, состав которого выходит за рамки настоящего изобретения, и который не удовлетворяет критериям окисления,
фиг. 8 представляет фотографию, полученную с помощью сканирующего электронного микроскопа, представляющую состояние поверхности в сечении листа в соответствии с изобретением после травления, который удовлетворяет критериям окисления,
фиг. 9 представляет фотографию, полученную с помощью сканирующего электронного микроскопа, представляющую состояние поверхности в сечении листа в соответствии с настоящим изобретением после травления, состав которого отличается от состава листа, показанного на фиг. 8 и который также удовлетворяет критериям окисления, и
фиг. 10 представляет фотографию, полученную с помощью сканирующего электронного микроскопа, представляющую микроструктуру листа в соответствии с настоящим изобретением.
Авторы настоящего изобретения установили, что поверхностные дефекты, присутствующие на некоторых листах, намотанных при высоких температурах, в частности, при температуре выше 570°С, в основном расположены в центре рулона. В этой области витки находятся в контакте друг с другом и парциальное давление кислорода такое, что только элементы, которые являются более склонными к окислению, чем железо, такие как, например, кремний, марганец и хром, всё ещё могут окисляться в контакте с атомами кислорода.
Фазовая диаграмма железо-кислород при 1 атмосфере показывает, что оксид железа вюстит, образовавшийся при высоких температурах, не является стабильным выше 570°С и разлагается при термодинамическом равновесии на две другие фазы: гематит и магнетит, одним из продуктов этой реакции является кислород.
Авторы настоящего изобретения, таким образом, установили, что условия в центре рулона такие, что таким образом выделившийся кислород, взаимодействует с элементами, которые являются более склонными к окислению чем железо, то есть, в частности, марганец, кремний, хром и алюминий, присутствующие на поверхности листа. Границы зерна конечной микроструктуры естественно представляют собой обходной путь диффузии для этих элементов по сравнению с равномерной диффузией в матрице. Результатом является более значительное окисление и более глубокое окисление на уровне границ зерна.
Во время операции травления для удаления слоя окалины оксиды, образовавшиеся таким образом, также удаляются, оставляя место для дефектов (несплошностей), по существу перпендикулярно к поверхности листа примерно в 3 - 5 мкм.
Хотя эти дефекты не вызывают какого-либо особого ухудшения усталостных характеристик листа, который не подвергается деформации, что это не тот случай, когда лист деформируют и более конкретно, в зоне, расположенной в нижней или внутренней поверхности складки деформации где глубина дефекта может достигать 25 мкм.
Для температуры намотки около 590°С, эти дефекты поверхности естественным образом присутствуют в центре рулона, где поверхность листа остается под воздействием высоких температур, в частности, выше 570°С, в течение самого длительного времени.
Поэтому авторы настоящего изобретения нашли состав листа, который даёт возможность избежать протекания межкристаллитного окисления в центре рулона на уровне зерна конечной микроструктуры после травления, межкристаллитного окисления проходящего на границах зерна конечной микроструктуры.
Для этой цели было установлено, что состав листа должен включать хром и молибден с определённым содержанием. Неожиданно авторы настоящего изобретения показали, что листы этого типа не имеют вышеуказанных дефектов поверхности.
В соответствии с изобретением массовое содержание углерода в листе составляет между 0,040% и 0,08%. Этот диапазон содержания углерода позволяет одновременно получить высокое удлинение при разрыве и механическую прочность Rm более 780 МПа.
Кроме того, максимальное массовое содержание углерода задаётся на уровне 0,08%, что даёт возможность получить коэффициент раздачи отверстия Ac% более или равный 45%.
Предпочтительно массовое содержание углерода составляет между 0,05% и 0,07%.
В соответствии с изобретением массовое содержание марганца составляет между 1,2% и 1,9%. Когда присутствует в этом количестве, марганец способствует повышению прочности листа и ограничивает образование центральной полосы сегрегации. Это способствует получению коэффициента раздачи отверстия Ас% более или равного 45%. Предпочтительно массовое содержание марганца составляет между 1,4% и 1,6%.
Содержание алюминия между 0,005% и 0,1%, позволяет обеспечить раскисление стали в процессе её изготовления. Предпочтительно содержание алюминия составляет между 0,01% и 0,07%.
Титан присутствует в стальном листе в соответствии с изобретением в количестве между 0,07% и 0,125% масс.
Ванадий может быть добавлен в количестве между 0,001% и 0,2% масс. Повышение механической прочности до 250 МПа может быть получено улучшением микроструктуры и дисперсионным упрочнением при выделении карбонитридов.
Кроме того, изобретение раскрывает, что массовое содержание азота составляет между 0,002% и 0,01%. Хотя содержание азота может быть чрезвычайно низким, его предельное значение устанавливается на уровне 0,002%, так что лист может быть изготовлен в соответствии с экономически приемлемыми условиями.
Что касается ниобия, его массовое содержание в составе стали составляет менее 0,045%. Выше содержания 0,045% масс. перекристаллизация аустенита замедляется. Структура содержит значительную долю удлинённых зерен, что делает невозможным достижение заданного коэффициента раздачи отверстия Ac%. Предпочтительно массовое содержание ниобия составляет менее 0,04%.
Состав по настоящему изобретению также включает хром в количестве между 0,10% и 0,55%. Содержание хрома на этом уровне позволяет улучшить качество поверхности. Как будет объяснено ниже, содержание хрома определяется совместно с содержанием молибдена.
В соответствии с изобретением кремний присутствует в химическом составе листа с массовым содержанием между 0,1 и 0,3%. Кремний задерживает выделение цементита. В количествах, определённых в соответствии с изобретением, он выделяется в очень небольших количествах, то есть область концентрации менее 1,5% и в очень тонкодисперсной форме. Эта тонкодисперсная морфология цементита позволяет получить высокую способность к раздаче отверстия более или равную 45%. Предпочтительно массовое содержание составляет между 0,15 и 0,3%.
Содержание серы в стали в соответствии с изобретением не должно быть более 0,004%, чтобы ограничить образование сульфидов, в частности, сульфидов марганца. Низкие содержания серы и азота, присутствующих в составе стали, улучшает её способность к раздаче отверстия.
Содержание фосфора в стали в соответствии с изобретением составляет менее 0,020%, чтобы улучшить её способность к раздаче отверстия и свариваемость.
В соответствии с изобретением состав листа включает хром и молибден в определённых концентрациях.
Таблицы 1 - 4, а также фиг. 1, объясняют пределы содержания хрома и молибдена в составе листа в соответствии с изобретением.
Таблицы 1 - 4 показывают влияние состава листа и условий изготовления листа на предел текучести, максимум предела прочности при растяжении, общее удлинение при разрыве, раздачу отверстия и критерий окисления, измеренный в середине или центре рулона и по оси полосы. Понятия центра рулона и оси полосы объяснены более подробно ниже.
Метод раздачи отверстия описан в стандарте ISO 16630:2009 следующим образом: после создания отверстия резанием в листе используют конусообразный инструмент для раздачи кромки этого отверстия. Именно во время этой операции можно наблюдать первое повреждение вблизи кромок отверстия во время раздачи, причем это повреждение начинается на частицах второй фазы или на границах раздела между различными микроструктурными компонентами в стали.
Поэтому метод раздачи отверстия состоит в измерении начального диаметра Di отверстия перед штамповкой, затем конечного диаметра Df отверстия после штамповки, измеренные в момент времени, когда наблюдаются трещины, которые проходят по всей толщине листа по кромкам отверстия. Способность к раздаче отверстия Ас% затем определяется по следующей формуле:
Как было объяснено выше, целью является предотвращение межзёренного окисления, которое характеризуется неоднородностями на поверхности намотанного и декапированного листа.
В связи с этим возникает вопрос получения поверхности, для которой глубина этих дефектов является достаточно низкой, так что после формования листа увеличение локального коэффициента интенсивности напряжений, связанного с этими дефектами, вызванного этим формованием, не ставит под угрозу долговечность листа.
Авторы настоящего изобретения показали, что должны быть выполнены два критерия относящихся к наличию дефектов в рулоне листа, чтобы получить подходящие усталостные характеристики. Более конкретно, эти критерии должны быть соблюдены в области рулона, которая подвергается конкретным условиям. Эта зона расположена в центре рулона и на оси полосы, где парциальное давление кислорода ниже, но достаточно для того, чтобы элементы, которые более склонны к окислению, чем железо, могли окисляться. Это явление наблюдается, когда лист наматывают плотными витками при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонн-силы.
Центр рулона определяется как площадь по длине рулона, от которого концевые зоны отрезают с обеих сторон, длина каждой из концевых зон равна 30% общей длины рулона. Ось полосы определяется таким же образом, как зона, центрированная по середине полосы в направлении, поперечном к направлению прокатки, и имеющая ширину, равную 60% ширины полосы.
С учётом фиг. 2 эти два критерия окисления оцениваются на листе 1 в середине рулона, и на оси полосы наблюдаемой длины.
Эта наблюдаемая длина выбрана так, что она является репрезентативной характеристикой состояния поверхности. Наблюдаемая длина lref определяется на уровне 100 мкм, но может достигать 500 мкм, или еще больше, если необходимо ужесточить требования по критериям окисления.
Дефекты в результате окисления 2 распределены по n зонам окисления Oi этого намотанного листа 1, где i находится между 1 и n. Каждая зона окисления Oi проходит по длине li, и считается отличной от смежной зоны Oi + 1, если эти две зоны Oi, Oi + 1 отделены друг от друга зоной, свободной от каких-либо дефектов окисления, по меньшей мере, 3 мкм в длину. Первый критерий [1] заключается в том, что дефекты 2 листа 1 должны удовлетворять критерию максимума глубины 
≤ 8 микрометров, где 
является максимумом глубины дефекта, вызванного окислением 2 на каждой зоне окисления Oi.
Второй критерий [2], которому должны соответствовать дефекты 2 в листе 1, является критерием средней глубины, который выражает более или менее значительное присутствие зон окисления на наблюдаемой длине lref. Этот второй критерий определяется 
хli ≤2,5 микрометра, где 
является средней глубиной дефектов, вызванных окислением в зоне окисления Oi.
В таблицах 1 - 4, а также на фиг. 1 результаты окисления поверхности представлены следующим образом:
○ отсутствие или очень незначительное окисление: критерии [1] и [2] соблюдены
° незначительное окисление: критерии соблюдены
● значительное окисление: критерии не соблюдены
Отсутствие или очень незначительное окисление, позволяет получить подходящую усталостную прочность, даже на участках, которые подвергаются основной деформации, то есть на участках, у которых эквивалентное приращение пластической деформации составляет до 39%, эквивалентное приращение пластической деформации определяется в любой точке деформированного участка на основе основных деформаций ε 1 и ε2, по формуле:
Таблица 1 представляет результаты, полученные для составов, которые выходят за рамки состава листа в соответствии с изобретением.
Таблица 2a представляет составы листов в соответствии с изобретением и таблица 2b представляет результаты, полученные для составов листов в таблице 2а, листов которые не предназначены для нанесения покрытия и намотаны при постоянной температуре 590°С, за исключением примера 5.
Таблица 3 представляет результаты, полученные для составов листа в соответствии с изобретением, которые также не предназначены для нанесения покрытия и намотаны при температурах изменяющихся от 526°С до 625°С.
Таблица 4 представляет результаты, полученные для составов листа в соответствии с изобретением, которые предназначены для цинкования и для температур намотки изменяющихся от 535°С до 585°С.
Контрпримеры 1 и 11 и таблица 1 показывают, что, когда содержание хрома и молибдена не соответствуют условиям данного изобретения, критерии окисления не соблюдаются.
Контрпримеры 5, 6, 7 и 9 показывают, что в присутствии хрома, но без молибдена, окисление также не соответствует критериям. Контрпример 9 также показывает, что при добавлении никеля не получаются удовлетворительные результаты с точки зрения критериев окисления.
Напротив, контрпример 4 показывает, что в присутствии молибдена, но с очень низким содержанием хрома, окисление поверхности не соответствует заданным критериям.
Наконец, контрпримеры 2, 3, 8 и 11 показывают, что соответствующее содержание хрома и молибдена должно быть достаточным.
Таблица 2b иллюстрирует результаты, полученные для состава листа, включающего хром и молибден с соответствующим содержанием между 0,15% и 0,55% для хрома и между 0,05% и 0,32% для молибдена.
Таблица 3 представляет результаты, полученные для состава листа, включающего хром и молибден с соответствующим содержанием между 0,30% и 0,32% для хрома и между 0,15% и 0,17% для молибдена.
Таблица 4 представляет результаты, полученные для состава листа, включающего хром и молибден с соответствующим содержанием между 0,31% и 0,32% для хрома и между 0,15% и 0,16% для молибдена. Каждый из примеров, приведённых в таблицах 2, 3 и 4 соответствует критериям окисления, определённым выше.
Фиг. 7 иллюстрирует наличие поверхностных дефектов на листе 9, который не соответствует критериям окисления, определённым выше, и состав, которого включает 0,3% хрома и 0,02% молибдена.
Фиг. 8 и 9 иллюстрируют состояние поверхности двух листов 10, 11, которые соответствуют критериям окисления и соответствующий состав которых включает 0,3% хрома и 0,093% молибдена на фиг. 8, и 0,3% хрома и 0,15% молибдена на фиг. 9.
Следует напомнить, что листы, которые являются предметом результатов, представленных в таблицах 2 - 4 намотаны плотными витками при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонны-силы.
Фиг. 1 показывает экспериментальные точки, полученные для контрпримеров и примеров при температуре намотки 590°С. Точнее, экспериментальные точки 3 соответствуют контрпримерам в таблице 1, экспериментальные точки 4а соответствуют примерам в таблицах 2а и 2b, для которых окисление поверхности незначительное, и экспериментальные точки 4b соответствуют примерам в таблицах 2а и 2be для которых окисление поверхности отсутствует или очень низкое.
Следует отметить квази-суперпозицию двух экспериментальных точек при 0,10% молибдена. Первая экспериментальная точка 3 соответствует контрпримеру 11, для которого точное содержание хрома составляет 0,150, и вторая экспериментальная точка 4а соответствует примеру 11, для которого точное содержание хрома составляет 0,152.
Что касается приведённой выше информации, изобретение, следовательно, раскрывает, что состав листа в соответствии с изобретением включает хром и молибден с массовым содержанием хрома, которое строго более 0,15%, но менее или равно 0,6%, когда содержание молибдена составляет между 0,05% и 0,11%, и массовое содержание хрома составляет между 0,10% и 0,6%, когда содержание молибдена строго более 0,11% и менее или равно 0,35%. Содержание молибдена, следовательно, составляет между 0,05% - 0,35%, при соблюдении вышеуказанного содержания хрома.
Предпочтительно массовое содержание хрома составляет между 0,16% и 0,55%, когда массовое содержание молибдена составляет между 0,05 и 0,11%, и массовое содержание хрома составляет между 0,10 и 0,55%, когда массовое содержание молибдена составляет между 0,11% и 0,25%.
Ещё более предпочтительно массовое содержание хрома составляет между 0,27% и 0,52%, и массовое содержание молибдена составляет между 0,05% и 0,18%.
Микроструктура листа в соответствии с настоящим изобретением включает зернистый бейнит.
Зернистый бейнит отличается от верхнего и нижнего бейнита. Для определения зернистого бейнита, приведена ссылка на статью, озаглавленную Characterization and Quantification of Complex Bainitic Complex Microstructures in High and Ultra-High Strength Steels (Характеристика и количественный анализ комплекса сложных бейнитных микроструктур высокопрочных и сверхвысокопрочных сталей) - Materials Science Forum, Vol. 500-501, pp 387-394; November 2005.
В соответствии с этой статьей, зернистый бейнит, который составляет микроструктуру листа в соответствии с изобретением, определён как имеющий высокую долю сильно разориентированных соседних зёрен и нерегулярную морфологию зерна. Процент площади зернистого бейнита более 70%.
Кроме того, процент площади присутствующего феррита не превышает 20%. Возможное дополнительное количество составляют нижний бейнит, мартенсит и остаточный аустенит, причем сумма содержания мартенсита и остаточного аустенита составляет менее 5%.
Фиг. 10 представляет микроструктуру листа в соответствии с изобретением, также включающего зернистый бейнит 12, островки мартенсита и аустенита 13 и феррит 14.
В соответствии с настоящим изобретением, было установлено, что один критерий, который должен приниматься во внимание для предела текучести и максимального предела прочности на разрыв, представляет собой так называемый эффективный титан.
Полагая, что выделение титана происходит в форме нитрида, и принимая во внимание стехиометрическое соотношение этих двух элементов в нитриде титана, эффективный титан Tieff представляет собой количество избыточного титана, способного выделяться в виде карбидов. Поэтому эффективный титан определяется по формуле Tieff = Ti - 3,42 х N, где Ti является массовым содержанием титана, и N является массовым содержанием азота.
Таблицы 2 - 4 представляют значения эффективного титана для каждого тестируемого состава.
Фиг. 3 - 6 иллюстрируют результаты, полученные для предела упругости и максимального предела прочности при растяжении соответственно в зависимости от содержания эффективного титана для различных составов, в которых изменяется содержание пары титан и азот. Фиг. 3 и 5 иллюстрируют эти свойства в направлении прокатки листа и фиг. 4 и 6 иллюстрируют эти свойства в направлении, поперечном к прокатке листа.
На фиг. 3 - 6, экспериментальные точки 5, 5а, представленные закрашенными кругами, соответствуют составу, в котором содержание титана варьируется между 0,071% и 0,076%, и содержание азота изменяется между 0,0070% и 0,0090%, экспериментальные точки 6, 6а, представленные сплошными ромбами, соответствуют составу, в котором содержание титана варьируется между 0,087% и 0,091%, и содержание азота изменяется между 0,0060% и 0,0084%, экспериментальные точки 7, 7а, представленные сплошными треугольниками, соответствуют составу, в котором содержание титана варьируется между 0,088% и 0,092%, и содержание азота изменяется между 0,0073% и 0,0081%, и экспериментальные точки 8, 8а, представленные сплошными квадратами, соответствуют составу, в котором содержание титана варьируется между 0,098% и 0,104%, и содержание азота изменяется между 0,0048% и 0,0070%.
Что касается этих фигур, очевидно, что необходимо учитывать эффективный титан.
Более конкретно в направлении прокатки (фиг.3 и 5) критерии, относящиеся к пределу текучести и максимуму предела прочности на разрыв, соблюдаются для содержания эффективного титана, которое изменяется между 0,055% и 0,095%. В направлении, поперечном к направлению прокатки (фиг. 4 и 6), характеристики предела текучести и максимума предела прочности на разрыв соблюдаются для содержания эффективного титана, которое изменяется между 0,040% и 0,070%.
Таким образом, изобретение раскрывает, что композиция может включать содержание эффективного титана, которое изменяется между 0,040% и 0,095%, предпочтительно между 0,055% и 0,070%, когда соблюдаются критерии и в направлении прокатки и в поперечном направлении к прокатке.
Преимущество, получаемое при рассмотрении эффективного титана, заключается, в частности, в способности использовать высокое содержание азота, чтобы избежать ограничения содержания азота, что является ограничивающим фактором для обработки листа.
Способ изготовления стального листа, который определён выше, включает следующие стадии:
Сталь получают в виде жидкого металла, имеющего состав, описанный ниже, выраженный в массовых процентах:
0,04% ≤ C ≤ 0,08%
1,2% ≤ Mn ≤ 1,9%
0,1% ≤ Si ≤ 0,3%
0,07% ≤ Ti ≤ 0,125%
0,05% ≤ Мо ≤ 0,35%
0,15% <Cr ≤ 0,6% когда 0,05% ≤ Мо ≤ 0,11%, или
0,10% ≤ Cr ≤ 0,6% когда 0,11% < Мо ≤ 0,35%
Nb ≤ 0,045%
0,005% ≤ Al ≤ 0,1%
0,002% ≤ N ≤ 0,01%
S ≤ 0,004%
P <0,020
и необязательно 0,001% ≤ V ≤ 0,2%
остальное состоит из железа и неизбежных примесей.
К жидкому металлу с содержанием растворённого азота [N] титан [Ti] добавляют так, чтобы количество титана [Ti] и азота [N], растворённых в жидком металле, соответствовали %[Ti]%[N]<6⋅10-4%2.
Жидкий металл затем подвергают либо вакуумной обработке или обработке сплавом кремния и кальция (SiCa), в этом случае согласно изобретению состав также содержит в массовых процентах 0,0005 ≤ Са ≤ 0,005%.
В этих условиях нитриды титана не выделяются преждевременно в крупнозернистой форме в жидком металле, эффект которых был бы в снижении способности к раздаче отверстия. Выделение титана происходит при более низкой температуре в виде равномерно распределённых мелких карбонитридов. Это мелкодисперсное выделение способствует упрочнению и получению тонкодисперсной микроструктуры.
Затем сталь разливают, чтобы получить отлитый полуфабрикат, предпочтительно путём непрерывного литья. Предпочтительно разливка может быть выполнена между цилиндрами, вращающимися в противоположных направлениях, чтобы получить отлитый полуфабрикат в виде тонких слябов или тонких полос. Эти способы литья приводит к уменьшению размера выделений, что благоприятно для раздачи отверстия в продукте, полученном в конечном состоянии.
Полученный полуфабрикат затем снова нагревают до температуры между 1160 и 1300°С. Ниже 1160°С указанная механическая прочность на разрыв 780 МПа, не достигается. Естественно, что в случае прямого литья тонких слябов, горячая прокатка полуфабрикатов, начинающаяся выше 1160°С, может быть выполнена сразу после литья, то есть без охлаждения полуфабриката до температуры окружающей среды, и, следовательно, без необходимости выполнять стадию повторного нагрева. Этот полуфабрикат затем подвергают горячей прокатке при температуре конца прокатки между 880 и 930°С, степени обжатия предпоследнего прохода менее 0,25, степени обжатия последнего прохода составляет менее 0,15, сумма двух степеней обжатия составляет менее 0,37, и температура начала предпоследнего прохода составляет менее 960°С, чтобы получить горячекатаный продукт.
В течение последних двух проходов, прокатку, таким образом, проводят при температуре не ниже температуры рекристаллизации, что предотвращает рекристаллизацию аустенита. Это требование необходимо, чтобы не вызывать чрезмерную деформацию аустенита в течение этих последних двух проходов.
Эти условия позволяют создать наиболее равноосное зерно, способное соответствовать требованиям по отношению к коэффициенту раздачи отверстия Ac%.
После прокатки горячекатаный продукт охлаждают со скоростью между 20 и 150°С/сек, предпочтительно между 50 и 150°С/с, для получения горячекатаного стального листа.
Наконец полученный лист наматывают при температуре между 525 и 635°С.
В случае изготовления ненамотанного листа с покрытием и со ссылкой на таблицы 2 и 3, температура намотки будет находиться между 525 и 635°С так, что выделения являются более плотными и достигается максимально возможное упрочнение, что позволяет достичь механическую прочность на разрыв более 780 МПа в продольном направлении и в поперечном направлении. В соответствии с результатами, представленными в этих таблицах, эти температуры намотки позволяют получить лист, для которого выполняется критерий окисления.
Обращаясь к таблице 3, можно заметить, что увеличение температуры намотки в рулон (примеры 26 и 28) создаёт дефекты из-за окисления, которые отсутствуют при более низких температурах намотки. Тем не менее, состав листа в соответствии с изобретением позволяет наматывать лист при высоких температурах, при соблюдении критерия окисления.
В случае изготовления листа, предназначенного для проведения операции цинкования и со ссылкой на таблицу 4, температура намотки будет находиться между 530 и 600°С, независимо от требуемых свойств в направлении прокатки или в поперечном направлении, и для компенсации дополнительного выделения, которое происходит во время обработки повторным нагревом, связанным с операцией цинкования. В соответствии с результатами, представленными в таблице, эти температуры намотки позволяют получить лист, для которого выполняется критерий окисления.
В этом последнем случае, намотанный лист затем будет подвергнут травлению в соответствии с хорошо известной традиционной технологией, затем нагрет до температуры между 550 и 750°С. Лист затем будет охлаждён со скоростью между 5 и 20°С в секунду, и затем покрыт цинком в подходящей ванне цинкования.
Все стальные листы в соответствии с изобретением были прокатаны со степенью обжатия менее 0,15 в предпоследнем проходе и степенью обжатия менее 0,07 на конечном проходе прокатки, в результате чего накопленная деформация в течение этих двух проходов составляет менее 0,37. В результате горячей прокатки, таким образом, получается менее деформированный аустенит.
Таким образом, изобретение делает доступными стальные листы, которые обладают высокими механическими характеристиками на разрыв и подходящей пригодностью к формованию штамповкой. Штампованные детали, изготовленные из этих листов, имеют высокую усталостную прочность за счёт минимизации или отсутствия дефектов после штамповки.
Таблица 1. Условия испытаний и результаты, полученные для условий, которые не соответствуют изобретению
| Химический состав (в %) | |||||||||||||
| C | Mn | Si | Al | Cr | Mo | Nb | Ti | Ni | P | S | N | Tieff | |
| Контрпример 1 | 0,049 | 1,64 | 0,21 | 0,03 | 0 | 0 | 0,041 | 0,112 | - | - | 0,003 | 0,004 | 0 ,097 |
| Контрпример 2 | 0,062 | 1,59 | 0,24 | 0,08 | 0,29 | 0,005 | 0,031 | 0,109 | - | 0,015 | 0,002 | 0,007 | 0,085 |
| Контрпример 3 | 0,060 | 1,58 | 0,23 | 0,04 | 0,29 | 0,026 | 0,031 | 0,114 | - | 0,015 | 0,001 | 0,006 | 0,093 |
| Контрпример 4 | 0,069 | 1,86 | 0,24 | 0,03 | 0,003 | 0,15 | 0,024 | 0,102 | - | 0,020 | 0,001 | 0,005 | 0,085 |
| Контрпример 5 | 0,053 | 1,30 | 0,21 | 0,04 | 0,15 | 0 | 0,030 | 0,105 | - | 0,014 | 0,002 | 0,006 | 0,084 |
| Контрпример 6 | 0,054 | 1,63 | 0,21 | 0,04 | 0,30 | 0 | 0,031 | 0,105 | - | 0,014 | 0,002 | 0,006 | 0,084 |
| Контрпример 7 | 0,055 | 1,65 | 0,24 | 0,04 | 0,61 | 0 | 0,031 | 0,080 | - | 0,017 | 0,001 | 0,006 | 0,059 |
| Контрпример 8 | 0,067 | 1,59 | 0,24 | 0,04 | 0,15 1 | 0,10 | 0,028 | 0,115 | - | 0,009 | 0,001 | 0,006 | 0,094 |
| Контрпример 9 | 0,065 | 1,61 | 0,24 | 0,04 | 0,33 | 0 | 0,031 | 0,123 | 0,230 | 0,013 | - | 0,008 | 0,095 |
| Контрпример 10 | 0,053 | 1,78 | 0,22 | 0,02 | 0 | 0 | 0,030 | 0,105 | - | 0,012 | 0,001 | 0,006 | 0,084 |
| Контрпример 11 | 0,050 | 1,46 | 0,24 | 0,04 | 0,15 2 | 0,05 | 0,030 | 0,089 | - | 0,012 | 0,002 | 0,008 | NA |
| Температура охлаждения (°C) |
Предел текучести Re (МПа) | Максимум предела прочности на разрыв Rm (МПа) | Общее удлинение до разрыва (%) | Раздача отверстия Ac (Метод ISO) (%) | Критерий окисления в центре рулона | Объяснение критерия окисления | 20 |
||||||
| Контрпример 1 | 590 | 816,5 | 821 | 14,8 | 66,47 | ● | ○ Отсутствие или незначительное окисление: критерий выполняется | ||||||
| Контрпример 2 | 590 | 785 | 814 | 17,2 | NA | ● | ° Незначительное окисление: критерий выполняется | ||||||
| Контрпример 3 | 590 | 810 | 835 | 16,8 | NA | ● | ● Значительное окисление: критерий не выполняется | ||||||
| Контрпример 4 | 590 | NA | NA | NA | NA | ● | |||||||
| Контрпример 5 | 590 | 747 | 778 | 17,4 | 53 | ● | |||||||
| Контрпример 6 | 590 | 768 | 797 | 17,5 | 49 | ● | |||||||
| Контрпример 7 | 590 | NA | NA | NA | NA | ● | |||||||
| Контрпример 8 | 590 | 854 | 877 | 14,3 | NA | ● | |||||||
| Контрпример 9 | 590 | 829 | 849 | 15,9 | NA | ● | |||||||
| Контрпример 10 | 590 | 764 | 786 | 15,5 | 72 | ● | |||||||
| Контрпример 11 | 590 | 703 | 748 | 16,5 | NA | ● | |||||||
NA не определено – 1 Точное значение: 0,150 – 2 Точное значение: 0,150
Таблица 2a. Состав листов в соответствии с изобретением
| Химический состав (в %) | ||||||||||||
| C | Mn | Si | Al | Cr | Mo | Nb | Ti | P | S | N | Tieff | |
| Пример 1 | 0,06 | 1,6 | 0,2 | 0,06 | 0,29 | 0,09 | 0,031 | 0,110 | 0,015 | 0,002 | 0,007 | 0,086 |
| Пример 2 | 0,06 | 1,6 | 0,2 | 0,04 | 0,29 | 0,05 | 0,034 | 0,115 | 0,015 | 0,001 | 0,006 | 0,094 |
| Пример 3 | 0,06 | 1,6 | 0,2 | 0,04 | 0,29 | 0,11 | 0,034 | 0,111 | 0,015 | 0,001 | 0,006 | 0,090 |
| Пример 4 | 0,06 | 1,5 | 0,2 | 0,06 | 0,38 | 0,15 | 0,026 | 0,100 | 0,017 | 0,001 | 0,006 | 0,078 |
| Пример 5 | 0,07 | 1,5 | 0,2 | 0,04 | 0,30 | 0,16 | 0,030 | 0,100 | 0,016 | 0,001 | 0,005 | 0,083 |
| Пример 6 | 0,06 | 1,5 | 0,3 | 0,03 | 0,41 | 0,11 | 0,033 | 0,093 | 0,017 | 0,002 | 0,009 | 0,063 |
| Пример 7 | 0,06 | 1,5 | 0,3 | 0,03 | 0,51 | 0,11 | 0,033 | 0,094 | 0,017 | 0,002 | 0,01 | 0,059 |
| Пример 8 | 0,06 | 1,5 | 0,2 | 0,05 | 0,28 | 0,15 | 0 | 0,098 | 0,017 | 0,001 | 0,003 | 0,087 |
| Пример 9 | 0,080 | 1,61 | 0,23 | 0,04 | 0,15 | 0,15 | 0,028 | 0,113 | 0,012 | 0,001 | 0,006 | 0,092 |
| Пример 10 | 0,06 | 1,5 | 0,21 | 0,05 | 0,47 | 0,15 | 0,030 | 0,074 | 0,015 | 0,002 | 0,008 | 0,047 |
| Пример 11 | 0,05 | 1,5 | 0,24 | 0,04 | 0,151 | 0,10 | 0,030 | 0,089 | 0,012 | 0,002 | 0,007 | 0,065 |
| Пример 12 | 0,05 | 1,5 | 0,24 | 0,04 | 0,15 | 0,25 | 0,030 | 0,094 | 0,013 | 0,002 | 0,008 | 21 0,066 |
| Пример 13 | 0,05 | 1,5 | 0,24 | 0,04 | 0,30 | 0,25 | 0,030 | 0,092 | 0,012 | 0,002 | 0,008 | 0,064 |
| Пример 14 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,21 | 0,06 | 0,033 | 0,087 | 0,012 | 0,001 | - | 0,063 |
| Пример 152 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,21 | 0,09 | 0,033 | 0,087 | 0,012 | 0,001 | - | 0,063 |
| Пример 16 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,21 | 0,15 | 0,032 | 0,088 | 0,012 | 0,001 | - | 0,064 |
| Пример 17 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,21 | 0,32 | 0,033 | 0,089 | 0,013 | 0,001 | - | 0,065 |
| Пример 182 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,25 | 0,15 | 0,032 | 0,088 | 0,012 | 0,002 | 0,008 | 0,060 |
| Пример 19 | 0,05 | 1,4 | 0,25 | 0,03 | 0,30 | 0,20 | 0,032 | 0,089 | 0,013 | 0,002 | 0,008 | 0,061 |
| Пример 20 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,55 | 0,05 | 0,030 | 0,089 | 0,012 | 0,002 | 0,009 | 0,058 |
| Пример 21 | 0,05 | 1,5 | 0,25 | 0,04 | 0,54 | 0,11 | 0,030 | 0,087 | 0,012 | 0,002 | 0,008 | 0,059 |
| Пример 22 | 0,05 | 1,4 | 0,24 | 0,03 | 0,16 | 0,20 | 0,030 | 0,088 | 0,013 | 0,002 | 0,008 | 0,060 |
| Пример 23 | 0,05 | 1,4 | 0,24 | 0,03 | 0,19 | 0,20 | 0,030 | 0,088 | 0,013 | 0,002 | 0,008 | 0,060 |
| Пример 24 | 0,05 | 1,4 | 0,24 | 0,04 | 0,39 | 0,24 | 0,030 | 0,087 | 0,012 | 0,002 | 0,008 | 0,059 |
| Пример 25 | 0,05 | 1,5 | 0,24 | 0,04 | 0,53 | 0,26 | 0,030 | 0,088 | 0,012 | 0,002 | 0,008 | 0,060 |
1 Точное значение: 0,152 - 2 Также содержит ванадий V=0,005%
Таблица 2b. Условия испытаний и результаты, полученные для составов листов в соответствии с изобретением таблицы 2a намотанных при 590°C и без покрытия
| Температура охлаждения (°C) |
Предел текучести Re (МПа) | Максимум предела прочности на разрыв Rm (МПа) | Общее удлинение до разрыва (%) | Раздача отверстия Ac (Метод ISO) (%) | Критерий окисления в центре рулона | Объяснение критерия окисления | |||||
| Пример 1 | 590 | 808 | 841 | 15,8 | NA | ° | ○ Отсутствие или незначительное окисление: критерий выполняется | ||||
| Пример 2 | 590 | 820 | 848 | 15,9 | NA | ° | ° Незначительное окисление: критерий выполняется | ||||
| Пример 3 | 590 | 823 | 854 | 15 | NA | ○ | ● Значительное окисление: критерий не выполняется | ||||
| Пример 4 | 590 | 792 | 832 | 16,5 | 58 | ° | |||||
| Пример 5 | 595 | 810 | 893 | 13,3 | 59 | ○ | 22 *: расчётное значение |
||||
| Пример 6 | 590 | 766 | 801 | 15,6 | NA | ° | NA: не определено | ||||
| Пример 7 | 590 | 761 | 798 | 17,8 | NA | ° | |||||
| Пример 8 | 590 | 787 | 818 | 15,2 | 71 | ○ | |||||
| Пример 9 | 590 | 823* | 854 | 15,9 | NA | ° | |||||
| Пример 10 | 590 | 796 | 834 | 15,2 | 56 | ° | |||||
| Пример 11 | 590 | 711 | 801* | 17,1 | NA | ° | |||||
| Пример 12 | 590 | 768 | 809 | 16,9 | NA | ○ | |||||
| Пример 13 | 590 | 781 | 825 | 16,2 | NA | ○ | |||||
| Пример 14 | 590 | 721 | 807* | 17,8 | NA | ° | |||||
| Пример 15 | 590 | 746 | 781 | 17,0 | NA | ° | |||||
| Пример 16 | 590 | 754 | 787 | 16,0 | NA | ○ | |||||
| Пример 17 | 590 | 751 | 788 | 16,9 | NA | ° | |||||
| Пример 18 | 590 | 759 | 793 | 19,0 | NA | ○ | |||||
| Пример 19 | 590 | 770 | 805 | 17,7 | NA | ○ | |||||
| Пример 20 | 590 | 721 | 814* | 16,9 | NA | ○ | |||||
| Пример 21 | 590 | 744 | 789 | 17,6 | NA | ○ | |||||
| Пример 22 | 590 | 757 | 799 | 16,5 | NA | ○ | |||||
| Пример 23 | 590 | 764 | 802 | 17,5 | NA | ○ | |||||
| Пример 24 | 590 | 796 | 837 | 16,5 | NA | ○ | |||||
| Пример 25 | 590 | 760 | 822 | 15,8 | NA | ○ | |||||
Таблица 3. Условия испытаний и результаты, полученные для составов листов в соответствии с изобретением без покрытия, намотанных при температуре, изменяющейся между 526 и 625°C
| Химический состав (в %) | |||||||||||||
| C | Mn | Si | Al | Cr | Mo | Nb | Ti | P | S | N | Tieff | ||
| Пример 26 | 0,059 | 1,54 | 0,23 | 0,04 | 0,31 | 0,16 | 0,030 | 0,093 | 0,013 | 0,001 | 0,007 | 0,067 | |
| Пример 27 | 0,060 | 1,53 | 0,23 | 0,04 | 0,31 | 0,15 | 0,030 | 0,088 | 0,012 | 0,001 | 0,007 | 0,063 | |
| Пример 28 | 0,065 | 1,48 | 0,20 | 0,04 | 0,31 | 0,17 | 0,029 | 0,101 | 0,016 | 0,001 | 0,007 | 0,078 | |
| Пример 29 | 0,065 | 1,50 | 0,21 | 0,04 | 0,30 | 0,16 | 0,029 | 0,102 | 0,016 | 0,001 | 0,005 | 0,085 | |
| Пример 30 | 0,064 | 1,49 | 0,20 | 0,04 | 0,30 | 0,16 | 0,030 | 0,104 | 0,016 | 0,001 | 0,005 | 0,087 | |
| Пример 31 | 0,057 | 1,52 | 0,25 | 0,04 | 0,32 | 0,15 | 0,032 | 0,087 | 0,018 | 0,001 | 0,009 | 0,057 | |
| Пример 32 | 0,062 | 1,46 | 0,22 | 0,06 | 0,32 | 0,16 | 0,030 | 0,074 | 0,015 | 0,002 | 0,008 | 23 0,047 |
|
| Температура охлаждения | Предел текучести Re (МПа) | Максимум предела прочности на разрыв Rm (МПа) | Общее удлинение до разрыва (%) | Раздача отверстия Ac (Метод ISO) (%) | Критерий окисления в центре рулона | Объяснение критерия окисления | |||||||
| Пример 26 | 615 | 737 | 836 | 22,7 | 72 | ° | ○ Отсутствие или незначительное окисление: критерий выполняется | ||||||
| Пример 27 | 585 | 695 | 829 | 15,2 | 72 | ○ | ° Незначительное окисление: критерий выполняется | ||||||
| Пример 28 | 625 | 772 | 852 | 18,8 | 55 | ° | |||||||
| Пример 29 | 595 | 802 | 876 | 17,7 | 53 | ○ | *: измерения проведены в направлении поперёк прокатки | ||||||
| Пример 30 | 565 | 752 | 857 | 17,4 | 53 | ○ | NA: не определено | ||||||
| Пример 31 | 535 | 732 | 846 | 15,5 | NA | ○ | |||||||
| Пример 32 | 526 | 720* | 792* | 17,3* | 71,3 | ○ | |||||||
Таблица 4. Условия испытаний и результаты, полученные для составов листов в соответствии с изобретением, намотанных при температуре, изменяющейся между 535 и 585°C и предназначенных для цинкования
| Химический состав (в %) | ||||||||||||
| C | Mn | Si | Al | Cr | Mo | Nb | Ti | P | S | N | Tieff | |
| Пример 33 | 0,06 | 1,54 | 0,23 | 0,04 | 0,32 | 0,16 | 0,029 | 0,093 | 0,011 | 0,001 | 0,007 | 0,067 |
| Пример 34 | 0,06 | 1,54 | 0,23 | 0,04 | 0,31 | 0,16 | 0,029 | 0,093 | 0,011 | 0,001 | 0,007 | 0,070 |
| Пример 35 | 0,06 | 1,53 | 0,23 | 0,04 | 0,31 | 0,16 | 0,029 | 0,093 | 0,012 | 0,001 | 0,007 | 24 0,069 |
| Пример 36 | 0,06 | 1,54 | 0,23 | 0,03 | 0,31 | 0,15 | 0,030 | 0,091 | 0,012 | 0,001 | 0,007 | 0,065 |
| Температура охлаждения (°C) |
Предел текучести Re (МПа) | Максимум предела прочности на разрыв Rm (МПа) | Общее удлинение до разрыва (%) | Раздача отверстия Ac Метод ISO) (%) | Критерий окисления в центре рулона | Объяснение критерия окисления | ||||||
| Пример 33 | 565 | 805 | 839 | 14,9 | 63 | ○ | ○ Отсутствие или незначительное окисление: критерий выполняется | |||||
| Пример 34 | 535 | 811 | 850 | 13,5 | 48 | ○ | ° Незначительное окисление: критерий выполняется | |||||
| Пример 35 | 540 | 790 | 826 | 13,6 | 50 | ○ | ● Значительное окисление: критерий не выполняется | |||||
| Пример 36 | 585 | 807 | 862 | 15,8 | NA | ○ | ||||||
NA: не определено
Claims (117)
1. Горячекатаный стальной лист толщиной от 1,5 до 4,5 миллиметров с пределом текучести в направлении, поперечном к направлению прокатки, более 680 МПа и менее или равным 840 МПа, прочностью между 780 МПа и 950 МПа, относительным удлинением при разрыве более 10% и с коэффициентом расширения отверстия (Ас) более или равным 45%, химический состав стали которого включает, мас.%:
0,04 ≤ C ≤ 0,08
1,2 ≤ Mn ≤ 1,9
0,1 ≤ Si ≤ 0,3
0,07 ≤ Ti ≤ 0,125
0,05 ≤ Мо ≤ 0,35
0,15 <Cr ≤ 0,6, когда 0,05 ≤ Mo≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,6, когда 0,11 < Мо ≤ 0,35,
Nb ≤ 0,045
0,005 ≤ Al ≤ 0,1
0,002 ≤ N ≤ 0,01
S ≤ 0,004
P <0,020
остальное состоит из железа и неизбежных примесей, возникающих в результате обработки, при этом лист имеет микроструктуру, которая образована зернистым бейнитом, процент площади которого более 70%, и ферритом, процент площади которого составляет менее 20%, и остальное, если присутствует, состоит из нижнего бейнита, мартенсита и остаточного аустенита,
причем сумма мартенсита и остаточного аустенита составляет менее 5% и лист представляет собой намотанный лист.
2. Стальной лист по п.1, характеризующийся тем, что химический состав стали дополнительно включает, мас.%: 0,001 ≤ V ≤ 0,2.
3. Стальной лист по п. 1, характеризующийся тем, что химический состав стали включает, мас.%:
0,04 ≤ C ≤ 0,08
1,2 ≤ Mn ≤ 1,9
0,1 ≤ Si ≤ 0,3
0,07 ≤ Ti ≤ 0,125
0,05 ≤ Мо ≤ 0,25
0,16 ≤ Cr ≤ 0,55 когда 0,05 ≤ Mo≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,55 когда 0,11 < Мо ≤ 0,25,
Nb ≤ 0,045
0,005 ≤ Al ≤ 0,1
0,002 ≤ N ≤ 0,01
S ≤ 0,004
P <0,020
остальное составляет железо и неизбежные примеси, возникающие при обработке.
4. Стальной лист по любому из пп. 1 - 3, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,27 ≤ Cr ≤ 0,52, когда 0,05 ≤ Мо ≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,52, когда 0,11 < Мо ≤ 0,25.
5. Стальной лист по любому из пп. 1-4, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,05 ≤ Мо ≤ 0,18,
0,16 ≤ Cr ≤ 0,55, когда 0,05 ≤ Мо ≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,55, когда 0,11 < Мо ≤ 0,18.
6. Стальной лист по любому из пп. 1-5, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,05 ≤ C ≤ 0,07
1,4 ≤ Mn ≤ 1,6
0,15 ≤ Si ≤ 0,3
Nb ≤ 0,04
0,01 ≤ Al ≤ 0,07.
7. Стальной лист по любому из пп. 1-4, характеризующийся тем, что химический состав стали включает, мас.%:
0,040 ≤ Tieff ≤ 0,095
где Tieff = Ti - 3,42хN,
где Ti является массовым содержанием титана,
N является массовым содержанием азота.
8. Стальной лист по любому из пп. 1-7, характеризующийся тем, что лист выполнен намотанным при температуре между 525°С и 635°С с последующим протравливанием, причем глубина поверхностных дефектов, вызванных окислением, распределённых по n зонам окисления i намотанного листа, где i находится между 1 и n, и n зон окисления находятся на наблюдаемой длине, соответствует:
- первому критерию максимальной глубины, определяемому:
где 
- максимальная глубина дефекта, вызванного окислением в зоне окисления i этого намотанного листа, и
- второму критерию среднего окисления, определяемому:
где 
- средняя глубина дефектов, вызванных окислением в зоне окисления i, и
li - длина зоны окисления i
lref - наблюдаемая длина дефектов, вызванных окислением.
9. Стальной лист по п. 8, характеризующийся тем, что наблюдаемая длина lref дефектов, вызванных окислением, более или равна 100 мкм.
10. Стальной лист по п. 9, характеризующийся тем, что наблюдаемая длина lref дефектов, вызванных окислением, более или равна 500 мкм.
11. Стальной лист по любому из пп. 1-10, характеризующийся тем, что он намотан в плотные витки при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонны-силы.
12. Способ изготовления горячекатаного стального листа толщиной от 1,5 до 4,5 миллиметров с пределом текучести в направлении, поперечном к направлению прокатки, по меньшей мере более 680 МПа и менее или равным 840 МПа, прочностью между 780 МПа и 950 МПа и относительным удлинением при разрыве более 10%, характеризующийся тем, что сталь, имеющую следующий состав, получают в виде жидкого металла, с содержанием, мас.%:
0,04 ≤ C ≤ 0,08
1,2 ≤ Mn ≤ 1,9
0,1 ≤ Si ≤ 0,3
0,07 ≤ Ti ≤ 0,125
0,05 ≤ Мо ≤ 0,35
0,15 <Cr≤ 0,6, когда 0,05 ≤ Мо ≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr≤ 0,6, когда 0,11 < Мо ≤ 0,35,
Nb ≤ 0,045
0,005 ≤ Al ≤ 0,1
0,002 ≤ N ≤ 0,01
S ≤ 0,004
P <0,020
остальное состоит из железа и неизбежных примесей, и
проводят вакуумную обработку или обработку SiCa, в последнем случае состав также включает, мас.%:
0,0005≤ Са ≤0,005,
количества титана [Ti] и азота [N], растворённых в жидком металле, соответствуют
(%[Ti])х(%[N])<6⋅10-4%2,
сталь разливают, чтобы получить полуфабрикат, который необязательно повторно нагревают до температуры между 1160°С и 1300°С, затем
этот отлитый полуфабрикат прокатывают с температурой конца прокатки между 880°С и 930°С, со степенью обжатия предпоследнего прохода менее 0,25, степенью обжатия последнего прохода менее 0,15, при сумме этих двух степеней обжатия менее 0,37, температуре начала прокатки предпоследнего прохода менее 960°С для получения горячекатаного продукта, затем
этот горячекатаный продукт охлаждают со скоростью между 20 и 150°С/с для получения горячекатаного стального листа,
и этот горячекатаный лист наматывают для получения горячекатаного стального листа, микроструктура которого образована зернистым бейнитом, процент площади которого более 70%, и ферритом, процент площади которого составляет менее 20%, и остальное, если присутствует, состоит из нижнего бейнита, мартенсита и остаточного аустенита, причем сумма мартенсита и остаточного аустенита составляет менее 5%.
13. Способ по п. 12, характеризующийся тем, что химический состав стали дополнительно включает, мас.%: 0,001 ≤ V ≤ 0,2.
14. Способ по п. 12 или 13, характеризующийся тем, что горячекатаный стальной лист наматывают при температуре между 525 и 635°С.
15. Способ по любому из пп. 12-14, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,04 ≤ C ≤ 0,08
1,2≤ Mn ≤ 1,9
0,1 ≤ Si ≤ 0,3
0,07 ≤ Ti ≤ 0,125
0,05 ≤ Mo≤ 0,25
0,16 ≤ Cr≤ 0,55, когда 0,05 ≤ Mo≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr≤ 0,55, когда 0,11 < Мо ≤ 0,25,
Nb ≤ 0,045
0,005 ≤ Al ≤ 0,1
0,002 ≤ N ≤ 0,01
S ≤ 0,004
P <0,020
остальное состоит из железа и неизбежных примесей.
16. Способ по любому из пп. 12-15, характеризующийся тем, что горячекатаный продукт охлаждают со скоростью между 50 и 150°С/с.
17. Способ по любому из пп. 12-16, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,27 ≤ Cr ≤ 0,52, когда 0,05 ≤ Мо ≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,52, когда 0,11 < Мо ≤ 0,25.
18. Способ по любому из пп. 12-16, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,05 ≤ Мо ≤ 0,18 и
0,16 ≤ Cr ≤ 0,55, когда 0,05 ≤ Мо ≤ 0,11, или
0,10 ≤ Cr ≤ 0,55, когда 0,11 < Мо ≤ 0,18.
19. Способ по любому из пп. 12-18, характеризующийся тем, что состав стали включает, мас.%:
0,05 ≤ C ≤ 0,08
1,4 ≤ Mn ≤ 1,6
0,15 ≤ Si ≤ 0,3
Nb ≤ 0,04
0,01 ≤ Al ≤ 0,07.
20. Способ по любому из пп. 12-19, характеризующийся тем, что лист наматывают при температуре между 580 и строго 630°С.
21. Способ по любому из пп. 12-19, характеризующийся тем, что лист наматывают при температуре между 530 и 600°С, протравливают, затем
декапированный лист повторно нагревают до температуры между 600 и 750°С, затем повторно нагретый, декапированный лист охлаждают со скоростью между 5 и 20°С/с,
и затем полученный лист покрывают цинком в соответствующей ванне цинкования.
22. Способ по любому из пп. 12-21, характеризующийся тем, что лист наматывают плотными витками при минимальном натяжении намотки 3 метрических тонны-силы.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/IB2014/001312 WO2016005780A1 (fr) | 2014-07-11 | 2014-07-11 | Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé |
| IBPCT/IB2014/001312 | 2014-07-11 | ||
| PCT/IB2015/001159 WO2016005811A1 (fr) | 2014-07-11 | 2015-07-10 | Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017104317A RU2017104317A (ru) | 2018-08-13 |
| RU2017104317A3 RU2017104317A3 (ru) | 2018-08-13 |
| RU2674360C2 true RU2674360C2 (ru) | 2018-12-07 |
Family
ID=51492373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017104317A RU2674360C2 (ru) | 2014-07-11 | 2015-07-10 | Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US10858716B2 (ru) |
| EP (1) | EP3167091B1 (ru) |
| JP (1) | JP6391801B2 (ru) |
| KR (1) | KR101928675B1 (ru) |
| CN (1) | CN106536780B (ru) |
| BR (1) | BR112017000405B1 (ru) |
| CA (1) | CA2954830C (ru) |
| ES (1) | ES2704472T3 (ru) |
| HU (1) | HUE042353T2 (ru) |
| MA (1) | MA39523A1 (ru) |
| MX (1) | MX376541B (ru) |
| PL (1) | PL3167091T3 (ru) |
| RU (1) | RU2674360C2 (ru) |
| TR (1) | TR201818867T4 (ru) |
| UA (1) | UA117790C2 (ru) |
| WO (2) | WO2016005780A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201608396B (ru) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110291215B (zh) * | 2017-01-20 | 2022-03-29 | 蒂森克虏伯钢铁欧洲股份公司 | 由具有大部分为贝氏体的组织结构的复相钢组成的热轧扁钢产品和用于生产这种扁钢产品的方法 |
| CN109092924A (zh) * | 2018-08-17 | 2018-12-28 | 江苏亨通电力特种导线有限公司 | 一种铜包铝杆件的加工方法 |
| CN110106322B (zh) * | 2019-05-22 | 2021-03-02 | 武汉钢铁有限公司 | 一种薄规格工程机械用高强钢及板形控制方法 |
| CN110438401A (zh) * | 2019-09-03 | 2019-11-12 | 苏州翔楼新材料股份有限公司 | 一种800MPa级低合金高强度冷轧钢带及其制造方法 |
| CN114058942B (zh) * | 2020-07-31 | 2022-08-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种扭力梁用钢板及其制造方法、扭力梁及其制造方法 |
| CN114107798A (zh) * | 2020-08-31 | 2022-03-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种980MPa级贝氏体高扩孔钢及其制造方法 |
| CN114107789B (zh) * | 2020-08-31 | 2023-05-09 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种780MPa级高表面高性能稳定性超高扩孔钢及其制造方法 |
| DE102021104584A1 (de) * | 2021-02-25 | 2022-08-25 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Hochfestes, warmgewalztes Stahlflachprodukt mit hoher lokaler Kaltumformbarkeit sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stahlflachprodukts |
| CN113005367A (zh) * | 2021-02-25 | 2021-06-22 | 武汉钢铁有限公司 | 一种具有优异扩孔性能的780MPa级热轧双相钢及制备方法 |
| CN113981323B (zh) * | 2021-10-29 | 2022-05-17 | 新余钢铁股份有限公司 | 一种改善火工矫正性能Q420qE钢板及其制造方法 |
| CN115572908B (zh) * | 2022-10-25 | 2024-03-15 | 本钢板材股份有限公司 | 一种高延伸率的复相高强钢及其生产方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
| RU2451764C2 (ru) * | 2007-07-19 | 2012-05-27 | Арселормитталь Франс | Способ изготовления стальных листов с высокими характеристиками прочности и пластичности и листы, изготовленные при помощи этого способа |
| WO2012127136A2 (fr) * | 2011-03-24 | 2012-09-27 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé |
| CA2832159A1 (en) * | 2011-04-13 | 2012-10-18 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet having excellent local deformability and manufacturing method there0f |
| CA2837052A1 (en) * | 2011-05-25 | 2012-11-29 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Hot-rolled steel sheet and method for producing same |
| CA2879069A1 (en) * | 2012-08-07 | 2014-02-13 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Galvanized steel sheet for hot forming |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6013053A (ja) * | 1983-07-04 | 1985-01-23 | Nisshin Steel Co Ltd | 高温強度と耐熱性の優れたアルミニウムめつき鋼板 |
| JP3417878B2 (ja) * | 1999-07-02 | 2003-06-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 伸びフランジ性および疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製法 |
| JP4258934B2 (ja) | 2000-01-17 | 2009-04-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 加工性と疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 |
| US6364968B1 (en) * | 2000-06-02 | 2002-04-02 | Kawasaki Steel Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet having excellent stretch flangeability, and method of producing the same |
| JP4288146B2 (ja) * | 2002-12-24 | 2009-07-01 | 新日本製鐵株式会社 | 溶接熱影響部の耐軟化性に優れたバーリング性高強度鋼板の製造方法 |
| JP4341396B2 (ja) * | 2003-03-27 | 2009-10-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 低温靱性および溶接性に優れた高強度電縫管用熱延鋼帯 |
| JP4411005B2 (ja) * | 2003-04-04 | 2010-02-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 成形性に優れた高強度熱延鋼板 |
| CN100473731C (zh) * | 2004-07-07 | 2009-04-01 | 杰富意钢铁株式会社 | 高张力钢板的制造方法 |
| US8357023B2 (en) | 2006-01-19 | 2013-01-22 | Silverlit Limited | Helicopter |
| CN101285156B (zh) * | 2008-06-05 | 2010-06-23 | 广州珠江钢铁有限责任公司 | 一种700MPa级复合强化贝氏体钢及其制备方法 |
| PL2436797T3 (pl) | 2009-05-27 | 2017-06-30 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Blacha stalowa cienka o dużej wytrzymałości, blacha stalowa cienka cynkowana ogniowo i stopowa blacha stalowa cienka cynkowana ogniowo o doskonałych parametrach zmęczenia, wydłużenia i właściwościach przy zderzeniu oraz sposób wytwarzania wspomnianych blach stalowych cienkich |
| JP4978741B2 (ja) | 2010-05-31 | 2012-07-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 伸びフランジ性および耐疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 |
| KR101638707B1 (ko) | 2011-07-20 | 2016-07-11 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 저온 인성이 우수한 저항복비 고강도 열연 강판 및 그 제조 방법 |
| JP5553093B2 (ja) * | 2012-08-09 | 2014-07-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板 |
| JP6293997B2 (ja) | 2012-11-30 | 2018-03-14 | 新日鐵住金株式会社 | 伸びフランジ性、曲げ加工性に優れた高強度鋼板およびその鋼板用の溶鋼の溶製方法 |
| JP5610003B2 (ja) * | 2013-01-31 | 2014-10-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | バーリング加工性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 |
| CN106232851B (zh) * | 2014-04-23 | 2018-01-05 | 新日铁住金株式会社 | 连续变截面板用热轧钢板、连续变截面板、及它们的制造方法 |
-
2014
- 2014-07-11 WO PCT/IB2014/001312 patent/WO2016005780A1/fr active Application Filing
-
2015
- 2015-07-10 US US15/325,690 patent/US10858716B2/en active Active
- 2015-07-10 MA MA39523A patent/MA39523A1/fr unknown
- 2015-07-10 CN CN201580037822.XA patent/CN106536780B/zh active Active
- 2015-07-10 UA UAA201701192A patent/UA117790C2/uk unknown
- 2015-07-10 KR KR1020177000794A patent/KR101928675B1/ko active Active
- 2015-07-10 WO PCT/IB2015/001159 patent/WO2016005811A1/fr active Application Filing
- 2015-07-10 ES ES15753985T patent/ES2704472T3/es active Active
- 2015-07-10 EP EP15753985.9A patent/EP3167091B1/fr active Active
- 2015-07-10 TR TR2018/18867T patent/TR201818867T4/tr unknown
- 2015-07-10 PL PL15753985T patent/PL3167091T3/pl unknown
- 2015-07-10 CA CA2954830A patent/CA2954830C/fr active Active
- 2015-07-10 RU RU2017104317A patent/RU2674360C2/ru active
- 2015-07-10 BR BR112017000405-4A patent/BR112017000405B1/pt active IP Right Grant
- 2015-07-10 JP JP2017501310A patent/JP6391801B2/ja active Active
- 2015-07-10 HU HUE15753985A patent/HUE042353T2/hu unknown
- 2015-07-10 MX MX2017000496A patent/MX376541B/es active IP Right Grant
-
2016
- 2016-12-06 ZA ZA201608396A patent/ZA201608396B/en unknown
-
2020
- 2020-11-03 US US17/087,916 patent/US11447844B2/en active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2451764C2 (ru) * | 2007-07-19 | 2012-05-27 | Арселормитталь Франс | Способ изготовления стальных листов с высокими характеристиками прочности и пластичности и листы, изготовленные при помощи этого способа |
| RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
| WO2012127136A2 (fr) * | 2011-03-24 | 2012-09-27 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Tôle d'acier laminée à chaud et procédé de fabrication associé |
| CA2832159A1 (en) * | 2011-04-13 | 2012-10-18 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet having excellent local deformability and manufacturing method there0f |
| CA2837052A1 (en) * | 2011-05-25 | 2012-11-29 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Hot-rolled steel sheet and method for producing same |
| CA2879069A1 (en) * | 2012-08-07 | 2014-02-13 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Galvanized steel sheet for hot forming |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2017526812A (ja) | 2017-09-14 |
| HUE042353T2 (hu) | 2019-06-28 |
| PL3167091T3 (pl) | 2019-02-28 |
| US10858716B2 (en) | 2020-12-08 |
| CN106536780A (zh) | 2017-03-22 |
| CN106536780B (zh) | 2018-12-21 |
| RU2017104317A (ru) | 2018-08-13 |
| JP6391801B2 (ja) | 2018-09-19 |
| UA117790C2 (uk) | 2018-09-25 |
| CA2954830A1 (fr) | 2016-01-14 |
| US20210130921A1 (en) | 2021-05-06 |
| MX376541B (es) | 2025-03-07 |
| TR201818867T4 (tr) | 2019-01-21 |
| BR112017000405B1 (pt) | 2021-08-17 |
| KR20170015998A (ko) | 2017-02-10 |
| ZA201608396B (en) | 2019-10-30 |
| MA39523A1 (fr) | 2017-06-30 |
| MX2017000496A (es) | 2017-04-27 |
| EP3167091A1 (fr) | 2017-05-17 |
| EP3167091B1 (fr) | 2018-09-12 |
| ES2704472T3 (es) | 2019-03-18 |
| US11447844B2 (en) | 2022-09-20 |
| US20170183753A1 (en) | 2017-06-29 |
| RU2017104317A3 (ru) | 2018-08-13 |
| KR101928675B1 (ko) | 2018-12-12 |
| BR112017000405A2 (pt) | 2018-01-23 |
| WO2016005780A1 (fr) | 2016-01-14 |
| CA2954830C (fr) | 2019-02-12 |
| WO2016005811A1 (fr) | 2016-01-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2674360C2 (ru) | Горячекатаный стальной лист и соответствующий способ изготовления | |
| RU2625374C1 (ru) | Горячеформованный компонент из стального листа и способ его изготовления, а также стальной лист для горячего формования | |
| JP6236078B2 (ja) | 冷間圧延鋼板製品およびその製造方法 | |
| KR101930186B1 (ko) | 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
| RU2689826C1 (ru) | Высокопрочная сталь и способ ее изготовления | |
| EP2987887B1 (en) | High strength hot rolled steel sheet and method for producing same | |
| EP2258886B1 (en) | High-strength hot-dip galvanized steel sheet with excellent processability and process for producing the same | |
| EP3106528B1 (en) | High-strength hot-dip galvanized steel sheet, and method for manufacturing high-strength alloyed hot-dip galvanized steel sheet | |
| EP2980245B1 (en) | High-strength alloyed molten-zinc-plated steel sheet and method for manufacturing same | |
| KR102148739B1 (ko) | 고강도 아연 도금 강판, 고강도 부재 및 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법 | |
| MX2014003797A (es) | Lamina de acero de alta resistencia, galvanizadas por inmersion en caliente y proceso para producir las mismas. | |
| RU2718021C1 (ru) | Горячештампованное изделие | |
| RU2716178C1 (ru) | Горячештампованное тело | |
| EP3498876B1 (en) | Cold-rolled high-strength steel sheet, and production method therefor | |
| JP4414883B2 (ja) | 成形性及び溶接性に優れた超深絞り用高強度冷延薄鋼板とその製造方法 | |
| JPWO2020158063A1 (ja) | 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| KR100859303B1 (ko) | 내형갤링성 및 내피로특성이 우수한 고장력 열연강판 및그 제조방법 | |
| KR101657931B1 (ko) | 냉간 가공성, 금형 담금질성 및 표면 성상이 우수한 프레스 성형용 용융 아연도금 강판 및 그의 제조 방법 | |
| CN112739841B (zh) | 具有优异的氧化皮粘附性的高强度经热轧的钢及其制造方法 | |
| JP6411881B2 (ja) | フェライト系ステンレス鋼およびその製造方法 | |
| EP3269836A1 (en) | High-strength cold-rolled steel sheet and method for manufacturing same | |
| KR20240023431A (ko) | 냉연 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP5434040B2 (ja) | 化成処理性に優れた高加工性高強度薄鋼板の製造方法 | |
| JP7652346B1 (ja) | 鋼板、部材および部品並びにそれらの製造方法 | |
| JP7652347B1 (ja) | 鋼板、部材および部品並びにそれらの製造方法 |