RU2490101C2 - Method of arc welding or building-up - Google Patents
Method of arc welding or building-up Download PDFInfo
- Publication number
- RU2490101C2 RU2490101C2 RU2011146188/02A RU2011146188A RU2490101C2 RU 2490101 C2 RU2490101 C2 RU 2490101C2 RU 2011146188/02 A RU2011146188/02 A RU 2011146188/02A RU 2011146188 A RU2011146188 A RU 2011146188A RU 2490101 C2 RU2490101 C2 RU 2490101C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- forming element
- seam
- weld
- surfacing
- welding
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims description 19
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims abstract description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 5
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000005492 weld surfacing Methods 0.000 claims description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 6
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 abstract 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 10
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 5
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 5
- 230000009471 action Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 102220504526 Dolichyl-diphosphooligosaccharide-protein glycosyltransferase subunit 4_V23K_mutation Human genes 0.000 description 2
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Arc Welding Control (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области машиностроения, а именно может быть использовано при восстановлении и изготовлении деталей машиностроительного профиля. Необходимость механической обработки после применения способа бесконтактного формообразования с помощью ультразвукового воздействия сводится до минимума или исключается вовсе.The invention relates to the field of engineering, namely, it can be used in the restoration and manufacture of parts of engineering profile. The need for machining after applying the method of contactless shaping using ultrasonic treatment is minimized or eliminated altogether.
Известен способ сварки и наплавки (А.с. №789258, МПК: В23К 28/00, C21D 9/50, опубл. 23.12.1980 г.), включающий процесс сварки и пластического деформирования шва и околошовной зоны. Пластическое деформирование проводят в два этапа: в процессе сварки осуществляют горячее пластическое деформирование металла шва, а после сварки - холодное пластическое деформирование околошовной зоны. Горячее пластическое деформирование осуществляют путем одновременного воздействия на металл шва статической и ударной нагрузкой - инструментом в контакте с металлом.A known method of welding and surfacing (A.S. No. 789258, IPC: V23K 28/00, C21D 9/50, publ. 12/23/1980), including the process of welding and plastic deformation of the weld and heat-affected zone. Plastic deformation is carried out in two stages: during the welding process, hot plastic deformation of the weld metal is carried out, and after welding, cold plastic deformation of the heat-affected zone. Hot plastic deformation is carried out by simultaneously acting on the weld metal with a static and impact load - a tool in contact with the metal.
Недостатком данного способа является формообразование металла в твердом состоянии - уже после кристаллизации, отсутствие возможности обработки широких наплавочных слоев, необходимость наличия силового оборудования.The disadvantage of this method is the shaping of the metal in the solid state — already after crystallization, the inability to process wide surfacing layers, the need for power equipment.
Также известен способ сварки и наплавки (патент РФ №2100159, МПК: В23К 9/04, В23Р 6/00, опубл. 27.12.1997 г.), заключающийся в восстановлении подпятниковых узлов крупногабаритных деталей типа надрессорных и соединительных балок грузовых вагонов без последующей механической обработки. Для восстановления используется формирующее устройство в виде водоохлаждаемого шаблона-кристаллизатора цилиндрической формы, с последующим его удалением.A welding and surfacing method is also known (RF patent No. 2100159, IPC: В23К 9/04, В23Р 6/00, publ. 12/27/1997), which consists in restoring the thrust bearing assemblies of large-sized parts such as overpressor and connecting beams of freight cars without subsequent mechanical processing. For restoration, a forming device is used in the form of a water-cooled mold-mold of a cylindrical shape, followed by its removal.
Недостатком способа является непосредственный контакт между шаблоном-кристаллизатором и расплавленным металлом, что, в отдельных случаях, может привести к приварке и выходу из строя шаблона-кристаллизатора.The disadvantage of this method is the direct contact between the mold mold and molten metal, which, in some cases, can lead to welding and failure of the mold mold.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ дуговой сварки (АС 218349, МПК В23К 9/16, опубл. 01.01.1968 г.) в различных средах и без защиты дуги, в котором позади дуги создают принудительное давление на сварочную ванну, создаваемое ползуном или потоком инертного газа. Недостатками данного способа являются недостаточно хорошее качество поверхности шва вследствие сложности системы подачи инертного газа, давление которого неодинаково по сечению струи, при использование струи инертного газа в качестве формообразующего инструмента и износа ползуна, работающего в непосредственном контакте с агрессивной средой - жидким металлом, при использовании ползуна в качестве формообразующего инструмента.Closest to the proposed invention is a method of arc welding (AC 218349, IPC V23K 9/16, published 01.01.1968) in various environments and without arc protection, in which behind the arc create forced pressure on the weld pool created by a slider or stream inert gas. The disadvantages of this method are the insufficiently good quality of the weld surface due to the complexity of the inert gas supply system, the pressure of which is not uniform over the jet cross section, when using an inert gas jet as a shaping tool, and wear of the slider working in direct contact with an aggressive medium - liquid metal, when using the slider as a shaping tool.
Задача настоящего изобретения заключается в повышении качества поверхности шва путем изменения геометрии шва и выравнивания изотерм кристаллизации в процессе кристаллизации металла хвостовой части сварочно-наплавочной ванны.The objective of the present invention is to improve the quality of the weld surface by changing the geometry of the weld and aligning the crystallization isotherms during the crystallization of the metal of the tail of the weld pool.
Технический результат проявляется в изменении геометрии и качества шва, посредством принудительного воздействия, что ведет к сокращению или исключению последующей механической обработки из технологического процесса.The technical result is manifested in a change in the geometry and quality of the seam, through forced action, which leads to a reduction or exclusion of subsequent machining from the process.
Поставленная задача достигается тем, что в способе дуговой сварки или наплавки в защитных средах, включающем образование шва с одновременным созданием принудительного воздействия на хвостовую часть сварочно-наплавочной ванны, согласно изобретению, принудительное воздействие осуществляют путем создания давления звукового излучения со стороны формообразующего элемента, расположенного над хвостовой частью сварочно-наплавочной ванны, при этом расстояние между поверхностью формообразующего элемента и поверхностью шва устанавливают из условия уменьшения высоты образующегося шва до требуемой величины.The problem is achieved in that in the method of arc welding or surfacing in protective environments, including the formation of a seam with the simultaneous creation of a coercive effect on the tail of the weld-surfacing bath, according to the invention, the coercive effect is carried out by creating a pressure of sound radiation from the side of the forming element located above the tail of the weld-surfacing bath, while the distance between the surface of the forming element and the surface of the seam is set and h conditions for reducing the height of the formed seam to the desired value.
Кроме этого, в качестве формообразующего элемента используют ультразвуковой концентратор.In addition, an ultrasonic concentrator is used as the forming element.
Предлагаемое изобретение поясняется чертежами, фиг.1 - фиг.4.The invention is illustrated by drawings, figure 1 - figure 4.
На Фиг.1 представлена схема осуществления способа.Figure 1 presents a diagram of the implementation of the method.
На Фиг.2 представлено фото наплавленного шва до воздействия давления звукового излучения.Figure 2 presents a photo of the weld bead before exposure to sound radiation pressure.
На Фиг.3 представлено фото наплавленного шва после воздействия давления звукового излучения на расстоянии 9 мм от поверхности формообразующего элемента до поверхности наплавляемого изделия.Figure 3 presents a photo of the weld seam after exposure to sound radiation pressure at a distance of 9 mm from the surface of the forming element to the surface of the deposited product.
На Фиг.4 представлено фото наплавленного шва после воздействием давления звукового излучения на расстоянии 7 мм от поверхности формообразующего элемента до поверхности наплавляемого изделия.Figure 4 presents a photo of the weld seam after exposure to pressure of sound radiation at a distance of 7 mm from the surface of the forming element to the surface of the deposited product.
Позициями на чертежах обозначены: 1 - электродная проволока, 2 - мундштук, 3 - формообразующий элемент, 4 - хвостовая часть наплавочной ванны, 5 - наплавленный шов, 6 - защитная среда, 7 - ультразвуковой преобразователь, 8 - дуга, 9 - наплавляемое изделие.The positions in the drawings indicate: 1 - electrode wire, 2 - mouthpiece, 3 - forming element, 4 - the tail part of the surfacing bath, 5 - weld bead, 6 - protective medium, 7 - ultrasonic transducer, 8 - arc, 9 - weldable.
Способ дуговой сварки и наплавки осуществляется следующим образом (фиг.1). Для образования шва наплавляемое или свариваемое изделие 9 устанавливают и неподвижно закрепляют. Электродную проволоку 1 устанавливают в механизм подачи. Устанавливают значение скорости подачи проволоки исходя из требований к высоте наплавляемого валика. В зависимости от электрических параметров процесса сварки или наплавки, выбирают вылет электрода, обеспечивающий стабильность горения дуги. Мундштук 2 и формообразующий элемент 3 для создания принудительного давления закрепляют неподвижно друг от друга на расстоянии А, при этом формообразующий элемент 3 будет расположен над хвостовой частью сварочно-наплавочной ванны 4. Одновременно с образованием шва создают принудительное давление формообразующим элементом 3, в качестве которого используют ультразвуковой концентратор, который закреплен на конце ультразвукового преобразователя 7. Расстояние от поверхности наплавляемого изделия 9 до торца формообразующего элемента определяют экспериментальным путем, таким образом, чтобы обеспечить необходимую величину изменения геометрии шва, которая так же будет зависеть от амплитуды колебаний формообразующего элемента, волновых свойств среды, в которой распространяются колебания и отражающие свойства поверхности облучения. Место сварки или наплавки обеспечивают защитной средой 6, например, защитным газом (аргоном) или флюсом. Устанавливают требуемую скорость сварки (наплавки), величина напряжения U=15-40 В, тока I=100-500 А, которые обеспечат стабильность процесса сварки (наплавки). Включают механизм движения суппорта с неподвижно закрепленным на нем наплавляемым изделием 9. Ультразвуковой преобразователь 7 с закрепленным на нем формообразующим элементом 3, работающим с амплитудой А=10-75 мкм, частотой f=22, 44 кГц, находясь над кристаллизующимся металлом шва (слоя) хвостовой частью сварочно-наплавочной ванны 4, принудительно воздействует на нее через защитную среду. Принудительное воздействие достигают за счет давления звукового излучения со стороны формообразующего элемента 3, которое распространяется через защитную среду 6.The method of arc welding and surfacing is as follows (figure 1). To form a seam, the weld-in or weldable product 9 is installed and fixedly fixed. The electrode wire 1 is installed in the feed mechanism. Set the value of the wire feed speed based on the requirements for the height of the weld bead. Depending on the electrical parameters of the welding or surfacing process, an overhang of the electrode is selected, which ensures the stability of arc burning. The mouthpiece 2 and the forming element 3 to create a forced pressure are fixed motionless from each other at a distance A, while the forming element 3 will be located above the tail of the weld-surfacing bath 4. Simultaneously with the formation of the seam create forced pressure by the forming element 3, which is used an ultrasonic concentrator, which is mounted on the end of the ultrasonic transducer 7. The distance from the surface of the deposited product 9 to the end face of the forming element is determined lyayut by experimentation, so as to provide the necessary amount of change of weld geometry, which will also depend on the vibration amplitude mold member, the wave properties of the medium in which the vibrations propagate and reflective properties of surface irradiation. The place of welding or surfacing is provided with a protective medium 6, for example, shielding gas (argon) or flux. Set the required speed of welding (surfacing), the voltage value U = 15-40 V, current I = 100-500 A, which will ensure the stability of the welding process (surfacing). The caliper movement mechanism is switched on with the surfaced article 9 fixed on it. Ultrasonic transducer 7 with the forming element 3 fixed on it, working with an amplitude A = 10-75 μm, frequency f = 22, 44 kHz, located above the crystallizing weld (layer) metal the tail of the weld-surfacing bath 4, forcibly acts on it through a protective environment. Forced exposure is achieved due to the pressure of sound radiation from the forming element 3, which propagates through the protective medium 6.
За счет этого происходит выравнивание изотерм кристаллизации и изменение геометрии поперечного сечения шва, что ведет к уменьшению высоты шва и, следовательно, к сокращению или исключению последующей механической обработки из технологического процесса.Due to this, the crystallization isotherms are aligned and the geometry of the cross section of the weld changes, which leads to a decrease in the height of the weld and, consequently, to a reduction or exclusion of subsequent machining from the technological process.
Пример практической реализации способа. Для формообразования шва наплавляемое или свариваемое изделие устанавливают и неподвижно закрепляют. Электродную проволоку 1 устанавливают в механизм подачи. Устанавливают значение скорости подачи проволоки 1 диаметром 1,6 мм исходя из требований к высоте наплавляемого валика 99 м/ч. Мундштук 2 и формообразующий элемент 3 для создания принудительного давления закрепляли неподвижно друг от друга на расстоянии А=25 мм - длины хвостовой части сварочно-наплавочной ванны 4. В качестве формообразующего элемента используют ультразвуковой ступенчатый концентратор из сплава титана, который расположен над хвостовой частью сварочно-наплавочной ванной. В зависимости от электрических параметров процесса выбирают вылет электрода 20 мм, обеспечивающий стабильность горения дуги, расстояние от поверхности наплавляемого изделия 9 до торца формообразующего элемента 3 выбрано 9 мм (фиг.3) и 7 мм (фиг.4). Место сварки или наплавки засыпают флюсом на величину 25 мм, обеспечивающую защиту дуги. Включают подачу электродной проволоки 1. Происходит загорание и стабилизация дуги 8, напряжением 32 В, током 150 А. Далее включают механизм движения суппорта с неподвижно закрепленным на нем наплавляемым изделием 9 со скоростью сварки (наплавки) 60 м/ч. Перемещая наплавляемое изделие 9 относительно мундштука 2 с электродной проволокой 1 и формообразующего элемента 3, наплавляют шов. Формообразующий элемент 3 - ультразвуковой ступенчатый концентратор, закрепленный на ультразвуковом преобразователе 7, работает с амплитудой 15 мкм, частотой 22 кГц, находясь над кристаллизующимся металлом шва (слоя) хвостовой части сварочно-наплавочной ванны 4, принудительно воздействует на него через защитную среду 6 расплавленный флюс. Расстояние от поверхности наплавляемого изделия 9 до торца формообразующего элемента выбирают экспериментально, исходя из величины высоты валика наплавленного шва без принудительного воздействия со стороны формообразующего элемента. В таблице приведены зависимости высоты валика наплавленного шва от расстояния между поверхностью формообразующего элемента 3 и поверхностью наплавляемого изделия 9.An example of a practical implementation of the method. For shaping the weld, the weld-in or weldable product is installed and fixedly fixed. The electrode wire 1 is installed in the feed mechanism. Set the value of the wire feed speed 1 with a diameter of 1.6 mm based on requirements for the height of the weld bead 99 m / h. The mouthpiece 2 and the forming element 3 for creating a forced pressure were fixed motionless from each other at a distance of A = 25 mm — the length of the tail of the weld-surfacing bath 4. An ultrasonic step concentrator made of titanium alloy, which is located above the tail of the welding surfacing bath. Depending on the electrical parameters of the process, an electrode extension of 20 mm is selected, which ensures stability of arc burning, and 9 mm (Fig. 3) and 7 mm (Fig. 4) are selected from the surface of the deposited product 9 to the end of the forming element 3. The place of welding or surfacing is covered with a flux of 25 mm, which provides arc protection. The electrode wire is turned on 1. Arc 8 is ignited and stabilized, with a voltage of 32 V and a current of 150 A. Next, a caliper movement mechanism with a surfaced article 9 fixed on it with a welding (surfacing) speed of 60 m / h is turned on. Moving the deposited product 9 relative to the mouthpiece 2 with the electrode wire 1 and the forming element 3, weld the seam. The forming element 3 - an ultrasonic step concentrator mounted on an ultrasonic transducer 7, operates with an amplitude of 15 μm, a frequency of 22 kHz, being above the crystallizing metal of the weld (layer) of the tail of the weld-surfacing bath 4, the molten flux is forcibly applied to it through the protective medium 6 . The distance from the surface of the deposited product 9 to the end face of the forming element is chosen experimentally, based on the height of the weld bead without forced action from the forming element. The table shows the dependences of the height of the weld bead on the distance between the surface of the forming element 3 and the surface of the deposited product 9.
Из таблицы и фиг.3 и 4 видно, что при принудительном воздействии со стороны формообразующего элемента 3 геометрия шва изменяется - поверхность шва после воздействия давлением звукового излучения со стороны формообразующего элемента становится плоской, в отличие от поверхности шва без принудительного воздействия фиг.2. При уменьшении расстояния между поверхностью формообразующего элемента и поверхностью наплавляемого изделия геометрия шва изменяется и уменьшается высота валика наплавленного шва. Это ведет к сокращению или исключению последующей механической обработки из технологического процесса. Дальнейшее уменьшение расстояния между поверхностью формообразующего элемента и поверхностью наплавляемого изделия не должно приводить к касанию формообразующего элемента и шва.From the table and FIGS. 3 and 4, it can be seen that with a forced action from the side of the forming element 3, the geometry of the seam changes - the surface of the seam after exposure to sound radiation from the side of the forming element becomes flat, in contrast to the surface of the seam without forced action of figure 2. When the distance between the surface of the forming element and the surface of the deposited product decreases, the seam geometry changes and the height of the weld bead roller decreases. This leads to a reduction or exclusion of subsequent machining from the process. A further decrease in the distance between the surface of the forming element and the surface of the deposited product should not lead to contact of the forming element and the seam.
Таким образом, способом дуговой сварки и наплавки достигают следующие результаты: выравнивание изотерм кристаллизации и изменение геометрии шва, что позволяет в дальнейшем сократить или исключить последующую механическую обработку из технологического процесса.Thus, by the method of arc welding and surfacing, the following results are achieved: alignment of crystallization isotherms and change in the weld geometry, which makes it possible to further reduce or eliminate subsequent machining from the technological process.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011146188/02A RU2490101C2 (en) | 2011-11-14 | 2011-11-14 | Method of arc welding or building-up |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011146188/02A RU2490101C2 (en) | 2011-11-14 | 2011-11-14 | Method of arc welding or building-up |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011146188A RU2011146188A (en) | 2013-05-20 |
| RU2490101C2 true RU2490101C2 (en) | 2013-08-20 |
Family
ID=48788915
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011146188/02A RU2490101C2 (en) | 2011-11-14 | 2011-11-14 | Method of arc welding or building-up |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2490101C2 (en) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU218349A1 (en) * | А. Г. Потапьевский | METHOD OF ARC WELDING | ||
| SU1058754A1 (en) * | 1981-11-23 | 1983-12-07 | Могилевский Машиностроительный Институт | Method of forming seam in welding |
| FR2480652B1 (en) * | 1980-04-16 | 1984-08-24 | Cables De Lyon Geoffroy Delore | |
| JP2001198677A (en) * | 2000-01-14 | 2001-07-24 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Stir welding method and apparatus |
| RU2212988C2 (en) * | 2001-11-29 | 2003-09-27 | ГОУ Уральский государственный технический университет - УПИ | Method for surfacing coating |
| RU2228825C1 (en) * | 2003-02-03 | 2004-05-20 | ГОУ Уральский государственный технический университет-УПИ | Method for making cutting tools of quick cutting steel |
| RU87380U1 (en) * | 2009-07-06 | 2009-10-10 | Алексей Владимирович Сурков | ULTRASONIC DEVICE FOR REMAINING RESIDUAL STRESSES IN WELDED CONNECTIONS |
-
2011
- 2011-11-14 RU RU2011146188/02A patent/RU2490101C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU218349A1 (en) * | А. Г. Потапьевский | METHOD OF ARC WELDING | ||
| FR2480652B1 (en) * | 1980-04-16 | 1984-08-24 | Cables De Lyon Geoffroy Delore | |
| SU1058754A1 (en) * | 1981-11-23 | 1983-12-07 | Могилевский Машиностроительный Институт | Method of forming seam in welding |
| JP2001198677A (en) * | 2000-01-14 | 2001-07-24 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Stir welding method and apparatus |
| RU2212988C2 (en) * | 2001-11-29 | 2003-09-27 | ГОУ Уральский государственный технический университет - УПИ | Method for surfacing coating |
| RU2228825C1 (en) * | 2003-02-03 | 2004-05-20 | ГОУ Уральский государственный технический университет-УПИ | Method for making cutting tools of quick cutting steel |
| RU87380U1 (en) * | 2009-07-06 | 2009-10-10 | Алексей Владимирович Сурков | ULTRASONIC DEVICE FOR REMAINING RESIDUAL STRESSES IN WELDED CONNECTIONS |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011146188A (en) | 2013-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7002142B2 (en) | How to control the deformation and accuracy of parts in parallel during the additive manufacturing process | |
| AU2013237225B2 (en) | Additive layer manufacturing | |
| CN103056533B (en) | Oscillatory scanning laser beam-electric arc hybrid welding method and system | |
| CN1072987C (en) | Steel-band continuously hot final rolling method and apparatus thereof | |
| CN107400887A (en) | A kind of method that ultrasonic burnishing strengthens laser cladding layer | |
| CN101249510A (en) | A repaired roll and a method for repairing a roll | |
| CN107984085B (en) | A kind of laser-ultrasonic hybrid welding method and device for dissimilar metals | |
| CN107009039A (en) | One kind is with weldering ultrasonic vibration installation and method | |
| JP4896274B2 (en) | Laser processing apparatus and laser processing method | |
| JP2009119485A (en) | Manufacturing method of welded section steel | |
| CN110860808A (en) | Inductively coupled ultrasonic-assisted pulse laser welding device and method | |
| CN106624401A (en) | Rolling type ultrasonic arc composite welding device | |
| CN105088225B (en) | A kind of effective mechanical shock method and device for reducing laser melting coating crackle | |
| RU2404887C1 (en) | Method of welding materials | |
| EP4054779B1 (en) | Laser treatment systems for in-situ laser shock peening (lsp) treatment of parts during production thereof by a selective laser sintering or melting (sls/slm) process, and additive manufacturing systems implementing the same | |
| RU2490101C2 (en) | Method of arc welding or building-up | |
| EP2786829B1 (en) | Submerged arc welding method for steel sheets | |
| CN206382723U (en) | A kind of ultrasonic electric arc composite welding apparatus of roller | |
| JP2012179658A (en) | Method for producing building member | |
| CN114211116B (en) | YAG pulse laser spot welding method for magnesium alloy Nd-YAG | |
| RU2668645C1 (en) | Method of restoring the rollers of continuous casting machines | |
| KR20170073142A (en) | Bonding method of sandwich plates | |
| JPH0325275B2 (en) | ||
| JPH1024374A (en) | Method for producing bonded steel sheet having smooth step | |
| JP3166643B2 (en) | Laser welded pipe manufacturing apparatus and laser welded pipe manufacturing method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20201115 |