RU2361936C1 - Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности - Google Patents
Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности Download PDFInfo
- Publication number
- RU2361936C1 RU2361936C1 RU2008100737/02A RU2008100737A RU2361936C1 RU 2361936 C1 RU2361936 C1 RU 2361936C1 RU 2008100737/02 A RU2008100737/02 A RU 2008100737/02A RU 2008100737 A RU2008100737 A RU 2008100737A RU 2361936 C1 RU2361936 C1 RU 2361936C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- content
- phosphorus
- strength
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 43
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 43
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 26
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 18
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims abstract description 15
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 7
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 5
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 5
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 3
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 3
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 13
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 8
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 5
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 102220548175 Cell division cycle-associated 7-like protein_S21D_mutation Human genes 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 239000013256 coordination polymer Substances 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности. Технический результат достигается тем, что осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, при этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: 0,025-0,10 углерода, 0,41-0,70 марганца, 0,04-0,12 фосфора, 0,01-0,08 алюминия, не более 0,009 азота, железо и неизбежные примеси - остальное, температуру горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, температуру смотки - 560-690°С, рекристаллизационный отжиг ведут при 750-880°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Содержание углерода, фосфора и температура отжига связаны с требуемым классом прочности зависимостями: [С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02; [Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02; Tотж≥(900-0,5-Кпр), где: [С] - содержание углерода в стали, мас.%, [Р] - содержание фосфора в стали, мас.%, Tотж - температура рекристаллизационного отжига, °С, Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести; 0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %; 900; 0,5 - эмпирические коэффициенты, °С. 3 з.п. ф-лы; 6 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали с фосфором, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.
Одним из определяющих качеств автолиста является его способность к вытяжке при штамповке деталей автомобиля. Холоднокатаные полосы с повышенной прочностью и высокой способностью к вытяжке в зависимости от класса прочности должны соответствовать определенному комплексу механических свойств, например, согласно требованию европейского стандарта EN 10292-04 (таблица 1):
| Таблица 1 | ||||
| Класс прочности (Кпр)* | Марка | Предел текучести σ0,2 (Rel), Н/мм2 |
Временное сопротивление σв (Rm), Н/мм2 | Относительное удлинение δ80, %, не менее |
| 220 | HX220PD | 220-280 | 340-400 | 32 |
| 260 | HX260PD | 260-320 | 380-440 | 28 |
| 300 | HX300PD | 300-360 | 400-480 | 26 |
| Примечание: *Класс прочности заложен в наименование марки по EN 10292-04. Числовое значение соответствует минимальному пределу текучести. | ||||
Известен способ производства стали, содержащей не более 0,007% углерода и 0,006% азота, включающий нагрев слябов при температурах 1000-1160°С, горячую прокатку в полосы с температурой конца прокатки 620-720°С, смотку в рулоны при температурах 600-680°С, холодную прокатку с обжатиями не менее 70%, отжиг при температурах 650-900°С и дрессировку. Выдержку при отжиге холоднокатаной стали проводят в течение 5-18 минут при температурах 750-900°С в проходных печах, а выдержку в течение 11-34 часов при температурах 650-750°С в колпаковых печах [Патент РФ №2258749, МПК С21D 8/04, С21D 9/48, 20.08.2005 г.].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 220 до 300.
Известен способ производства горячеоцинкованного металла высших категорий вытяжки, включающий горячую прокатку с температурой смотки 500±30°С, холодную прокатку с суммарным обжатием не более 70%, отжиг в колпаковой печи в защитной атмосфере с одноступенчатым нагревом при температуре 680-710°С и термическую обработку металла в линии агрегата непрерывного горячего цинкования при температурах 490-510°С со скоростью нагрева 10,8-11,4°С/с на первой стадии, при температурах 520-560°С со скоростью нагрева 0,4-0,8°С/с на второй стадии и выдержкой при этих температурах 85 с, охлаждение, перестаривание и нанесение тончайшего цинкового покрытия [Патент РФ №2128719, МПК С21D 9/48, С21D 8/04, С23С 2/40, 10.04.1999 г.].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств классов прочности от 220 до 300.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, масс.%:
| Углерод | 0,002-0,008 |
| Кремний | 0,005-0,025 |
| Марганец | 0,050-0,20 |
| Фосфор | 0,005-0,025 |
| Сера | 0,003-0,012 |
| Алюминий | 0,02-0,07 |
| Азот | 0,002-0,007 |
| Титан | 0,02-0,05 |
| Ниобий | 0,001-0,080 |
| Железо и неизбежные примеси | Остальное |
разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку.
Горячую прокатку заканчивают при температуре, определяемой из соотношения:
Ткп≥7300/(3,0-lg[Nb][C])-253,
где Ткп - температура конца прокатки, °С;
[Nb] и [С] - содержание ниобия и углерода в стали, %;
а рекристаллизационный отжиг осуществляют в проходной печи при температуре, назначаемой в зависимости от содержания ниобия в стали в соответствии с уравнением:
Tотж=(750+1850[Nb]±20,
где Тотж- температура термической обработки, °С,
[Nb] - содержание ниобия в стали, масс.% [Патент РФ №2255989, МПК С21D 8/04, С22С 38/04, 10.07.2005 г.] - прототип.
Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 220 до 300.
Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности.
Технический результат достигается тем, что в способе производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую 0,025-0,10% углерода, 0,41-0,70% марганца, 0,04-0,12% фосфора, 0,01-0,08% алюминия, не более 0,009% азота, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом температуру горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки - 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-880°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
Согласно изобретению содержание углерода, фосфора и температура отжига связаны с требуемым классом прочности зависимостями:
где [С] - содержание углерода в стали, %;
[Р] - содержание фосфора в стали, %;
Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,0005; 0,065; 0,05 - эмпирические коэффициенты, %;
900; 0,5 - эмпирические коэффициенты, (С.
Сущность изобретения состоит в следующем. На механические свойства холоднокатаной листовой стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки.
Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,025% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,10% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.
Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств. При содержании марганца менее 0,41% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 0,70% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.
Упрочнение стали создает фосфор, который повышает твердость феррита и усиливает выделение дисперсных карбидных включений. Одновременно фосфор улучшает пластичность и штампуемость стали. При содержании фосфора менее 0,04% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания фосфора более 0,12% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.
Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, при этом сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,08% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.
Азот упрочняет сталь. При содержании азота более 0,009%, сталь становится склонной к старению.
Горячая прокатка с температурами конца прокатки 840-905°С и смотки 560-690°С обеспечивает формирование оптимальной текстуры металла, которая после холодной прокатки и термообработки по предложенным режимам трансформируется в текстуру с преобладающей кристаллографической ориентировкой <111>, а также микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью. Ниже и выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с неблагоприятной для холодной штамповки текстурой и неравномерную микроструктуру ферритной матрицы.
В результате рекристаллизационного отжига при температуре 750-880°С формируется однородная микроструктура с баллом зерна 9-10 и минимальным выделением структурно-свободного цементита. Снижение температуры отжига ниже 750°С в проходных печах приводит к появлению в микроструктуре отдельных прерывистых строчек рекристаллизованных зерен, что ухудшает штампуемость листовой стали. Увеличение температуры отжига выше 880°С не обеспечивает необходимый уровень механических свойств.
Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка полос с обжатием 0,8-2,1% обеспечивает оптимальный уровень механических свойств. Обжатие менее 0,8% приводит к появлению площадки текучести на диаграмме растяжения при испытании на разрыв. Дрессировка с обжатием более 2,1% ограничена техническими возможностями дрессировочного стана.
Экспериментально установлено, что для получения требуемого класса прочности содержание углерода и фосфора должно быть регламентировано в соответствии с зависимостями [С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02,%, и [Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02,%, а температура отжига - в соответствии с выражением Тотж≥(900-0,5 Кпр), °С.
Примеры реализации способа
В кислородном конвертере выплавили низколегированные стали, химический состав которых приведен в таблице 2.
Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1280 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками до температуры 1250°С в течение 3,2 часа и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,5-3,5 мм. Температура полос на выходе из последней клети стана регламентирована. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-клетевом стане до толщины 1,0-2,0 мм. Холоднокатаные полосы отжигали в проходных печах с нанесением цинкового покрытия. Отожженные полосы дрессировали с заданным обжатием.
В таблице 3 приведены варианты реализации способа производства горячекатаного проката, а также показатели механических свойств.
В таблицах 4-6 указано необходимое содержание углерода, фосфора и температура отжига согласно зависимостям (1)-(3).
| Таблица 2 Химический состав низколегированных сталей |
||||||
| № состава | Содержание элементов, масс.% | |||||
| С | Mn | Р | Аl | N | Fe и неизбежные примеси | |
| 1 | 0,02 | 0,35 | 0,015 | 0,05 | 0,006 | Ост. |
| 2 | 0,25 | 0,41 | 0,040 | 0,01 | 0,005 | Ост. |
| 3 | 0,06 | 0,55 | 0,068 | 0,04 | 0,006 | Ост. |
| 4 | 0,10 | 0,70 | 0,120 | 0,08 | 0,009 | Ост. |
| 5 | 0,11 | 0,80 | 0,125 | 0,09 | 0,006 | Ост. |
| 6 (прототип) | 0,008 | 0,18 | 0,018 | 0,04 | 0,005 | Ост. |
| Примечание: состав №6 содержит 0,02% титана и 0,08% ниобия | ||||||
| Таблица 3 Технологические параметры производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности и показатели механических свойств |
|||||||
| № состава | Температура конца горячей прокатки Ткп, °С | Температура смотки при горячей прокатке Тсм, °С | Температура отжига, °С | Степень обжатия при дрессировке, % | Предел текучести σт, Н/мм2 | Предел прочности σв, Н/мм2 | Относительное удлинение δ80, % |
| 1 | 910 | 680 | 890 | 0,7 | 210 | 330 | 37 |
| 2 | 905 | 690 | 880 | 0,8 | 240 | 360 | 33 |
| 3 | 865 | 640 | 850 | 1,5 | 285 | 405 | 30 |
| 4 | 840 | 560 | 750 | 2,1 | 340 | 445 | 28 |
| 5 | 830 | 520 | 745 | 2,1 | 365 | 490 | 22 |
| 6(прототип) | 880-920 | 700 | 750-880 | 0,8 | - | - | - |
| Таблица 4 Минимальное и максимальное содержание углерода, рассчитанное согласно зависимости [С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02, % |
||||
| № состава | Содержание С, масс.% | Требуемый класс прочности Кпр | Содержание С, масс.% согласно зависимости [С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02,% | |
| Cmin | Cmах | |||
| 1 | 0,02 | 220 | 0,025 | 0,065 |
| 2 | 0,25 | 220 | 0,025 | 0,065 |
| 3 | 0,06 | 260 | 0,045 | 0,085 |
| 4 | 0,10 | 300 | 0,065 | 0,105 |
| 5 | 0,11 | 300 | 0,065 | 0,105 |
| 6(прототип) | 0,008 | 220 | 0,025 | 0,065 |
| Таблица 5 Минимальное и максимальное содержание фосфора, рассчитанное согласно зависимости [Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02, % |
||||
| № состава | Содержание Р, масс.% | Требуемый класс прочности Кпр | Содержание Р, масс.% согласно зависимости [Р]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02, % | |
| Pmin | Рmах | |||
| 1 | 0,015 | 220 | 0,04 | 0,08 |
| 2 | 0,040 | 220 | 0,04 | 0,08 |
| 3 | 0,068 | 260 | 0,06 | 0,10 |
| 4 | 0,120 | 300 | 0,08 | 0,12 |
| 5 | 0,125 | 300 | 0,08 | 0,12 |
| 6 (прототип) | 0,018 | 220 | 0,04 | 0,08 |
| Таблица 6 Температура рекристаллизационного отжига Тотж, рассчитанная согласно зависимости Тотж.≥(900-0,5•Кпр), °С |
|||
| № состава | Температура рекристаллизационного отжига, °С | Требуемый класс прочности Кпр |
Температура отжига Тотж согласно зависимости Тотж(900-0, 5·Кпр), °С |
| не менее | |||
| 1 | 890 | 220 | 790 |
| 2 | 880 | 220 | 790 |
| 3 | 850 | 260 | 770 |
| 4 | 750 | 300 | 750 |
| 5 | 745 | 300 | 750 |
| 6 (прототип) | 750-880 | 220 | 790 |
Из таблиц 2-6 видно, что в случае реализации предложенного способа (составы №2-4) и выполнении зависимостей (1)-(3) достигаются механические свойства с классами прочности от 220 до 300. При запредельных значениях заявленных параметров (составы №1 и 5) и использовании способа-прототипа классы прочности от 220 до 300 не достигаются: для состава №1 классу прочности 220 не соответствует предел текучести и предел прочности; для состава №5 классу прочности 300 не соответствует предел текучести и относительное удлинение.
Из проката изготавливали штамповкой высоконагруженные детали автомобиля, такие как усилители корпуса и несущие детали рамы автомобиля; замечаний к штамповке у потребителя не было.
Claims (4)
1. Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:
углерод 0,025-0,10
марганец 0,41-0,70
фосфор 0,04-0,12
алюминий 0,01-0,08
азот не более 0,009
железо и
неизбежные примеси остальное
при этом температуру горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки - 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-880°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
при этом температуру горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки - 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-880°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание углерода в стали связано с требуемым классом прочности зависимостью:
[С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
0,0005 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,065 - эмпирический коэффициент, %.
[С]=(0,0005·Кпр-0,065)±0,02,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
0,0005 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,065 - эмпирический коэффициент, %.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание фосфора в стали связано с требуемым классом прочности зависимостью:
[P]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02,
где [Р] - содержание фосфора в стали, мас.%;
0,0005 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,05 - эмпирический коэффициент, %.
[P]=(0,0005·Кпр-0,05)±0,02,
где [Р] - содержание фосфора в стали, мас.%;
0,0005 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,05 - эмпирический коэффициент, %.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что рекристаллизационный отжиг проводят при температуре, определяемой по зависимости:
Тотж≥(900-0,5·Кпр),
где Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
900 - эмпирический коэффициент, °С;
Kпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,5 - эмпирическией коэффициент, °С.
Тотж≥(900-0,5·Кпр),
где Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
900 - эмпирический коэффициент, °С;
Kпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,5 - эмпирическией коэффициент, °С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100737/02A RU2361936C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100737/02A RU2361936C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2361936C1 true RU2361936C1 (ru) | 2009-07-20 |
Family
ID=41047147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008100737/02A RU2361936C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2361936C1 (ru) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465368C1 (ru) * | 2011-02-10 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства оцинкованной рулонной полосовой стали |
| RU2495942C1 (ru) * | 2012-09-11 | 2013-10-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности |
| RU2569615C2 (ru) * | 2011-07-29 | 2015-11-27 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный гальванизированный стальной лист, имеющий превосходную изгибаемость, и способ его производства |
| RU2570144C1 (ru) * | 2014-09-10 | 2015-12-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
| RU2633858C1 (ru) * | 2016-12-09 | 2017-10-18 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ производства холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной автолистовой стали |
| RU2645622C1 (ru) * | 2017-05-23 | 2018-02-26 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката для холодной штамповки |
| CN111008477A (zh) * | 2019-12-06 | 2020-04-14 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种基于冷轧镀锌带钢力学性能调整工艺参数的方法 |
| RU2723872C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2020-06-17 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали |
| RU2749411C1 (ru) * | 2020-07-08 | 2021-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного горячеоцинкованного проката из стали с двухфазной феррито-мартенситной структурой |
-
2008
- 2008-01-09 RU RU2008100737/02A patent/RU2361936C1/ru active
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465368C1 (ru) * | 2011-02-10 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства оцинкованной рулонной полосовой стали |
| RU2569615C2 (ru) * | 2011-07-29 | 2015-11-27 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Высокопрочный гальванизированный стальной лист, имеющий превосходную изгибаемость, и способ его производства |
| RU2495942C1 (ru) * | 2012-09-11 | 2013-10-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности |
| RU2570144C1 (ru) * | 2014-09-10 | 2015-12-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
| RU2633858C1 (ru) * | 2016-12-09 | 2017-10-18 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ производства холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной автолистовой стали |
| RU2645622C1 (ru) * | 2017-05-23 | 2018-02-26 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката для холодной штамповки |
| RU2723872C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2020-06-17 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали |
| CN111008477A (zh) * | 2019-12-06 | 2020-04-14 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种基于冷轧镀锌带钢力学性能调整工艺参数的方法 |
| CN111008477B (zh) * | 2019-12-06 | 2023-03-24 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种基于冷轧镀锌带钢力学性能调整工艺参数的方法 |
| RU2749411C1 (ru) * | 2020-07-08 | 2021-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного горячеоцинкованного проката из стали с двухфазной феррито-мартенситной структурой |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2361935C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2361936C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2358025C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| RU2581333C2 (ru) | Горячештампованная сталь и способ ее изготовления | |
| US9976205B2 (en) | Steel, sheet steel product and process for producing a sheet steel product | |
| JP6236078B2 (ja) | 冷間圧延鋼板製品およびその製造方法 | |
| EP2138596B1 (en) | Steel sheet for use in can, and method for production thereof | |
| RU2433192C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной полосы (варианты) | |
| CN109321839B (zh) | 一种240MPa级烘烤硬化钢及其制造方法 | |
| RU2478729C2 (ru) | Способ производства стальной полосы (варианты) | |
| RU2361934C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| RU2313583C2 (ru) | Способ производства холоднокатаной стали для холодной штамповки | |
| RU2361930C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| US20060207692A1 (en) | Ultrahigh strength hot-rolled steel and method of producing bands | |
| JP2003313636A (ja) | 高延性かつ高強度の溶融めっき鋼板およびその製造方法 | |
| EP2980228B1 (en) | Manufacturing method for steel sheet | |
| RU2445380C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты) | |
| RU2562201C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки | |
| UA126731C2 (uk) | Холоднокатаний відпалений сталевий лист із високим ступенем роздачі отвору та спосіб його виготовлення | |
| RU2379361C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования | |
| JP2013139625A (ja) | 耐時効性と焼付き硬化性に優れた高強度冷延鋼板 | |
| RU2638477C2 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для автомобилестроения | |
| RU2563909C9 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки | |
| JP2005179732A (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
| RU2361933C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката |