RU2346906C1 - Состав и способ получения пеносиликатного материала - Google Patents
Состав и способ получения пеносиликатного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2346906C1 RU2346906C1 RU2007116508/03A RU2007116508A RU2346906C1 RU 2346906 C1 RU2346906 C1 RU 2346906C1 RU 2007116508/03 A RU2007116508/03 A RU 2007116508/03A RU 2007116508 A RU2007116508 A RU 2007116508A RU 2346906 C1 RU2346906 C1 RU 2346906C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- cacl
- liquid glass
- alcl
- filler
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 38
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 33
- 239000006260 foam Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 24
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 16
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 12
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical class [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000012047 saturated solution Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 11
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 claims description 9
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 5
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N talc Chemical compound [Mg+2].[O-][Si]([O-])=O FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 abstract description 4
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract 2
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 abstract 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 abstract 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 8
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 5
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N (E)-8-Octadecenoic acid Natural products CCCCCCCCCC=CCCCCCCC(O)=O WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 20:1omega9c fatty acid Natural products CCCCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 9-Heptadecensaeure Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N Oleic acid Natural products CCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005642 Oleic acid Substances 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Mg+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052637 diopside Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000003349 gelling agent Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N isooleic acid Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCCC(O)=O QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012243 magnesium silicates Nutrition 0.000 description 2
- 239000012764 mineral filler Substances 0.000 description 2
- ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N oleic acid Chemical compound CCCCCCCC\C=C/CCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N 0.000 description 2
- 229910052889 tremolite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010456 wollastonite Substances 0.000 description 2
- 229910052882 wollastonite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 244000005700 microbiome Species 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000006259 organic additive Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000012780 transparent material Substances 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности изготовлению высокоэффективных негорючих теплоизоляционных материалов на основе жидкого стекла и природных силикатов. Технический результат состоит в улучшении характеристик по прочности при сохранении водостойкости, а также стабилизации свойств материала и снижении энергозатрат при его получении. Состав для получения пеносиликатного материала содержит, мас.%: жидкое стекло 70-90; наполнитель 5-25; насыщенный раствор CaCl2 и AlCl3 3-5. В способе получения пеносиликатного материала, включающем смешение жидкого стекла и тонкоизмельченного наполнителя в смесителе, гранулирование полученной смеси в растворе хлорида кальция CaCl2, сушку гранул, укладывание их в металлическую форму и вспучивание в замкнутом объеме формы в печи с получением материала с заданными геометрическими размерами, осуществляют гранулирование погружением смеси через делительную воронку в насыщенный раствор, содержащий CaCl2 и дополнительно хлорид алюминия AlCl3, выдерживание в нем в течение 20 мин, сушку после укладки в форму в сушильном шкафу при 60°С в течение 40 мин, вспучивание в печи при 350-380°С в течение 1 часа, при указанном выше соотношении компонентов. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности для изготовления высокоэффективных негорючих теплоизоляционных материалов на основе жидкого стекла и природных силикатов.
Известен способ изготовления пеносиликатного материала для промышленности строительных материалов при изготовлении теплоизоляционных изделий, который предусматривает смешение нагретого до 80°С жидкого стекла 75-90 мас.% с хлористым натрием 3-10 мас.%, затем с наполнителем - горелой породой фракции 0.063-0,1 мм 7-15 мас.% с последующей выдержкой при 60-80°С в течение 30-90 мин, формование изделий и их термообработку в сверхвысокочастотном поле с выдержкой при 200-350°С в течение 1-2 мин на 1 см толщины изделия (патент РФ №211932, 6 С04В 28/24, С04В 111/20, публ. 1998.05.27). Кроме того, после выдержки смесь гранулируют, смешивают со вспученным вермикулитом фракции 10-50 мас.% на 100 мас.% смеси и сушат при 70-85°С до влажности 10-30 мас.%.
Недостатком известного способа является необходимость дополнительных энергозатрат, вследствие того, что предусматривается смешение нагретого до 80°С жидкого стекла, кроме того, наличие в составе только растворимых силикатов приводит к низкой водостойкости полученного пеносиликатного материала.
Известен состав и способ получения вспученного силикатного материала для строительства, а также при изготовлении изделий, применяемых для тепло- и звукоизоляции жилых, административных и промышленных зданий и теплоизоляции трубопроводов (патент РФ 2173674, С04В 28/26, 111/20, публ. 2000.07.20), выбранный в качестве прототипа.
Данный состав для изготовления вспученного материала включает жидкое стекло (47-92 мас.%), гелеобразователь, тонкоизмельченный минеральный наполнитель (0,1-43 мас.%), измельченный пеносиликат (5-18 мас.%), где исходная смесь в качестве гелеобразователя содержит олеиновую кислоту (0,02-0,04 мас.%) и насыщенный водный раствор сахара (1,0-3,0 мас.%).
Недостатком такого состава является большой расход гелеобразующего компонента и необходимость дополнительной операции фиксирования гранулированного бисера в растворе хлористого кальция.
Способ изготовления вспученного материала по вышеописанному составу включает смешивание жидкого стекла, измельченного пеносиликата, тонкоизмельченного минерального наполнителя, олеиновую кислоту и насыщенный водный раствор сахара, полученную смесь гранулируют в экструдере, полученные гранулы подсушивают на воздухе в течение 2 ч или в сушилке при температуре не более 100°С в течение 30 мин, укладывают в перфорированную металлическую форму и вспучивают в замкнутом объеме формы в печи при 400-500°С в течение 30-80 мин с получением материала с заданными геометрическими размерами. Получаемый при гранулировании бисер фиксируют в растворе хлористого кальция и высушивают при 50°-70°С до конечной влажности 30-35%, при вспучивании при СВЧ-нагреве используют замкнутую форму из СВЧ-прозрачного материала.
Недостатком известного способа является использование органических добавок в составе вспученного материала, что приводит с течением времени к возникновению микроорганизмов в составе материала, а также относительно высокая температура вспенивания (400°-500°С).
Задачей настоящего изобретения является разработка пеносиликатного материала с улучшенными характеристиками по прочности при сохранении водостойкости, а также стабилизация достигнутых свойств материала и снижение энергозатрат при осуществлении способа получения пеносиликатного материала.
Поставленная задача решается тем, что состав для получения пеносиликатного материала содержит жидкое стекло, раствор хлорида кальция CaCl2 в качестве отвердителя, тонкоизмельченный наполнитель, но в отличие от прототипа он содержит указанный раствор насыщенный, дополнительно включающий хлорид алюминия AlCl3, а в качестве наполнителя - по крайней мере один из метасиликата кальция или магния, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Жидкое стекло | 70-90 |
| Наполнитель | 5-25 |
| Насыщенный водный раствор CaCl2 и AlCl3 | 3-5 |
Поставленная задача решается тем, что способ получения пеносиликатного материала, включает смешение жидкого стекла и тонкоизмельченного наполнителя в смесителе, гранулирование полученной смеси в растворе хлорида кальция CaCl2, сушку гранул, укладывание их в металлическую форму и вспучивание в замкнутом объеме формы в печи с получением материала с заданными геометрическими размерами, но в отличие от прототипа осуществляют гранулирование погружением смеси через делительную воронку в насыщенный раствор, содержащий CaCl2 и дополнительно хлорид алюминия - AlCl3, выдерживание в нем в течение 20 мин, сушку после укладки в форму в сушильном шкафу при 60°С в течение 40 мин, вспучивание - в печи при 350-380°С в течение 1 часа при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Жидкое стекло | 70-90 |
| Наполнитель | 5-25 |
| Насыщенный водный раствор CaCl2 и AlCl3 | 3-5 |
Для получения пеносиликатного материала в качестве связующего берут жидкое стекло и смешивают в смесителе с наполнителем из группы метасиликатов кальция или магния, в частности диопсидовой породой CaO·MgO·2SiO2 Слюдянского месторождения, тремолитовой породой 2CaO·5MgO·8SiO2 Алгуйского месторождения, волластонитовой породой CaO·SiO2 Синюхинского месторождения, затем смесь помещают в делительную воронку с диаметром носика воронки 0,5 см, через которую полученная смесь капает в насыщенный водный раствор солей CaCl2 и AlCl3, являющийся отвердителем. При добавлении в жидкостекольную систему отвердителя ионы Са2+ и Al3+ взаимодействуют с ионными формами жидкого стекла, при этом происходит образование нерастворимых силикатов, что приводит к образованию гранул диаметром до 1 см. Полученные гранулы выдерживают в растворе отвердителя в течение 20 минут, затем вынимают и помещают в металлические формы. При формировании пеносиликатного материала на основе жидкого стекла основным порообразователем является адсорбционная и кристаллизационная вода, поэтому необходима ступенчатая термообработка. Полученные гранулы в металлической форме сушат в сушильном шкафу при температуре 60°С в течение 40 минут, после помещают в муфельную печь и проводят термообработку при температуре 350-380°С в течение 1 часа до получения пеносиликатного материала.
Ниже приведены примеры, иллюстрирующие изобретение.
Пример 1.
Для приготовления состава для получения пеносиликатного материала помещают породу измельченного диопсида (средний размер частиц 2,9 мкм) с содержанием 20 мас.% (в пересчете на содержание метасиликатов магния и кальция) в 80 мас.% жидкого стекла на основе силиката натрия (с силикатным модулем 2,5; плотностью 1450 кг/м3) и перемешивают в смесителе, полученную смесь выливают в делительную воронку с диаметром носика 0,5 см, через которую полученную смесь пропускают в насыщенный водный раствор солей отвердителя (концентрации CaCl2 - 25 мас.% и AlCl3 - 5 мас.% в растворе) и получают гранулы. Полученные гранулы выдерживают в растворе в течение 20 минут, затем вынимают и помещают в металлические формы. Гранулы сушат в сушильном шкафу при температуре 60°С в течение 40 минут, после помещают в муфельную печь и вспенивают при температуре 370°С в течение 1 часа до получения пеносиликатного материала.
Пример 2.
Для приготовления состава для получения пеносиликатного материала помещают породу измельченного тремолита (средний размер частиц 2,5 мкм) с содержанием 20 мас.% (в пересчете на содержание метасиликатов магния и кальция) в 80 мас.% жидкого стекла на основе силиката натрия (с силикатным модулем 2,5; плотностью 1450 кг/м3) и перемешивают в смесителе, полученную смесь выливают в делительную воронку с диаметром носика 0,5 см, через которую полученную смесь пропускают в насыщенный водный раствор солей отвердителя (концентрация CaCl2 - 25 мас.% и AlCl3 - 5 мас.% в растворе) и получают гранулы. Полученные гранулы выдерживают в растворе в течение 20 минут, затем вынимают и помещают в металлические формы. Гранулы сушат в сушильном шкафу при температуре 60°С в течение 40 минут, после помещают в муфельную печь и вспенивают при температуре 360°С в течение 1 часа до получения пеносиликатного материала.
Пример 3.
Для приготовления состава для получения пеносиликатного материала помещают породу измельченного волластонита (средний размер частиц 3,6 мкм) с содержанием 20 мас.% (в пересчете на содержание метасиликата кальция) в 80 мас.% жидкого стекла на основе силиката натрия (с силикатным модулем 2,5; плотностью 1450 кг/м3) и перемешивают в смесителе, полученную смесь выливают в делительную воронку с диаметром носика 0,5 см, через которую полученную смесь пропускают в насыщенный водный раствор солей отвердителя (концентрация CaCl2 - 25 мас.% и AlCl3 - 5 мас.% в растворе) и получают гранулы. Полученные гранулы выдерживают в растворе в течение 20 минут, затем вынимают и помещают в металлические формы. Гранулы сушат в сушильном шкафу при температуре 60°С в течение 40 минут, после помещают в муфельную печь и вспенивают при температуре 380°С в течение 1 часа до получения пеносиликатного материала.
Пример 4.
Для приготовления состава для получения пеносиликатного материала помещают измельченный метасиликат магния (средний размер частиц 3,2 мкм) с содержанием 20 мас.% в 80 мас.% жидкого стекла на основе силиката натрия (с силикатным модулем 2,5; плотностью 1450 кг/м3) и перемешивают в смесителе, полученную смесь выливают в делительную воронку с диаметром носика 0,5 см, через которую полученную смесь пропускают в насыщенный водный раствор солей отвердителя (концентрация CaCl2 - 25 мас.% и AlCl3 - 5 мас.% в растворе) и получают гранулы. Полученные гранулы выдерживают в растворе в течение 20 минут, затем вынимают и помещают в металлические формы. Гранулы сушат в сушильном шкафу при температуре 60°С в течение 40 минут, после помещают в муфельную печь и вспенивают при температуре 380°С в течение 1 часа до получения пеносиликатного материала.
В таблице 1 приведены свойства пеносиликатного материала в зависимости от состава исходных компонентов.
Полученный пеносиликатный материал имеет пористую макроструктуру до 86% с размерами пор от 0,01 до 0,2 мм. Вводимые наполнители при получении пеносиликатного материала способствуют увеличению механической прочности материалов, являясь армирующими компонентами, за счет образования в последних цепочечных и ленточных структур исходных метасиликатов кальция и магния и участие наполнителя в формировании межпористых перегородок.
| Таблица 1. Свойства пеносиликатного материала в зависимости от состава исходных компонентов |
||||
| Свойства | Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | Пример 4 |
| Прочность при сжатии, МПа | 2,01 | 2,35 | 2,22 | 2,27 |
| Водопоглощение, об.% | 23,2 | 20,1 | 20,0 | 19,9 |
| Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К) | 0,08 | 0,09 | 0,07 | 0,09 |
| Пористость, % | 82,4 | 81,6 | 80,6 | 75,6 |
| Средняя плотность, кг/м3 | 390 | 460 | 430 | 440 |
Claims (2)
1. Состав для получения пеносиликатного материала, включающий жидкое стекло, раствор хлорида кальция - CaCl2 в качестве отвердителя, тонкоизмельченный наполнитель, отличающийся тем, что он содержит указанный раствор насыщенный, дополнительно включающий хлорид алюминия - AlCl3, а в качестве наполнителя - по крайней мере один из метасиликата кальция или магния при следующем соотношении компонентов, мас.%:
жидкое стекло 70-90
наполнитель 5-25
насыщенный раствор CaCl2 и AlCl3 3-5
2. Способ получения пеносиликатного материала, включающий смешение жидкого стекла и тонкоизмельченного наполнителя в смесителе, гранулирование полученной смеси в растворе хлорида кальция - CaCl2, сушку гранул, укладывание их в металлическую форму и вспучивание в замкнутом объеме формы в печи с получением материала с заданными геометрическими размерами, отличающийся тем, что осуществляют гранулирование - погружением смеси через делительную воронку в насыщенный раствор, содержащий CaCl2 и дополнительно хлорид алюминия - AlCl3, выдерживание в нем в течение 20 мин, сушку - после укладки в форму, в сушильном шкафу при 60°С в течение 40 мин, вспучивание - в печи при 350-380°С в течение 1 ч, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
жидкое стекло 70-90
наполнитель 5-25
насыщенный раствор CaCl2 и AlCl3 3-5
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007116508/03A RU2346906C1 (ru) | 2007-05-02 | 2007-05-02 | Состав и способ получения пеносиликатного материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007116508/03A RU2346906C1 (ru) | 2007-05-02 | 2007-05-02 | Состав и способ получения пеносиликатного материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2346906C1 true RU2346906C1 (ru) | 2009-02-20 |
Family
ID=40531760
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007116508/03A RU2346906C1 (ru) | 2007-05-02 | 2007-05-02 | Состав и способ получения пеносиликатного материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2346906C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2467976C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2012-11-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала с выдерживанием его в растворе хлористого кальция |
| RU2467978C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2012-11-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала |
| RU2496739C1 (ru) * | 2012-07-03 | 2013-10-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала |
-
2007
- 2007-05-02 RU RU2007116508/03A patent/RU2346906C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| БЕТЕХТИН А.Г. Курс минералогии. - М.: Госиздат. геологической литературы, 1951, с.387, 394. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2467976C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2012-11-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала с выдерживанием его в растворе хлористого кальция |
| RU2467978C1 (ru) * | 2011-10-24 | 2012-11-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала |
| RU2496739C1 (ru) * | 2012-07-03 | 2013-10-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения строительного материала |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7150843B2 (en) | Process for the production of a shaped article from a lightweight-aggregate granulate and a binder | |
| DE102014003104A1 (de) | Alkali-Alumosilikat-Schaum- oder -Blähmassen oder -körper sowie Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung | |
| Li et al. | Fabrication of adiabatic foam at low temperature with sodium silicate as raw material | |
| RU2346906C1 (ru) | Состав и способ получения пеносиликатного материала | |
| CN107089810B (zh) | 一种气凝胶改性膨胀珍珠岩保温板及其制备方法 | |
| HU222625B1 (hu) | Eljárás hższigetelż építżanyag elżállítására | |
| WO2007133114A1 (fr) | Matériau de construction et procédé de fabrication correspondant | |
| US6368527B1 (en) | Method for manufacture of foamed perlite material | |
| RU2361829C2 (ru) | Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла | |
| KR101300772B1 (ko) | 산화마그네슘과 이의 경화제를 이용한 경량의 무발포 무기성형체의 상온 제조방법 | |
| RU2363685C1 (ru) | Способ получения строительного материала | |
| CN103589081A (zh) | 一种新型发泡聚苯乙烯树脂 | |
| CN109305793A (zh) | 一种松脂岩保温材料及其制备方法 | |
| RU2439024C1 (ru) | Состав смеси для получения теплоизоляционного материала | |
| Pavlenko et al. | Thermal insulation materials with high-porous structure based on the soluble glass and technogenic mineral fillers | |
| RU2524364C2 (ru) | Способ изготовления конструкционно-теплоизоляционного материала | |
| RU2504525C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала | |
| CN101948328A (zh) | 结晶陶瓷防火吸音制品及其制备方法 | |
| RU2255920C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления легкого бетона | |
| RU2657577C1 (ru) | Способ получения вспененного теплоизоляционного материала | |
| JPS59182223A (ja) | 中空シリカ球状体及びその製造方法 | |
| RU2268248C1 (ru) | Вспененный материал и способ его изготовления | |
| RU2638071C1 (ru) | Композиционный теплоизоляционный негорючий материал | |
| RU2464251C2 (ru) | Способ получения ячеистого строительного материала | |
| CN1408673A (zh) | 一种阻燃板及其制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130503 |