RU2269580C2 - Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства - Google Patents
Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства Download PDFInfo
- Publication number
- RU2269580C2 RU2269580C2 RU2003127870A RU2003127870A RU2269580C2 RU 2269580 C2 RU2269580 C2 RU 2269580C2 RU 2003127870 A RU2003127870 A RU 2003127870A RU 2003127870 A RU2003127870 A RU 2003127870A RU 2269580 C2 RU2269580 C2 RU 2269580C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zinc
- dust
- mixture
- granules
- production
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов и может быть использовано в черной и цветной металлургии. Способ включает смешивание отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка. Полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%. Высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов. Улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи. Из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси выделяют цинкжелезосодержащую пыль и возвращают ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство. Изобретение позволит достичь повышенную степень извлечения товарного цинкового продукта с минимальным содержанием примесей, а также снижение вредного воздействия отходов на окружающую среду. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов, а именно шламов и пылей мокрых и сухих газоочисток доменного, мартеновского, конверторного, электросталеплавильного и других производств, и может быть использовано в черной и цветной металлургии.
Известен способ получения товарного цинкового продукта из пыли металлургического производства, преимущественно электросталеплавильного, включающий смешивание и грануляцию исходной цинксодержащей пыли с железосодержащим материалом, высокотемпературное восстановление полученной шихты углеродистым восстановителем, очистку образующегося пылегазового потока с улавливанием при охлаждении паров цинксодержащего продукта, возврат железосодержащих гранул на передел извлечения железа. Очистку запыленных газов осуществляют просасыванием их через слой кускового известняка до содержания в нем цинка 5-25%, после чего известняк измельчают и подают на подшихтовку исходной цинксодержащей пыли в количестве 30-40% от веса пыли, при этом для очистки газов подают новую порцию известняка. Размер гранул составляет 1-3 мм (А.с. СССР №1749282 от 22.03.92 г.).
Недостатком приведенного способа является неполнота извлечения цинка из сырья (до 62%) и загрязнение получаемого цинкового продукта соединениями кальция, а также загрязнение окружающей среды.
Наиболее близким к заявляемому способу является способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающий смешивание цинксодержащих отходов с углеродистым восстановителем, сгущение, обезвоживание и сушку смеси до содержания влаги в ней 6-10 мас.%, добавление маслоокалиносодержащих отходов прокатного производства в соотношении 0,1-0,5:1 к массе цинксодержащих отходов, добавление к цинксодержащим отходам отходов обжига доломита или отходов производства извести или карбида кальция в соотношении 0,03-0,15:1 к массе цинксодержащих отходов с обработкой полученной смеси продуктами сжигания природного газа или топливной фракции перегонки жидких обезвоженных маслоотходов прокатного производства при температуре 1150-1450°С с температурой отходящих газов 450-700°С (А.с. СССР №1610197 от 06.06.88 г.).
По сравнению с аналогом данный способ позволяет получить товарный цинковый продукт с большей полнотой извлечения цинка (до 65%), а также повысить скорость возгонки цинкового продукта.
Однако не достигнуто полное извлечение цинка из исходного сырья, товарный цинковый продукт загрязнен соединениями кальция и магния. Остается проблема загрязнения окружающей среды.
В основу изобретения поставлена задача создания такого способа переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, в котором путем раздельного отвода пылегазовой смеси из разных частей обжиговой печи, а также за счет использования гранул диаметром 4-10 мм, сушки смеси до содержания влаги 11-15 мас.% и высокотемпературной обработки смеси при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов достигается повышенная степень извлечения товарного цинкового продукта с минимальным содержанием примесей, а также снижение вредного воздействия отходов на окружающую среду.
Поставленная задача решается тем, что в известном способе переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающем смешение отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка, согласно изобретению полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%, высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов, улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи.
В другой конкретной форме выполнения в качестве углеродистого восстановителя могут быть использованы отсевы кокса.
Из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси могут выделять цинкжелезосодержащую пыль и возвращать ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство.
Причинно-следственная связь между совокупностью признаков изобретения и достигаемым техническим результатом поясняется следующим образом.
Грануляция шихты при влажности 11-15% по массе позволяет получать гранулы оптимальной прочности и обеспечить оптимальный выход гранул требуемого диаметра 4-10 мм. Осуществление процесса грануляции шихты с влажностью менее 11% по массе приводит к пониженному выходу гранул, процесс ухудшается, из гранулятора выходит в основном сыпучая исходная шихта.
Использование при грануляции шихты с влажностью более 15% приводит к рассыпанию гранул при выходе с тарели гранулятора, поступлению сыпучей шихты на обжиг и значительному загрязнению цинксодержащего продукта пылевидной исходной шихтой.
Использование гранул диаметром более 10 мм при восстановлении в обжиговой печи проводит к резкому падению степени извлечения цинка, так как пары цинка не успевают за время пребывания в реакционной зоне покинуть гранулу, а гранулы диаметром менее 4 мм ухудшают газопроницаемость аглошихты при их возврате в аглодоменное производство.
Учитывая, что при температуре 907°С металлический цинк становится парообразным, а при температуре 1100°С оксид цинка интенсивно восстанавливается, то оптимальная температура в реакционной зоне обжиговой печи задается 910-1100°С, что позволяет осуществлять реакцию восстановления цинка из состава шихты в максимально возможном объеме, а также частично восстановить железо за счет избытка углеродистого восстановителя на единицу массы цинксодержащего компонента шихты.
Причем поддержание в реакционной зоне обжиговой печи температуры ниже 910°С приводит к снижению степени извлечения цинка из гранул, образованию промежуточных соединений цинка, не успевающих покинуть обжигаемые гранулы за время 1-2 часа, что приводит в свою очередь к резкому снижению степени восстановления и возгонки паров цинка и его потерям с бракованным по содержанию цинка гранулами.
Поддержание в реакционной зоне обжиговой печи температуры выше 1100°С вызывает необоснованное увеличение расхода топлива, не приводящее к увеличению степени извлечения цинка из шихты.
Нахождение гранул в реакционной зоне обжиговой печи менее 1 часа приводит к падению степени извлечения цинка, так как с, одной стороны, не успевает завершиться процесс восстановления цинка в гранулах, а, с другой стороны, пары цинка не успевают покинуть гранулу за это время. Нахождение гранул в реакционной зоне обжиговой печи более 2 часов не приводит к росту степени извлечения цинка, а лишь вызывает снижение удельной производительности печи и повышенный расход энергоносителей.
Отводимая из реакционной зоны печи часть цинксодержащей пылегазовой смеси в количестве 70-80% газового объема содержит в основном пылевидные частицы оксида цинка, незначительно загрязненные частицами шихты, поступающими в атмосферу печи из истирающихся в процессе движения гранул, что обеспечивает более полное, до 70%, извлечение цинксодержащего продукта.
При отводе из реакционной зоны менее 70% цинксодержащей пылегазовой смеси происходит соответствующее снижение степени извлечения товарного цинкового продукта. Отвод из реакционной зоны более 80% цинксодержащей пылегазовой смеси приводит к нарушению газового режима работы обжиговой печи и ее теплового баланса.
Отводимая из холодного конца печи остальная часть пылегазовой смеси в количестве 20-30% от общего объема содержит в основном железосодержащие твердые частицы исходной шихты с пониженным содержанием оксида цинка, образующиеся при механическом истирании еще не обоженных гранул в обжиговой печи.
Раздельный отвод пылегазовой смеси позволяет получить отбираемый из реакционной зоны высокосортный цинковый товарный продукт, не загрязненный шихтовой пылью, а также использовать обедненную цинком пыль, отводимую из холодного конца печи, которую возвращают на подшихтовку исходной гранулируемой смеси для вторичного использования, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство, в результате чего происходит значительное снижение вредного воздействия на окружающую среду.
Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства осуществляется следующим образом.
Цинксодержащие шламы или их смесь с пылями высушивают во вращающейся противоточной барабанной сушилке при температуре 200-400°С в течение 1 часа до содержания влаги в ней 11-15 мас.% с использованием в качестве топлива природного газа или мазута, или их смеси.
Высушенную смесь смешивают с углеродистым восстановителем (отсевами кокса или маслоокалиносодержащими отходами прокатного производства) при массовом соотношении компонентов 1:0,1-0,3 соответственно в горизонтальном двухвальном смесителе и направляют на грануляцию в тарельчатый гранулятор, скорость вращения которого устанавливается в пределах от 1 до 5 1/мин, угол наклона тарели - 20-40° к горизонту, установка съемного ножа производится в нижнем секторе тарели.
Полученные гранулы диаметром 4-10 мм направляют в противоточную обжиговую барабанную вращающуюся печь на высокотемпературную обработку для отгонки цинка и улавливания возгонов цинка. Высокотемпературную обработку производят при температуре в реакционной зоне печи 910-1100°С в течение 1-2 часов. При этом в качестве топлива используют природный газ.
Цинксодержащую пылегазовую смесь отводят из реакционной зоны обжиговой печи в количестве 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси, пропускают через котел-утилизатор тепла, отгоняют цинк и улавливают возгоны цинка с получением товарного цинкового продукта.
Оставшийся объем пылегазовой смеси (20-30%) отводят из холодного конца обжиговой печи, направляют на улавливание обедненной цинком пыли, затем направляют ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси для вторичного использования.
Обесцинкованные гранулы с содержанием цинка до 0,075% направляют в аглодоменное производство.
Полученный цинковый продукт с содержанием цинка до 75% направляют потребителю.
Пример 1.
В качестве исходного цинксодержащего сырья использовали пыль сухой с основным химическим составом, мас.%: Fe2О3 - 56,1; Zn - 0,9; MnO - 3,8; CaO - 2.2; Al2O3 - 4,4; SiO2 - 6,9; MgO - 1,1; ∑Na3O, K2O - 0,2; Pb - 0,4. Фазовый состав: Mn3ZnC; ZnO·2SiO2; ZnFe2O4; ZnFe2O3; ZnPb2О3; Fe2О4. Фракционный состав - д 100-300 мкм.
В качестве углеродистого восстановителя использовали пылеподобные отсевы кокса с химическим составом, мас.%: С - 85,2; S - 1,9; зола - 12,8. Фракционный состав - 100-300 мкм.
Составлена шихта с массовым соотношением цинксодержащая пыль: отсевы кокса =1:0,1 соответственно, с влажностью 10% мас. В результате грануляции отобраны гранулы диаметром 4-10 мм. Сушка гранул в данном случае не требовалась. Гранулы подавали в обжиговую вельц-печь с температурой в реакционной зоне 910°С. Продолжительность обжига - 1 час. После обжига и охлаждения гранулы проанализированы на содержание цинка и трехвалентного железа. Содержание этих компонентов составило 0,08 и 57 мас.% соответственно.
Пылегазовую смесь из печи отбирали двумя потоками - из реакционной зоны печи - 78% объема, а с холодного конца печи - 22% объема. Отводимые пылегазовые потоки поступали на фильтрацию с отбором твердой фазы цинксодержащего пылеподобного товарного продукта и цинксодержащей пыли. Уловленный товарный цинковый продукт содержал 72% цинка. Цинкжелезосодержащую пыль с содержанием оксида цинка 26,7% вернули на подшихтовку исходной шихты, подлежащей грануляции.
Результаты экспериментов при использовании различных компонентов шихты и технологических режимов приведены в таблице 1.
Пример 2.
Использован цинксодержащий шлам мокрых газоочисток Мариупольского металлургического комбината им. Ильича с химическим составом, мас.%: Zn - 1,5; Fe2О3 - 58,5; в качестве углеродистого восстановителя использованы пылеподобные отсевы кокса аналогично примеру 1.
Соотношение компонентов шихты по массе - цинксодержащий шлам: углеродистый восстановитель =1:0,2 соответственно.
После грануляции щихты с влажностью 12 мас.% для восстановительного обжига в вельц-печи использовали гранулы диаметром 4-10 мм.
Режимы обжига: температура в реакционной зоне обжиговой вельц-печи 950°С, продолжительность нахождения гранул в реакционной зоне печи - 1,5 часа.
Эффективность процесса оценивали по качеству получаемого товарного цинкового продукта (содержание ZnO) и степени извлечения цинка из исходной шихты (остаточное содержание Zn в обесцинкованных гранулах).
В результате химического анализа полученного товарного цинкового продукта, уловленного из пылегазовой смеси, которая удаляется из реакционной зрны вельц-печи, установлено, что концентрат содержал 72,8% ZnO, содержание пыли оксида цинка, отобранной с холодного конца вельц-печи - 27,0%.
Обесцинкованные гранулы после вельц-печи содержали 0,08% Zn и 59,3% Fe.
Объем отводимой пылегазовой смеси из реакционной зоны - 80% от общего объема.
Пример 3.
Использовали смесь исходных цинксодержащих сырьевых материалов - шлам газоочисток мартеновского цеха металлургического комбината ОАО "Северсталь" с содержанием Zn - 1,9%, пыль газоочисток доменного цеха с содержанием Zn - 0,9% при массовом соотношении компонентов 50:50%. Содержание железа в обоих компонентах составило примерно 57,8 мас%.
Смесь цинксодержащих компонентов с углеродистым восстановителем - маслоотходами прокатного производства готовили при соотношении компонентов 1:0,28 мас.%.
Гранулы с влажностью 14 мас.% отбирали с диаметром 4-10 мм.
Режим обжига: в вельц-печи температура 1050°С, продолжительность нахождения гранул в реакционной зоне печи - 2 часа.
Содержание ZnO в полученном товарном цинковом продукте - 73,1% по массе, содержание цинка в обесцинкованых гранулах - 0,085 мас.%, железа - 58,5%, содержание оксида цинка в пыле, отведенной из холодного конца вельц-печи - 26,0%.
Объем пылегазовой смеси, которая отводится из реакционной зоны - 75% от общего объема.
Объем пылегазовой смеси, которая отводится из реакционной зоны, по номерам эксперементов (% общего объема): 1-78; 2-80; 3-75; 4-70; 5-77; 6-79; 8-81; 9-85; 11-76; 13-77; 14-80; 16-79.
В эксперементах 8, 9, 14 из-за повышенного объема пылегазовой смеси, которая отбирается из реакционной зоны, возникает нарушение газового баланса печи.
Гранулы диаметром 1-3 мм не пригодны для возвращения в аглодоменное производство.
| Таблица 1 | ||||||||||
| Металлосодержащий компонент | Состав шихты, частицы | Влажность шихты при гранулировании, мас.% | Диаметр обжигаемых гранул, мм | Реакционная зона вельц-печи | Содержание, % | |||||
| Содержание, мас.% | Компоненты | Температура, Т°С | Время пребывания гранул (час) | ZnO в концентрате | Zn в гранулах | |||||
| Zn | Feобщ | Цинксодержащий | Восстановитель | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 1. Пыль конверторная | 0,9 | 56,1 | 1 | 0,1 | 11 | 4-10 | 910 | 1 | 72,0 | 0,08 |
| 2. Шлам мартеновский | 1,5 | 58,5 | 1 | 0,2 | 12 | 4-10 | 950 | 1,5 | 72,8 | 0,08 |
| 3. Шлам мартеновский и пыль доменная (50:50%) | 1,9+0,9 | 57,8 | 1 | 0,28 | 14 | 4-10 | 1050 | 2 | 73,1 | 0,085 |
| 4. Пыль электросталеплавильная | 9,9 | 59,1 | 1 | 0,3 | 15 | 4-10 | 1100 | 1.8 | 75,0 | 0,075 |
| 5. Пыль мартеновская | 2,1 | 56,2 | 1 | 0,25 | 14 | 4-10 | 990 | 1,8 | 72,0 | 0,08 |
| 6. Пыль конверторная | 2,8 | 58,8 | 1 | 0,3 | 15 | 4-10 | 1090 | 2 | 72.5 | 0,085 |
| 7. Пыль конверторная 50% и шлам мартеновский 50% | 2,1 | 59,1 | 1 | 0,4 | 16 | Гранулы разрушаются | ||||
| 8. То же | 2,1 | 59,1 | 1 | 0,1 | 15 | 11-15 | 1150 | 1,5 | 60,0 | 0,12 |
| 9. То же | 2,1 | 59,1 | 1 | 0,08 | 15 | 11-15 | 1050 | 0,9 | 41,1 | 0,17 |
| 10. Пыль мартеновская | 3,7 | 58,6 | 1 | 0,3 | 9,5 | Гранулы разрушаются | - | - | - | - |
| 11. То же | 3,7 | 58,6 | 1 | 0,27 | 10,5 | 1,3 | 1100 | 1 | 61,7 | 0,08 |
| 12. Шлам маретеновский | 5,1 | 59,0 | 1 | 0,35 | 12 | Гранулы разрушаются | - | - | - | - |
| 13. То же | 5,1 | 59,0 | 1 | 0,3 | 14 | 4-10 | 1200 | 2.5 | 60,0 | 0,095 |
| 14. Шлам доменный | 1,9 | 58,5 | 1 | 0,15 | 12 | 4-10 | 1100 | 2,0 | 37,9 | 0,21 |
| 15. Пыль электростатическая | 4,1 | 60,2 | 1 | 0,1 | 14 | 4-10 | 890 | 2,0 | 40,9 | 0,32 |
| 16. То же | 4,1 | 60,2 | 1 | 0,1 | 15 | 1-3 | 950 | 1,5 | 71,3 | 0,08 |
Claims (3)
1. Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающий смешивание отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка, отличающийся тем, что полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%, высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 ч, улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродистого восстановителя используют отсевы кокса.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси выделяют цинкжелезосодержащую пыль и возвращают ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UA2002097344A UA57382C2 (en) | 2002-09-10 | 2002-09-10 | A method for reprocessing zinc- containing waste of metallurgical production |
| UA2002097344 | 2002-09-10 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003127870A RU2003127870A (ru) | 2005-04-10 |
| RU2269580C2 true RU2269580C2 (ru) | 2006-02-10 |
Family
ID=35611032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003127870A RU2269580C2 (ru) | 2002-09-10 | 2003-09-08 | Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2269580C2 (ru) |
| UA (1) | UA57382C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2588218C2 (ru) * | 2013-10-11 | 2016-06-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный минерально-сырьевой университет "Горный" | Способ гидрометаллургической переработки цинксодержащих пылей металлургического производства |
| RU2708125C1 (ru) * | 2019-06-04 | 2019-12-04 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| UA96638C2 (ru) * | 2009-12-29 | 2011-11-25 | Украинский Государственный Научно-Технический Центр Технологии И Оборудования, Обработки Металлов, Защиты Окружающей Среды И Использования Вторичных Ресурсов Для Металлургии И Машиностроения "Энергосталь" | СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНК-железосодержащих отходов металлургического производства |
-
2002
- 2002-09-10 UA UA2002097344A patent/UA57382C2/uk unknown
-
2003
- 2003-09-08 RU RU2003127870A patent/RU2269580C2/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЛИСИН B.C. и др. Современное состояние и перспективы рециклинга цинкосодержащих отходов металлургического производства. Приложение №6 к бюллетеню "Черная металлургия", 2001, с.10-16. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2588218C2 (ru) * | 2013-10-11 | 2016-06-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный минерально-сырьевой университет "Горный" | Способ гидрометаллургической переработки цинксодержащих пылей металлургического производства |
| RU2708125C1 (ru) * | 2019-06-04 | 2019-12-04 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Сибирский государственный индустриальный университет", ФГБОУ ВО "СибГИУ" | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов |
| RU2813068C1 (ru) * | 2022-11-29 | 2024-02-06 | Негосударственное частное образовательное учреждение высшего образования "Технический университет УГМК" | Способ удаления хлора и фтора из пылевидных цинксодержащих материалов |
| RU2801974C1 (ru) * | 2023-01-20 | 2023-08-21 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ удаления цинка из состава цинксодержащих отходов электрометаллургии |
| RU2824119C1 (ru) * | 2023-10-10 | 2024-08-07 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ пирометаллургического извлечения цинка из пыли дуговых сталеплавильных печей |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA57382C2 (en) | 2006-05-15 |
| RU2003127870A (ru) | 2005-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0808809B2 (en) | Kiln exhaust gas processing method by chlorine bypass and apparatus therefor | |
| US5538532A (en) | Methods for recycling electric arc furnace dust | |
| JPH11310832A (ja) | 製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法 | |
| CN108220610B (zh) | 一种含重金属除尘灰的处理方法 | |
| DE3615027A1 (de) | Verfahren zur zerstoerung organischer halogenverbindungen insbesondere von chlorierten biphenylen, polychlorierten dioxinen und polychlorierten furanen | |
| Mager et al. | Minimizing dioxin and furan emissions during zinc dust recycle by the Waelz process | |
| JP3339638B2 (ja) | 鋳物ダストから鉛と亜鉛を除く方法及び装置 | |
| JP2018079456A (ja) | 酸化亜鉛鉱の製造プラントにおける排ガスの処理方法 | |
| CN115006987A (zh) | 一种新型节能减排烧结工艺流程 | |
| RU2404271C1 (ru) | Способ переработки некондиционных железо- и цинксодержащих отходов металлургического производства | |
| US4209322A (en) | Method for processing dust-like matter from metallurgical waste gases | |
| KR100703112B1 (ko) | 금속 산화물 또는 제철 폐기물의 환원 처리 방법, 및 아연및/또는 납의 농축·회수 방법 | |
| EP0150805B1 (en) | A method for recovering zinc from substances containing a zinc compound | |
| RU2269580C2 (ru) | Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства | |
| JP2002105550A (ja) | 亜鉛回収法 | |
| CN106119546A (zh) | 一种通过回转窑焙烧次氧化锌粉富集有价金属的方法 | |
| KR910001010B1 (ko) | 아연화합물을 함유하는 물질로부터 아연을 회수하는 방법 | |
| CN116904753A (zh) | 一种含铁锌尘泥的分类回收装置及方法 | |
| JP4299548B2 (ja) | 酸化金属の還元方法、および、亜鉛および鉛の濃縮方法 | |
| CN113122727A (zh) | 一种钢铁烟尘的处理方法 | |
| RU2528993C2 (ru) | Устройство и способ для обработки отходящего газа | |
| RU2708125C1 (ru) | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов | |
| US1940912A (en) | Treatment of ores | |
| JP2021085069A (ja) | 酸化亜鉛鉱の製造方法 | |
| SU1293237A1 (ru) | Способ переработки отходов металлургического производства |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060909 |