RU2228792C1 - Способ получения адсорбента - Google Patents
Способ получения адсорбента Download PDFInfo
- Publication number
- RU2228792C1 RU2228792C1 RU2003103449/15A RU2003103449A RU2228792C1 RU 2228792 C1 RU2228792 C1 RU 2228792C1 RU 2003103449/15 A RU2003103449/15 A RU 2003103449/15A RU 2003103449 A RU2003103449 A RU 2003103449A RU 2228792 C1 RU2228792 C1 RU 2228792C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- activated carbon
- calcium chloride
- temperature
- adsorbent
- Prior art date
Links
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 66
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 34
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 33
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 23
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 16
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 29
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 60
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 15
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 abstract description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N Cyclohexane Chemical compound C1CCCCC1 XDTMQSROBMDMFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000779 smoke Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 abstract description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 abstract 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 abstract 1
- 210000000056 organ Anatomy 0.000 abstract 1
- 230000029058 respiratory gaseous exchange Effects 0.000 abstract 1
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 30
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 26
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 13
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 7
- 239000002274 desiccant Substances 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 5
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 239000002585 base Substances 0.000 description 3
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910001508 alkali metal halide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001615 alkaline earth metal halide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- AMXOYNBUYSYVKV-UHFFFAOYSA-M lithium bromide Chemical compound [Li+].[Br-] AMXOYNBUYSYVKV-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- -1 LiCl salt Chemical class 0.000 description 1
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021586 Nickel(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 150000008045 alkali metal halides Chemical class 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M lithium chloride Inorganic materials [Li+].[Cl-] KWGKDLIKAYFUFQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L nickel dichloride Chemical compound Cl[Ni]Cl QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000000241 respiratory effect Effects 0.000 description 1
- 238000005185 salting out Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения адсорбента для поглощения паров воды, аммиака и органических веществ (бензол, толуол, циклогексан и др.) и может быть использовано в средствах защиты органов дыхания, в частности, в качестве одного из компонентов фильтрующе-поглощающей коробки (ФПК) газодымозащитного комплекта (ГДЗК). Способ включает импрегнирование активного угля водным раствором хлорида кальция, вылеживание, термообработку и рассев, при этом активный уголь берут с суммарным объемом пор 0,8-1,2 см3/г, пропитывание ведут в одну стадию в течение 20-60 минут при температуре 60-70°С до содержания хлорида кальция 16-25 мас.% при соотношении объема пропиточного раствора к объему пор активного угля 0,7-0,8, с последующим вылеживанием продукта в течение 3-24 часов, а термообработку осуществляют при температуре 170-250°С. Предлагаемый способ получения адсорбента для поглощения паров воды, аммиака, органических веществ с достаточно высоким временем защитного действия в составе ФПК ГДЗК технологически несложный и экономичный. 1 табл.
Description
Изобретение относится к способу получения адсорбента для поглощения паров воды, аммиака и органических веществ (бензол, толуол, циклогексан и др.) и может быть использовано в средствах защиты органов дыхания, в частности, в качестве одного из компонентов фильтрующе-поглощающей коробки (ФПК) газодымозащитного комплекта (ГДЗК).
Известен способ получения хемосорбента, включающий импрегнирование активного угля раствором хлористого никеля, сушку, термообработку и рассев гранул, когда импрегнирование ведут при 30-70°С раствором, взятым в количестве 50-100% от объема пор угля, термообработку ведут со скоростью подъема температуры 7-15°С/мин до 150-250°С, а рассев гранул проводят после термообработки [RU №2019288, кл. В 01 J 20/20, 04.10.91].
Известный способ позволяет получить хемосорбент, обладающий способностью поглощать аммиак с высоким временем защитного действия и пары органических веществ. Такой хемосорбент используют в качестве осушителя в некоторых ФПК.
Недостатками этого способа являются:
- длительность термообработки из-за медленного подъема температуры, делающей процесс технологически неэффективным;
- отсутствие стадии вылеживания пропитанного угля, что затрудняет распределение вносимой соли по массе угля и приводит к получению несыпучего полупродукта, затрудняющего транспортировку его до и во время термообработки;
- использование для импрегнирования дорогостоящей гигроскопической соли, обладающей повышенной коррозионной активностью по отношению к металлическим корпусам ФПК.
Получаемый известным способом хемосорбент не обладает достаточной для ФПК ГДЗК поглотительной способностью по парам воды, в результате чего слой гопкалита в ФПК ГДЗК быстро увлажняется и не выдерживает требований по времени защитного действия по оксиду углерода.
Известен способ получения осушителя на основе активного угля СКТ, приведенный в SU №406552 [кл. В 01 d 15/06, 05.03.71]. Пропитку активного угля СКТ ведут смесью растворов хлоридов лития и кальция с плотностью 1,28 г/см3 при соотношении 1,05 дм3 пропиточного раствора на 1 кг активного угля, при этом высота пропиточного раствора над слоем активного угля должна быть не менее 10 см. Продолжительность пропитки составляет 2-3 часа, во время пропитки температура раствора поддерживается в интервале 60-70°С, а раствор циркулирует в емкости. Пропитанный активный уголь после удаления избытка раствора вылеживается в течение 6-7 часов, а затем проходит термообработку при 500°С до содержания влаги менее 1 мас.%. Получаемый по приведенному способу осушитель обладает способностью поглощать пары воды и аммиак с достаточно высоким временем защитного действия.
К недостаткам данного способа относятся: невысокое время защитного действия по парам органических веществ получаемого осушителя, связанное с блокированием пор высоким содержанием вводимых импрегнирующих добавок, большой расход добавок, использование для импрегнирования дорогого сырья (соли LiCl), а также неэффективность технологического процесса. В приведенном способе требуется использование дополнительного оборудования для приготовления смеси растворов, пропитка угля избытком раствора технологически сложна, экономически неэффективна и ведет к блокированию пор основы, а высокая температура термообработки делает эту стадию получения пожароопасной.
Наиболее близким по технической сущности к достигаемому результату является способ получения осушителя путем пропитки гранул сорбента раствором галогенидов щелочных или щелочноземельных металлов [RU №2077944, кл. В 01 J 20/32, 05.09.95]. Пропитку сорбента ведут раствором с концентрацией 20-30 маc.% при 80-100°С при соотношении сорбента и раствора 1:0,3-0,5 (по массе), а сушку осуществляют при 180-230°С с последующим повторением пропитки и сушки в тех же режимах. Для пропитки берут основу с объемом пор 0,6-1,3 см3/г.
Получаемый осушитель обладает высокой поглощающей способностью по парам воды и аммиака при поглощении оксида углерода вместе гопкалитом.
Недостатками такого способа получения осушителя являются:
- недостаточное количество раствора для равномерной обработки всей массы сорбента;
- использование раствора с высокой температурой (80-100°С), заметно ускоряющей впитывание раствора и не позволяющей добиваться его перераспределения в массе сорбента, что приводит к блокированию микропор угля и низкой поглощающей способности по парам органических веществ из-за этого;
- длительность процесса пропитки и сушки;
- отсутствие стадии вылеживания пропитанного угля;
- двойное использование энергозатратной стадии-сушки;
- отсутствие стадии рассева, не позволяющей извлекать из сорбента пыль и посторонние включения.
Перед авторами стояла задача - разработать технологически несложный и экономичный способ получения недорогого адсорбента для поглощения паров воды, органических веществ и аммиака с достаточно высоким временем защитного действия.
Результат достигается предлагаемым способом получения адсорбента, включающим импрегнирование активного угля раствором хлорида кальция, вылеживание, термообработку и рассев, при этом берут активный уголь с суммарным объемом пор 0,8-1,2 см3/г, пропитывание ведут в одну стадию раствором с температурой 60-70°С в течение 20-60 минут до содержания хлорида кальция 16-25 мас.% при соотношении объема пропиточного раствора к объему пор активного угля - 0,7-0,8, с последующим вылеживанием продукта в течение 3-24 часов, а термообработку осуществляют при температуре 170-250°С. Готовый продукт отсевают от пыли.
Отличие предлагаемого способа получения адсорбента от описанного в прототипе [RU №2077944] заключается в том, что:
- активный уголь берут с суммарным объемом пор 0,8-1,2 см3/г,
- пропитывание угля ведут в одну стадию;
- пропитывание угля ведут раствором с температурой 60-70°С;
- пропитывание угля ведут в течение 20-60 минут;
- пропитывание угля раствором ведут до содержания в готовом адсорбенте 16-25 мас.% хлорида кальция;
- соотношение объема пропиточного раствора к объему пор активного угля - 0,7-0,8;
- пропитанный активный уголь вылеживается при температуре окружающего воздуха в течение 3-24 часов;
- термообработку продукта осуществляют при температуре 170-250°С;
- высушенный продукт подвергают рассеву.
Предлагаемый способ получения адсорбента осуществляют следующим образом: берут активный уголь с суммарным объемом пор 0,8-1,2 см3/г. Готовят водный раствор хлорида кальция с концентрацией 17,5-40,0 мас.% при температуре 60-70°С. Пропитывают взятый активный уголь приготовленным раствором при температуре 60-70°С в перемешивающем аппарате в течение 20-60 минут при соотношении объема пропиточного раствора к объему пор активного угля - 0,7-0,8 (на 1 кг угля берут 0,56-0,96 дм3 пропиточного раствора).
Пропитанный уголь выгружают из аппарата и дают ему вылежаться в течение 3-24 часов при температуре окружающего воздуха. Вылежанный продукт подвергают термообработке во вращающейся печи и/или печи “кипящего слоя” при температуре 170-250°С с продолжительностью пребывания угля в печи 20-60 минут для достижения содержания влаги менее 1 мас.%. После термообработки продукт отсеивают от пыли, посторонних включений, спекшихся частиц и упаковывают в герметичную тару. Полученный адсорбент содержит хлорид кальция в количестве 16-25 мас.%.
В результате многочисленных экспериментов выявлено, что при пропитке основы соотношение объема пропиточного раствора к объему пор активного угля должно находиться в интервале 0,7-0,8. Уменьшение соотношения менее 0,7 приводит к тому, что раствора оказывается недостаточно для полного смачивания всей массы активного угля. Это не обеспечивает равномерного распределения хлорида кальция в порах активного угля и получения качественного адсорбента. При увеличении соотношения более 0,8 все поры активного угля равномерно заполняются раствором, но пропитанный уголь получается очень влажным, что затрудняет его транспортирование для дальнейшей переработки. Кроме того, происходит высаливание хлорида кальция на поверхности частиц активного угля и осыпание его в процессе дальнейших технологических операций, что ведет к необоснованному перерасходу вводимой добавки.
Выбор в качестве импрегнирующей добавки хлорида кальция из галогенидов щелочноземельных металлов обусловлен его самой высокой гидро-фильностью и способностью связывать воду в кристаллогидратной форме, а также способностью вступать в химическую реакцию с аммиаком. Адсорбенты, содержащие галогениды щелочных металлов, (хлорид или бромид лития) не обладают высокой поглощающей способностью по аммиаку.
Продолжительность пропитывания менее 20 минут приводит к неравномерному распределению раствора в массе пропитываемого угля при его перемешивании с пропиточным раствором и неполной пропитке угля, появлению в нем несыпучих зон. Продолжительность пропитывания более 60 мин. приводит к истиранию частиц активного угля и экономически нецелесообразна.
Для получения адсорбента, способного поглощать пары воды, органических веществ и аммиака, важно не только количество введенной добавки, но и особенность ее распределения в порах. Использование раствора с температурой менее 60°С не позволяет более вязкому раствору проникать вглубь пористой структуры активного угля. Это ведет к тому, что большая часть добавки располагается в макропорах, сужая их входы, чем препятствует доступу в них более крупным, чем молекулы воды и аммиака, молекулам органических веществ.
Пропитка угля раствором с температурой выше 70°С экономически нецелесообразна и не оказывает существенного влияния на сорбционные свойства адсорбента.
Вылеживание пропитанного угля в течение 3 часов обеспечивает полноту впитывания раствора хлорида кальция активным углем и равномерное распределение пропиточного раствора по всей массе угля, а вылеживание менее 3 часов не обеспечивает выполнения этих условий.
В производстве возникает необходимость проведения сушки пропитанного продукта через 24 часа. Такая продолжительность вылеживания удобна при прерывном производстве и не сказывается отрицательно на качестве получаемого адсорбента.
Увеличение вылеживания более 24 часов приводит к кристаллизации хлорида кальция на поверхности угля, слеживанию и комкованию его частиц.
Оптимальной температурой термообработки является 170-250°С. При температуре ниже 170°С процесс удаления влаги длительный, невыгодный экономически и не обеспечивает необходимую влажность продукта вследствие сложности удаления кристаллогидратной влаги. При температуре выше 250°С, как правило, уже происходит загорание продукта.
Стадия рассева необходима для удаления из адсорбента пыли и посторонних включений.
Пример 1.
Берут активный уголь с суммарным объемом пор 1,2 см3/г в количестве 100 кг и пропитывают 96 дм3 раствора, содержащего хлорид кальция с концентрацией 17,5 мас.% при температуре раствора 70°С и соотношении объема раствора и пор угля 0,8. Продолжительность пропитки составила 20 мин. Продолжительность вылеживания составила 24 часа. Термообработку проводили в печи "кипящего слоя” при температуре 170°С с продолжительностью пребывания в печи 30 мин. При этом содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 16,1 мас.%, влаги 1,0 мас.%.
Пример 2.
Осуществление процесса, как в примере 1. Берут раствор хлорида кальция с концентрацией 19,7 мас.%. Соотношение объемов раствора и пор угля - 0,7. Содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 16,0 мас.%, влаги - 0,5 мас.%.
Пример 3.
Берут активный уголь с суммарным объемом пор 0,8 см3/г в количестве 100 кг и пропитывают 56 дм3 раствора, содержащего хлорид кальция с концентрацией 40,0 мас.% при температуре раствора 60°С и при соотношении объемов раствора и пор угля - 0,7. Продолжительность пропитки составила 30 мин. Продолжительность вылеживания составила 24 часа. Термообработку проводили во вращающейся печи при температуре 250°С с продолжительностью пребывания в печи 20 мин. При этом содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 25,0 мас.%, влаги 0,2 мас.%.
Пример 4.
Осуществление процесса, как в примере 3. Берут раствор хлорида кальция с концентрацией 36,0 мас.%. Соотношение объемов пропиточного раствора и пор угля - 0,8. Содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 25,0 мас.%, влаги - 0,8 мас.%.
Пример 5.
Берут активный уголь с суммарным объемом пор 1,0 см3/г в количестве 100 кг и пропитывают 70 дм3 раствора, содержащего хлорид кальция с концентрацией 28,5 мас.% при температуре раствора 65°С и при соотношении объемов раствора и пор угля - 0,75. Продолжительность пропитки составила 25 мин. Продолжительность вылеживания составила 18 часов. Термообработку проводили вначале во вращающейся печи при температуре 170°С с продолжительностью пребывания в печи 20 мин, а затем в печи “кипящего слоя” при температуре 170°С с продолжительностью пребывания в печи 40 мин. При этом содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 22,0 мас.%, влаги 0,1 мас.%.
Пример 6.
Берут активный уголь с суммарным объемом пор 1,2 см3/г в количестве 100 кг и пропитывают 84 дм3 раствора, содержащего хлорид кальция с концентрацией 29,4 мас.% при температуре раствора 60°С и при соотношении объемов раствора и пор угля - 0,7. Продолжительность пропитки составила 30 мин. Продолжительность вылеживания составила 3 часа. Термообработку проводили во вращающейся печи при температуре 220°С с продолжительностью пребывания в печи 20 мин. При этом содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 24,9 мас.%, влаги 0,5 мас.%.
Пример 7.
Осуществляют процесс, как в примере 6. Берут раствор хлорида кальция с концентрацией 26,4 мас.%. Соотношение объемов пропиточного раствора и пор угля равно 0,8. Содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 24,8 мас.%, влаги - 0,9 мас.%.
Пример 8.
Берут активный уголь с суммарным объемом пор 0,8 см3/г в количестве 100 кг и пропитывают 64 дм3 раствора, содержащего хлорид кальция с концентрацией 24,7 мас.% при температуре раствора 60°С и при соотношении объемов раствора и пор угля - 0,8. Продолжительность пропитки составила 20 мин. Продолжительность вылеживания составила 3 часа. Термообработку проводили в печи “кипящего слоя” при температуре 170°С с продолжительностью пребывания в печи 30 мин. При этом содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 16,2 мас.%, влаги 0,9 мас.%.
Пример 9.
Осуществляют процесс, как в примере 8. Берут раствор с концентрацией хлорида кальция 27,5 мас.%. Соотношение объемов раствора и пор угля - 0,7. Содержание хлорида кальция в адсорбенте составило 16,0 мас.%, влаги - 0,5 мас.%.
Результаты испытаний адсорбента, полученного по предлагаемому способу и с отклонениями от него, а также прототипа и аналогов в ФПК ГДЗК на время защитного действия по оксиду углерода, аммиаку и бензолу приведены в таблице.
Данные таблицы показывают, что ФПК ГДЗК, снаряженные адсорбентом, полученным по предлагаемому способу, показывают более высокое время защитного действия по бензолу по сравнению с протопипом и аналогами, а по аммиаку - по сравнению с аналогом 2.
Из данных таблицы также видно, что выбранные пределы суммарного объема пор угля, соотношения объемов пропиточного раствора и пор активного угля, температуры пропиточного раствора, продолжительности пропитывания, содержания хлорида кальция в адсорбенте, продолжительности вылеживания, температуре термообработки в предлагаемом способе являются оптимальными, а отклонения от указанных в предлагаемом способе пределов приводят к снижению времени защитного действия ФПК ГДЗК.
Основная фракция адсорбента по зернению -1,0 мм. Условия испытаний: по оксиду углерода согласно ГОСТ 12.4.160-90; по аммиаку согласно ГОСТ 12.4.159-90; по бензолу согласно ГОСТ 12.4.158-90. Объем гопкалита ГФГ с влажностью 1% в замыкающем слое ФПК (200±5) см3. Объем предлагаемого адсорбента в лобовом слое ФПК (130±5) см3.
Использование недорогой импрегнирующей добавки - хлорида кальция, малая продолжительность и энергоемкость способа приводит к снижению себестоимости адсорбента.
Адсорбент, полученный по предлагаемому способу, не обладает повышенной коррозионной активностью по отношению к металлическим частям ФПК.
Предлагаемый способ, позволяющий получить адсорбент с достаточно высоким временем защитного действия по парам воды, аммиака и органических веществ в составе ФПК ГДЗК, технологически несложный и экономичный.
По предлагаемому способу были изготовлены опытные партии адсорбента и испытаны в условиях лаборатории. ФПК ГДЗК, снаряженные адсорбентом, полученным по предлагаемому способу, прошли сертификационные испытания в системе МЧС.
Планируется серийное производство адсорбента по предлагаемому способу.
Claims (1)
- Способ получения адсорбента, включающий импрегнирование активного угля раствором хлорида кальция и термообработку, отличающийся тем, что активный уголь берут с суммарным объемом пор 0,8-1,2 см3/г, пропитывание ведут в одну стадию в течение 20-60 мин при температуре 60-70°С до содержания 16-25 мас.% хлорида кальция при отношении объема пропиточного раствора к объему пор угля 0,7-0,8 с последующим вылеживанием в течение 3-24 ч и термообработкой при температуре 170-250°С, после чего осуществляют рассев.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003103449/15A RU2228792C1 (ru) | 2003-02-05 | 2003-02-05 | Способ получения адсорбента |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003103449/15A RU2228792C1 (ru) | 2003-02-05 | 2003-02-05 | Способ получения адсорбента |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2228792C1 true RU2228792C1 (ru) | 2004-05-20 |
| RU2003103449A RU2003103449A (ru) | 2004-08-20 |
Family
ID=32679471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003103449/15A RU2228792C1 (ru) | 2003-02-05 | 2003-02-05 | Способ получения адсорбента |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2228792C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006130113A1 (en) * | 2005-05-31 | 2006-12-07 | Cyclect Electrical Engineering Pte Ltd | A method of producing a material for adsorption of fluids |
| RU2464084C2 (ru) * | 2010-12-27 | 2012-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Собинтел" | Адсорбент для комбинированного фильтра, комбинированный фильтр (варианты) и газодымозащитный комплект на его основе |
| CN117160405A (zh) * | 2023-09-11 | 2023-12-05 | 山东建筑大学 | 一种氯化钙活化的吸附-催化氧气氧化特性生物炭、制备方法及应用 |
-
2003
- 2003-02-05 RU RU2003103449/15A patent/RU2228792C1/ru active
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006130113A1 (en) * | 2005-05-31 | 2006-12-07 | Cyclect Electrical Engineering Pte Ltd | A method of producing a material for adsorption of fluids |
| RU2464084C2 (ru) * | 2010-12-27 | 2012-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Собинтел" | Адсорбент для комбинированного фильтра, комбинированный фильтр (варианты) и газодымозащитный комплект на его основе |
| CN117160405A (zh) * | 2023-09-11 | 2023-12-05 | 山东建筑大学 | 一种氯化钙活化的吸附-催化氧气氧化特性生物炭、制备方法及应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2960143B2 (ja) | 活性炭の製造方法 | |
| RU2602116C2 (ru) | Пористый уголь и способы его получения | |
| US8664153B1 (en) | Activated carbon as an adsorbent composition | |
| RU2436625C1 (ru) | Способ получения углеродного адсорбента | |
| RU2359904C1 (ru) | Способ получения пористого углеродного материала из бурого угля | |
| RU2228792C1 (ru) | Способ получения адсорбента | |
| JP6707743B2 (ja) | 乾燥剤の製造方法 | |
| JP2001294414A (ja) | 高強度、高吸着能を有する活性コークスの製造方法 | |
| JPS59199526A (ja) | 珪酸塩により結合された粒状ゼオライトおよびその製造法 | |
| RU2644880C1 (ru) | Способ получения сорбента для очистки сточных вод от многокомпонентных загрязнений | |
| WO2015109385A1 (en) | Carbon monolith, carbon monolith with metal impregnant and method of producing same | |
| RU2414291C1 (ru) | Способ получения адсорбента | |
| RU2692344C1 (ru) | Сорбент для очистки воды от токсичных фосфорорганических соединений, цианидов и мышьяковистых соединений и способ его получения | |
| RU2228902C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
| RU2629668C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
| RU2525178C1 (ru) | Адсорбент для осушки газов | |
| RU2794595C1 (ru) | Способ получения поглотителя-хемосорбента | |
| RU2701028C1 (ru) | Способ получения сорбента для поглощения кислых газов | |
| RU2237513C1 (ru) | Способ получения хемосорбента | |
| RU2274484C2 (ru) | Способ получения осушителя газов на основе силикагеля | |
| RU2417121C1 (ru) | Способ получения катализатора | |
| RU2333887C1 (ru) | Способ получения сорбента | |
| RU2098175C1 (ru) | Способ получения сорбента | |
| RU2138441C1 (ru) | Способ получения поглотителя кислых газов | |
| RU2236901C1 (ru) | Адсорбент для средств защиты |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20091204 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20120719 |