[go: up one dir, main page]

RU2070584C1 - Способ получения рулонов стальной полосы и установка для его осуществления - Google Patents

Способ получения рулонов стальной полосы и установка для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2070584C1
RU2070584C1 RU9192016605A RU92016605A RU2070584C1 RU 2070584 C1 RU2070584 C1 RU 2070584C1 RU 9192016605 A RU9192016605 A RU 9192016605A RU 92016605 A RU92016605 A RU 92016605A RU 2070584 C1 RU2070584 C1 RU 2070584C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
rolling
strip
billet
temperature
workpiece
Prior art date
Application number
RU9192016605A
Other languages
English (en)
Other versions
RU92016605A (ru
Inventor
Арведи Джованни
Госио Джованни
Original Assignee
Арведи Джованни
Хоговенс Гроеп Б.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=11173538&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2070584(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Арведи Джованни, Хоговенс Гроеп Б.В. filed Critical Арведи Джованни
Publication of RU92016605A publication Critical patent/RU92016605A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2070584C1 publication Critical patent/RU2070584C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/04—Ferritic rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0231—Warm rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S29/00—Metal working
    • Y10S29/032—Rolling with other step
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/45—Scale remover or preventor
    • Y10T29/4517—Rolling deformation or deflection
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184—Casting and working

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)

Abstract

Использование: в области металлургии, конкретно в технологии и оборудовании совмещенной непрерывной разливки - прокатки для получения рулонов стальной полосы. Сущность: отливку с жидкой сердцевиной предварительно прокатывают. После кристаллизации при температуре 1100oC дополнительно прокатывают. Полученную полосу подвергают индукционному нагреву до 1100oC и прокатывают. Температура окончания прокатки находится в интервале 600-250oC. После одно- или многостадийной холодной прокатки полосу наматывают в рулон. В установке для получения рулонов стальной полосы, имеющей кристаллизатор для непрерывной отливки плоской заготовки, участок изгиба заготовки с обжимным устройством на этом участке, участок горячей прокатки затвердевшей заготовки, ее охлаждения и намотки, согласно изобретению дополнительно предусмотрено устройство для индукционного нагрева и выравнивания температуры по сечению заготовки до участка горячей прокатки и участок холодной прокатки перед намоткой. Предусмотрено также промежуточное устройство намотки-размотки полосы, и средства промежуточной очистки от окалины. 2 с. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

Description

Настоящее изобретение касается способа и соответствующей установки для получения рулонов стальной полосы с характеристиками холоднокатаной полосы, полученными непосредственно на линии горячей прокатки из непрерывного литья с дуговидной траекторией и горизонтальным выходом.
Известно, что для получения рулонов горячекатаной стальной полосы осуществляют последовательно следующие операции:
получают литьем стальной сляб толщиной между 160 и 250 мм и возможно хранят его;
такой сляб нагревают, если он поступает со склада, или в любом случае его доводят снова до температуры прокатки по крайней мере до 1050oC;
осуществляют горячую прокатку для первого обжатия по толщине и после этого осуществляют обжатие для получения горячекатаной полосы, имеющей минимальную толщину 2 мм;
горячекатаную полосу подвергают отжигу для восстановления зерен, которые были деформированы и стали неоднородными во время предшествующих операций, в частности на стадии горячей прокатки;
изделие подвергают травлению для удаления с его поверхностей окислов, ранее образованных, в частности во время отжига;
осуществляют истинную стадию холодной прокатки, которая заключается в размещении рулона на разматыватель, чтобы полоса снова стала плоской, заставляя полосу проходить через по крайней мере одну клеть стана холодной прокатки для достижения толщины меньше, чем 1 мм, до 0,5 0,2 мм и, наконец, полосу наматывают на моталку для получения готового рулона полосы.
Следует заметить, что количество калибров в клетках стана холодной прокатки зависит от требуемой конечной толщины и процента обжатия, который должен достигаться, другими словами, количество калибров зависит от отношения между толщиной горячекатаной полосы и толщиной конечного изделия. Для высоких значений такого обжатия, выраженного в процентах, недостаточно только увеличить число калибров, поскольку полосу необходимо подвергнуть другой операции отжига и последующему травлению, иначе материал затвердеет и конечный продукт будет низкого качества.
Хотя горячей прокаткой можно получить полосу толщиной меньше чем 2 мм, однако, обычно ее исключают для достижения этих значений, поскольку такой тип обработки является неэкономичным главным образом из-за снижения производительности прокатного стана в этом случае. Однако в любом случае затраты, связанные с уменьшением толщины полосы, очень высокие. Если взять за стоимость горячей прокатки, начиная с жидкой стали 100, то стоимость только одной стадии холодной прокатки составит по крайней мере 80.
Известны попытки создать установки для изготовления тонкой полосы за счет более коротких циклов в сравнении с упомянутым известным циклом для его упрощения и уменьшения продолжительности последнего. Например, в заявке ЕП-А-226446 описано множество примеров горячей прокатки, осуществляемой на линии при очень высоких скоростях (не меньше чем 1500 мм/мин), однако, конечный продукт не только имеет толщину 2-6 мм, тем самым не достигая интервала, установленного для горячей прокатки, но также, конечно, не демонстрирует признаки структуры холоднокатаного изделия. Основная цель этой недавно опубликованной заявки достижение высокой производительности, а не высокого качества.
В Европейской заявке N 370575 раскрыт способ получения стальной полосы, имеющей конечную толщину 0,5 и 1,5 мм, который заключается в стадиях горячей прокатки стального сляба толщиной меньше чем 100 мм при температуре между 300oC температурой, при которой по крайней мере 75% материала превращается в феррит, с обжатием по толщине свыше 30% по крайней мере на одной стадии прокатки и при скорости на выходе после горячей прокатки меньше чем 1000 м/мин с последующей окончательной намоткой полосы в рулон после рекристаллизации. Этим решением пытались исключить два последующих цикла горячей и холодной прокатки с промежуточными стадиями отжига и травления, однако эта попытка была также неуспешной, поскольку в действительности, за исключением предложенного технического решения, нельзя было достичь успеха, так как в любом случае внутренняя структура материала, когда ее подвергали холодной прокатке, является неустойчивой, чтобы выдержать эту обработку для получения конечного продукта приемлемого качества. Это происходит вследствие того факта, что внутренняя структуру, если она не кристаллизирована до холодной прокатки, становится неоднородной, что касается аспекта размера, с недостаточно мелкими зернами в сравнении с размером зерен, который требует известная технология холодной прокатки в соответствии с описанным циклом.
С другой стороны, известно, что чрезмерное обжатие по толщине в последующих клетях прокатного стана на одной и той же линии горячей прокатки приводит к такому снижению температуры, что она становится ниже температуры рекристаллизация Ачз, при которой сталь не является больше аустенитной, таким образом, последующий отжиг выше точки Ачз восстанавливает существующую до этого структурную ситуацию без получения выгоды от уменьшения размера зерна.
Способ улучшить достигнутые результаты раскрыт в Европейской заявке N 0-306076, согласно которому за первой стадией прокатки изделия в аустенитной области следует стадия прокатки в ферритовой области, причем обе стадии разделены промежуточной стадией охлаждения. Однако для получения высококачественной стали требуются стадии отжига с рекристаллизацией и возможно травления.
Вместо этого неожиданно было установлено, что, если предварительное обжатие по толщине осуществлять на литом изделии в состоянии жидкой сердцевины непосредственно под изложницей с последующим дополнительным обжатием по толщине при температуре выше чем 1100oC, то изделие, поступающее на вторую стадию прокатки будет иметь внутреннюю структуру с мелкими зернами, равномерно распределенными так, что изделие демонстрирует характеристики материала, пригодного для холодной прокатки. Поэтому считалось, что прокатка до толщины <1 мм может быть достигнута без необходимости в отжиге и травлении, поскольку ее можно осуществлять вместе с горячей прокаткой, проводимой вверх по течению.
Таким образом, можно преодолеть существующее в технике предубеждение, которое очень часть бытует среди специалистов в области горячей прокатки и специалистов в области холодной прокатки, поскольку материал, полученный на линии прокатки, может быть пригодным для холодной прокатки, даже если его температура понижается ниже точки Ачз рекристаллизации.
Было установлено, что для достижения таких результатов нужно, чтобы во время первой стадии горячей прокатки в аустенитной области поддерживалась по возможности равномерная температура, например, примерно 1100oC посредством повторного индукционного нагрева, как раскрыто в патенте WO 89/11363.
Итак, целью настоящего изобретения является создание способа и устройства для получения холоднокатаного изделия очень тонкого по толщине, начиная непосредственно с горячекатаного изделия, связанного с ним, что касается скорости, и без необходимости дополнительной обработки (например, отжиг и травление) материала, таким образом, какие-либо перебои производственной линии исключаются.
Это достигается способом, признаки которого раскрыты в настоящем пункте 1 формулы.
Следует отметить, что ожидаемая температура на выходе из устройства для контролируемого охлаждения всегда меньше точки Aчз рекристаллизации, которая изменяется в зависимости от содержания углерода в стали: минимум 690oC при 0,6% содержания углерода и вплоть до максимума 900oC для более низкого или более высокого содержания углерода. Таким образом, несомненно, что последующей обработкой является фактически стадия холодной прокатки, осуществляемая на материале, внутренняя структура которого имеет все требуемые характеристики для того, чтобы операция холодной прокатки проводилась наилучшим образом, и чтобы снабдить конечное изделие, с металлургической точки зрения, всеми свойствами, которые требуются для холоднокатаного изделия.
Эти и дополнительные цели, преимущества и признаки способа в соответствии с настоящим изобретением, а также соответствующей установки станут понятными для специалиста в данной области техники из последующего подробного описания конкретного исполнения, представленного в качестве неограничивающего примера со ссылкой на приложенный чертеж, показывающий в схематическом виде установку в соответствии с изобретением, полезного также для описания заявленного способа.
Из изложницы 10 для непрерывного литья стальной плоский продукт 1, приводимый и направляемый по дуговидному роликовому пути из начального вертикального направления, проходит по дуговидному пути, образованному роликами 11 до горизонтального направления. Согласно настоящему изобретению толщину литого изделия 1 сначала уменьшают в состоянии жидкой сердцевины, например, на двух различных секциях роликов 13 и затем после затвердения, но все еще при температуре примерно 1100oC, на первой стадии прокатки 15 в конце изогнутого пути 11 и в начале горизонтального пути. Затем в индукционной печи 21 плоское изделие 1 повторно нагревают до температуры горячей прокатки и после этого прокатывают в одной или нескольких клетях 27, между которыми могут быть расположены дополнительные индукционные печи (не показаны на чертеже) для поддержания температуры прокатки по крайней мере 865oC на выходе из клетки.
В соответствии с вариантом исполнения этой первой части установки, сразу после первой стадии 15 прокатки могут быть расположены ножницы 17, а до стадии 15 устройство 19 для удаления окалины с поверхности обрабатываемого изделия. Кроме того, между индукционной печью 21 и клетями 27 для горячей прокатки может быть установлено устройство для намотки и размотки, содержащее моталку 22 для намотки полосы из печи 21, соединенную с разматывателем 24 для размотки полосы, подаваемой в клети 27 возможно после дополнительной стадии обескаливания в соответствующем устройстве 25, установленном на входе в первую клеть прокатного стана.
Горячекатаную полосу 1 на выходе из последней клети 27 прокатного стана при температуре, которая несколько выше, чем температура рекристаллизации Ачз, заставляют проходить на той же производственной линии в устройство 29 для охлаждения и регулирования температуры, на выходе из которого полоса имеет температуру, которую можно регулировать каждый раз и которая находится в интервале 250oC и 500oC. Оно представляет собой по существу водоохлаждаемое устройство, например, так называемого типа "ламинарный дождь", снабженное датчиком температуры с управлением через обратную связь клапанами для подачи воды в устройство. Значение температуры, установленной для полосы 1 на входе на последующую стадию холодной прокатки, с отклонениями не больше чем 20oC будет зависеть от типа стали (например, содержание углерода), скорости подачи полосы и ее толщины, но в любом случае оно будет меньше, чем температура в точке Ачз рекристаллизации, которая изменяется между 900oC и минимум 690oC для содержания углерода 0,6% Когда максимальная температура на выходе из устройства 29 и, следовательно, на входе на последующую стадию 31 холодной прокатки равняется 600oC, то полоса конечно находится при температуре ниже точки Ачз и, следовательно, при наилучших условиях для подвергания ее стадии холодной обработки благодаря тонкозернистой структуре материала с обработки вверх по течению, причем она абсолютно пригодна для холодной обработки.
Такую прокатку осуществляют по крайней мере в одной клети, например в клети с шестью валками, установленными вертикально. Однако калибров для холодной прокатки может быть больше чем один, но все они расположены последовательно, когда применяют множество клетей, расположенных рядом, в отличие от способа применения множества последующих калибров в одних и тех же клетях в соответствии с известной технологией холодной прокатки.
Наконец, холоднокатаную полосу толщиной меньше чем 1 мм, готовую для применения, поскольку она демонстрирует типичные признаки микрокристаллической структуры холоднокатаного изделия, например равномерное распределение зерен, наматывают на конечную моталку 33. Нижний предел толщины, которая может быть достигнута этим способом, будет не только зависеть от захвата клетей 31 холодной прокатки, а также их точности, но и несомненно от проблем, связанных с отверждением материала или возникающих так или иначе из-за его металлургической структуры.

Claims (8)

1. Способ получения рулонов стальной полосы, включающий получение плоской заготовки толщиной менее 100 мм, индукционный нагрев до 1100oС, прокатку, охлаждение с температуры конца прокатки, одностадийную или многостадийную холодную прокатку, отличающийся тем, что после получения заготовки осуществляют обжатие заготовки с жидкой сердцевиной непосредственно под кристаллизатором, а после кристаллизации заготовки ведут обжатие при 1100oС до получения толщины 10 30 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение ведут с температуры конца прокатки, находящейся выше АС3 до предпочтительно 600 - 250oС.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит одну или несколько операций: перед нагревом осуществляют резку полосы, после нагрева перед прокаткой ведут удаление окалины, намотку и размотку полосы проводят с подогревом полосы между стадиями прокатки.
4. Установка для получения рулонов стальной полосы, содержащая кристаллизатор для непрерывной отливки плоской заготовки, участок изгиба заготовки с направляющими роликами, обжимное устройство для уменьшения толщины заготовки на участке изгиба в условиях жидкой сердевины и/или сразу после затвердевания ее, по меньшей мере одну клеть горячей прокатки затвердевшей заготовки, устройство для охлаждения заготовки после горячей прокатки и моталку для получения рулона готовой полосы, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для индукционного нагрева и выравнивания температуры по сечению заготовки, установленным до клети горячей прокатки, и по меньшей мере одной клетью холодной прокатки, установленной между устройством для охлаждения и моталкой.
5. Установка по п.4, отличающаяся тем, что устройство для охлаждения выполнено водоохлаждающим с датчиком температуры с обратной связью, с клапанами подачи воды.
6. Установка по п.4, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для намотки и последующей размотки полосы, установленным непосредственно за устройством для индукционного нагрева заготовки, и ножницами, установленными перед устройством для индукционного нагрева.
7. Установка по п.4 или 5, отличающаяся тем, что она содержит по крайней мере еще одно устройство для индукционного нагрева заготовки, установленное между клетями горячей прокатки.
8. Установка по любому из пп.4 6, отличающаяся тем, что она снабжена устройствами для очистки от окалины заготовки, установленными перед устройством для обжатия заготовки сразу после затвердевания ее и перед клетями горячей прокатки соответственно.
RU9192016605A 1990-07-09 1991-07-05 Способ получения рулонов стальной полосы и установка для его осуществления RU2070584C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT20884A/90 1990-07-09
IT02088490A IT1244295B (it) 1990-07-09 1990-07-09 Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo
PCT/IT1991/000057 WO1992000815A1 (en) 1990-07-09 1991-07-05 Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU92016605A RU92016605A (ru) 1995-09-20
RU2070584C1 true RU2070584C1 (ru) 1996-12-20

Family

ID=11173538

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU9192016605A RU2070584C1 (ru) 1990-07-09 1991-07-05 Способ получения рулонов стальной полосы и установка для его осуществления

Country Status (20)

Country Link
US (1) US5329688A (ru)
EP (1) EP0541574B1 (ru)
JP (1) JPH06503853A (ru)
AT (1) ATE106286T1 (ru)
AU (1) AU644889B2 (ru)
BG (1) BG60451B1 (ru)
BR (1) BR9106630A (ru)
CA (1) CA2085223A1 (ru)
DE (1) DE69102280T2 (ru)
DK (1) DK0541574T3 (ru)
ES (1) ES2055608T3 (ru)
FI (1) FI98896C (ru)
HU (1) HU211120B (ru)
IT (1) IT1244295B (ru)
NO (1) NO176949C (ru)
RO (1) RO111166B1 (ru)
RU (1) RU2070584C1 (ru)
WO (1) WO1992000815A1 (ru)
ZA (1) ZA915034B (ru)
ZW (1) ZW8091A1 (ru)

Families Citing this family (56)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4121489C2 (de) * 1991-06-26 1994-08-04 Mannesmann Ag Ofenanlage als Zwischenspeicher hinter einer Dünnbrammengießanlage
IT1252847B (it) * 1991-10-31 1995-06-28 Danieli Off Mecc Gruppo di prelaminazione controllata per bramme sottili uscenti da colata continua
TW245661B (ru) * 1993-01-29 1995-04-21 Hitachi Seisakusyo Kk
AT398396B (de) * 1993-02-16 1994-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen eines bandes, vorstreifens oder einer bramme
AU658993B2 (en) * 1993-07-23 1995-05-04 Tippins Incorporated Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and in-line hot strip and plate line
US5564178A (en) * 1993-09-10 1996-10-15 Kyoei Steel Ltd. Process of producing a hot coil and a production system of producing the same
US5632177A (en) * 1994-03-01 1997-05-27 Hitachi, Ltd. System and method for manufacturing thin plate by hot working
IT1267916B1 (it) * 1994-03-31 1997-02-18 Danieli Off Mecc Procedimento per la produzione di nastro partendo da bramme sottili e relativo impianto
EP0804300B1 (de) * 1994-10-20 1999-05-06 MANNESMANN Aktiengesellschaft Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften
DE69522423T2 (de) 1994-12-16 2002-04-11 Hyundai Electronics America Mi Digitalisierstift und Verfahren
AT403169B (de) * 1995-04-13 1997-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Haspelofen für ein warmband
DE19529049C1 (de) * 1995-07-31 1997-03-20 Mannesmann Ag Hochgeschwindigkeits-Dünnbrammenanlage
ATE189627T1 (de) * 1995-09-06 2000-02-15 Schloemann Siemag Ag Warmbandproduktionsanlage für das walzen von dünnem walzband
DE19540978A1 (de) * 1995-11-03 1997-05-07 Schloemann Siemag Ag Produktionsanlage zum kontinuierlichen- oder diskontinuierlichen Auswalzen von Warmband
NL1001976C2 (nl) 1995-12-22 1997-06-24 Hoogovens Groep Bv Werkwijze en inrichting voor het continu gieten van staal.
US5661884A (en) * 1996-02-20 1997-09-02 Tippins Incorporated Offset high-pressure water descaling system
NL1007739C2 (nl) 1997-12-08 1999-06-09 Hoogovens Staal Bv Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band met hoge sterkte.
IT1289036B1 (it) * 1996-12-09 1998-09-25 Danieli Off Mecc Linea di colata continua compatta
US5727412A (en) * 1997-01-16 1998-03-17 Tippins Incorporated Method and apparatus for rolling strip or plate
GB2322320A (en) * 1997-02-21 1998-08-26 Kvaerner Metals Cont Casting Continuous casting with rolling stages separated by a temperature controlling stage
DE19712616C2 (de) * 1997-03-26 1999-07-15 Thyssen Stahl Ag Warmwalzen von Stahlband
DE59804172D1 (de) * 1997-07-23 2002-06-27 Sms Demag Ag Verfahren zur Herstellung von 0.5 mm dicken Warmband in einer Warmbandstrasse
NL1007731C2 (nl) * 1997-12-08 1999-06-09 Hoogovens Staal Bv Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een ferritisch gewalste stalen band.
WO2000051755A1 (en) * 1999-03-04 2000-09-08 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Method of manufacturing hot rolled steel sheet using mini mill process
KR100368253B1 (ko) 1997-12-09 2003-03-15 주식회사 포스코 미니밀프로세스에의한열연판의제조방법
US6202462B1 (en) 1998-05-26 2001-03-20 Material Sciences Corporation Method of forming noise-damping material with ultra-thin viscoelastic layer
US5956990A (en) * 1998-08-14 1999-09-28 Danieli United Apparatus and method for producing and handling superlarge coils of metal strip
IT1303873B1 (it) * 1998-11-26 2001-03-01 Demag Italimpianti Spa Laminatoio a caldo per nastri sottili
KR100368236B1 (ko) * 1998-12-18 2003-04-21 주식회사 포스코 자기차폐성이 우수한 이너쉴드용 극박냉연강판의 제조방법
DE19903926A1 (de) * 1999-02-01 2000-08-03 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zum Umformen von Metallband
DE19905286A1 (de) * 1999-02-03 2000-08-10 Sms Demag Ag Arbeitsverfahren und Anlage zum flexiblen und wirtschaftlichen Beizen und Kaltwalzen von Metallbändern
US6182490B1 (en) 1999-03-19 2001-02-06 Danieli Technology Inc. Super thin strip hot rolling
US6336980B1 (en) * 1999-05-21 2002-01-08 Danieli Technology, Inc. Method for in-line heat treatment of hot rolled stock
DE60139179D1 (de) * 2000-03-01 2009-08-20 Jfe Steel Corp Vorrichtung und verfahren zum kühlen von warmgewalztem stahlband und verfahren zu seiner herstellung
US6622778B1 (en) * 2000-07-12 2003-09-23 Danieli Technology, Inc. Method for the direct production of scale-free thin metal strip
DE10141179A1 (de) * 2001-08-22 2003-03-06 Sms Demag Ag Verfahren und Gieß-Walz-Anlage zum Herstellen von Metallband, insbesondere von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vorband
US6543122B1 (en) 2001-09-21 2003-04-08 Alcoa Inc. Process for producing thick sheet from direct chill cast cold rolled aluminum alloy
DE10203711A1 (de) * 2002-01-31 2003-08-14 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband aus austenitischen nichtrostenden Stählen
DE10325955A1 (de) * 2003-06-07 2004-12-23 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zum Erzeugen von Stahlprodukten mit bester Oberflächenqualität
CN100404149C (zh) * 2005-05-20 2008-07-23 唐山钢铁股份有限公司 一种薄板坯C-Mn板带钢的生产工艺
CN100423857C (zh) * 2005-09-07 2008-10-08 鞍山市穗丰草制品厂 高强度包装钢带的生产设备及其生产方法
DE102005047936A1 (de) * 2005-10-06 2007-04-12 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Brammen, Dünnbrammen, Profilen oder dergleichen
WO2007072516A1 (en) * 2005-12-22 2007-06-28 Giovanni Arvedi Process and related plant for producing steel strips with solution of continuity
US20100252149A1 (en) * 2006-01-26 2010-10-07 Giovanni Arvedi Hot rolled dual phase steel strip having features of a cold rolled strip
US7736444B1 (en) 2006-04-19 2010-06-15 Silicon Steel Technology, Inc. Method and system for manufacturing electrical silicon steel
DE102008010062A1 (de) * 2007-06-22 2008-12-24 Sms Demag Ag Verfahren zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes aus Stahl
AT506065B1 (de) 2007-11-22 2009-06-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
IT1400002B1 (it) * 2010-05-10 2013-05-09 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto per la produzione di prodotti laminati piani
IT1405344B1 (it) * 2010-06-14 2014-01-03 Danieli Off Mecc Linea di laminazione e relativo procedimento
US8561880B2 (en) * 2012-02-11 2013-10-22 International Business Machines Corporation Forming metal preforms and metal balls
CN103962398B (zh) * 2013-01-29 2016-01-20 宝山钢铁股份有限公司 一种冷轧带钢生产工艺
JP6666908B2 (ja) 2014-06-11 2020-03-18 アルヴェーディ スティール エンジニアリング ソシエタ ペル アチオニ 高質量流量を分布させるための薄スラブ用ノズル
ES2658065T3 (es) * 2014-09-12 2018-03-08 Arvedi Steel Engineering S.P.A. Planta integrada con muy bajo impacto ambiental para fabricar fleje de acero laminado en caliente y laminado en frío
IT201800009259A1 (it) * 2018-10-08 2020-04-08 Danieli Off Mecc Metodo di produzione di un nastro metallico, ed impianto di produzione che implementa detto metodo
CN109513892B (zh) * 2018-11-28 2020-12-29 涿州市诚达设备制造有限公司 带材线整机
CN113825846B (zh) 2019-05-07 2024-08-23 美国钢铁公司 生产连续铸造热轧高强度钢片产品的方法

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI27800A (fi) * 1955-08-10 Isaksson Axel Mentor Sätt att befria varmvalsat material från valshud och maskin för sättets utförande
US2226500A (en) * 1935-05-09 1940-12-24 Edgar J Griffiths Method and apparatus for making sheet metal
US2359095A (en) * 1939-10-17 1944-09-26 American Steel & Wire Co Continuous production of elongated metal stock
US2702766A (en) * 1950-10-21 1955-02-22 Scovill Manufacturing Co Method and apparatus for processing strip material through treating units
US3154442A (en) * 1961-05-19 1964-10-27 Vaughn Machinery Co Apparatus and process for continuously heat treating wire and the like
FR2000642B1 (ru) * 1968-01-24 1973-04-06 Sumitomo Metal Ind
JPS56144805A (en) * 1980-04-15 1981-11-11 Nippon Kokan Kk <Nkk> Direct rolling apparatus
KR900007072B1 (ko) * 1985-03-15 1990-09-28 신닛뽄 세이데쓰 가부시끼가이샤 냉간압연 강스트립의 제조방법 및 장치
US4793401A (en) * 1985-12-12 1988-12-27 Kawasaki Steel Corporation Method of producing thin steel sheets having an improved processability
JP2585529B2 (ja) * 1986-04-14 1997-02-26 株式会社日立製作所 高温の薄板鋳片を減厚圧延する方法及び装置
NL8702050A (nl) * 1987-09-01 1989-04-03 Hoogovens Groep Bv Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen.
IT1224318B (it) * 1988-05-26 1990-10-04 Mannesmann Ag Processo ed impianto per la produzione continua di nastro di acciaio
NL8802892A (nl) * 1988-11-24 1990-06-18 Hoogovens Groep Bv Werkwijze voor het vervaardigen van vervormingsstaal en band vervaardigd daarmee.

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Заявка ЕПВ N 370575, кл. C 21 D 8/04, 1990. Заявка ЕПВ N 286862, кл. B 21 B 1/46, 1988. *

Also Published As

Publication number Publication date
BG97268A (bg) 1993-12-24
FI98896B (fi) 1997-05-30
EP0541574B1 (en) 1994-06-01
IT9020884A1 (it) 1992-01-10
NO924640L (no) 1993-01-07
EP0541574A1 (en) 1993-05-19
AU8100791A (en) 1992-02-04
ATE106286T1 (de) 1994-06-15
RO111166B1 (ro) 1996-07-30
NO924640D0 (no) 1992-12-02
IT1244295B (it) 1994-07-08
WO1992000815A1 (en) 1992-01-23
FI98896C (fi) 1997-09-10
FI925907A (fi) 1992-12-28
FI925907A0 (fi) 1992-12-28
NO176949B (no) 1995-03-20
BG60451B1 (bg) 1995-04-28
HU9300031D0 (en) 1993-04-28
JPH06503853A (ja) 1994-04-28
US5329688A (en) 1994-07-19
ZA915034B (en) 1992-06-24
HU211120B (en) 1995-10-30
DE69102280T2 (de) 1994-09-15
DE69102280D1 (de) 1994-07-07
ES2055608T3 (es) 1994-08-16
NO176949C (no) 1995-06-28
HUT63081A (en) 1993-07-28
CA2085223A1 (en) 1992-01-10
AU644889B2 (en) 1993-12-23
ZW8091A1 (en) 1991-09-18
DK0541574T3 (da) 1994-08-22
BR9106630A (pt) 1993-04-20
IT9020884A0 (it) 1990-07-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2070584C1 (ru) Способ получения рулонов стальной полосы и установка для его осуществления
US8408035B2 (en) Method of and apparatus for hot rolling a thin silicon-steel workpiece into sheet steel
US6092586A (en) Method and arrangement for producing hot-rolled steel strip
EP0504999B1 (en) Apparatus and method for the manufacture of hot-rolled steel
EP0584605A1 (en) Apparatus and method for the manufacture of hot rolled metal strip
EP0320846A1 (en) Apparatus and method for hot-rolling slab into sheets
JP2000271603A (ja) 極薄帯板の熱間圧延方法および圧延装置
JP3691996B2 (ja) ステッケル熱間圧延設備
JPH0761488B2 (ja) 熱間鋼帯の製造方法および設備
JP3263359B2 (ja) シートバーの大単重熱間圧延方法
WO1992022389A1 (en) Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line
US4168185A (en) Production method of titanium hot coil by continuous hot rolling system
JPS6289502A (ja) 薄鋳片連続鋳造による鋼板の製造法
KR100990865B1 (ko) 금속 스트립의 연속 제조 방법 및 장치
JP2735258B2 (ja) 熱間薄板圧延設備、及び圧延方法
JP2005169454A (ja) 鋼帯の製造設備および製造方法
JPH1029004A (ja) 熱間圧延方法及び熱間圧延設備
JP2915264B2 (ja) ホットコイルの製造法およびその装置
JPH09300003A (ja) 熱延鋼帯の圧延方法
JPS6297702A (ja) 熱間リバ−スミルによる鋼板の製造方法
JP3307213B2 (ja) 熱延鋼帯の製造方法
EP0234739B1 (en) The manufacture of metal strip
RU2243271C1 (ru) Способ ускоренного охлаждения рулонного проката и устройство для его реализации
JPH08206704A (ja) 熱間圧延設備
JPS59202102A (ja) 線材の熱間圧延方法