PL205775B1 - Wyrób chłonny i sposób wytwarzania giętkiego laminatu do zastosowania jako elementy pasowe na wyrobie chłonnym - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest wyrób chłonny i sposób wytwarzania giętkiego laminatu do zastosowania jako elementy pasowe na wyrobie chłonnym. Wynalazek dotyczy wyrobu chłonnego, takiego jak pielucha dla dzieci i osób dorosłych, zawierającego przepuszczalną dla cieczy warstwę wierzchnią, nieprzepuszczalną dla cieczy warstwę spodnią i umieszczony pomiędzy nimi wkład chłonny, przy czym wspomniany wyrób ma część przednią, część tylną i znajdującą się pomiędzy nimi część krokową, a ponadto jest zaopatrzony w parę elementów pasowych przymocowanych do części tylnej, alternatywnie, do części przedniej, wyrobu, które są przeznaczone do mocowania ze sobą wokół talii użytkownika i gdzie wspomniana część przednia, alternatywnie, wspomniana część tylna, jest zaopatrzona w elementy mocujące przeznaczone do mocowania do elementów pasowych w taki sposób, żeby wyrób przybierał kształt majtek, gdzie elementy pasowe tworzą część taliowych części majtek. Wynalazek dotyczy ponadto sposobu wytwarzania giętkiego laminatu do zastosowania jako elementy pasowe na wyrobie chłonnym, takim jak pielucha dla dzieci i pielucha dla osób dorosłych.

Pieluchy dla dzieci i dla osób dorosłych mają zazwyczaj część odzieżową trzymającą wkład chłonny na miejscu przy ciele użytkownika oraz środki mocujące, które trzymają część odzieżową na miejscu również podczas ruchów użytkownika. Powszechnie stosowanym typem środków mocujących są taśmy przylepne albo łączniki haczykowo-pętelkowe typu dotknij i zamknij, które mocują bezpośrednio przednią i tylną część wyrobu chłonnego do siebie. Ponadto znane jest, na przykład z opisów EP-A-0 287 388, EP-A-0 409 307, EP-A-0 605 012 i FR-A-2 586 558 mocowanie części przedniej z tylną wyrobu za pomocą pasów. Elementy pasowe są zazwyczaj mocowane do części tylnej pieluchy i są przeznaczone do zamocowania ze sobą wokół talii użytkownika, a elementy mocujące znajdujące się w przedniej części pieluchy są wówczas przeznaczone do zamocowania do zewnętrznej strony elementów pasowych. Pasy umożliwiają lepsze dopasowanie pieluchy. Pas ponadto upraszcza zmianę pieluchy dla dzieci lub osób dorosłych, zwłaszcza kiedy użytkownik zajmuje pozycje stojącą.

Jednym z problemów z takimi pasami jest możliwość drażnienia przez nie skóry użytkownika, ponieważ stykają się z nią bezpośrednio oraz muszą być stosunkowo silnie mocowane w celu uzyskania odpowiedniego dopasowania i zabezpieczenia przed przeciekami pieluchy dla dzieci lub osób dorosłych. W wyniku ścisłej styczności i tarcia pomiędzy pasem a skórą następuje mechaniczne obcieranie skóry, co powoduje drażnienie a nawet rany skóry. Dlatego ważne jest, aby materiał stosowany do utworzenia wewnętrznej powierzchni pasa był miękki i przyjazny dla skóry. Materiały pasowe zajmujące się tym problemem ujawniono w WO 00/27330 i WO 01/00129.

Jak już wspomniano, zewnętrzna powierzchnia pasa powinna służyć jako powierzchnia osadcza dla elementów mocujących znajdujących się na jednym z elementów pasowych oraz na przedniej części pieluchy dla dzieci lub osób dorosłych. W przypadku elementów łączących typu haczykowopętelkowego, zewnętrzna powierzchnia pasa powinna służyć jako materiał pętelkowy współpracujący z materiałem haczykowym stanowiącym wspomniane środki mocujące. Ze względu na koszty zaleca się stosowanie na materiał pętelkowy materiału włókninowego, ale zasadniczo płaski i gładki materiał włókninowy nie zawsze zapewnia niezbędną wytrzymałość na ścinanie i odrywanie potrzebne do wytrzymania sił działających na niego w trakcie normalnego używania wyrobu. Siła ścinająca działa w płaszczyźnie zasadniczo równoległej do powierzchni łączących elementów haczykowych i pętelkowych, natomiast siła odrywająca działa w kierunku zasadniczo prostopadłym do powierzchni łączących elementów haczykowych i pętelkowych.

W opisie WO 97/19665 ujawniono pę telkowy materiał mocują cy w postaci marszczonej warstwy włókninowej przymocowanej do warstwy nośnej za pomocą wzoru spajania wykonanego techniką cieplną lub ultradźwiękową. Stwierdzono, że marszczenie materiału poprawia pętelkową funkcję materiału. Nie ujawniono używania tego materiału jako nadającego się na materiał pasa.

Celem obecnego wynalazku jest zapewnienie pasa do wyrobów chłonnych, który jest wygodny w noszeniu, odporny na rozdarcie i lepiej peł ni rolę materiał u pę telkowego.

Wyrób chłonny, taki jak pielucha dla dzieci i pielucha dla osób dorosłych, zawierający przepuszczalną dla cieczy warstwę wierzchnią, nieprzepuszczalną dla cieczy warstwę spodnią i umieszczony pomiędzy nimi wkład chłonny, który to wyrób ma część przednią, część tylną i umieszczoną pomiędzy nimi część krokową, a ponadto jest zaopatrzony w parę elementów pasowych przymocowanych do części tylnej, alternatywnie do części przedniej, wyrobu, przeznaczonych do zamocowania ze sobą wokół talii użytkownika za pomocą elementów mocujących i gdzie na części przedniej, alternatywnie części tylnej, znajdują się elementy mocujące, przeznaczone do zamocowania do elementów pasoPL 205 775 B1 wych w taki sposób, żeby wyrób przybierał kształt podobny do majtek, gdzie elementy pasowe tworzą część taliowych części majtek, według wynalazku charakteryzuje się tym, że elementy pasowe zawierają giętki laminat, złożony z co najmniej trzech warstw, pierwszej warstwy zewnętrznej, warstwy środkowej i drugiej warstwy zewnętrznej, z materiału włóknistego spojonych ze sobą według wzoru spojenia wykonanego techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną, przy czym wzór spojenia ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 10%, a pierwsza warstwa zewnętrzna i warstwa środkowa laminatu mają strukturę marszczoną złożoną z wielu obszarów uniesionych przedzielonych wieloma obszarami nieuniesionymi utworzonymi przez miejsca spojenia wzoru spojenia, gdzie struktura marszczona pierwszej warstwy zewnętrznej jest, w porównaniu z warstwą środkową, wyraźniejsza z większymi wysokościami obszarów uniesionych.

Korzystnie druga warstwa zewnętrzna laminatu jest zasadniczo gładka i niepomarszczona. Korzystnie druga warstwa zewnętrzna laminatu jest używana jako wewnętrzna strona elementów pasowych, która ma być zwrócona do użytkownika, natomiast pierwsza warstwa zewnętrzna laminatu jest używana jako zewnętrzna strona elementów pasowych przeznaczona do działania jako powierzchnia osadcza dla elementów mocujących.

Korzystnie pierwsza warstwa zewnętrzna jest używana jako materiał pętelkowy dla komplementarnego materiału haczykowego elementów mocujących typu haczykowo-pętelkowego.

Korzystnie wzór spojenia ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 8%, a korzystnie nie większe niż 5%.

₂

Korzystnie wzór spojenia ma gęstość miejsc spojenia od 1 do 15 miejsc spojenia na cm².

₂

Korzystnie wzór spojenia ma gęstość miejsc spojenia od 1 do 10 miejsc spojenia na cm². Korzystnie warstwa środkowa jest wykonana z materiału włóknistego o stosunkowo wysokiej wytrzymałości na rozdarcie zawierającego włókna ciągłe, takiego jak materiał spunbond i/lub meltblown. Sposób wytwarzania giętkiego laminatu do zastosowania jako elementy pasowe na wyrobie chłonnym, takim jak pielucha dla dzieci i pielucha dla osób dorosłych takiego typu jak podano wyżej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że spaja się ze sobą w stanowisku do spajania co najmniej trzy warstwy, pierwszą warstwę zewnętrzną, warstwę środkową i drugą warstwę zewnętrzną, z materiału włóknistego według wzoru spojenia wykonanego techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną, przy czym wzór spojenia ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 10%, a warstwy laminatu mają różne naprężenia wstęgi i/lub prędkości wstęgi na wejściu do stanowiska do spajania tak, że pierwsza warstwa zewnętrzna ma najmniejsze naprężenie wstęgi i/lub najmniejszą prędkość wstęgi, druga warstwa zewnętrzna ma największe naprężenie wstęgi i/lub największą prędkość wstęgi, a warstwa środkowa ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi, które są większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej i mniejsze niż dla drugiej warstwy zewnętrznej.

Korzystnie druga warstwa zewnętrzna ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 15 do 50% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej.

Korzystnie druga warstwa zewnętrzna ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 18 do 33% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej.

Korzystnie warstwa środkowa ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 5 do 40% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej.

Korzystnie warstwa środkowa ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 9 do 18% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania uwidoczniono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia pieluchę z pasami według wynalazku, w widoku perspektywicznym, schematycznie, fig. 2 - laminat według wynalazku, w przekroju, schematycznie, a fig. 3 - urządzenie do realizacji sposobu według wynalazku, w widoku z boku, schematycznie.

Na fig. 1 pokazano przykład wykonania pieluchy 1 dla dzieci lub osób dorosłych zawierającej przepuszczalną dla cieczy warstwę wierzchnią 2, nieprzepuszczalną dla cieczy warstwę spodnią 3 i umieszczony pomiędzy nimi wkład chłonny 4. Przepuszczalna dla cieczy warstwa wierzchnia 2 może być z dowolnego materiału nadającego się do tego celu, na przykład z materiału włókninowego, takiego jak materiał spunbond z włókien ciągłych, materiału meltblown, wstęgi z włókien spajanych termicznie, takiej jak wstęga z włókien gręplowanych. Warstwa wierzchnia może również być warstwą z tak zwanych włókien kabla spojonych według pewnego wzoru spojenia albo perforowaną folią z tworzywa sztucznego.

Nieprzepuszczalna dla cieczy warstwa spodnia 3 może również być z dowolnego materiału nadającego się do tego celu, takiego jak folia z tworzywa sztucznego, materiał włókninowy powleczony

PL 205 775 B1 materiałem nieprzepuszczalnym dla cieczy, hydrofobowy materiał włókninowy, który jest odporny na przenikanie cieczy i/lub laminat folii z tworzywa sztucznego z materiałem włókninowym. Na materiały warstwy spodniej można również używać materiały przewiewne, które są przepuszczalne dla powietrza i pary wodnej, ale które są odporne na wnikanie cieczy, co najmniej do pewnego ciśnienia.

Warstwa wierzchnia 2 i warstwa spodnia 3 mają nieco większą rozciągłość w płaszczyźnie niż wkład chłonny 4 i wychodzą poza jego krawędzie. Warstwy 2 i 3 są połączone ze sobą w swoich wystających częściach, na przykład za pomocą kleju lub techniką zgrzewania cieplnego lub ultradźwiękowego.

Wkład chłonny 4 może być dowolnego typu stosowanego do tego celu. Przykładami powszechnie stosowanych materiałów chłonnych są puszysta pulpa celulozowa, warstwy bibułowe, silnie chłonne polimery (tak zwane superabsorbenty), chłonne materiały piankowe, chłonne materiały włókninowe lub podobne. Powszechne jest łączenie puszystej pulpy celulozowej z superabsorbentami we wkładzie chłonnym. Powszechne jest również stosowanie wkładów chłonnych zawierających warstwy z różnych materiałów o różnych właściwościach pod względem zdolności do odbioru cieczy, zdolności do rozprowadzania cieczy i pojemności chłonnej. Jest to powszechnie znane specjalistom z tej dziedziny i dlatego nie musi być opisywane szczegółowo. Cienkie wkłady chłonne, które są powszechnie stosowane w, na przykład, pieluchach dla dzieci i osób dorosłych, często zawierają sprasowaną mieszaną lub warstwową strukturę z puszystej pulpy celulozowej i superabsorbentu.

Pielucha ma obejmować dolną część tułowia użytkownika w sposób podobny do pary majtek chłonnych. Zawiera ona część przednią 5, która w trakcie używania ma znajdować się na przedniej części ciała użytkownika, część tylną 6, która w trakcie używania ma znajdować się na tylnej części ciała użytkownika, oraz węższą część krokową 7, umieszczoną pomiędzy częścią przednią i tylną, i przeznaczoną do noszenia w krokowej części użytkownika, pomiędzy nogami. Na przedniej części 5 znajduje się para języczków 8 z elementami mocującymi, takimi jak materiał haczykowy 9 tak zwanego łącznika typu haczykowo-pętelkowego albo innego typu elementy mocujące, takie jak taśma przylepna.

Termin „materiał haczykowy jest używany do oznaczania części mechanicznych elementów mocujących mającej „haczykowy element sprzęgający. Jednakże nie ma to na celu ograniczania kształtu elementów sprzęgających do zawierających tylko „haczyki, ale dopuszcza się stosowanie elementów sprzęgających dowolnego kształtu, jednokierunkowych lub dwukierunkowych, znanych w tej dziedzinie jako elementy do mechanicznego sprzęgania z komplementarnym pętelkowym materiałem mocującym.

Para elementów pasowych 10a i 10b jest przymocowana jednym końcem, na przykład za pomocą kleju lub zgrzana ultradźwiękowo, do tylnej części 6 pieluchy. Elementy pasowe 10a, b mają być mocowane ze sobą za pomocą ich przeciwległych końców, np. za pomocą języczka 11 na jednym z elementów pasowych 10a, przy czym wspomniany języczek może mieć na sobie materiał haczykowy 12 stanowiący część tak zwanego łącznika typu haczykowo-pętelkowego. Zadaniem materiału haczykowego 12 na języczku 11 jest mocowanie do zewnętrznej strony przeciwległego elementu pasowego 10b. Zamiast łącznika 12 typu haczykowo-pętelkowego można stosować dowolny inny typ opcjonalnych elementów mocujących, taki jak taśma przylepna.

Języczki 8 z materiałem haczykowym albo odpowiadające im elementy mocujące przedniej części 5 mają być mocowane do zewnętrznej strony elementów pasowych 10a, 10b w celu połączenia pieluchy ze sobą tak, żeby przyjęła pożądany kształt podobny do majtek.

W alternatywnym przykładzie wykonania, elementy pasowe 10a, b są przymocowane do przedniej części 5 pieluchy i są następnie mocowane do siebie z tyłu użytkownika. W tym przypadku, języczki 8 z elementami mocującymi, na przykład materiałem haczykowym lub taśmą przylepną, znajdują się na tylnej części 6 pieluchy.

Zewnętrzna strona elementów pasowych 10a, 10b powinna działać jako powierzchnia osadcza współdziałająca z elementami mocującymi na języczkach 8 i 11· W przypadku łączników haczykowopętelkowych, materiał na zewnętrzną stronę części pasowych powinien służyć jako materiał pętelkowy. W tym kontekście, materiał „pętelkowy nie jest ograniczony wyłącznie do materiałów, w których dyskretne, oddzielnie uformowane pętelki materiału są przystosowane do odbioru, i sprzęgania się z elementami haczykowymi komplementarnego materiału haczykowego, ale materiał pętelkowy zawiera również włóknistą włókninę, w której poszczególne włókna działają w ten sposób, że sprzęgają się z elementami haczykowymi, nie będąc uformowane w postaci dyskretnych pętelek.

W wypadku łączników taśmowych, materiał na zewnętrzną stronę elementów pasowych 10a, 10b powinien służyć jako powierzchnia mocowania dla taśm przylepnych. Pewne materiały włókninowe będą

PL 205 775 B1 działały zarówno jako materiał pętelkowy dla łączników haczykowo-pętelkowych, jak i powierzchnia mocowania wielokrotnego użytku dla taśmy przylepnej. Ujawniono to w opisie WO 01/00129.

Szerokość elementów pasowych powinna wynosić od 5 do 10 cm, korzystnie od 7 do 15 cm.

Elementy pasowe według wynalazku zawierają giętki laminat złożony z co najmniej trzech warstw włóknistych 14, 15 i 16, pierwszej i drugiej warstwy zewnętrznej 14, 15 i warstwy środkowej 16, z materiału włóknistego, spojonych ze sobą według pewnego wzoru spojenia 13, wykonanego techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną. Dlatego co najmniej niektóre z włókien w warstwach materiału włóknistego powinny być topliwe w wypadku zastosowania takich technik spajania. Wzór spojenia 13 powinien mieć pole spojenia nie większe niż 10%. Korzystnie, materiały włókniste są materiałami włókninowymi, takimi jak spunbond, meltblown, spajane wstęgi gręplowane, wstęgi spajane termicznie, itp.

Pierwsza warstwa zewnętrzna 14 i środkowa warstwa 16 laminatu mają strukturę marszczoną złożoną z wielu obszarów uniesionych 14a, 16a, przedzielonych wieloma obszarami nieuniesionymi 14b, 16b, utworzonymi przez miejsca spojenia wspomnianego wzoru spajania 13. Marszczona struktura pierwszej warstwy zewnętrznej 14 jest wyraźniejsza wskutek większych wysokości h wspomnianych obszarów uniesionych 14a, w porównaniu z warstwą środkową 16.

Druga warstwa zewnętrzna 15 wspomnianego laminatu jest zasadniczo płaska i niemarszczona i, korzystnie, jest używana jako wewnętrzna strona elementów pasowych, która ma być zwrócona do użytkownika i dlatego powinna być gładka i przyjazna dla skóry. Pierwsza warstwa zewnętrzna 14 laminatu jest używana jako zewnętrzna strona elementów pasowych, która ma działać jako powierzchnia osadcza dla wspomnianych elementów mocujących, i jest zwłaszcza używana jako materiał pętelkowy dla komplementarnego materiału haczykowego elementów mocujących 8 i 9 typu haczykowo-pętelkowego. Marszczona struktura warstwy 14 zapewni zwiększoną masę i przestrzenną strukturę odpowiednią do sprzęgania się z materiałem haczykowym. Zatem polepsza się funkcję pętelkową marszczonego materiału w porównaniu z zasadniczo płaskim i gładkim materiałem włókninowym. Przykładami materiałów włókninowych odpowiednich na pierwszą warstwę zewnętrzną 14 są materiały spunbond, meltblown, spajane materiały gręplowane, itp. Druga warstwa zewnętrzna 15, przeznaczona do utworzenia wewnętrznej warstwy pasa zwróconej do użytkownika, powinna być z miękkiego i przyjaznego dla skóry materiału włóknistego. Przykładami odpowiednich materiałów są materiały spunbond i meltblown, gręplowane materiały spajane, itp. Przykładami materiałów polimerowych stosowanych w różnych materiałach włóknistych mogą być dowolne materiały nadające się do tego celu, na przykład polipropylen, polietylen, poliester i/lub tak zwane włókna dwuskładnikowe. Warstwa środkowa 16 jest używana jako warstwa nośna zapewniająca laminatowi wytrzymałość mechaniczną i stabilność. Warstwa środkowa 16 powinna być z materiału włóknistego stosunkowo odpornego na rozdarcie, takiego jak materiał spunbond lub meltblown zawierający włókna ciągłe.

Laminat powinien mieć wytrzymałość na rozdarcie co najmniej 22 N. Wskutek tego elementy pasowe będą odporne na rozdarcie podczas mocowania pasa wokół talii użytkownika. Badania wykazały, że częstotliwość przedzierania podczas normalnego używania dla pasów mających wytrzymałość na rozdarcie 21 N i mniejszą była niedopuszczalnie wysoka. Korzystnie, wytrzymałość na rozdarcie powinna wynosić co najmniej 24 N, bardziej korzystnie co najmniej 25 N, a najbardziej korzystnie co najmniej 27 N. Dla pasów mających wytrzymałość na rozdarcie 29 N lub wyższą rozdarcie w ogóle nie wystąpiło.

Wytrzymałość na rozdarcie jest mierzona techniką EDANA, metodą TEAR 70.3-96 zmodyfikowaną w ten sposób, że stosuje się czas kondycjonowania 4 godziny, temperaturę 23°C, a wilgotność względną 50%.

Pole powierzchni spojenia nie większe niż 10% powoduje zwiększenie liczby miejsc rozdarcia lub karbów oraz zwiększone ryzyko rozdarcia elementów pasowych.

Korzystnie, pole powierzchni spojenia nie powinno być większe niż 8%, a bardziej korzystnie nie większe niż 5%.

Wzór spajania zawiera wiele miejsc spojenia w postaci punktów, linii, plamek lub podobnych elementów, rozmieszczonych według pewnego wzoru. Pole powierzchni spojenia wzoru spojenia jest definiowane jako wielkość wzoru złożonego z miejsc spojenia.

Innym ważnym czynnikiem dla zapewnienia wysokiej wytrzymałości na rozdarcie jest gęstość spajania, która jest liczbą miejsc spojenia na jednostkę pola powierzchni. Korzystne jest, jeżeli wzór spojenia 13 ma gęstość spojeń pomiędzy 1 a 15 miejsc spojenia na cm². Korzystnie, gęstość spojeń

PL 205 775 B1 wynosi od 1 do 10 miejsc spojenia na cm². Przy większej gęstości spojeń powstaje więcej miejsc przedzierania lub karbów, co pogarsza wytrzymałość na rozdarcie.

Stosunkowo duże miejsca spojenia, na przykład w postaci linii, zapewniają stosunkowo duże pole powierzchni spojenia przy mniejszej liczbie miejsc spojenia, w porównaniu ze wzorem spojenia złożonym z małych miejsc spojenia, na przykład w formie punktów, rozmieszczonych z większą gęstością spojeń. Zatem ważne są zarówno pole powierzchni spojenia, jak i gęstość spojeń.

Jednym z nieograniczających przykładów wykonania laminatu według wynalazku jest trzywarstwowy laminat:

spajany termicznie materiał gręplowany o gramaturze 30 g/m², z włókien polipropylenowych o gruboś ci 2,2 dtex;

warstwa spunbond o gramaturze 40 g/m² z włókien polipropylenowych o grubości 2,2 dtex; spajany termicznie materiał gręplowany o gramaturze 22 g/m² z włókien polipropylenowych o gruboś ci 2,2 dtex.

Warstwa spunbond jest używana jako warstwa środkowa, materiał gręplowany o największej gramaturze jest marszczony i przeznaczony do stosowania jako strona zewnętrzna pasa i jest przystosowany do działania jako materiał pętelkowy dla łącznika typu haczykowo-pętelkowego, a materiał gręplowany o najmniejszej gramaturze jest używany jako wewnętrzna, zwrócona ku użytkownikowi strona pasa. Środkowa warstwa spunbond jest również marszczona, ale z mniej wyrazistą struktura marszczenia w porównaniu z materiałem gręplowanym, który ma być użyty na zewnętrzną stronę pasa.

Laminat jest spajany techniką ultradźwiękową tak, że pole powierzchni spajania wynosi około 3%, a gęstość spojeń wynosi okoł o 7 miejsc spojenia na cm². Wytrzymało ść na rozdarcie wynosi 55 N.

Sposób wytwarzania materiału laminatowego według wynalazku obejmuje spajanie ze sobą co najmniej trzech warstw 14, 15 i 16 materiału włóknistego według wzoru spojenia 13 techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną w stanowisku do spajania 17, pokazanym schematycznie na fig. 3. Stanowisko do spajania 17 w jednym z przykładów wykonania wynalazku zawiera ramię ultradźwiękowe 18 umieszczone naprzeciwko walca gofrującego 19. W celu uzyskania struktury marszczone], warstwy doprowadza się do stanowiska do spajania 17 tak, żeby wstęgi miały różne naprężenia i/lub prędkości ruchu, przy czym warstwa 14 o najmniejszym naprężeniu wstęgi i/lub prędkości ruchu jest spowalniana i jest fałdowania lub marszczona na końcu wlotowym stanowiska do spajania. Warstwa 15 o największym naprężeniu wstęgi i/lub prędkości wstęgi, pozostaje w zasadzie gładka, natomiast warstwa środkowa 16 o naprężeniu wstęgi i/lub prędkości wstęgi, które są wyższe niż dla warstwy 14, ale niższe niż dla warstwy 16, jest również fałdowana lub marszczona, ale w mniejszym stopniu niż warstwa 14. Po spojeniu, laminat jest doprowadzany ze stanowiska do spajania z naprężeniem wstęgi/ prędkością wstęgi zasadniczo równymi tym dla wstęgi o najmniejszym naprężeniu/ prędkości, w mianowicie dla warstwy 14.

Według jednego z przykładów wykonania druga warstwa zewnętrzna 15 ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi wchodzącej do stanowiska do spajania o 15 do 50%, a korzystnie o 18 do 33% wyższe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej 14. Według kolejnego przykładu wykonania, warstwa środkowa 16 ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi wchodzącej do stanowiska do spajania o 5 do 40%, a korzystnie o 9 do 18% wyższe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej.

Claims (13)

1. Wyrób chłonny, taki jak pielucha dla dzieci i pielucha dla osób dorosłych, zawierający przepuszczalną dla cieczy warstwę wierzchnią (2), nieprzepuszczalną dla cieczy warstwę spodnią (3) i umieszczony pomiędzy nimi wkład chłonny (4), który to wyrób ma część przednią (5), część tylną (6) i umieszczoną pomiędzy nimi część krokową (7), a ponadto jest zaopatrzony w parę elementów pasowych (10a, 10b) przymocowanych do części tylnej (6), alternatywnie do części przedniej, wyrobu, przeznaczonych do zamocowania ze sobą wokół talii użytkownika za pomocą elementów mocujących (11, 12) i gdzie na części przedniej (5), alternatywnie części tylnej, znajdują się elementy mocujące (8, 9), przeznaczone do zamocowania do elementów pasowych (10a, 10b) w taki sposób, żeby wyrób przybierał kształt podobny do majtek, gdzie elementy pasowe (10a, 10b) tworzą część taliowych części majtek, znamienny tym, że elementy pasowe (10a, 10b) zawierają giętki laminat złożony z co najmniej trzech warstw, pierwszej warstwy zewnętrznej (14), warstwy środkowej (16) i drugiej warstwy

PL 205 775 B1 zewnętrznej (15), z materiału włóknistego spojonych ze sobą według wzoru spojenia (13) wykonanego techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną, przy czym wzór spojenia (13) ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 10%, a pierwsza warstwa zewnętrzna (14) i warstwa środkowa (16) laminatu mają strukturę marszczoną złożoną z wielu obszarów uniesionych (14a, 16a) przedzielonych wieloma obszarami nieuniesionymi (14b, 16b) utworzonymi przez miejsca spojenia wzoru spojenia (13), gdzie struktura marszczona pierwszej warstwy zewnętrznej (14) jest, w porównaniu z warstwą środkową (16), wyraźniejsza z większymi wysokościami (h) obszarów uniesionych (14a).

2. Wyrób według zastrz. 1, znamienny tym, że druga warstwa zewnętrzna (15) laminatu jest zasadniczo gładka i niepomarszczona.

3. Wyrób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że druga warstwa zewnętrzna (15) laminatu jest używana jako wewnętrzna strona elementów pasowych (10a, 10b), która ma być zwrócona do użytkownika, natomiast pierwsza warstwa zewnętrzna (14) laminatu jest używana jako zewnętrzna strona elementów pasowych przeznaczona do działania jako powierzchnia osadcza dla elementów mocujących (8, 9).

4. Wyrób według zastrz. 3, znamienny tym, że pierwsza warstwa zewnętrzna (14) jest używana jako materiał pętelkowy dla komplementarnego materiału haczykowego elementów mocujących (8, 9) typu haczykowo-pętelkowego .

5. Wyrób według zastrz. 1, znamienny tym, że wzór spojenia (13) ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 8%, a korzystnie nie większe niż 5%.

6. Wyrób według zastrz. 1 albo 5, znamienny tym, że wzór spojenia (13) ma gęstość miejsc spojenia od 1 do 15 miejsc spojenia na cm².

7. Wyrób według zastrz. 6, znamienny tym, że wzór spojenia (13) ma gęstość miejsc spojenia od 1 do 10 miejsc spojenia na cm².

8. Wyrób według zastrz. 7, znamienny tym, że warstwa środkowa (16) jest wykonana z materiału włóknistego o stosunkowo wysokiej wytrzymałości na rozdarcie zawierającego włókna ciągłe, takiego jak materiał spunbond i/lub meltblown.

9. Sposób wytwarzania giętkiego laminatu do zastosowania jako elementy pasowe (10a, 10b) na wyrobie chłonnym, takim jak pielucha dla dzieci i pielucha dla osób dorosłych takiego typu jak podano w zastrzeżeniu 1, znamienny tym, że spaja się ze sobą w stanowisku do spajania (17) co najmniej trzy warstwy, pierwszą warstwę zewnętrzną (14), warstwę środkową (16) i drugą warstwę zewnętrzną (15), z materiału włóknistego według wzoru spojenia (13) wykonanego techniką ultradźwiękową, laserową i/lub cieplną, przy czym wzór spojenia (13) ma pole powierzchni spojenia nie większe niż 10%, a warstwy (14, 15, 16) laminatu mają różne naprężenia wstęgi i/lub prędkości wstęgi na wejściu do stanowiska do spajania (17) tak, że pierwsza warstwa zewnętrzna (14) ma najmniejsze naprężenie wstęgi i/lub najmniejszą prędkość wstęgi, druga warstwa zewnętrzna (15) ma największe naprężenie wstęgi i/lub największą prędkość wstęgi, a warstwa środkowa (16) ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi, które są większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrzne] (14) i mniejsze niż dla drugiej warstwy zewnętrznej (15).

10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, ze druga warstwa zewnętrzna (15) ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 15 do 50% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej (14).

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że druga warstwa zewnętrzna (15) ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 18 do 33% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej (14).

12. Sposób według zastrz. 9 albo 10 albo 11, znamienny tym, że warstwa środkowa (16) ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 5 do 40% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej (14).

13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że warstwa środkowa (16) ma naprężenie wstęgi i/lub prędkość wstęgi podczas spajania o 9 do 18% większe niż dla pierwszej warstwy zewnętrznej (14).