PL202353B1

PL202353B1 - Sposób wytwarzania elementu zapięcia typu "rzep"

Info

Publication number: PL202353B1
Application number: PL362505A
Authority: PL
Inventors: Jan Tuma
Original assignee: Binder Gottlieb Gmbh & Co
Priority date: 2000-08-16
Filing date: 2001-07-31
Publication date: 2009-06-30
Also published as: KR20030031977A; EP1309257A2; CZ2003264A3; CN1447658A; JP2004505703A; DE50110276D1; US7198743B2; WO2002013647A3; ATE330500T1; CA2417227A1; BR0113223B1; KR100733737B1; ZA200300780B; PL362505A1; PT1309257E; US20040020591A1; CA2417227C; DK1309257T3; EP1309257B1; WO2002013647A2

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania elementu zapi ecia typu „rzep” z duza liczb a po laczonych w ca lo sc z podlo zem (10) i symetrycznie ukszta ltowanych elementów zaczepowych w postaci szyjek (17) z g lówkami (16). Formowalne tworzywo doprowadza si e do strefy formowania pomi edzy narz edziem dociskowym i narz edziem kszta ltowym, które nap edza si e, tworz ac w strefie formowania pod lo ze i przemieszczaj ac je w kierunku transportu, za s jako element formuj acy w narz e- dziu kszta ltowym stosuje si e wn eki formierskie z le zacymi odpowiednio naprzeciw siebie sciankami ograniczaj acymi, które co najmniej we wzd lu znym przekroju poszczególnych wn ek formierskich maj a na ca lej swej d lugo sci wypuk ly zarys. Dzi eki temu, ze zarysowi (14) elementów zaczepowych w kie- runku formowanej g lówki (16) nadaje si e wi eksz a krzywizn e ni z w kierunku stopki (18), któr a laczy si e szyjk e (17) z pod lo zem (10), za s elementom zaczepowym, poprzez odpowiedni dobór kszta ltu wn ek (12), nadaje si e posta c elementów ko lowo-symetrycznych, zw laszcza w kszta lcie hiperboloidy, uzy- skuje si e ci ag le przej scie pomi edzy kszta ltami przekrojów szyjki (17) i g lówki (16) elementów zacze- powych pod lo za (10), co u latwia proces rozformowywania. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania elementu zapięcia typu „rzep z dużą liczbą połączonych w całość z podłożem i symetrycznie ukształtowanych elementów zaczepowych w postaci zaopatrzonych w główki szyjek, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym i tak się napędza te narzędzia, że podłoże tworzy się w strefie formowania i przemieszcza w kierunku transportu oraz w którym jako element formujący na narzędziu kształtowym stosuje się wnęki formierskie z leżącymi odpowiednio naprzeciw siebie ściankami ograniczającymi.

Z międzynarodowego opisu patentowego nr WO 00/00053 A1 znany jest tego typu sposób wytwarzania elementu zapięcia typu „rzep z dużą liczbą połączonych w całość z podłożem i symetrycznie ukształtowanych elementów zaczepowych w postaci szyjek z końcowym zgrubieniem, w którym to sposobie formowalne tworzywo sztuczne w stanie plastycznym lub płynnym doprowadza się do szczeliny pomiędzy walcem dociskowym i walcem kształtowym i tak się napędza te walce, że podłoże tworzy się w szczelinie i przemieszcza w kierunku transportu, w którym jako element formujący na narzędziu kształtowym stosuje się sito zaopatrzone w przelotowe wnęki oraz w którym elementy zaczepowe tworzy się tak, że formowalne tworzywo co najmniej częściowo utwardza się we wnękach sita.

Na wewnętrznej stronie pierwszego sita formującego stosuje się drugi element formujący w postaci wewnętrznego, drugiego sita. Wielkość przekroju otworów wewnętrznego drugiego sita jest nieco większa niż wielkość przekroju wnęka pierwszego sita, w związku z czym przy zalewaniu tworzywa powstają jednostronne zgrubienia. Uzyskane przy tym przekroje szyjek są z reguły kołowo-symetryczne, zaś same szyjki stanowią cylindryczne elementy, które swoją stopką wchodzą w materiał podłoża, zaś na swym wolnym końcu są zaopatrzone w główkę, utworzoną przez drugie sito z jego wnękami formierskimi. Wskutek różnicy w wielkości przekrojów pomiędzy wnękami formierskimi pierwszego sita dla szyjek i wnękami formierskimi drugiego sita dla główek powstaje krawędziowe przejście pomiędzy wymienionymi elementami, powodujące wytworzenie dużych sił przyczepności, jakimi co najmniej główki są związane z wnękami formierskimi, wskutek czego przy rozformowywaniu podłoża z elementami zaczepowymi należy pokonać te duże siły przyczepności, które przy niedokładnie ustawionym przebiegu procesu mogą co najmniej w części prowadzić do odrywania uformowanych główek. Ponieważ główki wykonane opisanym sposobem są w zasadzie cylindryczne i/lub mają kanciaste zakończenia, główki i szyjki są stosunkowo sztywne i wykazują niewielką podatność na odkształcenia, co stwarza trudności, gdy przykładowo główki tego samego rodzaju mają wejść w odpowiednie luki materiału zaczepowego innego elementu celem uzyskania kompletnego zapięcia, zaś luki te wskutek sztywności elementów zaczepowych nie są uwalniane kolejno w żądany sposób.

Elementy zaczepowe wykonane opisanym powyżej sposobem mają, jak już wspomniano, kołowo-symetryczne przekroje szyjek, przy czym same szyjki są elementami o kształcie cylindrycznym. Jeżeli szyjki te podda się następnie kalandrowaniu, w którym walec kalandrujący naciska na materiał zapięcia przeciwnie do działania walca oporowego, wówczas wolne końce szyjek ulegają poszerzeniu po stronie główki, co wspomaga kształtowanie główek elementów zaczepowych, zaś same szyjki, jak opisano w WO 99/60880 A1, stają się wklęsłe w przekroju. Ten wklęsły przekrój uzyskuje się w oddzielnym procesie kalandrowania, a nie za pomocą sit według WO 00/00053 A1, w których występują problemy z rozformowywaniem.

Z WO-A-98/20767 znany jest sposób i urzą dzenie do wytwarzania części zapię cia typu „rzep, z elementami zaczepowymi stanowiącymi cał o ść z podł o ż em. Elementy zaczepowe wytwarza si ę tak, że termoplastyczne tworzywo sztuczne doprowadza się do szczeliny pomiędzy walcem dociskowym i walcem kształ towym. Walec kształ towy ma przy tym sito z otwartymi cylindrycznymi wnękami, które wykonane zostały w drodze trawienia lub za pomocą wiązki laserowej, wobec czego gotowe elementy zaczepowe powstają wyłącznie wskutek tego, że termoplastyczne tworzywo sztuczne utwardza się co najmniej częściowo w otwartych wnękach sita walca kształtowego. Tak wykonane elementy zaczepowe charakteryzują się cylindryczną szyjką, która na swym wolnym końcu przechodzi w główkę o poszerzającym się przekroju, która stanowi właściwy haczykowy element zapięcia. Z JP-A-10248866 (który odpowiada US-A- 6 127 018) znany jest odnośny sposób wytwarzania zapięcia typu „rzep o dużej liczbie, połączonych w całość z podłożem i symetrycznych elementów zaczepowych w postaci szyjki z główką, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym, które napędza się, tworząc w strefie formowania podłoże i przemieszczając je w kierunku transportu, przy czym jako element formujący

PL 202 353 B1 w narzę dziu kształ towym stosuje się wnę ki formierskie z leżącymi odpowiednio naprzeciw siebie ściankami ograniczającymi, które co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich mają na całej swej długości wypukły zarys.

Przy użyciu znanego sposobu można wytwarzać biegnące płasko w płaszczyźnie elementy zaczepowe, które wzdłuż swych czołowych powierzchni mają wzajemnie równoległe powierzchnie, poprzecznie do których ustawione są wypukłe ścianki zewnętrzne. Poza podobnie wypukłym kształtem zarysu, w innej postaci wykonania wspomniane przeciwległe ścianki zewnętrzne mają w obszarze stopki, czyli na przejściu pomiędzy elementem zaczepowym i podłożem, większą krzywiznę niż w obszarze główki. W ten sposób otrzymuje się elementy zaczepowe, których płaska szyjka jest podzielona na dwa rozgałęzienia, tworzące parami haczykowate części zapięcia. Leżące naprzeciw siebie, haczykowate elementy poszczególnych elementów zaczepowych pozostawiają jednak sporo do życzenia w zakresie przyczepności do innych, łączonych z nimi części zapięcia.

W oparciu o powyż szy stan techniki za cel wynalazku przyję to takie udoskonalenie znanego sposobu, aby po formowaniu elementy zaczepowe można było łatwo rozformować, również przy dużych szybkościach produkcji, zaś otrzymane w ten sposób elementy zaczepowe powinny zapewniać dużą przyczepność i zdolność łączenia ze sobą części zapięcia.

Sposób wytwarzania elementu zapięcia typu „rzep z dużą liczbą połączonych w całość z podłożem i symetrycznie ukształtowanych elementów zaczepowych w postaci szyjek z główkami, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym, które napędza się, tworząc w strefie formowania podłoże i przemieszczając je w kierunku transportu, przy czym jako element formujący w narzędziu kształtowym stosuje się wnęki formierskie z leżącymi odpowiednio naprzeciw siebie ściankami ograniczającymi, które co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich mają na całej swej długości wypukły zarys, według wynalazku charakteryzują się tym, że zarysowi elementów zaczepowych w kierunku formowanej główki nadaje się większą krzywiznę niż w kierunku stopki, którą łączy się szyjkę z podłożem, zaś elementom zaczepowym, poprzez odpowiedni dobór kształtu wnęk, nadaje się postać elementów kołowo-symetrycznych, zwłaszcza w kształcie hiperboloidy.

Korzystnie zarysowi wzdłuż szyjki w kierunku główki nadaje się większą krzywiznę powyżej środka, korzystnie począwszy od górnej trzeciej.

Korzystnie przekrojowi szyjki i/lub główki nadaje się kształt wielokąta, zwłaszcza sześciokąta, za pomocą wnęk formierskich, których wzdłużne przekroje kończą się w części swymi wypukłymi zarysami w narożach ścianek ograniczających.

Korzystnie jako wnękę formierską stosuje się część sita formującego lub siatki formującej narzędzia kształtowego.

Korzystnie każdej części elementu zaczepowego, korzystnie główce i szyjce, przyporządkowuje się oddzielne sito formujące lub siatkę formującą o różnych przekrojach.

Korzystnie stosuje się sito formujące lub siatkę formującą w postaci elementu płaszczowego, który owija się wokół narzędzia kształtowego w postaci walca i łączy z tym narzędziem.

Korzystnie wnęki formierskie wraz z ich zarysami wytwarza się metodą powlekania galwanicznego lub przy użyciu wiązki laserowej.

Korzystnie wielkość wnęk formierskich dobiera się tak, że wysokość i/lub szerokość elementów zaczepowych wynosi od 0,05 do 1 cm, zaś na cm² podłoża przypada do 500 elementów zaczepowych.

Dzięki temu, że co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich leżące naprzeciw siebie ścianki ograniczające mają na całej swej długości wypukły zarys, uzyskuje się ciągłe przejście pomiędzy kształtami przekrojów szyjki i główki elementów zaczepowych podłoża. To ciągłe przejście pomiędzy wypukłymi zarysami znacznie ułatwia proces rozformowywania, przy czym nie zachodzi tu obawa, że na ostrych krawędziach dojdzie do odrywania główek od przyporządkowanych im szyjek. Ponadto można formować główki, które w kierunku swej zewnętrznej krawędzi mają malejącą wysokość, tworząc swego rodzaju zatrzask, ponieważ główki mają bardzo sprężyste krawędzie, które pozwalają na łatwe sczepianie ich ze sobą lub z przyporządkowanym materiałem pętelkowym. Przy takim wczepianiu elementów zaczepowych jednego rodzaju w przestrzenie pomiędzy elementami zaczepowymi innego lub tego samego rodzaju obrzeża główek zostają uniesione sprężyście do góry, zaś po wprowadzeniu ich na miejsce zajmują ponownie swoje pierwotne położenie, blokując tym samym przestrzenie pomiędzy elementami zaczepowymi. W ten sposób powstaje bardzo korzystny mechanizm sczepiania elementów, tworzących części zapięcia typu „rzep.

PL 202 353 B1

Jeżeli krzywizna zarysu w kierunku formowanej główki jest większa niż krzywizna w kierunku stopki, za pomocą której szyjka jest połączona z podłożem, wówczas taki przebieg krzywizny jest szczególnie korzystny z punktu widzenia rozformowywania, a także wytwarzania żądanych kształtów elementów zaczepowych. Korzystne jest przy tym, jeżeli zarys wzdłuż szyjki w kierunku główki ma silniejszą krzywiznę nad środkiem, korzystnie rozpoczynającą się w górnej trzeciej części szyjki.

Część wzdłużnych przekrojów z ich wypukłymi zarysami może kończyć się w narożach ścianek ograniczających tak, że przekrój szyjki i/lub główki ma kształt wielokąta, zwłaszcza sześciokąta. Chociaż z uwagi na wypukłe zarysy elementy zaczepowe mogłyby mieć kształt kołowo-symetryczny, korzystne okazało się, jeżeli mają one kształt sześciokąta lub innego wielokąta. Dzięki obecności naroży mają bowiem miejsce, zwłaszcza w obszarze główki, silne zagięcia na obwodzie zewnętrznym, co zwiększa skuteczność sczepiania elementów zaczepowych z drugą częścią zapięcia, także w postaci flauszu lub innego materiału. Kształt sześciokąta lub innego wielokąta wyraźnie zwiększa odporność zapięcia na rozłączanie jego elementów.

Jeżeli wnęka formierska stanowi część sita formującego lub siatki formującej narzędzia kształtowego, wówczas przy użyciu tylko jednego rodzaju sita lub siatki, można wykonać całą konstrukcję elementu zaczepowego.

W inaczej poprowadzonym sposobie moż na jednak również każ dej części elementu zaczepowego, korzystnie główce i szyjce, przyporządkować oddzielne sito formujące lub siatkę formującą o różnych przekrojach. W ten sposób można zrealizować elementy zaczepowe o zróżnicowanych kształtach.

Ponieważ wszystkie wnęki formierskie są wytwarzane wspólnie, korzystne okazało się ich wytwarzanie metodą powlekania galwanicznego lub wiązki laserowej.

Nadanie situ formującemu lub siatce formującej postaci elementu płaszczowego, owiniętego wokół narzędzia kształtowego w postaci walca i połączonego z tym narzędziem, pozwala w razie potrzeby na łatwą wymianę sita lub siatki jako części zamiennej, zaś cylindryczne narzędzie kształtowe można wykorzystać w następnym procesie produkcyjnym.

Sposób według wynalazku umożliwia wytwarzanie elementów zaczepowych, które mają bardzo małe wymiary, co pozwala wytwarzać również mikrozapięcia typu „rzep. Ponadto można znacznie zwiększyć gęstość rozmieszczenia elementów zaczepowych, to znaczy ich ilość na cm² materiału nośnego, zwiększając tym samym siły przyczepności pomiędzy częściami zapięcia. Szczególnie korzystne okazało się, jeżeli wnęki, a wraz z nimi elementy zaczepowe, mają postać elementów kołowo-symetrycznych, zwłaszcza w kształcie hiperboloidy.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na podstawie rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do realizacji sposobu, w schematycznie uproszczonym widoku z boku i częściowym przekroju, fig. 2 - przekrój wzdł u ż ny wnę ki formierskiej w uję ciu z fig. 1, w duż ym powiększeniu, fig. 3 - element zaczepowy, uzyskiwany za pomocą wnęki formierskiej z fig. 2, zaś fig. 4 - otrzymany za pomocą urządzenia z fig. 1 materiał w postaci taśmy nośnej z wieloma elementami zaczepowymi z fig. 3, w widoku z góry.

Na fig. 1 ukazane są w schematyczny sposób części urządzenia do realizacji sposobu według wynalazku, z głowicą wytłaczającą 1 jako elementem doprowadzającym tworzywo sztuczne, znajdujące się w stanie plastycznym lub płynnym, zwłaszcza termoplastyczne tworzywo sztuczne, doprowadzane w postaci taśmy, której szerokość odpowiada szerokości wytwarzanej części zapięcia typu „rzep, do szczeliny pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym. Jako narzędzie dociskowe zastosowany jest walec dociskowy 3. W przypadku narzędzia kształtowego chodzi o walec kształtowy, oznaczony w całości odnośnikiem 5. Oba walce są napędzane w kierunkach obrotu, zaznaczonych na fig. 1 łukowymi strzałkami 7 i 9, w związku z czym pomiędzy nimi powstaje szczelina transportowa, przez którą taśma z tworzywa sztucznego jest transportowana w kierunku transportu, podczas gdy jednocześnie w szczelinie jako strefie formującej z taśmy z tworzywa sztucznego formowane jest podłoże 10 elementu zapięcia typu „rzep, które to podłoże 10 po stronie przylegającej do walca kształtowego 5 uzyskuje za pomocą kształtujących elementów tego walca kształt wymagany do utworzenia elementów zaczepowych.

W tym celu walec kształtowy 5 ma na obwodzie sito 11 z pojedynczymi wnękami formierskimi 12. Wnęka formierska 12 jest przedstawiona przykładowo w powiększeniu na fig. 2. Ponadto wnęki formierskie 12, co nie jest bliżej przedstawione, są rozmieszczone regularnie na zewnętrznym obwodzie walca kształtowego z jego sitem 11, przy czym rozkład i liczba wnęk są dowolne. Na fig. 2 ukazany jest wzdłużny przekrój zastosowanej w przykładzie wykonania wnęki formierskiej 12, przy czym leżące

PL 202 353 B1 w przekroju wzdłużnym naprzeciw siebie ścianki ograniczające 13 mają wypukły zarys 14. Rozumie się, że obie wspomniane ścianki ograniczające 13 z uwagi na kołowo-symetryczny kształt wnęki formierskiej 12 stanowią część ścianki formującej 15, ograniczonej materiałem sita 11 walca kształtowego 5. Wnęki formierskie 12 umożliwiają wytwarzanie elementów zaczepowych w postaci szyjek 17 zaopatrzonych w główki 16.

Jak ponadto widać na fig. 2, krzywizna zarysu 14 w kierunku formowanej główki 16 jest większa niż w kierunku stopki 18, którą szyjka 17 jest połączona z podłożem 10. Szczególnie korzystne okazało się przy tym, jeżeli zarys 14 wzdłuż szyjki 17 w kierunku główki 16 ma silniejszą krzywiznę nad środkiem, korzystnie w górnej trzeciej części szyjki.

W zakresie otrzymywania wnęk formierskich 12 o kołowo-symetrycznej budowie w postaci hiperboloidy korzystne okazały się galwaniczne metody powlekania, w których cylindryczną wnękę formierską (nie przedstawioną) powleka się najpierw materiałem powłokowym aż do uzyskania wypukłego zarysu 14. Wypukły zarys 14 można również otrzymać metodami laserowymi z materiału w postaci sita lub siatki.

Przedstawiony na fig. 3 element zaczepowy można wykonać opisanym powyżej sposobem. Symetryczna budowa wynika bezpośrednio z wytwarzania elementu we wnęce formierskiej 12 z fig. 2. Element zaczepowy może mieć bardzo małe wymiary, na przykład wysokość jedynie 0,4 mm, przy szerokości główki około 0,6 mm. Przekrój szyjki 17 wynosi w tym przykładzie wykonania około 0,25 mm. Ponadto, jak widać na fig. 4, na podłożu można umieścić dużą liczbę takich elementów zaczepowych. Kształt główki 16 nie wymaga obróbki wykańczającej; w określonych procesach można jednak zastosować kalandrowanie lub podobną obróbkę główek elementów zaczepowych. Ponadto można w zewnętrznym zarysie zamkniętej, pierścieniowej główki 16 można wykonać nacięcia, otrzymując dużą ilość elementów zaczepowych, rozmieszczonych wzdłuż główki 16. Ukazane na fig. 3 i 4 elementy zaczepowe mogą mieć również inny kształt, zwłaszcza w odniesieniu do główki, jak przedstawiono przykładowo w PCT/WO 00/00053. Jeżeli zachodzi niebezpieczeństwo, że zakończenia mających w tym przypadku sześciokątny przekrój - główek 16 przy wyjmowaniu z walca sitowego 11 podniosłyby się w niezamierzony sposób, wówczas można za pomocą walca kalandrującego przeprowadzić dodatkowe kalandrowanie główek 16 od góry, nadając im kształt ukazany na fig. 3, przy czym wypukły środkowy obszar 20 główki 16 odkształca się do wewnątrz w kierunku szyjki 17 (nie jest to przedstawione na rysunku). Przedstawione na fig. 4 w widoku z góry, środkowe obszary 20, obramowane sześciokątnym zarysem główki 16, zagłębiałyby się wówczas w płaszczyznę fig. 4, zatem w przeciwieństwie do fig. 3 tworzyłyby wgłębienia.

Jako formowalne tworzywa do realizacji sposobu według wynalazku w grę wchodzą również materiały ulegające rozkładowi biologicznemu, przy czym tworzywa te można wytwarzać także na bazie surowców roślinnych lub petrochemicznych, względnie kombinacji obu tych rodzajów surowców.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania elementu zapięcia typu „rzep z dużą liczbą połączonych w całość z podłożem i symetrycznie ukształtowanych elementów zaczepowych w postaci szyjek z główkami, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym, które napędza się, tworząc w strefie formowania podłoże i przemieszczając je w kierunku transportu, przy czym jako element formujący w narzędziu kształtowym stosuje się wnęki formierskie z leżącymi odpowiednio naprzeciw siebie ściankami ograniczającymi, które co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich mają na całej swej długości wypukły zarys, znamienny tym, że zarysowi (14) elementów zaczepowych w kierunku formowanej główki (16) nadaje się większą krzywiznę niż w kierunku stopki (18), którą łączy się szyjkę (17) z podłożem (10), zaś elementom zaczepowym, poprzez odpowiedni dobór kształtu wnęk (12), nadaje się postać elementów kołowo-symetrycznych, zwłaszcza w kształcie hiperboloidy.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zarysowi (14) wzdłuż szyjki (17) w kierunku główki (16) nadaje się większą krzywiznę powyżej środka, korzystnie począwszy od górnej trzeciej.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że przekrojowi szyjki (17) i/lub główki (16) nadaje się kształt wielokąta, zwłaszcza sześciokąta, za pomocą wnęk formierskich, których wzdłużne przekroje kończą się w części swymi wypukłymi zarysami w narożach ścianek ograniczających (13).

PL 202 353 B1
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że jako wnękę formierską (12) stosuje się część sita formującego (11) lub siatki formującej narzędzia kształtowego (5).
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że każdej części elementu zaczepowego, korzystnie główce (16) i szyjce (17), przyporządkowuje się oddzielne sito formujące (11) lub siatkę formującą o różnych przekrojach.
6. Sposób według zastrz. 4 albo 5, znamienny tym, że stosuje się sito formujące (11) lub siatkę formującą w postaci elementu płaszczowego, który owija się wokół narzędzia kształtowego (5) w postaci walca i łączy z tym narzędziem.
7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, znamienny tym, że wnęki formierskie (12) wraz z ich zarysami (14) wytwarza się metodą powlekania galwanicznego lub przy użyciu wiązki laserowej.
8. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, znamienny tym, że wielkość wnęk formierskich (12) dobiera się tak, że wysokość i/lub szerokość elementów zaczepowych wynosi od 0,05 do 1 cm, zaś na cm² podłoża (10) przypada do 500 elementów zaczepowych.