PL162881B1 - Sposób wytwarzania plyt wiórowych i podobnych materialów plytowych oraz urzadzenie PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania plyt wiórowych i podobnych materialów plytowych, skladaja- cych sie z zestalanych dzieki utwardzanemu pod wplywem nacisku i ciepla srodkowi wiaza- cemu czastek, w prasie z podwójna tasma, w której wyposazone w srodek wiazacy czastki sa nasypywane w postaci zasypu na poziomy odcinek dolnej tasmy formujacej i utwardzane w tworzacy plyty pas na odcinku prasowania miedzy biegnacymi w kierunku przed nim prasy z podwójna tasma dolna i górna meta- lowa tasma formujaca pod dzialaniem nacisku i ciepla, przy czym nacisk roboczy i niezbedne do wytwarzania ciepla sa na odcinku prasowa- nia z konstrukcji wspierajacej prasy o podwój- nej tasmie formujace i z nich na zasyp, zna- mienny tym, ze na co najmniej jednej krawedzi tworzacego pas (4) materialów plytowego za- sypu (33) odciaga sie waskie pasmo krawe- dziowe zasypu (33) az do stalego zebra (37). PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób z opisu patentowego RFN nr 2 355 797 znane jest urządzenie do wytwarzania płyt wiórowych, które jednak stanowi znaczną inwestycję i użytkownik stawia w związku z tym żądaniem, aby na takim urządzeniu móc wykonywać nie tylko szerokości płyt, odpowiadające znamionowej szerokości roboczej, lecz również zależnie od potrzeb płyt o mniejszej szerokości. Przykładowo w handlu dostępne są szerokości płyt 210 i 185 cm. Przy próbie przestawienia produkcji na płyty o mniejszej szerokości na wykonanym dla większej szerokości płyt urządzeniu, gdy ustawiona jest odpowiednio mniejsza szerokość zasypu, występowały dotychczas problemy, ponieważ na występujące poza krawędź zasypu na zewnątrz krawędzie taśm formujących nie byłjuż wywierany przeciwny nacisk i nie były one już w wystarczającym stopniu dociskane do konstrukcji wspierającej, z której nie tylko nacisk, lecz również ciepło jest przenoszone na taśmy formujące. Na skutek tego taśmy formujące nie miały na krawędzi styku cieplnego z konstrukcją wspierającą ewentualnie z przenoszącymi w znanym urządzeniu z opisu patentowego RFN 23 55 797 ciepło z konstrukcji wspierającej na taśmy formujące, rozciągającymi się na całej szerokości rolkami, tak, ze temperatura taśm formujących znacznie się obniżała w stronę krawędzi. W wyniku tego obszary krawędziowe ulegały ściągnięciu w kierunku wzdłużnym i powstały znaczne naprężenia cieplne, ponieważ szeroki obszar środkowy taśm formujących znajdował się w tempera162 881 turze roboczej. Tego rodzaju naprężenia cieplne stawały się krytyczne w obszarze bębnów zwrotnych, ponieważ naprężenia cieplne nakładały się tam na naprężenia, wywoływane poprzez znaczne wydłużenie taśm formujących i ich przegięcie w wyniku wydłużenia włókien zewnętrznych. Na skutek tego powstawały całkowite naprężenia rozciągające na zewnętrznej stronie prowadzonych przez bębny zwrotne obszarów taśm formujących, które zbliżają się do granicy plastyczności i częściowo ją przekraczają, prowadzą w każdym razie w trakcie eksploatacji do powstania problemów, zwłaszcza gdy taśmy formujące są wykonane ze stali odporne na korozję, która nie jest wystarczająco wytrzymała zmęczeniowo na zginanie.

Podobne problemy występowały także wcześniej w prasach z podwójnymi taśmami, a mianowicie wówczas, gdy pracowano na szerokości znamionowej. Zasyp nie sięga mianowicie dokładnie do krawędzi taśm formujących, tylko występują one znacznie w kierunku poprzecznym ponad zasyp, jak również ponad krawędź walcowego obszaru. Również tutaj dochodziło do spadków temperatury i wynikających z nich naprężeń.

W prasie według opisu patentowego RFN nr 22 43 465 spróbowano ograniczyć spadek temperatury poprzez ogrzewanie występujących krawędzi taśm formujących. Okazało się jednak, że niezbędne jest ogrzewanie krawędzi taśm formujących praktycznie na całej ich długości, ponieważ w przeciwnym razie temperatura spada ponownie natychmiast za obszarem nagrzewania. Grzanie na całej długości stwarza jednak istotne problemy konstrukcyjne i nie jest brane pod uwagę również z powodu wysokich nakładów.

Inne rozwiązanie zostało oparte zgodnie z opisem patentowym RFN nr 28 19 943 na tym, aby sfałdować występującą krawędź taśm formujących, tak że przy spadku temperatury w kierunku krawędzi jest tam nadmiarowy materiał do dyspozycji i przy uwarunkowanym termicznie skurczu nie występują tam tak wysokie wzdłużne naprężenia rozciągające. Sposób ten jest wprawdzie praktykowany w przypadku krawędzi wystających zaledwie o kilka centymetrów, natomiast nie wówczas, gdy krawędzie, w których następuje spadek temperatury, wynoszą kilka dziesiątek centymetrów.

Z opisu patentowego RFN nr OS 37 04 940 znane jest rozwiązanie problemu, w którym w strefie krawędziowej, rozciągającej się na zewnątrz co najmniej jednej krawędzi tworzącego płyty zasypu aż do pobliża odpowiadającej jej krawędzi odcinka prasowania na dolną taśmę formującą jest nasypywany i wspólnie z nią prasowany zasyp krawędziowy z cząstek, pozbawionych środków wiążących. W tej metodzie uzyskiwane są wprawdzie znakomite wyniki, jednak nakłady na dodatkowy proces nasypywania i związane z nim urządzenia do zawracania nasypywanego materiału, pozbawionego środków wiążących, na końcu odcinka prasowania, są znaczne.

Celem wynalazku jest zatem stworzenie sposobu i odpowiedniego doń urządzenia tak, aby mogło być uzyskane urządzenie na łańcuchach rolkowych, zapewniające wystarczającą przenoszenie ciepła z taśm formujących na krawędzi, przy mniejszych nakładach na oprzyrządowanie.

Zadanie to jest odnośnie sposobu rozwiązane w ten sposób, że na co najmniej jednej krawędzi tworzącego pas materiału płytowego zasypu odciągane jest wąskie pasmo krawędziowe zasypu aż do stałego żebra.

Znajdujące się między odsysanymi fragmentami pasm krawędziowych żebra utrzymują nieoczekiwanie taśmy formujące w swoim obszarze w ten sposób w urządzeniu, że jest zapewniona wystarczająca wymiana ciepła, a kluczykowate odkształcenie taśm formujących, które jest spowodowane nierównomiernym rozkładem temperatury, utrzymuje się w możliwych do zaakceptowania w praktyce granicach. Dzięki przyleganiu taśm formujących w zewnętrznych obszarach wyeliminowane jest zapiekanie środków smarnych na odpowiadających im powierzchniach obwodowych rolek i zapewnione jest prawidłowe smarowanie rolek.

Dalszy aspekt zawiera się w tym, że rzeczywista użytkowa szerokość nasypywania może być dopasowana do użytecznej szerokości taśmy na płyty bez konieczności wprowadzania zmian w szerokości roboczej urządzenia nasypowego, co byłoby bardzo kosztowne, i bez konieczności przycinania szerokich ciągłych pasm krawędziowych gotowej płyty.

Koszt urządzenia odsysającego na krawędzi zasypu jest mniejszy niż urządzenia nasypowego według DE - OS 37 04 940. W stosunku do możliwości, aby obrabiać taśmę na płyty po prosta na całej szerokości i przycinać odpowiednio szerokie ciągłe pasma krawędziowe, powstaje tu pewne

162 881 uproszczenie i oszczędność, ponieważ usuwanie jeszcze nie związanego materiału wiórowego może następować znacznie łatwiej niż usuwanie już utwardzonego w płytę i dlatego wymagającego najpierw rozdrobnienia szerokiego pasma krawędziowego, a odciągnięte i jeszcze nie związane wióry mogą być zawracane do urządzenia nasypowego.

Odciągnięte pasma krawędziowe powinny być “wąskie. W związku z tym można założyć, że przy szerokości taśmy na płyty rzędu 2 m odcinek pasma krawędziowego może przykładowo mieć szerokość 2 do 30 cm. Długość żeber w kierunku wzdłużnym taśmy może wynosić około 2 do 20 cm, przy czym zaleca się, aby długość ta była co najwyżej tak duża, jak długość odciąganego odcinka pasma krawędziowego, ponieważ w przeciwnym razie efekt uproszczenia nie będzie wystarczająco zauważalny.

W szczególności stosunek długości odciąganych odcinków pasma krawędziowego do długości żeber może wynosić około 3:1 aż do 15:1, przy czym długość odciąganych odcinków pasma krawędziowego leży w zakresie od około 30 do 100 cm. Urządzenie według wynalazku do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych i temu podobnych z materiałów płytowych, składających się z zestalanych przy pomocy utwardzanych pod działaniem nacisku i ciepła środków wiążących cząstek, z prasą o podwójnej taśmie z dwiema leżącymi jedna nad drugą na odcinku prasowania i wspierającymi się na konstrukcji wspierającej metalowymi taśmami formującymi, między którymi materiał jest na odcinku prasowania pod działaniem nacisku i ciepła prasowany, i z urządzeniem nasypowym, przy pomocy którego wyposażone w środek wiążący cząstki są nasypywane na poziomy odcinek dolnej taśmy formującej w postaci zasypu, charakteryzuje się tym, że na co najmniej jednej krawędzi zasypu umieszczone jest pracujące w sposób przerywany urządzenie odciągające, przy pomocy którego odciągane są wąskie odcinki pasm krawędziowych zasypu.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok boczny prasy z podwójną taśmą, w której daje się zastosować sposób według wynalazku, fig. 2 - pionowy przekrój wzdłużny prasy z podwójną taśmą wzdłuż linii II-II na fig. 3; fig. 3 - przekrój poprzeczny prasy z podwójną taśmą wzdłuż linii III-III na fig. 1 , fig. 4 -częściowy przekrój poprzeczny ograniczonego na fig. 3 obramowaniem w postaci linii punktowej obszaru krawędziowego IV; fig. 5 - częściowy widok z góry na obszar krawędziowy taśmy płyty pilśniowej w mniejszej skali względem fig. 4.

Na figurze 1 przedstawiona jest prasa z podwójną taśmą do wytwarzania płyt wiórowych, płyt pilśniowych i innych materiałów płytowych, które składają się z cząstek wiązanych przy pomocy utwardzanych pod działaniem ciepła i ciśnienia środków wiążących. Obejmuje ona górną taśmę formującą 1 z blachy stalowej o grubości od około 1do 1,5 mm i taką samą dolną taśmę formującą

2. Między taśmami formującymi 1, 2 na odcinku prasowania 3 prasowany jest pas 4 z zasypu 4' materiału sypkiego, który po prasowaniu daje w efekcie jeden z wymienionych materiałów płytowych.

Górna taśma formująca 1 biegnie po ustawionych poprzecznie względem pasa 4 rolkach lub bębnach 5, 6, z których bęben 6 jest osadzony w stałym wsporniku 7, bęben 5 natomiast we wsporniku 9, wychylanym wokół podpory 8 na podłożu względem przebiegającej poprzecznie do pasa 4 osi. Wspornik 9 jest uruchamiany przez cylinder hydrauliczny 10 i w ten sposób jest napinana taśma formująca 1.

Odpowiednio taśma formująca 2 biegnie poprzez ustawione poprzecznie do pasa 4 bębny 11, 12, z których bęben 11 jest osadzony w stałym wsporniku 13, bęben 12 natomiast w poruszanym po szynach wsporniku 14. Wspornik 14 może być poprzez cylinder hydrauliczny 15 przesuwany w kierunku wzdłużnym względem pasa 4 i w ten sposób napinana jest taśma formująca 2. Taśmy formujące są napędzane za pomocą bębnów.

Taśmy formujące 1, 2 biegną w oznaczonym strzałką 16 kierunku przez urządzenie, tak że po prawej stronie (na fig. 1) nanoszony przez nie przedstawione urządzenie zasyp 4'jest wciągany do odcinka prasowania 3. Wybiegający sprasowany pas 4 jest odbierany z lewej strony /na fig. 1/ za pomocą odpowiednich nie przedstawionych tu urządzeń. Na odcinku prasowania 3 w wewnętrznym obszarze taśmy formującej 1 przewidziana jest górna konstrukcja wspierająca 17, która współpracuje z przewidzianą w wewnętrznym obszarze dolnej taśmy formującej 2 dolną konstrukcję wspierającą 18. Konstrukcje wspierające 17,18 podpierają zwrócone ku pasowi 4 obszary taśm formujących 1, 2 i dociskają je z dużą siłą płasko do siebie.

162 881

Konstrukcje wspierające 17, 18 składają się z pojedynczych wsporników 19, 20, które umieszczone są naprzeciw siebie powyżej i poniżej taśm formujących 1, 2 i pasa 4 (fig. 2). Każda para wsporników 19,20 jest umocowana przy pomocy bocznych trzpieni 21 (fig. 3), tak że utworzone są pojedyncze, zamknięte w sobie pod względem siły, ogniwa dociskowe.

Między wspornikami 19, 20 i taśmami formującymi 12 znajdują się grube płyty 26,27, które wywierają przez poszczególne wsporniki 19, 20 siłę przenoszą płasko na taśmy formujące 1, 2. Płyty 26,27 zawierają kanały 40 (fig. 4), w których umieszczone są elementy grzejne lub przez które prowadzony jest czynnik grzewczy.

Między zwróconymi ku sobie stronami płyt 26,27 i taśmami formującymi 12 umieszczone są łańcuchy rolkowe 30, na których taśmy formujące 1, 2 przetaczają się względem płyt 26,27 i które obiegają bez końca w pionowej płaszczyźnie wzdłużnej płyty 26,27. Rolki łańcuchów rolkowych 30 przenoszą zarówno nacisk, jak też energię cieplną z płyt 26,27 na taśmy formujące 12 i w związku z tym na tworzący się pas 4.

Łańcuchy rolkowe 30, mogą, kiedy zostanie osiągnięte ich określone położenie na końcu odcinka prasowania 3, zostać skierowane ponownie do właściwego obszaru prasowania, to znaczy między wsporniki 19, 20 i płyty 26, 27, jak to jest zaznaczone na fig. 2 przy płycie 26 oraz na fig. 4. Taki przykład wykonania wynalazku to ma tę zaletę, że łańcuchy rolkowe 30 utrzymują podczas obiegu swoją temperaturę w istocie na tym samym poziomie. Istnieje również jednak możliwość,poprowadzenia łańcuchów rolkowych 30 na zewnątrz wokół konstrukcji wspierającej, jak to jest widoczne w przypadku konstrukcji wspierającej 18 na fig. 2 u dołu.

Jak to pokazano na fig. 4 płyty 26,27 są utworzone z jednej płyty 43 grzejnej i oporowej 43 oraz oddzielonej od niej płyty zwrotnej 44 z rowkami zwrotnymi 42 pod łańcuchy rolkowe 30. Chodzi tu o częściowy przekrój poprzeczny położonego zgodnie z fig. 2 powyżej pasa 4 obszaru krawędziowego.

Płyty 43 posiadają kanały grzejne 40, które są na końcach połączone ze sobą poprzez krzywak 45 w zamknięty przewód, oraz gładkie powierzchnie toczne 41, które tworzą wspólne powierzchnie toczne dla umieszczonych obok siebie łańcuchów rolkowych 30, które są widoczne na fig. 4.

Łańcuchy rolkowe 30 przetaczają się podczas ruchu do przodu taśm formujących 12 między nimi i zwróconymi ku sobie powierzchniami tocznymi 41 płyt 43. Sąsiednie łańcuchy rolkowe 30 leżą przy tym swymi zewnętrznymi powierzchniami czołowymi bezpośrednio naprzeciw siebie.

Istotne w układzie łańcuchów jest to, że każde dwa sąsiadujące łańcuchy rolkowe 30 są poruszane do przodu niezależnie od siebie. Całość elementów podporowych taśm formujących 12 tworzy pole, które w kierunku wzdłużnym podzielone jest na pojedyncze pasma, które przy odpowiednim obciążeniu mogą przesuwać się względem siebie w kierunku wzdłużnym. W układzie łańcuchów nie mogą się zatem wytwarzać powstające w taśmach formujących przy różnych posuwach siły reakcji.

Jeżeli na przedstawionej prasie z podwójną taśmą pracuje się na pełnej szerokości roboczej 34, to zgodnie z fig. 4 prawa krawędzi 31 zasypu i pasa 4 leży w przybliżeniu na wysokości prawej krawędzi łańcuchów rolkowych 30. Istnieje jednak wymaganie, aby na tej samej prasie wytwarzać również węższe płyty, których zgodnie z fig. 4 prawa krawędź 31 jest wobec tego położona wewnątrz obszaru tocznego łańcuchów rolkowych 30.

Zasyp 33 z wiórów drzewnych lub innych odpowiednich cząstek jest wówczas nanoszony w zwykły sposób na taśmę formującą 2, której szerokość odpowiada znamionowej szerokości roboczej 34 i jest scharakteryzowana długością krawędzi 31 na fig. 4. Te wióry drzewne lub inne cząstki są wyposażone w środki wiążące, co jest uwidocznione w obszarze 39 nasypywania na fig. 2 poprzez oznakowane punkty.

Na obu krawędziach zasypu 33 przed jego wprowadzeniem między taśmy formujące 1, 2 umieszczone jest urządzenie odciągające 50, przy pomocy którego poprzez odpowiednie uruchomienie zaworu 51 mogą być w sposób przerywany odciągane pasma krawędziowe 38 (patrz fig. 5) zasypu 33, tak że zasyp 33 jest na krawędzi w znacznym stopniu „wybrany. Długość odciągane odcinki pasm krawędziowych 38 mają długość 36,oraz szerokość 35 rozciągającą się od odpowiadającej maksymalnej szerokości roboczej krawędzi 31 aż do stanowiącej właściwe ograniczenie każdej szerokości roboczej krawędzi 32. Między odciąganymi odcinkami krawędziowymi 38 pozostają żebra 37, w których zasyp 33 pozostaje aż do całkowitej szerokości roboczej 34, tzn. zgodnie z fig. 4 i

162 881 aż do krawędzi 31. Żebro 37 w kierunku wzdłużnym pasa 4 mają długość 39. W zakresie szerokości 35 żeber 37 taśmy formujące 12 są podparte w widoczny na fig. 4 sposób i dociskane do łańcuchów rolkowych 30. W obszarze odcinków pasm krawędziowych 38, które rozciągają się w kierunku wzdłużnym pasa 4 między żebrami 37, nie ma materiału wiórowego i nie następuje podparcie. Okazało się jednak, że przerywane podparcie w zębatej krawędzi pasa 4 umożliwia wystarczającą wymianę ciepła w strefie krawędziowej.

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 10 000 zł

Claims (6)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania płyt wiórowych i podobnych materiałów płytowych, składających się z zestalanych dzięki utwardzanemu pod wpływem nacisku i ciepła środkowi wiążącemu cząstek, w prasie z podwójną taśmą, w której wyposażone w środek wiążący cząstki są nasypywane w postaci zasypu na poziomy odcinek dolnej taśmy formującej i utwardzane w tworzący płyty pas na odcinku prasowania między biegnącymi w kierunku przed nim prasy z podwójną taśmą dolną i górną metalową taśmą formującą pod działaniem nacisku i ciepła, przy czym nacisk roboczy i niezbędne do wytwarzania ciepła są na odcinku prasowania z konstrukcji wspierającej prasy o podwójnej taśmie formujące i z nich na zasyp, znamienny tym, że na co najmniej jednej krawędzi tworzącego pas (4) materiału płytowego zasypu (33) odciąga się wąskie pasmo krawędziowe zasypu (33) aż do stałego żebra (37).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się szerokość (35) odciąganych odcinków pasm krawędziowych (38) wynoszącą około 2 do 30 cm.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się długość (39) żeber (37) w kierunku wzdłużnym pasa (4) wynoszącą około 2 do 20 cm.
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że stosunek długości (36) odciąganych odcinków pasm krawędziowych (38) do długości (39) żeber (37) ustala się na około 3:1 do 15:1.
5. 5. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 4, znamienny tym, że stosuje się długość (36) odciąganych odcinków pasm krawędziowych (38) wynoszącą około 30 do 100cm.
6. 6. Urządzenie do ciągłego wytwarzania płyt wiórowych i podobnych z materiałów płytowych, składających się z zestalanych przy pomocy utwardzanych pod działaniem nacisku i ciepła środków wiążących cząstek, z prasą o podwójnej taśmie z dwiema leżącymi jedna nad drugą na odcinku prasowania i wspierającymi się na konstrukcji wspierającej metalowymi taśmami formującymi, między którymi materiał jest na odcinku prasowania pod działaniem nacisku i ciepła prasowany i z urządzeniem nasypowym, przy pomocy którego wyposażone w środek wiążący cząstki są nasypywane na poziomy odcinek dolnej taśmy formującej w postaci zasypu, znamienne tym, że na co najmniej jednej krawędzi zasypu (33) umieszczone jest pracujące w sposób przerywany urządzenie odciągające (50, 51), do odciągania wąskich odcinków pasm krawędziowych (38) zasypu (33).