NO151392B - Anvendelse av isomaltulose ved fremstilling av en matvare eller et oralt produkt for menneske- eller dyrekonsum - Google Patents

Description

Fremgangsmåte til fremstilling av gassblandinger inneholdende H2 og CO og/eller C02 samt eventuelt N2, og katalysator til bruk ved fremgangsmåten.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til fremstilling av gassblandinger,

inneholdende H2 samt CO eller C02 eller begge

deler og eventuelt N2 ved reforming i gassfase av

hydrokarboner eller hydrokarbonblandinger med

en oksygenholdig gass eller gassblanding i form

av karbondioksyd, oksygen, luft eller fortrinnsvis

vanndamp, eller blandinger av disse under anvendelse av katalysator av nikkeltypen på en

porøs bærer. Det siktes særlig til reforming av

mettede og umettede alifatiske hydrokarboner

med 1—12 C-atomer, men også aromatiske hydrokarboner og naftener kan anvendes ved fremgangsmåten. Oppfinnelsen angår videre en katalysator til bruk ved denne fremgangsmåte.

Slike fremgangsmåter kjennes. Som utgangs-materiale anvendes ofte naturgass som er rik

på metan, eller mer eller mindre tunge jordolje-fraksjoner, f. eks. C3- og C4-fraksjoner og bensin.

Formålet med slike reformreaksjoner som oftest

foregår med vanndamp, er dels å fremstille lys-gass, dels å fremstille en hydrogenholdig gass til anvendelse ved syntese av metanol, ammoniakk og andre stoffer. Disse fremgangsmåter er utpreget endoterme og utføres ved relativt høye temperaturer, f. eks. fra ca. 400 til ca. 1400°C.

Det skal bemerkes at det ved slike refor-mingsprosesser normalt er til stede en viss mengde metan som er bestemt av reaksjonsbe-tingelsene i den utgående gassblanding, eventuelt også andre hydrokarboner, særlig etan.

Sammensetningen for den utgående gassblanding bestemmes av likevekten mellom for-skjellige reaksjoner, hvorav de viktigste er

I og analogt for andre hydrokarboner.

Allerede ved anvendelse av metan som rå-materiale for en slik reforming, hvilket har vært det alminneligste, er det en viss fare for at det utskilles koks på katalysatoren, i overensstem-melse med følgende reaksjoner: 2CO C + C02 og CH4<->£ C + 2H2

Denne koksdannelse gjør hurtig katalysatoren ubrukbar, slik at driften må stanses og katalysatoren brennes ren eller den må endog utskiftes. Dessuten bevirker koksutskillelsen uønsket trykkfall i reaktoren til skade for re-formingsprosessens økonomi.

Ennå mer utpreget kan en slik koksdannelse skje ved reforming av høyere hydrokarboner som f. eks. C3- eller C4-fraksjoner, bensinfrak-sjoner eller hydrokarbonblandinger inneholdende såvel umettede som mettede alifatiske forbindelser eller/og aromatiske hydrokarboner og eventuelt naftener.

Koksavsettelsen har man blant annet søkt å unngå ved å anvende et betydelig overskudd av vanndamp, med dette forringer prosessens økonomi.

Ved reforming av metan og også av høyere-kokende hydrokarboner er det kjent å anvende en katalysator av nikkel typen, dvs. bestående av nikkeloksyd eller nikkel eller begge deler, idet oksydet ved de i reaktoren herskende trykk og temperaturer sannsynligvis i hovedsaken er re-dusert til det frie metall, således at dette utgjør det katalyttisk aktive materiale. Det er også kjent å anvende en katalysator av kobolttypen, eller av andre metaller, men i alminnelighet foretrekkes nikkel.

Det katalyttisk aktive materiale er vanligvis

anbragt på en bærer, normalt porøst bæremateriale. Som bæremateriale er det kjent å bruke blant annet keramiske og lignende materialer, f. eks. chamotte, kaolin, magnesium eller alumi-niumsilikater eller begge deler, eller mer eller mindre rene oksyder av magnesium og aluminium. Materialene kan f. eks. være formet til porøse legemer som deretter er impregnert med det katalyttisk aktive materiale, eller det katalyttisk aktive materiale kan være tilsatt rå-materialene innen formningen.

De kjente katalysatorer, hvormed i denne

forbindelse forstås bærer med påført katalyttisk aktivt materiale undergår under reformingspro-sessene i tidens løp forandringer som medfører en reduksjon i den katalyttiske aktivitet eller spaltning av katalysatoren eller begge deler, Disse forandringer beror blant annet på at katalysatorens system av faser ved de herskende høye temperaturer og eventuelt under innflytelse av den reduserende atmosfære deltar i en rekke reaksjoner, hvorved såvel katalysatorens fysiske egenskaper som dens kjemiske sammensetning kan forandres. Dessuten påvirkes katalysatoren mekanisk, dels ved innflytelse av de vekslende temperaturer, dels ved slitasje av den gjennom-strømmende gassblanding. Mange eksempler på reaksjoner som kan foregå i materialer som anvendes til katalysatoren er beskrevet i littera-

turen. Blant de viktigste kan nevnes: En amorf fase kan omdannes til krystallinsk fase, en krystallinsk fase, to eller flere faste faser kan reagere innbyrdes under dannelse av en eller flere nye faser, en fast fase kan reduseres i visse tilfelle til en flyktig forbindelse, i en fast fase kan det skje krystallvekst.

Resultatene av slike og eventuelt andre reaksjoner viser seg som nevnt ved nedsatt katalyttisk aktivitet og i noen tilfelle samtidig spaltning av katalysatorlegemene. Årsaken til den nedsatte katalyttiske aktivitet kan f. eks. være at katalysatorens poresystem og indre overflate som følge av nevnte reaksjoner endres i ugunstig retning, eller at den katalyttisk aktive del av katalysatoren reagerer med bærematerialet. Katalysatorlegemenes spaltning kan f. eks. være forårsaket av at en eller flere bestanddeler som inngår i katalysatoren på en slik måte at de bi-drar til dens mekaniske styrke, fjernes ved re-duksjonen som flyktige forbindelser.

Særlig utpreget er disse vanskeligheter når det er nødvendig å arbeide ved høye temperaturer, f. eks. 800—1000° C eller mer. Så høye temperaturer er nødvendige, dels av hensyn til prosessens generelle økonomi, dels fordi den kjemiske likevekt i reaktoren forskyves i retning av høyt innhold av H2 i den utgående gassblanding ved høy temperatur, hvilket ønskes ved fremstilling av gasser til syntesebruk.

En spesiell vanskelighet har vist seg ved anvendelse av høye temperaturer, beroende på at silisiumholdige materialer i reduserende atmosfære avgir silisium i dampform, sannsynligvis som SiO, som i anleggets kaldere deler etter reoksydasjon avsettes som Si02. Derved kan det skje tilstopninger av rørledninger, varmeutveks-lere og andre deier i reformingsanlegget, og katalysatorer som anvendes i etterfølgende prosesser kan forgiftes. Dessuten vil den gassformige SiO virke forgiftende på selve reformingskatalysato-ren, sannsynligvis ved reaksjon med nikkel under dannelse av lavtsmeltende silicider, analogt med den kjente dannelse av jern- og platinasilicider under tilsvarende omstendigheter.

De ovenfor omtalte vanskeligheter kan nå unngås ved at det ifølge foreliggende oppfinnelse er tilveiebragt en fremgangsmåte til fremstilling av gassblandinger inneholdende H2 og CO og/ eller C02 samt eventuelt N2, ved reforming av hydrokarboner eller blandinger derav i gassfase spesielt av en oksygenholdig gass eller gassblanding, fortrinnsvis damp, i nærvær av en katalysator bestående av en porøs bærer som i vesentlig grad består av MgO og A1203 og er impregnert med Ni og/eller NiO, kjennetegnet ved at det anvendes en katalysator hvis bærer består av minst 30 vektprosent porøs magnesiumaluminiumspinel, MgAl204.

Ifølge foreliggende oppfinnelse er det også tilveiebragt en katalysator til bruk ved den ovenfor angitte fremgangsmåte, hvilken katalysator består av porøse bærelegemer som i vesentlig grad består av MgO og A1203 og som er impregnert med Ni og/eller NiO, kjennetegnet ved at det i bæreren forekommende MgO og A1203 i så vesentlig grad har spinelstruktur at minst 30 pst. av bærerens vekt utgjøres av porøs magnesiumaluminiumspinel, MgAl204.

ci<p>mei er opprinnelig betegnelse for et mineral, nemng et aobbeitOKsyd av magnesium og aluminium, MgAl2U4, og dette dobbeitoKsyd kan iremsriiles syntetisK, hvilket vil bli besurevet se-nere og det siKtes fortrinnsvis til anvendelse av en bærer som i hovedsaken består av syntetisk magnesiumaluminiumspinel, idet en slik kan fremstilles med meget stor renhet og med et ønsset poresystem egnet til opptagelse av det katalyttisk aktive materiale i form av NiO. Spmei er et meget hårdt og kjemisk og fysisk motstandsdyktig materiale med en hårdhetsgrad etter Moh's skala på ca. 8, og er derfor velegnet til anvendelse ved de foreliggende reaksjoner, og seiv under meget krevende reaksjonsbetingel-ser, herunder sterkt reduserende atmosfære, har det liten eller ingen tilbøyelighet til å undergå reduksjon som vil medføre bærerens des-integrasjon.

Betegnelsen spinel dekker foruten det opp-rinnelige mineral eller det tilsvarende syntetisk fremstilte dobbeltoksyd av Mg og Al samt ge-nerelt dobbeltoksyder eller multiple oksyder med, den generelle formel RQ.204, hvor R er ett eller flere toverdige metaller og Q er ett eller flere treverdige metaller. Det ligger innenfor oppfinnelsens ramme at det i spinelstrukturen inngår andre metaller enn Mg og Al, hvorved det dog bemerkes at magnesiumaluminiumspinel såvidt vites er den som er mest egnet til det omhand-lede formål, nemlig den som best motstår krevende reaksj onsbetingelser og spesielt meget høy temperatur, således at katalysatorbæreren under alle omstendigheter bør inneholde den angitte mengde derav på minst 30 vektsprosent. Blant toverdige metaller som kan inngå i spinelstrukturen kan nevnes nikkel, kobolt og mangan, og blant treverdige metaller mangan, kobolt eller krom. Dessuten omfatter splnelgrup-pen ulike multiple oksyder, hvor den treverdige bestanddel helt eller delvis er erstattet av ekvimolekylare mengder di- og tetravalente metall-komponenter, og den toverdige helt eller delvis av ekvimolekylare mengder mono- og trivalente metallbestanddeler. Det ligger innenfor oppfinnelsens ramme å anvende således modi-fisert magnesiumaluminiumspinel, hvorved bemerkes at MgAl204 alltid bør utgjøre minst 30 pst. av bærerens vekt. Når katalysatoren skal kunne motstå kraftige påvirkninger slik som høyt trykk og temperatur og eventuell høy gass-hastighet, bør bærerens innhold av magnesiumaluminiumspinel være minst 50 pst., fortrinsvis minst 70 pst. magnesiumaluminiumspinel.

Det har vist seg at et bæremateriale som helt eller delvis består av fritt MgO i nevne-verdig mengde under visse omstendigheter spal-tes ved hydratisering av MgO, og denne spaltning kan særlig inntreffe hvis det ved høyl trykk skjer kondensasjon av vann på katalysatorlegemene, men også selv om temperaturen ei inntil noen hundre °C over den vanndamphol-dige gassblandings duggpunkt.

Hvis derfor katalysatoren skal anvendes under slike betingelser bør den ikke inneholdt over noen få prosent MgO, og den er i så fal

hensiktsmessig fremstillet slik at den inneholder

ekvimolekylare mengder magnesiumoksyd og aluminiumoksyd, hvorved spineldannelsen i praksis kan gå helt opp til 96 pst. eller mer av bærerens samlede vekt.

Et lite innhold av fritt MgO kan dessuten ha betydning hvis katalysatoren skal kunne motstå oksyderende atmosfære, hva den f. eks. kan komme ut for ved eventuell regnerering eller under cyklisk drift. Det har nemlig vist seg at der under slike betingelser dvs. oksyderende atmosfære ved meget høye temperaturer kan skje en oppløsning av NiO, altså det katalyttisk aktive materiale, i MgO såfremt sistnevnte er til stede i fri tilstand i vesentlige mengder i katalysatorbæreren, og en slik oppløsning van-skeliggjør den etterfølgende reduksjon til Ni, som er den form hvori nikkel især utøver den katalyttiske aktivitet.

Under slike betingelser som de sistnevnte, dvs. oksyderende atmosfære, kan dessuten A1203 reagere med NiO til NiAl204 og katalysatorbærere som skal kunne tåle meget høye temperaturer i oksyderende atmosfære bør derfor også kunne inneholde små mengder fritt A1203.

Ved reforming av høyere hydrokarboner, f. eks. bensinf raks joner, kan det som nevnt oppstå vanskeligheter i form av karbonutskillelse på katalysatoren. Denne vanskelighet er særlig utpreget hvis hydrokarbonblandingen inneholder vesentlige mengder olefiner og/eller aromater og/eller naftener. I slike tilfelle er det ønskelig at katalysatoren inneholder andre katalyttisk aktive stoffer enn Ni eller NiO, eller såkalte promotorer, og det ligger innenfor oppfinnelsens ramme å impregnere den porøse katalysatorbærer med en slik promotor, fortrinnsvis i form av et alkalimetalloksyd, særlig kaliumoksyd. Ved anvendelse av kjente katalysatorbærere av de foran nevnte typer kan det skje at alkalimetalloksydet på grunn av dets relative flyktighet reagerer med bærematerialet, særlig med silisium i dette og denne ulempe unngås ved å bruke en katalysatorbærer av den beskrevne art, især hvis det brukes en katalysator med en promotor som nevnt bør bærelegemene såvel som det katalyttiske aktive materiale og promotoren, være i det vesentlige frie for silisium. Det bør ikke være over 2 pst. av dette til stede, regnet som

. SiOa, fortrinsvis ikke over 0,1 vektsprosent SiO„ . og helst anvendes materialer uten analyttisk på-j viselig Si. Oppfinnelsen angår også selve katalysato-l ren, i form av porøse legemer av en bærer med ■ de i det foregående beskrevne egenskaper, på ■ hvilke legemers indre og ytre overflater det ■ finnes en katalysator av nikkeltypen (Ni eller t NiO eller begge deler). Dessuten kan det hen-■ siktsmessig på de nevnte overflater være avsatt : en promotor i form av et alkalimetalloksyd, for-- trinsvis kaliumoksyd. Mengden av nikkel og nkkeloksyd kan hensiktsmessig utgjøre 2—40 - og fortrinsvis 3/15 pst. av katalysatorlegemenes 3 samlede vekt inklusive Ni og NiO. Mengden av 1 promotor kan variere innenfor vide grenser, men er hensiktsmessig slik at atomforholdet mellom alkalimetall og nikkel er innenfor grensene 1:10 og 1:1.

Katalysatorlegemene kan ha form av regel-messige legemer eller uregelmessige brudd-stykker av større legemer. Særlig foretrekkes legemer i form av ringer eller sylindre. Som mu-lige dimensjoner for ringene kan f. eks. nevnes en utvendig diameter på 1—4 cm, en innven-dig på 0,4 til 3 cm og en høyde på 1—4 cm og sylindre kan f. eks. ha en høyde på 0,4—3 cm og en diameter på 0,4—3 cm. Også legemer av annen form, f. eks. kuleform kan anvendes.

Endelig angår oppfinnelsen en fremgangsmåte til fremstilling av katalysatoren. Denne fremstilling foregår ifølge oppfinnelsen ved at i det vesentlige rent magnesiumoksyd og i hovedsaken rent aluminiumoksyd, eller i det vesentlige rene stoffer som ved opphetning dan-ner disse forbindelser, blandes sammen, og det tilsettes om ønsket fullstendig brennbare hjelpestoffer, hvoretter blandingen formes til legemer av ønsket form og størrelse, som for hel eller delvis omdannelse av oksydene til spinel, oppvarmes til minst 1200°C, hvoretter de således dannede porøse spmellegemer av-kjøles og impregneres med nikkelnitrat eller en annen ved kalsinering nikkeloksyddannende forbindelse, hvoretter de impregnerte legemer oppvarmes til kalsinering av nikkelforblndelsen. Om ønsket, kan de avkjølte porøse spinellegemer dessuten, eventuelt forut for dette eller samtidig, impregneres med et alkalimetalloksyd eller en ved kalsinering alkalimetalloksyddannende forbindelse, fortrinnsvis kaliumnitrat som i så fall eventuelt kalsineres i hvert fall delvis sammen med nikkelnitratet. Hvis katalysatoren også skal inneholde en slik promotor, bør de anvendte rå-materialer ikke inneholde nevneverdige mengder silisium, fortrinsvis ikke over 0,1 vektsprosent, regnet som Si02, og helst er de fri for analyttisk påviselig Si.

Hvis katalysatoren ikke tenkes anvendt under krevende reaksj onsbetingelser, dvs. høy temperatur eller betingelser under hvilke hydratisering kan forekomme, vil et magnesiumalumi-niumspinellnnhold på omkring 50 pst. eller la-vere, helt ned til 30 pst. 1 mange tilfelle være tilfredsstillende, og i så fall ikan molforholdet mellom det i råmaterlaleblandingen inngående magnesiumoksyd og aluminiumoksyd eller til disse oksyder kalsinerbare forbindelser ligge innenfor grensene 8:2 og 2:8, men fortrinnsvis i in-tervallet 6:4—4:6. Under disse omstendigheter kan omdannelsen til spinel foregå ved en temperatur som kun er ca. 1200—1300°C eller ikke vesentlig over dette, skjønt det foretrekkes å anvende temperaturer på 1400°C eller mere, hensiktsmessig ca. 1450—1500°C. Hvis det ønskes en multipel spinel som tidligere beskrevet må det i råmaterialet inngå oksyder eller oksyd-dannende forbindelser av de ønskede metaller.

I spesielle tilfeller, nemlig når katalysatoren skal kunne motstå krevende betingelser, f. eks. høy temperatur og ganske spesielt, når den skal kunne motstå skiftende reduserende atmosfære som ved syklisk drift er det imidlertid mest

hensiktsmessig at den nesten utelukkende består av magnesiumaluminumspinel og i dette

tilfellet bør molforholdet mellom råmateriale-blandingens magnesium- og aluminiumforbin-delse være mellom 4,5:5,5 og 5,5:4,5, fortrinsvis endog slik at de to bestanddeler inngår i råmaterialeblandingen i hovedsakelig ekvimolekylare mengder. Det kan derved dannes bærelegemer,., hvor oksydene er nesten helt omdannet t)il spinel, i praksis i hvert fall slik at spinelinn-holdet er 96 pst. eller mer og innholdet av fritt MgO og fritt A1203 dermed blir ganske lite. En så vidtgående omdannelse til spinel kan foregå ved temperaturer mellom 1400 og 1500°C, i særlig utpreget grad ved 1500—1600°C.

I den til dannelse av den porøse katalysatorbærer anvendte råmaterialeblanding kan det hensiktsmessig inngå hjelpestoffer som ved opphetning til høy temperatur avgir kjemisk bundet stoff i gassform, f. eks. hydroksyder, hydratiserte forbindelser eller karbonater, hvorved man lettere oppnår porøs struktur av bæ-rerne, idet disse stoffer under brenningen avgir vann, krystallvann eller karbondioksyd. Et sær-lige hjelpestoff kan imidlertid eventuelt unn-væres, og selve de spineldannende stoffer være slike, som avgir de nevnte stoffer i gassform. F.eks. kan man som råmaterialeblanding anvende i det vesentlige rent aluminiumoksyd og i det vesentlige rent magnesiumhydroksyd eller karbonat hvorved porestrukturen fremkommer ved avgang av H20 eller COs fra magnesium-forbindelsen under oppvarmingen. Det er også mulig å la råmaterialeblandingen bestå av i det vesentlige rent MgO og i det vesentlige rent A1203. 3H20, samt eventuelt en hj elpestoffbe-standdel som avgir gass ved oppvarming. Som A1203. 3H20 kan med fordel anvendes denne forbindelse med bayerit-struktur, eller særlig hensiktsmessig med gibbsit-struktur (hydrar-gyllit-struktur), idet særlig den sistnevnte fremstilles i teknisk målestokk i meget ren tilstand.

Under oppvarming av de formede legemer av råmaterlaleblandingen skjer det foruten den nevnte avgang av gassformede stoffer som bi-drar til utvikling av porestrukturen, en reaksjon mellom oksydene, hvorved spinelen dannes, alt etter innholdet av spineldannende me-tallforbindelser ren Mg-Al-spinel eller en multipel spinel. Selv om reaksj onsforløpet ikke er nøye kjent, antas det at det skjer en vandring av metallioner mellom de to (eller flere) oksyder, mens oksygenet i hovedsaken beholder sin plass. Graden av spineldannelse kan f. eks. konstateres røntgenografisk, og analyttisk.

Det poresystem som oppstår i katalysatoren under oppvarmingen, utmerker seg ved å være overordentlig stabilt. Som nevnt er det ved hensiktsmessig valg av utgangsmaterialene mulig å oppnå et poresystem med ønskede egenskaper, særlig med hensyn til porestørrelsesfor-delingen. Det er ønskelig å ha. en passende ba-lanse mellom porer med relativt liten radius og porer med relativt stor radius.

Kalsineringen av nikkelnitratet kan hensiktsmessig foregå ved ca. 400 til ca. 600°C. Den fullstendige omdannelse av den alkalimetalloksyddannende forbindelse foregår noen ganger først i selve reaktoren etter at katalysatoren er tatt i bruk, idet dels reaktorens reduserende atmosfære, dels eventuelt den høye temperatur bevirker nevnte omdannelse.

Oppfinnelsen skal i det følgende belyses ved noen ikke begrensende utførelseseksempler.

Eksempel 1.

En katalysator på spinelbærer fremstilles slik: 16,1 g MgO med kornstørrelse 4—40 ^ (mi-kron) , 62,5 g AlgOg. SHgO med gibbsit-struktur og kornstørrelse 70—250 \ i og 0,79 g magnesium-stearatpulver blandes sammen og formes i en hydraulisk presse under et spesifikt tykk på 7 tonn/cm2 til sylindriske legemer med diameter 9 mm og høyde 9 mm. Legemene oppvarmes i løpet av noen timer til 1450 °C, hvilken temperatur holdes i 4 timer. Etter avkjøling impregneres legemene 1 smeltet Ni(NOa)2.61^0 ved 80°C i 1 time og oppvarmes deretter til 550°C i 2 timer. Derved omdannes nikkelnitratet til nikkeloksyd, som utgjør 12 pst. NiO, beregnet på den samlede vekt av bæreren og NiO. Katalysatorens bruddstyrke var 600 kg/cm<2>, målt i aksial retning.

Ved den første oppvarming omdannes bærematerialet til ca. 70 % spinel, og det opp-nåddes et totalt porevolum på 48 %, regnet på legemenes volum. Porestørrelsene var likeledes beregnet på legemenes volum, fordelt slik:

Eksempel 2.

Fremstilling av katalysatorlegeme foregikk som beskrevet i eksempel 1, men med den for-skjell, at det anvendtes A^O^HgO med korn-størrelse > 80 [i. Det totale porevolum var 48 % vol/vol, med følgende fordeling:

Eksempel 3.

5 000 kg katalysator fremstillet som beskrevet i eksempel 1 ble^ anvendt til reforming av hydrokarboner ved temperaturer over 1 000°C i en adiabatisk reaktor. Den viste seg etter 4 må-neders drift å være uforandret med hensyn til fysiske og kjemiske egenskaper, mens samme mengde av en annen katalysator inneholdende ca. 55 % Si02 og for resten hovedsakelig MgO foruten NiO etter 4 måneder hadde avgitt så meget Si02 at inholdet av dette var forandret til 35 %. En tredje katalysator, inneholdende opp-

rinnelig 3 % Si02 og forøvrig foruten NiO, hoved-saKeng Al2o3, haaae etter 4 måneder et innhold av SiU2 pa 0,5 % og var sterfct spaltet.

Eksempel 4.

Dette eksempel belyser spinelbærerens be-standighet ved høy temperatur sammenlignet med andre bærematerialer. Det ble fremstillet fire katalysatorer på analog måte ut fra fire for-skjellige bærematerialer av følgende sammensetning:

I. Hovedsakelig magnesiumsilikat.

II. A1203 med 13 % Si02 i form av et aluminium-silikåt.

III. Rent AlgOg.

IV. Ekvimolekylær blanding av MgO og A1203 som var spinelisert til 70 %.

En avmålt mengde katalysator ble anbragt i en elektrisk oppvarmet rørformet reaktor og i rekkefølge utsatt for følgende behandlinger: Reforming av metan ved 985 °C, reforming av metan ved 1105°C, oksydasjon med vanndamp ved 1 000 °C, reforming av metan ved 985 °C, reforming av metan ved 1230°C, oksydasjon med vanndamp ved 1000 °C og til slutt reforming av metan ved 985°C. Ved hver av de tre metan-reforminger ved 985 °C ble det målt, hvor stor del av den i reaktoren innførte metanmengde, som ble omdannet til O + C02. Resultatene er angitt i følgende tabell:

Av disse resultater fremgår tydelig de sili-siumfrie bærematerialers fortrinn fremfor de silisiumholdige. Videre var spinelbæreren tydelig mer stabil enn den rene A^Og bærer.

Eksempler på mono- og trivalente metaller i spinelstrukturen til delvis erstatning av den divalente bestanddel er litium og/eller natrium i kombinasjon med f. eks. aluminium. Eksempler på di- og tetravalente metaller, som kan inngå i spinelstrukturen i stedet for en del av den trivalente bestanddel er f. eks. magnesium i kombinasjon med titan, germanium, vanadium og/ eller mangan.

Claims (7)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av gassblandinger inneholdende H2 og CO og/eller C02 samt eventuelt N2, ved reforming av hydrokarboner eller blandinger derav i gassfase spesielt med en oksygenholdig gass eller gassblanding, fortrinnsvis damp, i nærvær av en katalysator bestående av en porøs bærer som i vesentlig grad består av MgO og A1203 og er impregnert med Ni og/eller NiO, karakterisertvedat det anvendes en katalysator hvis bærer består av minst 30 vektprosent porøs magnesiumaluminiumspinel, MgAl204.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det anvendes en katalysator hvis bærer har et innhold av høyst 2 vektprosent frie oksyder av divalente metaller.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at det anvendes en katalysator som i alt vesentlig er fri for silisium.

4. Katalysator til bruk ved fremgangsmåten ifølge krav 1, bestående av porøse bærelegemer som i vesentlig grad består av MgO og Al2Os og som er impregnert med Ni og/eller NiO, karakterisert ved at det i bæreren forekommende MgO og A1203 i så vesentlig grad har spinelstruktur at minst 30 % av bærerens vekt utgjøres av porøs magnesiumaluminiumspinel, MgAl204.

5. Katalysator ifølge krav 4, karakteri- sert ved at mengden av nikkel og/eller nik keloksyd utgjør 2 — 40, fortrinnsvis 3 — 15 % av katalysatorens samlede vekt inklusive Ni og/ eller NiO.

6. Katalysator ifølge krav 4 eller 5, karakterisert ved at bæreren høyst inneholder 2 % frie oksyder av divalente metaller og at minst ca. 96 % av bæreren utgjøres av metall-oksyder med spinelstruktur, fortrinnsvis magnesiumaluminiumspinel.

7. Katalysator ifølge krav 4—6, karakterisert ved at den i alt vesentlig er fri for silisium. Anførte publikasjoner: Britisk patent nr. 916216.