NO142781B - Fremgangsmaate til fremstilling av delvis reagerte, sjokkresistente briketter egnet som utgangsmateriale ved fremstilling av glass - Google Patents

Description

Ved den konvensjonelle fremgangsmåte til fremstilling

av glass blandes glassets bestanddeler og smeltes til en glassmelte. Omdannelsen av glass-råmaterialet (heretter kalt råmaterialet) til smeltet form frembyr mange vanskeligheter pga. at glassets'bestanddeler smeltes eller oppløses meget langsomt, særlig sand. Ved den vanligste fremgangsmåte for tilføring av glass-råmaterialet til ovnen blir bestanddelene, som i tilfelle av soda-kalk-glass først og fremst består av sand, natriumkarbonat og kalk eller kalkstein, tilført ovnen som en tørr blanding og oppvarmet til smelting. Denne til-førsel av råmaterialet i form av en tørr blanding innebærer også vanskeligheter pga. segregering av forskjellige bestanddeler med mindre deres relative partikkelstørrelser ligger innenfor visse områder. En teknikk til å overvinne denne segregering og uensartethet i råmaterialet er å tilføre dette som en våt, klebrig blanding. Dette reduserer segregeringen, da de våte ingredienser ikke har samme mobilitet i blandingen som når de er tørre. Det våte råmateriale oppviser en noe høyere smeltehastighet. Håndteringen av det våte råmateriale er imidlertid vanskelig da dette ikke er frittstrømmende eller frittløpende, og ovnens varmebehov økes, da noe varme må gå med til fordampning av det vann som tilføres ovnen som en del av råmaterialet.

Råmaterialets smeltehastighet er viktig, idet den be-grenser den hastighet med hvilken glass kan uttas fra ovnen; dette kalles uttakshastigheten for ovnen. For 10 år siden var uttakshastigheten gjerne innen området 1630-2440 kg/m 2 smelte-areal/dag; i våre dager er smeltehastigheten omtrent det dobbelte. For å oppnå disse høye uttakshastigheter og pro-dusere glass av akseptabel kvalitet måtte man bruke høyere ovnstemperaturer. Slike høyere ovnstemperaturer øker råmaterialets smeltehastighet tilstrekkelig til at slike høye uttakshastigheter kan brukes med tilfredsstillende resultat hva glasskvaliteten angår. F.eks. må nåtidens glassovner drives ved temperaturer mellom 1480 og 1590°C, og i regelen i den øvre del av dette område, for oppnåelse av tilfredsstillende glasskvalitet ved disse høye uttakshastigheter.

Denne høytemperatur-drift av ovnen er imidlertid uheldig av flere grunner. For det første nedsettes levetiden for den varmefaste stein som anvendes til foring av ovnen. Ved disse temperaturer, som hurtig nærmer seg den temperatur ved hvilken den varmefaste stein begynner å tape sin bestandighet, er den varmefaste foringens levetid vesentlig nedsatt. F.eks.

er det blitt rapportert at ved disse temperaturer vil en økning i temperaturen på bare 28°C nedsette foringens levetid med ca. 50%. Se "Glass Technology", bind 6, 1965, s. 14.

En annen ulempe ved bruken av disse høye temperaturer er det dårlige varmeutbytte som erholdes av brenselet som be-nyttes til oppvarmning av ovnen. Slike høye temperaturer medfører et uforholdsmessig høyt brenselsforbruk. Dette skyldes de større varmetap ved de relativt høye temperaturer og vanskelighetene med å gjenvinne vesentlige deler av denne økte varmemengde, f.eks. i regeneratorer eller andre varmevekslere som forvarmer den innkommende luft til ovnen.

En ytterligere vanskelighet med sådan høytemperaturdrift er den økning i forurensning som den medfører. Med økende temperatur vil forurensningen øke vesentlig pga. den økte ut-vikling, av flyktige natriumforbindelser fra overflaten av glassmelten så vel som den økte dannelse av nitrogenoksyder. Dette er ikke ønsket, da slike stoffer fra ovnen ikke bare forurenser luften, men natriumforbindelser har også tendens til å avsette seg i varmevekslere, f.eks. regenerator-murverk, som anvendes for gjenvinning av varme fra gasstrømmen, slik

at den gjenvunne varme kan brukes for forvarming av innkommende luft til forbrenning av brennstoff i ovnen. Disse natriumforbindelser som utfelles eller avsettes i regeneratormur-verket, hva enten de er i form av natriumsulfat eller natrium-hydrogensulfat eller andre natriumsalter, kan tilstoppe regeneratorene og hemme strømmen av varm gass fra ovnen gjen-non regeneratorene, eller hemme luftstrømhingen gjennom regeneratorene hvor luften skal forvarmes før den tilføres ovnen.

I henhold til den foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en fremgangsmåte til kontinuerlig fremstilling av delvis reagerte, sterke, sjokkresistente briketter som er egnet som utgangsmateriale for en glassovn, hvor et bindemiddel be-stående av vann eller en vandig natriumhydroksydoppløsning tilsettes til og blandes med glass-råmaterialet, hvoretter blandingen formes og varmebehandles, karakterisert ved at bindemidlet tilsettes i mengder opp til 10 vekt%, fortrinnsvis 3-7,5 vekt%, av glass-råmaterialet, blandingen av råmateriale og bindemiddel komprimeres (presses) i et for-briketteringstrinn, eldnes i minst 10 minutter enten før eller etter komprimeringen i for-briketteringstrinnet, oppdeles til partikkelform, briketteres ved pressing av partiklene til brikettform, og de således erholdte briketter underkastes varmebehandling ved 750-900°C i tilstrekkelig lang tid til at det oppnås vesentlig omdannelse av silisiumdioksydmaterialer i glass-råmaterialet til silikater. Foretrukne utførelses-former av fremgangsmåten er presisert i underkravene.

Når de således fremstilte briketter tilføres en glassovn ved en temperatur på høyst 1430°C, fortrinnsvis 1315-1430°C, vil forflyktigelsen av natriumforbindelser fra glassovnen nedsettes, og en raffinert glassmelte kan uttas fra ovnen med tilfredsstillende uttakshastigheter.

Den følgende beskrivelse av oppfinnelsen og dens ut-førelse er knyttet til soda-kalk-glass, hvorved en typisk fremgangsmåte til utførelse av oppfinnelsen illustreres. Det vil imidlertid forstås at den foreliggende oppfinnelse kan bringes til utførelse også med andre typer av glass, f.eks. alkalisilikater, borsilikatglass og.blyglass.

Den vesentligste forskjell ved fremstilling av disse andre glasstyper sammenlignet med det typiske soda-kalk-glass er at silisiumdioksyd-materialene i soda-kalk-råmaterialet omdannes til forskjellige natriumsilikater, f.eks. natriummetasilikat, under varmebehandlingen av de ovenfor beskrevne briketter, mens andre silikater dannes når det gjelder de nevnte andre glasstyper. Eksempelvis blir det når det gjelder borsilikatglass dannet et borsilikat, og når det gjelder bly-glass, dannes et alkaliblysilikat.

Ved utførelse av den foreliggende oppfinnelse blandes bindemidlet med råmaterialet, f.eks. et typisk soda-kalk-råmateriale inneholdende sand, natriumkarbonat, kalkstein eller annet kalsiumholdig materiale, så som brent kalk. Bindemidlet kan være vann alene eller vandig natriumhydroksyd. Når det anvendes en vandig natriumhydroksydoppløsning som bindemiddel-, er det vanligvis hensiktsmessig å bruke en 50% opp-løsning, men hvilken som helst mengde natriumhydroksyd kan blandes med vann for dannelse av det ønskede bindemiddel av natriumhydroksydoppløsning. Mens enten vann eller vandig natriumhydroksyd kan brukes i alle tilfelle, vil noe bedre resultater oppnås når vann anvendes som bindemiddel i råmaterialer inneholdende brent kalk (kalsiumoksyd) som kilde for kalsium; når råmaterialet inneholder kalsiumkarbonat, enten i form av kalkstein eller dolomitisk kalkstein, som kilde for kalsium, anvendes fortrinnsvis vandig natriumhydrok-sydoppløsning som bindemiddel. Det er imidlertid ikke mening-en å sette begrensninger med hensyn til det bindemiddel som kan anvendes, da begge de nevnte bindemidler gir tilfredsstillende resultater, selv om de beste resultater oppnås når bindemiddel velges i henhold til ovenstående. Bindemidlet tilsettes til råmaterialet i en mengde som ikke gjør dette altfor vått, men likevel i en mengde som er tilstrekkelig for dannelse av briketter som har god styrke i "grønn" tilstand-(ubrent). Bindemidlet kan tilsettes i hvilke som helst mengder opp til ca. 10%, med optimale mengder mellom 3 og ca. 7,5%. Bindemidlet fordeles jevnt i råmaterialet ved at man langsomt tilsetter bindemidlet til råmaterialet under blanding, eller ved annen teknikk som vil gi en jevn fordeling av bindemidlet i råmaterialet. Utstyr såsom en båndblander, roterende trommel eller annen blandeinnretning kan anvendes til å blande chargen for oppnåelse av jevn fordeling av bindemidlet i råmaterialet.

Et viktig hensyn ved fremstillingen av blandingen av råmateriale og bindemiddel er at bestanddelene i råmaterialet ikke må underkastes en spesiell maling, f.eks. til under 200 mesh (U.S. Standard Sieve, A.S.T.M.-E-ll-61), ved utførelse av den foreliggende oppfinnelse. Eksempelvis kan sanden som anvendes i råmaterialet ha partikkelstørrelse fra 16 mesh til

-325 mesh. Fortrinnsvis anvendes sand av størrelsen 16-200 mesh ved fremstillingen av egnede briketter i henhold til den foreliggende oppfinnelse. Dette er et viktig trekk ved den foreliggende fremgangsmåte, da en så fin maling av bestanddeler i råmaterialet er kostbar og er påkrevet i mange pro-sesser, hvilket medfører en forbehandling av råmaterialet før dette tilføres ovnen. Det vil forstås at råmaterialets be-

standdeler, såsom natriumkarbonat eller kalkstein, er i en typisk malt tilstand, dvs. under 16 mesh, slik de vanligvis anvendes i normale glass-råmaterialer som skal tilføres ovnen. Dette betyr ikke at en normal maling av slike bestanddeler ut fra deres naturlige tilstand ikke kan komme til anvendelse.

Etter at råmaterialet og bindemidlet er grundig blandet, gis de anledning til å eldne i minst 10 minutter, typisk 10-60 minutter. Denne eldning av råmaterialet og bindemidlet resulterer i at de briketter som dannes av blandingen i et på-følgende trinn, får øket styrke i grønn (ubrent) tilstandi Denne eldning av råmaterialet og bindemidlet kan skje umiddel-bart etter blandingen av bindemidlet og råmaterialet, eller eldningen kan skje etter at råmaterialet og bindemidlet er komprimert i et påfølgende for-briketteringstrinn, jfr. neden-for .

I neste trinn blir blandingen av råmateriale og bindemiddel, fortrinnsvis etter eldning, ført til et for-briketteringstrinn i hvilket blandingen komprimeres. I dette trinn føres blandingen gjennom komprimeringsutstyr som presser blandingen sammen. Blandingen kan f.eks. føres mellom glatte valser eller føres gjennom komprimeringsutstyr av skruetypen, presser eller annet utstyr som anvendes for slike formål. Den endelige virkning er å presse sammen utgangsblandingen ved å utøve -trykk på det med bindemiddel fuktede råmateriale i et lukket rom.. Når f.eks. små mengder råmateriale og bindemiddel ble komprimert i presser, fant man at trykk på 422-492 kp/cm<2 >og høyere i noen sekunder var best egnet.

Hvis råmaterialet og bindemidlet i dette trinn ikke er blitt eldnet før komprimeringen, lar man den komprimerte masse eldnes i minst 10 minutter, opp til så meget som 60 minutter. Komprimeringen av råmaterialet og bindemidlet i dette for-briketteringstrinn skjer som nevnt normalt mellom glatte valser, i en presse eller en komprimeringsinnretning av skruetypen, såsom leirmøller eller lignende. Imidlertid faller det ikke utenfor oppfinnelsens ramme hva dette trinn i pro-sessen angår, å også komprimere råmaterialet og bindemidlet ved hjelp av ét briketteringstrinn som har samme effekt som komprimering ved de ovenfor diskuterte metoder. Komprimering ved brikettering er imidlertid normalt ikke ønskelig pga. av de høyere kostnader ved brikettering sammenlignet med andre ekvivalente komprimeringsmetoder.

Det produkt som erholdes ved komprimeringen av råmaterialet og bindemidlet, hva enten det er i form av en presset plate, et ekstrudert formlegene eller annen komprimert masse, blir deretter oppdelt til partikler, f.eks. ved maling eller lignende. I alminnelighet vil maling være den foretrukne teknikk for oppdeling av det komprimerte materiale til små partikler med størrelse som er egnet for den påfølgende brikettering. Andre metoder, f.eks. oppdeling ved at det komprimerte råmateriale og bindemidlet bringes til å passere gjennom en sikt, eller andre oppdelingsmetoder, kan åpenbart også anvendes for det nevnte oppdelingsformål.

De erholdte, partikler av råmateriale og bindemiddel blir så brikettert. Briketteringen kan utføres med en brikettpresse hvor materialet komprimeres mellom en stasjonær briketterings-senke og en bevegelig støter hvis ende er forsynt med en lignende form-del, eller ved hjelp av annet passende briketteringsutstyr. Det mest bekvemme og vanlige briketteringsutstyr er det hvor to tromler med overflateforsenkninger anordnes ved siden av hverandre og roteres i motsatte retninger slik at materialet mellom dem presses til briketter i forsenkningene. Det trykk som anvendes ved briketteringen, vil avhenge av råmaterialets bestanddeler, bindemidlets mengde og størrelsen av brikettene. Brikettene presses under anvendelse av tilstrekkelig trykk til at de henger godt sammen. I alminnelighet er trykk på ca. 490 kp/cm 2 og derover tilstrekkelig. Brikettenes størrelse og form er ikke avgjørende. Ovale briketter med en lengde på 4,75 cm, en bredde på 4,45 cm og en tykkelse på 0,57 cm og med vekt på 88-90 g er tilfredsstillende. Større briketter vil selvsagt kreve høyere form-ingstrykk, vil kreve lengre tid ved den påfølgende oppvarming og forbehandling og vil kreve lengre tid å smelte enn mindre briketter.

En vesentlig fordel ved den foreliggende oppfinnelse er

at brikettering av en slik blanding gjør en i stand til å forme grønne (ubrente) briketter med god styrke, slik at de ikke lett brytes sund i de påfølgende operasjoner, uten åt

det er påkrevet å tilsettes kostbare bindemidler eller annet fremmed materiale til råmaterialet som skal briketteres. De grønne briketter må ha tilstrekkelig styrke til å tåle den behandling de utsettes for ved den normale transport til etterfølgende oppvarmningstrinn. De grønne briketter må eksempelvis tåle behandlingen på transportbelter og lignende, begerverk, renner og lignende, som gjerne må brukes ved transport av de grønne briketter til det neste behandlingstrinn. Briketter som er dannet ved den ovenfor beskrevne fremgangsmåte, har tilstrekkelig styrke i ubrent tilstand til- å tåle sådan transportbehandling som her er nevnt.

I det neste trinn i henhold til oppfinnelsen oppvarmes

brikettene til temperaturer fra ca. 750 til ca. 900°C. Varmebehandlingen kan skje i hvilket som helst utstyr som kan opp-rettholde disse temperaturer, men man foretrekker at briketter oppvarmes ved midler som vil muliggjøre oppvarmning av brikettene uten at disse tumles eller rulles. I alminnelighet er en ovnstype med bevegelig rist mer hensiktsmessig enn en roterovn, da sistnevnte vil slite på brikettene pga. den stadige tumling, vending etc. som de grønne briketter vil utsettes for i sådan apparatur. Kalsineringsutstyr, såsom ovner med bevegelig rist eller sjaktovner med bevegelig materialsjikt, hvor ingen agitering av brikettene finner sted under varmebehandlingen, er ideelle for dette formål, da de ikke utsetter de grønne brikettene for unødvendige mekaniske sjokk under dette oppvarmningstrinn. Brikettene holdes ved

disse temperaturer i tilstrekkelig lang tid til at det oppnås en vesentlig omdannelse av silisiumdioksyd i råmaterialet til silikater, f.eks. natriummetasilikat. Dette resulterer i betydelig for-reaksjon av bestanddelene i råmaterialet, slik at det skjer en betydelig avgassing (hovedsakelig vann og karbon-dioksyd) og den normalt meget langsommere omdannelse av sili-siumoksyd til silikat. Ved å utføre en vesentlig del av denne for-reaksjon i brikettene,oppnår man en fremskyndet smelting av de oppvarmede briketter i glassovnen.

Oppvarmningen av disse briketter utføres fortrinnsvis i 0,5-12 timer avhengig av den reaksjonsgrad som ønskes. Den foreliggende oppfinnelse tar sikte på omsetning av vesentlige mengder av silisiumdioksyd-innholdet i råmaterialet til silikater, fortrinnsvis 50% og opp til så meget som 90%. Det vil forstås at under denne oppvarmning av brikettene vil omdannelsen av silisiumdioksyd-innholdet til silikater omfatte at silisiumdioksydet passerer gjennom en flytende tilstand som varer en meget kort tid, og som etter ytterligere om-varmning resulterer i omdannelse av dette innhold til fast form. Denne oppvarmning av brikettene, hvor en del av bestanddelene i briketten passerer gjennom en flytende tilstand og deretter går over i fast tilstand etter ytterligere oppvarmning, er særdeles viktig, da natriummetasilikat eller andre silikater ikke vil dannes med mindre denne flytende tilstand oppnås og gjennomløpes under oppvarmningen av brikettene.

Den varme som er påkrevet for oppvarmning av brikettene og oppnåelse av for-reaksjon, kan tilføres utelukkende eller delvis fra glassovnens avgasser. Dette oppnås ved at man ut-fører oppvarmningen i nærheten av en glassovn og anvender av-gassen fra glassovnen som kilde for den varme som trenges for oppvarmning av brikettene. Eksempelvis har man funnet at en glassovn med driftstemperatur på.1430°C har tilstrekkelig til-gjengelig varme for forvarmning og kalsinering av briketter ved 850°C. På denne måte kan en betydelig varmemengde som normalt ikke gjenvinnes fra en glassovn, anvendes til oppvarmning av brikettene og for-reaksjon av råmaterialet i form av briketter før de tilføres ovnen.

Etter at brikettene er oppvarmet som forklart ovenfor, og omdannelse av silisiumdioksyd til silikater er oppnådd,

er brikettene egnet som beskikningsmateriale for en glassovn. Da brikettene har en temperatur på 750-900°C på dette tids-punkt, er de særdeles godt egnet for direkte tilsetning til en glassovn, slik at deres varmeinnhold utnyttes. Hvis brikettene tilsettes til glassovnen ved 750-900°C, reduseres ovnens varmebehov i vesentlig grad, idet en del av utgangs-materialet er forvarmet, så vel som for-reagert. For øvrig vises til stampatentet (utlegningsskrift nr. 141 606) når det gjelder brikettenes anvendelse og de fordeler som oppnås.

De følgende eksempler vil ytterligere belyse oppfinnelsen. Metriske enheter er definert i ASTM E380-76.

Eksempel 1

Til et råmateriale inneholdende brent kalk tilsattes

3 vekt% av en 50 vekt% natriumhydroksydoppløsning i vann som bindemiddel. Råmaterialet inneholdt de følgende essensielle ingredienser:

Råmaterialet og bindemidlet ble godt blandet, slik at bindemidlet ble jevnt fordelt i massen. En prøve av den således erholdte blanding ble plassert i en form av herdet stål og komprimert ved hjelp av en hydraulisk presse, enten straks eller etter en bestemt eldningstid, ved trykk på 422-492 kg/cm<2 >i noen sekunder, hvoretter prøven ble tatt ut fra formen og malt for brikettering. Briketteringen ble utført ved hjelp av en laboratorie-håndpresse under et trykk på 478 kp/cm . Den første brikett av hver prøve ble komprimert så snart som mulig etter at bindemidlet var tilsatt, ca. 1,5 minutt. Dette ble registrert som starttidspunktet for eldningen. Påfølg-ende briketter ble fremstilt av hver prøve med 10 minutters mellomrom i 1 time. Brikettenes trykkfasthet ble så bestemt ved at hver brikett ble plassert mellom to plater, og trykk ble utøvet ved hjelp av en skrueanordning inntil briketten brøt sammen (Hounsfield-tensometer). Resultatene er angitt i tabell 1.

Eksemplene ovenfor illustrerer økningen i brikettfast-hetén av grønne (ubrente) briketter med økende eldningstid for råmaterialet før komprimeringen og briketteringen.

Eksempel 2

Prøver av det i eksempel 1 anvendte råmateriale inneholdende brent kalk ble blandet med 10 vekt% vann som bindemiddel. Råmaterialet og vannet ble grundig blandet og blandingen så komprimert ved hjelp av den i eksempel 1 anvendte hydrauliske presse ved 422-492 kp/cm 2 og deretter lagret i tidsintervaller på 0 til 5 minutter, 10-15 minutter, 20-25 minutter og mer enn 30 minutter. Ved utløpet av disse tidsintervaller, ble de komprimerte blandingene malt og brikettert ved et trykk på 492 kp/cm 2 ved hjelp av den i eksempel 1 anvendte håndpresse. De således erholdte briketter ble deretter utprøvet med hensyn til trykkfasthet under anvendelse av samme teknikk og utstyr som i eksempel 1.

Andre prøver av råmaterialet inneholdende brent kalk ble blandet med 10 vekt% vann inntil blandingen var homogen, hvoretter de ble lagret i 0-5 minutter og 20-25 minutter uten komprimering og så brikettert, hvoretter trykkfastheten ble bestemt som angitt ovenfor. Resultatene er oppstillet i tabell II.

Eksemplene ovenfor viser virkningen av at blandingen av råmateriale og bindemiddel komprimeres før briketteringen. Resultatene i eksempel 2 viser klart at når råmaterialet og bindemidlet komprimeres før briketteringen, så er trykkfastheten vesentlig høyere enn for lignende ikke-komprimerte briketter. Dette eksempel viser videre hvordan eldning av den komprimerte materialblanding, før brikettering, øker trykkfastheten av de grønne briketter med økende eldningstid for blandingen av råmateriale og bindemiddel i komprimert form. I dette eksempel ble blandingen av råmaterialet og bindemidlet, i motsetning til eksempel 1, eldnet etter at den var komprimert.

Eksempel 3

To andre prøver av det i eksempel 2 anvendte råmateriale ble blandet med henholdsvis 5 vekt% og 7,5 vekt% vann, hver prøve ble komprimert som angitt i eksempel 2, eldnet i ca. 20 minutter og brikettert ved et trykk på 492 kp/cm 2, alt som i eksempel 2. De således fremstilte grønne briketter ble deretter utprøvet med hensyn til trykkfasthet og sammenlignet med anvendelse av 10% vann som bindemiddel, som utført i eksempel 2 under samme betingelser. Resultatene er angitt i tabell III.

I tabell III ble trykkfastheten ved anvendelse av henholdsvis 5 vekt% og 7,5 vekt% vann sammenlignet med verdiene for en blanding inneholdende 10 vekt% vann; resultatene fra det sistnevnte tilfelle ble tatt fra eksempel 2 hvor materialet ble komprimert og eldnet i 20-25 minutter. Som det vil sees av tabell III, øker trykkfastheten av de grønne briketter med økende mengde vann anvendt som bindemiddel og avtar deretter når bindemidlet når 10 vekt%. Dette indikerer at høyeste trykkfasthet for grønne briketter oppnås med fra ca. 7,5%

vann til ca. 10 vekt% vann. Det vil imidlertid forstås at mindre vannmengder enn nødvendig for maksimal trykkfasthet kan være ønskelig i praksis avhensyn til brenselsforbruket, forutsatt at vannmengden er tilstrekkelig til å gi briketter med tilfredsstillende trykkfasthet.

Eksempel 4

Til et råmateriale tilsattes 3 vekt% vann som bindemiddel. Råmaterialet og bindemidlet ble grundig blandet inntil bindemidlet var jevnt fordelt i hele råmaterialet. Råmaterialet inneholdt de følgende essensielle ingredienser i vekt%: sand (Si02) 64,2%, soda (Na2C03) 17,3%, kalkstein (CaC03) 18,5%. Prøver av råmateriale og bindemiddel ble eldnet og komprimert som angitt i eksempel 1, og de komprimerte material-er ble malt og deretter brikettert under anvendelse av samme teknikk og trykk som i eksempel 1. Eldning av blandingen av råmateriale og bindemiddel ble utført i over 10 minutter. Deretter ble de resulterende briketter kalsinert ved 816°C i 1 og 4 timer. De resulterende brente briketter ble etter kjøling funnet å være sterke, sjokkresistente mot brekkasje ved normal håndtering og å ha sitt sandinnhold delvis omsatt til natriumholdige silikater. De resulterende briketter var egnet som for-reagert utgangsmateriale for en ovn med driftstemperatur på 1430°C, og raffinert glass ble uttatt fra ovnen.

Claims (6)

1. Fremgangsmåte til kontinuerlig fremstilling av delvis reagerte, sterke, sjokkresistente briketter som er egnet som utgangsmateriale for en glassovn, hvor et bindemiddel be-stående av vann eller en vandig natriumhydroksydoppløsning tilsettes til og blandes med glass-råmaterialet, hvoretter blandingen formes og varmebehandles, karakterisert ved at bindemidlet tilsettes i mengder opp til 10 vekt%, fortrinnsvis 3-7,5 vekt%, av glass-råmaterialet, blandingen av råmateriale og bindemiddel komprimeres (presses) i et for-briketteringstrinn, eldnes i minst 10 minutter enten før eller etter komprimeringen i for-briketteringstrinnet, oppdeles til partikkelform, briketteres ved pressing av partiklene til brikettform, og de således erholdte briketter underkastes varmebehandling ved 750-900°C i tilstrekkelig lang tid til at det oppnås vesentlig omdannelse av silisiumdioksydmaterialer i glass-råmaterialet til silikater.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert v e d at blandingen av glass-råmateriale og bindemiddel eldnes i 10-60 minutter.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at glass-råmaterialet inneholder sand med en partikkel-størrelse mellom 16 og 200 mesh.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at når glass-råmaterialet inneholder kalsiumoksyd, er bindemidlet vann.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at når glass-råmaterialet inneholder kalsiumkarbonat, er bindemidlet en vandig natriumhydroksydoppløsning.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at varmebehandlingen ved 750-900°C utføres over en tid på opp til 12 timer.