NO134440B

NO134440B -

Info

Publication number: NO134440B
Application number: NO741992A
Authority: NO
Inventors: B B Jacknow; J M Moriconi; F M Palermiti
Original assignee: Rank Xerox Ltd
Priority date: 1967-06-05
Filing date: 1974-06-04
Publication date: 1976-06-28
Also published as: NO134440C

Description

Den foreliggende oppfinnelse vedrører et xerografisk frernkallermateriale inneholdende tonerpartikler som inneholder findelt tonermateriale som omfatter en fargegiver og en termoplastisk harpiks, for eksempel en vinyl- eller vinylidenharpiks med et smeltepunkt på minst 43,3°C, og et fast tilsetningsstoff, samt fortrinnsvis en bærer for tonerpartiklene. The present invention relates to a xerographic release agent material containing toner particles containing finely divided toner material comprising a colorant and a thermoplastic resin, for example a vinyl or vinylidene resin with a melting point of at least 43.3°C, and a solid additive, as well as preferably a carrier for the toner particles.

Dannelsen og fremkallingen av bilder på overflaten til fotoledende materialer med elektrostatiske anordninger er vel kjent. The formation and development of images on the surface of photoconductive materials with electrostatic devices is well known.

Den grunnleggende xerografi-prosess, som beskrevet av C. F. Carlson The basic xerography process, as described by C. F. Carlson

i US-patentskrift 2.297.691, omfatter avsettingen av en jevn elektrostatisk ladning på et fotoledende, isolerende sjikt, eksponering av sjiktet for et lys-skygge-bilde for å fortære ladningen i områder av sjiktet eksponert for lyset og å fremkalle det resulterende, latente, elektrostatiske bilde ved å avsette på bildet et findelt elek- in US Patent 2,297,691, the deposition of a uniform electrostatic charge on a photoconductive insulating layer involves exposing the layer to a light-shadow image to dissipate the charge in areas of the layer exposed to the light and to induce the resulting latent , electrostatic image by depositing on the image a finely divided electric

troskopisk materiale i fagspråket kalt "toner". Toneren vil normalt tiltrekkes av de områder av sjiktet som har en ladning, for derved å danne et toner-bilde som tilsvarer det latente elektrostatiske bilde. Dette pulverbilde kan deretter overføres til en bæreflate, såsom papir. Det overførte bilde kan deretter fikseres permanent til bæreflaten for eksempel med varme. I stedet for dannelse av et latent bilde ved jevn oppladning av det fotoledende sjikt og deretter eksponering av sjiktet for et lys-skygge-bilde, kan man danne det latente bilde ved direkte å lade sjiktet i billedkonfigurasjon. Pulverbildet kan fikseres til det fotoledende sjikt dersom overfør-ingen av pulverbildet ønskes eliminert. Andre hensiktsmessige fremgangsmåter for fiksering, såsom behandling med oppløsningsmiddel eller overtrekk kan erstatte den forannevnte varmefiksering. troscopic material in the technical language called "toner". The toner will normally be attracted to the areas of the layer that have a charge, thereby forming a toner image that corresponds to the latent electrostatic image. This powder image can then be transferred to a support surface, such as paper. The transferred image can then be fixed permanently to the support surface, for example with heat. Instead of forming a latent image by uniformly charging the photoconductive layer and then exposing the layer to a light-shadow image, one can form the latent image by directly charging the layer in image configuration. The powder image can be fixed to the photoconductive layer if the transfer of the powder image is to be eliminated. Other suitable methods for fixation, such as treatment with solvent or coating can replace the aforementioned heat fixation.

Flere fremgangsmåter er kjent for påføring av elektroskopi- Several methods are known for applying electroscopy-

ske partikler på det latente elektrostatiske bilde som skal frem-kalles. En fremgangsmåte for fremkalling, som er beskrevet i US-patentskrift 2.618.552, er kjent som "kaskade"-fremkalling. Ifølge denne fremgangsmåte blir et fremkallermateriale som omfatter forholdsvis store bærerpartikler, elektrostatisk overtrukket med findelte toner-partikler, transportert til eller rullet eller drysset over flaten som bærer det elektrostatiske latente bilde. Sammensetningen av bærerpartiklene er slik valgt at de lader tonerpartiklene triboelektrisk til den ønskete polaritet. Når blandingen drysser eller ruller over den billedbærende flate, avsettes tonerpartiklene elektrostatisk og forbindes til den ladete del av det latente bilde og avsettes ikke på de uladete deler eller bakgrunns-deler av bildet. De fleste av tonerpartiklene som :tilfeldig avsettes på bakgrunnen, fjernes av den rullende bærer, .tilsynelatende på grunn av den større elektrostatiske tiltrekning' mellom toneren og bæreren enn mellom toneren og den utladete bakgrunn. Bæreren og overflødig toner føres deretter tilbake i prosessen. Denne fremgangsmåte er meget god for fremkalling av bilder med strekmønster. particles on the latent electrostatic image to be developed. One method of development, which is described in US Patent 2,618,552, is known as "cascade" development. According to this method, a developer material comprising relatively large carrier particles, electrostatically coated with finely divided toner particles, is transported to or rolled or sprinkled over the surface carrying the electrostatic latent image. The composition of the carrier particles is chosen so that they charge the toner particles triboelectrically to the desired polarity. When the mixture sprinkles or rolls over the image-bearing surface, the toner particles are electrostatically deposited and connected to the charged part of the latent image and are not deposited on the uncharged or background parts of the image. Most of the toner particles which are randomly deposited on the background are removed by the rolling carrier, apparently because of the greater electrostatic attraction between the toner and the carrier than between the toner and the discharged background. The carrier and excess toner are then fed back into the process. This method is very good for developing images with line patterns.

En annen fremgangsmåte for fremkalling av elektrostatiske bilder er den fremgangsmåte med "magnetisk børste" som er beskrevet for eksempel i US-patentskrift 2.874.063- Ved denne fremgangsmåte bæres et fremkallermateriale som inneholder toner og magnetiske bærerpartikler av en magnet. Magnetens magnetiske felt bevirker opprettingen av den magnetiske bærer i en børste-liknende konfi-gurasjon. Denne "magnetiske børste" bringes sammen med flaten som bærer det elektrostatiske bilde, og tonerpartiklene trekkes fra Another method for developing electrostatic images is the "magnetic brush" method described for example in US patent 2,874,063 - In this method, a developer material containing toner and magnetic carrier particles is carried by a magnet. The magnetic field of the magnet causes the formation of the magnetic carrier in a brush-like configuration. This "magnetic brush" is brought together with the surface bearing the electrostatic image, and the toner particles are drawn off

børsten til det latente bilde ved elektrostatisk tiltrekning. the brush of the latent image by electrostatic attraction.

En ytterligere fremgangsmåte for fremkalling av elektrostatiske latente bilder er fremgangsmåten med den såkalte "pulversky", som er beskrevet for eksempel i US-patentskrift 2.221.776. Ved denne fremgangsmåte føres et fremkallermateriale som omfatter elektrisk ladete tonerpartikler i et gassaktig medium forbi flaten som bærer det latente elektrostatiske bilde. Tonerpartiklene trekkes ved elektrostatisk tiltrekning fra gassen til det latente bilde. Denne fremgangsmåte er særlig anvendelig ved kontinuerlig toner-fremkalling. A further method for developing electrostatic latent images is the method with the so-called "powder cloud", which is described for example in US patent document 2,221,776. In this method, a developer material comprising electrically charged toner particles in a gaseous medium is passed past the surface carrying the latent electrostatic image. The toner particles are drawn by electrostatic attraction from the gas to the latent image. This method is particularly applicable for continuous toner development.

Andre fremgangsmåter for fremkalling, for eksempel den såkalte "nedslags" ("touchdown")-fremkalling som beskrevet i US-patentskrift 3.166.432 kan benyttes hvor de er hensiktsmessige. Other methods of development, for example the so-called "touchdown" development as described in US patent 3,166,432 can be used where appropriate.

Selv om noen av de forannevnte fremkallingsmåter benyttes kommersielt i dag, er den vanligste kommersielle xerografiske frem-kallerteknikk den som går under navnet "kaskade"-fremkalling. Et allsidig kontor-kopieringsapparat som benytter denne fremkallings-måte er beskrevet i US-patentskrift 3.099-943. Kaskade-teknikken utføres generelt i et kommersielt apparat ved å drysse en fremkallerblanding over den øverste flate til en trommel med en horisontal akse, som bærer et elektrostatisk latent bilde. Fremkalleren tran-sporteres fra et trau eller en sump til den øvre del av trommelen ved hjelp av en båndtransportør. Fremkalleren drysses ned på en del av trommelens flate ned i sumpen og føres deretter tilbake til frem-kallersystemet for å fremkalle ytterligere elektrostatisk latente bilder. Små mengder toner tilsettes periodisk til fremkallermaterialet for å kompensere for toner som forbrukes ved fremkalling. Denne fremgangsmåten gjentas for hver kopi som fremstilles av apparatet og gjentas vanligvis flere tusen ganger i løpet av fremkallerens levetid. Although some of the aforementioned developing methods are used commercially today, the most common commercial xerographic developing technique is that which goes by the name of "cascade" development. A versatile office copier that uses this development method is described in US Patent 3,099-943. The cascade technique is generally carried out in a commercial apparatus by sprinkling a developer mixture over the top surface of a drum with a horizontal axis, which carries an electrostatic latent image. The developer is transported from a trough or sump to the upper part of the drum by means of a belt conveyor. The developer is sprinkled onto part of the drum's surface into the sump and then returned to the developer system to develop further electrostatically latent images. Small amounts of toner are periodically added to the developer material to compensate for toner consumed during development. This process is repeated for each copy produced by the apparatus and is usually repeated several thousand times during the lifetime of the developer.

Det fremgår således av den foranstående beskrivelse såvel It thus appears from the above description as well

som fra andre fremkallingsmåter, at toneren utsettes for mekanisk påkjenning som forsøker å bryte ned partiklene til uønskete støv-korn. Toner-korn er skadelig for apparatets drift fordi de er meget vanskelige å fjerne fra avbildnings flater som skal benyttes på ny og også fordi de er tilbøyelige til å overføres til andre deler av apparatet og avsettes på kritiske apparatdeler, såsom optiske linser. Dannelsen av korn bremses når toneren inneholder en seig harpiks med høy molekylvekt, som er istand til å motstå skjærkreftene og trykkreftene som utøves, på toneren i apparatet. Uheldigvis kan mange materialer med høy molekylvekt ikke ben<y>ttes as from other developing methods, that the toner is exposed to mechanical stress which tries to break down the particles into unwanted dust grains. Toner grains are detrimental to the operation of the apparatus because they are very difficult to remove from imaging surfaces to be reused and also because they are prone to transfer to other parts of the apparatus and deposit on critical apparatus parts, such as optical lenses. The formation of grains is slowed down when the toner contains a high molecular weight tough resin that is able to withstand the shearing and compressive forces exerted on the toner in the apparatus. Unfortunately, many high molecular weight materials cannot be ben<y>ted

i automatiske apparater for høy hastighet, fordi de ikke kan smeltes hurtig i løpet av et varmefikseringstrinn for pulverbildet. Forsøk på å smelte hurtig en toner med høyt smeltepunkt ved hjelp av varme-enheter med overdimensjonert høy kapasitet, er blitt møtt med problemer med å hindre forkulling av papirarkene og med tilstrekkelig avledning av varmen som utvikles av smelteenheten eller smelteen-hetene. I noen tilfeller har mottakerarket tatt fyr etter gjennom-gangen gjennom smelteenheten. For å unngå forkulling eller forbrenn-ing er således ekstrautstyr, såsom kompliserte og kostbare kjøleen-heter, nødvendig for å avlede riktig den store varmemengde som utvikles av smelteren. Ufullstendig bortføring av varmen som utvikles vil resultere i ubekvemhet for operatøren og skade på varmeømfint-lige apparatdeler. Dessuten vil den økte.plass som opptas av varme-og kjøleenhetene og de høye driftsomkostningene for disse ofte opp-veie fordelene som oppnås ved den økte hastighet. På den annen side er harpikser med lav molekylvekt, som varmesmeltes lett ved relativt lave temperaturer vanligvis uønskete fordi disse materialer er tilbøyelige til å danne tykke filmer på flater av fotolederen som skal benyttes om igjen. Disse .filmer er tilbøyelige til å bevirke forringelse av bildet og medvirker til å øke vedlikeholistiden for apparatet. Mange harpikser med lav molekylvekt spaltes når de utsettes for smeltebetingelser i kopieringsapparater for høy hastighet. I tillegg er harpikser med lav molekylvekt tilbøyelig til å danne klebrige bilder på de ferdige ark som lett tilsmusses og ofte smitter av på tilstøtende ark. Dessuten kan harpikser med lav molekylvekt ofte meget vanskelig eller til og med ikke smuldres i van-lige måleapparater. Ytterligere må tonermaterialet være istand til å oppta en ladning med riktig polaritet når det bringes i berøring med flaten av bærematerialene i kaskaden- eller "touchdown"-frem-kallingssystemer. De triboelektriske egenskaper og strømningsegen-skapene for mange tonere blir uheldig påvirket av forandringer i luftfuktigheten. For eksempel varierer de triboelektriske verdier for noen tonere med forandringer i den relative fuktighet og dette er ikke ønskelig ved benyttelse i xerografiske systemer, særlig i automatiske presisjonsmaskiner som krever tonere med stabile og forutbestembare triboelektriske verdier. En annen faktor som på-virker stabiliteten av bærerens triboelektriske egenskaper er ten-densen til noen tonermaterialer til å "kollidere" på bærerpartikl-éhes overflate. Når fremkallerne'benyttes i automatiske fremkallings-' maskiner som yirkeretter kaskade-prinsippet og gjenanvendes mange ganger, bevirker de mange kollisjoner som opptrer mellom bæreren' og tonerpartiklene i maskinen at tonerpartiklene som bæres på bærerpartiklenes overflate sveises eller på annen måte tvinges inn i overflaten som bærerpartikler. Den gradvise oppsamling av permanent festet tonermateriale på bærerpartiklenes flate bevirker en foran-dring i bærerpartiklenes triboelektriske verdi og medvirker direkte til forringelse av kopikvaliteten ved eventuell ødeleggelse av bærerens bærekapasitet for tonermaterialet. Et flertall kjente bærere og tonere er av slipende art. Slipende berøring mellom tonerpartikler, bærere og xerografiske avbildningsflater øker den innbyrdes ødeleggelse av disse komponenter. Utbytting av bærerne og de elektrostatisk billedbærende flater er kostbar og tidkrevende. Xerografiske kopier bør ha god strekkontrast såvel som akseptabel dekning av flater. Når en fremgangsmåte er utformet for å forbedre enten strekkskarpheten eller dekningen av flateområdene kan man imidlertid vente redusert kvalitet for den andre egenskap. Anstreng-elser for å øke billedtettheten ved å avsette større kvanta toner-partikler på det latente elektrostatiske bilde belønnes vanligvis med en uønsket stigning i bakgrunnsavsetninger. Siden de fleste termoplastiske materialer oppviser mangler i ett eller flere av de forannevnte områder, finnes det et kontinuerlig behov for for-bedrete toner- og fremkallermaterialer. in high-speed automatic devices, because they cannot be melted quickly during a heat-fixing step for the powder image. Attempts to rapidly fuse a high melting point toner using oversized high capacity heating units have been met with problems in preventing charring of the paper sheets and in adequately dissipating the heat developed by the fusing unit or units. In some cases, the receiving sheet has caught fire after passing through the fusing unit. In order to avoid charring or combustion, additional equipment, such as complicated and expensive cooling units, is thus necessary to properly dissipate the large amount of heat developed by the smelter. Incomplete removal of the heat developed will result in discomfort for the operator and damage to heat-sensitive appliance parts. Moreover, the increased space taken up by the heating and cooling units and the high operating costs for these will often outweigh the benefits achieved by the increased speed. On the other hand, low molecular weight resins which heat melt easily at relatively low temperatures are usually undesirable because these materials tend to form thick films on surfaces of the photoconductor to be reused. These films tend to cause deterioration of the image and help to increase the maintenance time of the device. Many low molecular weight resins decompose when subjected to melting conditions in high speed copiers. In addition, low molecular weight resins tend to form tacky images on the finished sheets which are easily soiled and often spread to adjacent sheets. In addition, resins with low molecular weight can often be crumbled very difficult or even impossible in ordinary measuring devices. Furthermore, the toner material must be capable of receiving a charge of the correct polarity when brought into contact with the surface of the support materials in cascade or touchdown developing systems. The triboelectric properties and flow properties of many toners are adversely affected by changes in humidity. For example, the triboelectric values for some toners vary with changes in the relative humidity and this is not desirable when used in xerographic systems, especially in automatic precision machines that require toners with stable and predeterminable triboelectric values. Another factor affecting the stability of the triboelectric properties of the carrier is the tendency of some toner materials to "collide" on the surface of the carrier particles. When the developers' are used in automatic developing machines which implement the cascade principle and are reused many times, the many collisions that occur between the carrier and the toner particles in the machine cause the toner particles carried on the surface of the carrier particles to be welded or otherwise forced into the surface which carrier particles. The gradual accumulation of permanently attached toner material on the surface of the carrier particles causes a change in the triboelectric value of the carrier particles and contributes directly to the deterioration of the copy quality by possible destruction of the carrier's carrying capacity for the toner material. A majority of known carriers and toners are of an abrasive nature. Abrasive contact between toner particles, carriers and xerographic imaging surfaces increases the mutual destruction of these components. Replacing the carriers and the electrostatic image-bearing surfaces is expensive and time-consuming. Xerographic copies should have good line contrast as well as acceptable coverage of surfaces. When a method is designed to improve either the tensile sharpness or the coverage of the surface areas, however, one can expect reduced quality for the other property. Efforts to increase image density by depositing larger quantities of toner particles on the latent electrostatic image are usually rewarded with an unwanted increase in background deposits. Since most thermoplastic materials exhibit deficiencies in one or more of the aforementioned areas, there is a continuous need for improved toner and developer materials.

Formålet med den foreliggende oppfinnelse er å frembringe et xerografisk fremkallermateriale som inneholder•tonerpartikler som er motstandsdyktige mot filmdannelse og sammenklumping, som kan smeltes ved høye hastigheter med mindre varmeenergi samt som er motstandsdyktige mot mekanisk påkjenning under fremkalling. The purpose of the present invention is to produce a xerographic developer material which contains toner particles which are resistant to film formation and clumping, which can be melted at high speeds with less heat energy and which are resistant to mechanical stress during development.

Dette oppnås ifølge oppfinnelsen ved at tonerpartiklene som fast tilsetningsstoff inneholder en organisk forbindelse som har et smeltepunkt mellom 4 6 og 13 2°C og som har den generelle struktur This is achieved according to the invention by the fact that the toner particles as a solid additive contain an organic compound which has a melting point between 4 6 and 13 2°C and which has the general structure

hvor n er et positivt tall fra og med 3 til og med 7 og R er et forestrende radikal med fra 3 til 12 karbonatomer. where n is a positive number from and including 3 to and including 7 and R is an esterifying radical with from 3 to 12 carbon atoms.

Typiske forbindelser som representeres med denne formel omfatter: pentaerytritoltetrabenzoat, sukrosebenzoat, trietylenglykol-dibenzoat, glyceryltribenzoat, neopentylglykoldibenzoat , trimetyl-oletantribenzoat, og liknende. Fremragende resultater er oppnådd når tilsetningsstoffet er pentaerytritoltetrabenzoat. Når tilsetningsstoffet er pentaerytritoltetrabenzoat, vil fordelene ved stor motstandsevne mot tilstopning, lavere tendens til filmdannelse og optimale smeltetemperaturer følges av skarpe kopier med sterk kon-trast og liten eller ingen bakgrunnsavsetning. Den forsvinnende bakgrunnsavsetning i den endelige kopi synes å være forårsaket av merkbart redusert tendens hos toneren til å klebe ved bakgrunnsom-rådene til en fotoleder under fremkalling. Tonere som inneholder pentaerytritoltetrabenzoat er således de foretrukne tonere ifølge denne oppfinnelse. Typical compounds represented by this formula include: pentaerythritol tetrabenzoate, sucrose benzoate, triethylene glycol dibenzoate, glyceryl tribenzoate, neopentyl glycol dibenzoate, trimethyl olethan tribenzoate, and the like. Outstanding results have been achieved when the additive is pentaerythritol tetrabenzoate. When the additive is pentaerythritol tetrabenzoate, the advantages of high resistance to clogging, lower tendency to film formation and optimal melting temperatures will be followed by sharp copies with strong contrast and little or no background deposition. The disappearing background deposition in the final copy appears to be caused by a markedly reduced tendency of the toner to adhere to the background areas of a photoconductor during development. Toners containing pentaerythritol tetrabenzoate are thus the preferred toners according to this invention.

For optimal virksomhet ved xerografiske hurtigkopieringsmas-kiner som benytter papiropptakende bånd, bør toneren ha et smelte-punktsområde mellom omtrent 4 3°C og omtrent 150°C og en smeltevis--4 For optimum performance in xerographic high-speed copiers using paper take-up belts, the toner should have a melting point range between about 43°C and about 150°C and a melting point--4

kositet på mindre enn omtrent 2,0 x 10 poise opp til temperaturer på 232°C. Smeltetemperaturer for toneren under 150°C foretrekkes fordi problemer med varmeavgivelse og papirforringelse unngås. Frem-kallerne inneholder fortrinnsvis fra omtrent 0,02 til omtrent 20 vektsprosent, basert på vekten av toner i det endelige fremkallermateriale av et fast hydrofobt metallsalt av en høyere fettsyre. Fremkalleren inneholder fortrinnsvis fra omtrent 0,05 til omtrent '4 vektsprosent;, av metallsaltet fordi maksimal reduksjon av bak-grunnsavsetningen og billedtettheten derved oppnås. Uten nærværet cosity of less than about 2.0 x 10 poise up to temperatures of 232°C. Melting temperatures for the toner below 150°C are preferred because problems with heat release and paper deterioration are avoided. The developers preferably contain from about 0.02 to about 20 percent by weight, based on the weight of toner in the final developer material, of a solid hydrophobic metal salt of a higher fatty acid. The developer preferably contains from about 0.05 to about 4 percent by weight of the metal salt because maximum reduction of background deposition and image density is thereby achieved. Without the presence

av et fast, stabilt hydrofobt metallsalt av en. høyere fettsyre i fremkalleren, opptrer en meget hurtig forringelse av gjenanvendbare avbildningsflater, for kraftig bakgrunn, redusert tetthet i tonerbildet, dårlig overføring av tonerbildet, redusert levetid på bærerpartiklene, økt vanskelighet med å fjerne gjenværende tonermateriale fra gjenanvendbare avbildningsflater samt redusert elektrisk stabilitet. Selv om det opprinnelige potensial på den elektrostatiske avbildningsflate kan reduseres og motstandsdyktigheten mot avslipning kan forbedres når den andel av metallsalt som er of a solid, stable hydrophobic metal salt of a. higher fatty acid in the developer, a very rapid deterioration of reusable imaging surfaces occurs, too strong a background, reduced density in the toner image, poor transfer of the toner image, reduced lifetime of the carrier particles, increased difficulty in removing residual toner material from reusable imaging surfaces as well as reduced electrical stability. Although the initial potential on the electrostatic imaging surface can be reduced and the abrasion resistance can be improved when the proportion of metal salt that is

tilstede økes over omtrent 10$, økes de uønskete bakgrunnsavsetninger merkbart. Dersom ladingsspenningen reduseres for å kompensere for nærværet av metallsalt utover omtrent 10%, begynner bildene å få et ""utvasket" utseende. Det er ikke avgjørende at hele present is increased above approximately 10$, the unwanted background deposits are increased noticeably. If the charging voltage is reduced to compensate for the presence of metal salt beyond about 10%, the images begin to take on a "washed out" appearance. It is not essential that the entire

flaten til hver tonerpartikkel er dekket- med metallsaltet, for the surface of each toner particle is covered with the metal salt, for

eksempel er tilstrekkelig metallsalt tilstede når omtrent 10 til 16% av tonerpartikkelens flate er dekket med et metallsalt. Når metallsaltet er dispergert istedenfor belagt på en toner- eller bærerp-artikkel, trenges forholdsvis mer metallsalt for å holde en tilstrekkelig mengde av det blottlagte salt på tonerpartikkelens eller bærerpartikkelens overflate. Den ekstra mengde metallsalt som trenges avhenger i stor grad av fremkallerpartiklenes over-flateareal, og følgelig av den valgte partikkeldiameter. Ethvert egnet stabilt, fast hydrofobt metallsalt av en fettsyre med et smeltepunkt over omtrent 57°C kan benyttes. Optimale resultater oppnås når omtrent 0,05 til omtrent 4 vektsprosent sinkstearat, regnet etter vekten av toneren, finnes på ytterflatene til partiklene i fremkallermaterialet. Premkallere som inneholder sinkstearat foretrekkes fordi den resulterende blanding kjennetegnes ved fremragende smelteegenskaper, høy renseevne fra elektrostatiske avbildningsflater, større triboelektrisk stabilitet, tette tonerbilder og økt motstandsdyktighet mot mekanisk avslipning. Uventet nok unngås både den risiko for brann og det unødvendig store kraftforbruk som finnes ved kjente xerografiske fremkallings-prosesser for høy hurtighet, når det benyttes tonere med innhold av det forannevnte polymeriske forestringsprodukt og metallsalt. for example, sufficient metal salt is present when about 10 to 16% of the surface of the toner particle is covered with a metal salt. When the metal salt is dispersed instead of coated on a toner or carrier article, relatively more metal salt is needed to keep a sufficient amount of the exposed salt on the surface of the toner or carrier particle. The additional amount of metal salt needed depends to a large extent on the surface area of the developer particles, and consequently on the selected particle diameter. Any suitable stable, solid hydrophobic metal salt of a fatty acid with a melting point above about 57°C can be used. Optimum results are obtained when about 0.05 to about 4 weight percent zinc stearate, based on the weight of the toner, is present on the outer surfaces of the particles of the developer material. Precollars containing zinc stearate are preferred because the resulting mixture is characterized by excellent melting properties, high cleanability from electrostatic imaging surfaces, greater triboelectric stability, dense toner images, and increased resistance to mechanical abrasion. Unexpectedly, both the risk of fire and the unnecessarily large power consumption found in known xerographic development processes for high speed are avoided when toners containing the aforementioned polymeric esterification product and metal salt are used.

Enhver egnet vinylharpiks med et smeltepunkt på minst 43,3°C kan benyttes i tonerne ifølge denne oppfinnelse. Vinylharpiksen kan være en homopolymer eller en sampolymer av to eller flere vinyl-monomerer. Typiske monomere enheter som kan benyttes for å danne vinylpolymerer omfatter: styren, p-klorstyren, vinylnaftalen, etylenisk umettete mono-olefiner såsom etylen, propylen, butylen, isobutylen og liknende, vinyl-estere såsom vinylklorid, vinylbromid, vinylfluorid, vinylacetat, vinylpropionat, vinylbenzoat, vinylbutyrat og liknende, estere av alfametylen-alifatisk mono-carbosyk-liske syrer såsom metylakrylat, etylakrylat, n-butylakrylat, isobutylakrylat, dodecylakrylat, n-octylakrylat, 2-kloretylakrylat, fenylakrylat, metyl-alfa-klorakrylat, metyImetakrylat, etylmetakrylat, butylmetakrylat og liknende, akrylnitril, metakrylnitril, akrylamid, vinyletere såsom vinylmetyleter, vinylisobutyleter, vinyletyleter og liknende, vinylketoner såsom vinylmetylketon, vinylheksyl-keton, metylisopropenylketon og liknende, vinylhalogenider såsom vinylidenklorid, vinylidenklorfluorid og liknende, samt N-vinylforbindelser såsom N-vinylpyrrol, N-vinylcarbazol, N-vinylindol, N-vinylpyrroliden og liknende samt blandinger av, disse. Generelt har egnete vinylharpikser som benyttes i toneren en gjennomsnittlig molekylvekt mellom omtrent 3.000 og omtrent 500.000. Any suitable vinyl resin with a melting point of at least 43.3°C can be used in the toners of this invention. The vinyl resin can be a homopolymer or a copolymer of two or more vinyl monomers. Typical monomer units that can be used to form vinyl polymers include: styrene, p-chlorostyrene, vinylnaphthalene, ethylenically unsaturated mono-olefins such as ethylene, propylene, butylene, isobutylene and the like, vinyl esters such as vinyl chloride, vinyl bromide, vinyl fluoride, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl benzoate, vinyl butyrate and the like, esters of alphamethylene-aliphatic mono-carboxylic acids such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, dodecyl acrylate, n-octyl acrylate, 2-chloroethyl acrylate, phenyl acrylate, methyl alpha-chloroacrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate and the like, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, vinyl ethers such as vinyl methyl ether, vinyl isobutyl ether, vinyl ethyl ether and the like, vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinylhexyl ketone, methyl isopropenyl ketone and the like, vinyl halides such as vinylidene chloride, vinylidene chlorofluoride and the like, as well as N-vinyl compounds such as N-vinyl pyrrole, N -vinylcarbazole, N-vinylindole, N-vinylpyrrolidene and similar s amt mixtures of, these. Generally, suitable vinyl resins used in the toner have an average molecular weight between about 3,000 and about 500,000.

Tonerharpikser som inneholder en relativt høy andel av et styrenharpiks foretrekkes. Nærværet av en styrenharpiks foretrekkes på grunn av den større grad av billeddefinisjon som oppnås ved en gitt mengde tilsetningsstoff. Dessuten oppnås tettere bilder når i det minste omtrent 25 vektsprosent, basert på den totale vekt av harpiks i toneren, av en styrenharpiks er tilstede i toneren. Styrenharpiksen kan være en homopolymer av styren eller styrenhomo-loger eller kospolymerer av styren med andre monomere grupper som inneholder en enkelt metylengruppe festet til et karbonatom med en dobbelbinding. Typiske monomere materialer som kan sampolymeres med styren ved addisjonspolymerisasjon omfatter således: p-klorstyren, vinylnaftalen, etylenisk-umettete moho-olefiner såsom etylen, propylen, butylen, isobutylen og liknende,' vinylestere såsom vinylklorid, vinylbromid, vinylfluorid, vinylacetat, vinylpropionat, vinylbenzoat, vinylbutyrat og liknende, estere av alfa-metylenali-fatiske monokarboksylsyrer såsom metylakrylat, etylakrylat, n-butylakrylat, isobutylakrylat, dodecylakrylat, n-octylakrylat, 2-kloretylakrylat, fenylakrylat, metyl-alfa-klorakrylat, metylmet-akrylat, etylmetakrylat, butylmetakrylat og liknende, akrylnitril, metakrylnitril, akrylamid, vinyletere såsom vinylmetyleter, vinylisobutyleter, vinyletyleter, og liknende, vinylketoner såsom vinylmetylketon, vinylheksyIketon, metylisopropenylketon og liknende, Toner resins containing a relatively high proportion of a styrene resin are preferred. The presence of a styrene resin is preferred because of the greater degree of image definition achieved with a given amount of additive. Also, denser images are obtained when at least about 25 percent by weight, based on the total weight of resin in the toner, of a styrene resin is present in the toner. The styrene resin can be a homopolymer of styrene or styrene homologues or copolymers of styrene with other monomeric groups containing a single methylene group attached to a carbon atom with a double bond. Typical monomeric materials that can be copolymerized with styrene by addition polymerization thus include: p-chlorostyrene, vinylnaphthalene, ethylenically unsaturated mono-olefins such as ethylene, propylene, butylene, isobutylene and the like, vinyl esters such as vinyl chloride, vinyl bromide, vinyl fluoride, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl benzoate , vinyl butyrate and similar, esters of alpha-methylenealiphatic monocarboxylic acids such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, dodecyl acrylate, n-octyl acrylate, 2-chloroethyl acrylate, phenyl acrylate, methyl alpha-chloroacrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate and the like, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylamide, vinyl ethers such as vinyl methyl ether, vinyl isobutyl ether, vinyl ethyl ether, and the like, vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl hexyketone, methyl isopropenyl ketone and the like,

• "vinylidenhalogenider såsom vinylidenklorid, vinylidenklorf luorid 'og liknende, samt N-vinylforbindelser såsom N-vinylpyrrol, N-vin-ylkarbazol, N-vinylindol, N-vinylpyrroliden og liknende samt blandinger av disse. Styrenharpiksene kan også dannes ved polymerisasjon av blandinger av to eller flere av disse umettete monomere materialer med en styrenmonomer. Uttrykket "addisjons-polymerisasjon" er ment • "vinylidene halides such as vinylidene chloride, vinylidene chloride fluoride" and the like, as well as N-vinyl compounds such as N-vinylpyrrole, N-vinylcarbazole, N-vinylindole, N-vinylpyrrolidene and the like as well as mixtures thereof. The styrene resins can also be formed by polymerization of mixtures of two or more of these unsaturated monomeric materials with a styrene monomer The term "addition polymerization" is meant

å omfatte kjente polymerisasjonsteknikker, såsom polymerisasjons-metoder med fri radikal, samt anjoniske og katjoniske polymerisa-sj onsmetoder. to include known polymerization techniques, such as free radical polymerization methods, as well as anionic and cationic polymerization methods.

Vinylharpiksene, medregnet harpikser av styrentypen, kan og-så blandes med en eller flere andre harpikser dersom det er ønskelig. The vinyl resins, including resins of the styrene type, can also be mixed with one or more other resins if desired.

Når vinylharpiksen blandes med en annen harpiks, er den tilsatte harpiks fortrinnsvis en annen vinylharpiks fordi den resulterende blanding kj.ennetegnes ved særlig god triboelektrisk stabilitet og jevn motstandsdyktighet mot fysikalsk forringelse. De benyttete vinylharpikser for sammenblanding med harpikser av styrentypen eller andre vinylharpikser, kan fremstilles ved addisjonspolymerisasjon av enhver egnet vinylmonomer såsom de forannevnte vinylmono-merer. Andre termoplastiske harpikser kan også blandes med vinylharpiksene. Typiske termoplastiske harpikser som ikke er av vinyl- When the vinyl resin is mixed with another resin, the added resin is preferably another vinyl resin because the resulting mixture is characterized by particularly good triboelectric stability and uniform resistance to physical deterioration. The vinyl resins used for mixing with resins of the styrene type or other vinyl resins can be produced by addition polymerization of any suitable vinyl monomer such as the aforementioned vinyl monomers. Other thermoplastic resins can also be mixed with the vinyl resins. Typical non-vinyl thermoplastic resins

typen omfatter: kolofoniummodifiserte fenolformaldehydharpikser, oljemodifiserte epoxyharpikser, polyuretanharpikser, cellulose-plastharpikser, polyeterharpikser og blandinger av disse. Når har-pikskomponenten av toneren inneholder styren kopolymerisert med en annen umettet monomer eller blanding av polystyren og et annet harpiks, foretrekkes en styrenkomponent på minst omtrent 25 vektspro- the type includes: rosin modified phenol formaldehyde resins, oil modified epoxy resins, polyurethane resins, cellulose plastic resins, polyether resins and mixtures thereof. When the resin component of the toner contains styrene copolymerized with another unsaturated monomer or mixture of polystyrene and another resin, a styrene component of at least about 25 percent by weight is preferred.

sent, basert på den totale vekt av harpiksen i toneren, fordi tett- late, based on the total weight of the resin in the toner, because dense

ere bilder oppnås og bedre billeddefinisjon frembringes med en gitt mengde tilsetningsstoff. better images are obtained and better image definition is produced with a given amount of additive.

Tonerpartiklene bør ha en tilstoppingstemperatur på minst 43°C The toner particles should have a clogging temperature of at least 43°C

og en smelteviskositet på mindre enn 2,5 x 10 poise ved tempera- and a melt viscosity of less than 2.5 x 10 poise at tempera-

turer på opptil 232°C. Når toneren har en tilstoppingstemperatur som er lavere enn 43°C, er tonerpartiklene tilbøyelige til å klumpe seg sammen under lagring og ved drift av maskinen også å danne uønskete filmer på flaten til gjenanvendbare foto-opptakere, noe som for- trips of up to 232°C. When the toner has a clogging temperature lower than 43°C, the toner particles tend to clump together during storage and during operation of the machine also to form undesirable films on the surface of reusable photo recorders, which

ringer billedkvaliteten. Dersom tonerens smelteviskositet er høyere calls the picture quality. If the melt viscosity of the toner is higher

-4 o -4 o

enn 2,5 x 10 poise ved temperaturer over 232 C, vil ikke tonermaterialet ifølge oppfinnelsen klebe tilstrekkelig til et mottaker- than 2.5 x 10 poise at temperatures above 232 C, the toner material according to the invention will not adhere sufficiently to a receiving

ark selv ved de smeltebetingelser som finnes i et vanlig xerografiapparat og det kan lett fjernes ved gnidning. sheet even under the melting conditions found in a normal xerography apparatus and it can be easily removed by rubbing.

Ethvert egnet stabilt, fast hydrofobt metallsalt av en fett- Any suitable stable, solid hydrophobic metal salt of a fatty

syre med et smeltepunkt over 57°C kan benyttes. Metallsaltet bør være stort sett uoppløselig i vann. Vannoppløselige metallsalter mangler de riktige elektriske egenskaper og påvirkes uheldig av fuk-tighetsforandringer som vanligvis opptrer i den omgivende atmos- acid with a melting point above 57°C can be used. The metal salt should be largely insoluble in water. Water-soluble metal salts lack the correct electrical properties and are adversely affected by humidity changes that usually occur in the surrounding atmosphere

fære. En stor del av de salter som vanligvis ansees å være uopp-løselige vil imidlertid i virkeligheten oppløses i en viss grad. Por å kunne gjennomføre oppfinnelsen, bør saltets oppløselighet few. However, a large part of the salts which are usually considered to be insoluble will in reality dissolve to a certain extent. Por to be able to carry out the invention, the solubility of the salt should

være forsvinnende liten. Saltene som har de ønskete egenskaper omfatter mange salter av lineære mettete fettsyrer, umettete fett- be vanishingly small. The salts having the desired properties include many salts of linear saturated fatty acids, unsaturated fatty acids,

syrer, delvis hydrerte fettsyrer og substituerte fettsyrer og blandinger av disse. Metallsaltene kan behandles i trommel eller for- acids, partially hydrogenated fatty acids and substituted fatty acids and mixtures thereof. The metal salts can be processed in a drum or

males sammen med tonerpartiklene eller bærerpartiklene eller være intimt dispergert i hver toner- eller bærerpartikkel. Denne siste utførelsesform er imidlertid mindre fordelaktig enn de tromlete eller formalte blandinger, fordi en større mengde metallsalt kreves be ground together with the toner particles or carrier particles or be intimately dispersed within each toner or carrier particle. This latter embodiment is, however, less advantageous than the drummed or milled mixtures, because a greater quantity of metal salt is required

for å frembringe en tilstrekkelig mengde metallsalt blottlagt på fremkallerpartiklenes overflate. Metallsaltene blandes fortrinnsvis med tonermateriale ved å blande i trommel tidligere findelte metallsaltpertikler med tidligere fremstilte findelte tonerpartikler. Denne tromling fortsettes til metallsaltpartiklene er jevnt fordelt i massen av tonerpartikler. Fremragende tonerblandinger oppnås når tonerpartiklene tromles med metallsaltpartikler som har en størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 50 mikron. De således fremstilte blandinger foretrekkes fordi den resulterende behandlete toner oppviser meget stabile avbildningskarakteristik-ker under fuktighetsbetingelser som varierer sterkt. to produce a sufficient amount of metal salt exposed on the surface of the developer particles. The metal salts are preferably mixed with toner material by mixing previously finely divided metal salt particles with previously produced finely divided toner particles in a drum. This drumming is continued until the metal salt particles are evenly distributed in the mass of toner particles. Excellent toner blends are achieved when the toner particles are drummed with metal salt particles ranging in size from about 0.5 to about 50 microns. The compositions thus prepared are preferred because the resulting treated toner exhibits very stable imaging characteristics under widely varying humidity conditions.

Typiske fettsyrer hvorav stabile faste hydrofobe metallsalter kan avledes omfatter: kapronsyre, enantylinsyre, kaprylsyre, pelargonsyre, kaprinsyre, undecylensyre, laurinsyre, tridecoinsyre, myristinsyre, pentadecanoinsyre, palmitinsyre, margarinsyre, stea-rinsyre, nondecylsyre, arachinsyre, behensyre, stillinginsyre, pal-mitoleinsyre, oleinsyre, ricinolsyre, petroselininsyre, vaccenin-syre, linolsyre, linolensyre, eleostearinsyre, licansyre, parinar-syre, gadolinsyre, arachidonsyre, cetolensyre og blandinger av disse. Typiske stabile faste metallsalter av fettsyrer omfatter: sinkstearat, kadmiumstearat, bariumstearat, blystearat, jernstearat, nikkelstearat, koboltstearat, kobberstearat, strontiumstearat, kalsiumstearat, kadmiumstearat, magnesiumstearat, sinkoleat, mangan-oleat, jernoleat, koboltoleat, kobberoleat, blyoleat, magnesium-oleat, sinkpalmitat, koboltpalmitat, kobberpalmitat, magnesiumpal-mitat, aluminiumpalmitat, kalsiumpalmitat, blykaprylat, blykaproat, sinklinoleat, koboltlinoleat, kalsiumlinoleat, sinkricinoleat, kad-miumricinoleat samt blandinger av disse. Typical fatty acids from which stable solid hydrophobic metal salts can be derived include: caproic acid, enanthylic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, undecylenic acid, lauric acid, tridecoic acid, myristic acid, pentadecanoic acid, palmitic acid, margaric acid, stearic acid, nondecylic acid, arachic acid, behenic acid, stillingic acid, palmitoleic acid , oleic acid, ricinolic acid, petroselinic acid, vaccenic acid, linoleic acid, linolenic acid, eleostearic acid, licanic acid, parinaric acid, gadolinic acid, arachidonic acid, cetolenic acid and mixtures thereof. Typical stable solid metal salts of fatty acids include: zinc stearate, cadmium stearate, barium stearate, lead stearate, iron stearate, nickel stearate, cobalt stearate, copper stearate, strontium stearate, calcium stearate, cadmium stearate, magnesium stearate, zinc oleate, manganese oleate, iron oleate, cobalt oleate, copper oleate, lead oleate, magnesium oleate, zinc palmitate, cobalt palmitate, copper palmitate, magnesium palmitate, aluminum palmitate, calcium palmitate, lead caprylate, lead caproate, synclinoleate, cobalt linoleate, calcium linoleate, zinc ricinoleate, cadmium ricinoleate and mixtures thereof.

Når det faste hydrofobe metallsalt av en høyere fettsyre blandes fysisk med eller påføres som et belegg på toner- eller bærerpartikler, istedenfor å bli dispergert i tonermatriksen, er metallsaltet fordelaktig tilstede i en mengde fra omtrent 0,02 til omtrent 10 vektsprosent basert på vekten av toneren i den endelige fremkallerblanding. Optimale resultater oppnås med omtrent 0,05 When the solid hydrophobic metal salt of a higher fatty acid is physically mixed with or applied as a coating to toner or carrier particles, instead of being dispersed in the toner matrix, the metal salt is advantageously present in an amount of from about 0.02 to about 10 weight percent based on the weight of the toner in the final developer mixture. Optimal results are achieved with approximately 0.05

til omtrent H% metallsalt. Selv om det opprinnelige potensial på to about H% metal salt. Although the original potential on

den elektrostatiske avbildningsflate kan reduseres og motstandsdyktigheten mot slitasje forbedres når mengden av metallsalt som the electrostatic imaging area can be reduced and the wear resistance improved when the amount of metal salt that

. - er tilstede økes utover omtrent 10%, økes de uønskete bakgrunnsavsetninger merkbart. Dersom ladespenningen reduseres for å kompensere for nærværet av metallsalt utover omtrent 10%, begynner bild- . - is present is increased beyond approximately 10%, the unwanted background deposits are noticeably increased. If the charging voltage is reduced to compensate for the presence of metal salt beyond about 10%, image-

ene å innta et "utvasket" utseende. Det er ikke avgjørende at hele flaten til hver tonerpartikkel dekkes med metallsaltet, for eksempel er tilstrekkelig metallsalt tilstede når 10 til 16 58 av tonerpartikkelens flate er belagt med metallsalt. one to assume a "washed out" appearance. It is not essential that the entire surface of each toner particle be covered with the metal salt, for example sufficient metal salt is present when 10 to 16 58 of the toner particle's surface is coated with the metal salt.

Når metallsaltet dispergeres istedenfor å belegges på en ton- When the metal salt is dispersed instead of being coated on a ton-

er- eller bærerpartikkel, trenges forholdsvis mer metallsalt for å er or carrier particle, relatively more metal salt is needed to

holde en tilstrekkelig mengde blottlagt salt på overflaten av toner-eller bærerpartikkelen. Den ytterligere mengde metallsalt som er nødvendig avhenger for en stor del av partiklenes overflatestørr- keeping a sufficient amount of exposed salt on the surface of the toner or carrier particle. The additional amount of metal salt that is required depends to a large extent on the surface size of the particles.

else og følgelig av diameteren på de valgte partikler. Benyttelsen av små mengder kalsiumstearat som et pigment-fuktemiddel i sinkoksyd-fremkallerpulveret er kjent og beskrevet for eksempel i US-patentskrift 3.053-688, spalte 5, linje 41, og i kanadisk patent- etc. and consequently of the diameter of the selected particles. The use of small amounts of calcium stearate as a pigment wetting agent in the zinc oxide developer powder is known and described, for example, in US Patent 3,053-688, column 5, line 41, and in Canadian Pat.

skrift 633-^58, spalte 9, linje 8. Mengden kalsiumstearat som be- document 633-^58, column 9, line 8. The amount of calcium stearate which be-

nyttes ifølge nevnte patentskrifter for å lette fuktingen av pig- is used according to the aforementioned patents to facilitate the wetting of pig-

menter dispergert i sinkoksyd-fremkallerpulveret er imidlertid util-strekkelig for å frembringe en effektiv mengde blottlagt kalsiumstearat på overflaten av tonerpartikkelen for de formål som ligger til grunn for den foreliggende oppfinnelse. Når mindre enn omtrent 0,02 vektsprosent metallsalt basert på vekten av toneren virkelig er tilstede på overflaten av tonerpartikkelen, er dens egenskaper med hensyn til triboelektrisitet, strømning, slitasje, overføring og billeddannelse stort sett de samme som for en toner eller bærer som ikke inneholder et metallsalt av en fettsyre. Tilsynelatende er ved en gitt mengde metallsalt basert på vekten av toneren et større volum salt tilstede på overflaten av toneren eller bæreren når metallsaltet tilsettes blandingen av forut fremstilte fargete tonerpartikler eller bærere enn når det er intimt dispergert i hver tonerpartikkel eller bærer. Dersom konsentrasjonen av metallsalt økes til det punkt hvor. toneren består stort sett av 1005? metall- ments dispersed in the zinc oxide developer powder are, however, insufficient to produce an effective amount of exposed calcium stearate on the surface of the toner particle for the purposes of the present invention. When less than about 0.02% by weight of the metal salt based on the weight of the toner is actually present on the surface of the toner particle, its properties with respect to triboelectricity, flow, wear, transfer and imaging are substantially the same as those of a toner or carrier which does not contain a metal salt of a fatty acid. Apparently, for a given amount of metal salt based on the weight of the toner, a greater volume of salt is present on the surface of the toner or carrier when the metal salt is added to the mixture of preformed colored toner particles or carriers than when it is intimately dispersed within each toner particle or carrier. If the concentration of metal salt is increased to the point where. the toner mostly consists of 1005? metal-

salt, vil metallsaltet danne glatte filmer på den elektrostatiske billedbærende flate og bærerpartiklene som benyttes til overføring av pulverbildet, fjerning av bakgrunn og rensing. US-patentskrift 3.083-117 beskriver en fremgangsmåte for påføring av reaktive ton- salt, the metal salt will form smooth films on the electrostatic image-bearing surface and the carrier particles used for transfer of the powder image, background removal and cleaning. US patent 3,083-117 describes a method for applying reactive toners

ere som inneholder 1005? jernstearat på et elektrostatisk bilde og deretter overføring av det fremkalte bilde til et overføringsark fuktet med en alkoholholdig oppløsning av gallussyre. Jernstearatet reagerer med gallussyren for å danne et sort reaksjonsprodukt. I tillegg til de problemer man støter på når det benyttes toner som inneholder 1005? metallsalt, krever elektrostatiske fremkallings- ere that contain 1005? iron stearate on an electrostatic image and then transferring the developed image to a transfer sheet moistened with an alcoholic solution of gallic acid. The iron stearate reacts with the gallic acid to form a black reaction product. In addition to the problems encountered when using toner containing 1005? metal salt, requires electrostatic developing

måter av den forannevnte type væskebehandling på forhånd av mottakerarket med en medfølgende økning i omkostninger og besværlighet. Dessuten vil krølling, avfarging av bildet og smitting skje oftere når det benyttes fuktete mottakerark. Ekstrautstyr for å fjerne giftige og brennbare gasser kan også være nødvendig. ways of the aforementioned type of liquid treatment in advance of the receiving sheet with an accompanying increase in cost and difficulty. In addition, wrinkling, discolouration of the image and contamination will occur more often when moistened receiver sheets are used. Additional equipment to remove toxic and flammable gases may also be required.

Fremragende resultater er blitt oppnådd med sinkstearat. Når toner- og fremkallerpartiklene ifølge denne oppfinnelse behandles med sinkstearat, særlig i området fra omtrent 0,05 til omtrent 4 vektsprosent basert på den totale vekt av toner, oppnås bedre strøm-ning, mindre bakgrunn, høyere billedtetthet ved lavere opprinnelige ladningsspenninger, samt høyere apparathastigheter ved mindre kraftforbruk. Trommelslitasjen reduseres merkbart. Outstanding results have been achieved with zinc stearate. When the toner and developer particles according to this invention are treated with zinc stearate, especially in the range from about 0.05 to about 4 weight percent based on the total weight of toner, better flow, less background, higher image density at lower initial charge voltages, as well as higher appliance speeds with less power consumption. Drum wear is noticeably reduced.

Det skal forståes at de spesielle formler som .er gitt for en-hetene som er inneholdt i harpiksene ifølge oppfinnelsen represen-terer hovedandelen av de tilstedeværende enheter, men utelukker ikke nærværet av andre monomere enheter eller reaksjonsbestand-deler enn de som er angitt. For eksempel kan noen kommersielle materialer, såsom polyoksyetyleneteren av isopropylidenc.ifenol inne-holde spor av homologe eller ureagerte stylenoksyder. Enhver mindre mengde av slike bestanddeler kan være tilstede i materia.lene ifølge denne oppfinnelse. It is to be understood that the particular formulas given for the units contained in the resins according to the invention represent the main proportion of the units present, but do not exclude the presence of other monomeric units or reaction constituents than those indicated. For example, some commercial materials, such as the polyoxyethylene ether of isopropylidene phenol may contain traces of homologous or unreacted styrene oxides. Any minor amount of such constituents may be present in the materials of this invention.

Ethvert egnet pigment eller fargestoff kan benyttes som fargegiver for tonerpartiklene.., Tonerfargegivere er velkjent og omfatter for eksempel kjønrøk, nigrosinfarge, anilinblått, "Calco Oil Blue", kromgult, ultramarinblått, "Quinoline Yellow", metylen-blåttklorid, "monastral Red", "Sudan Black BN", "Malachite Green Oxalate", lampesort, "Rose Bengal", "Monastral Red", samt blandinger av disse. Pigmentene eller fargestoffene bør være tilstede i toneren i en tilstrekkelig mengde til å gjøre den sterkt farget slik at den kommer til å danne et klart synlig bilde på et opptakerorgan. Hvor konvensjonelle xerografiske kopier av maskinskrevne dokumenter ønskes, kan således for eksempel toneren omfatte et sort pigment, såsom kjønrøk eller et sort fargestoff, såsom "Amaplast Black"-farge. Pigmentet benyttes fortrinnsvis i en mengde fra omtrent 3 vektsprosent til omtrent 20 vektsprosent, regnet av den totale vekt av den fargete toner. Dersom fargegiveren som benyttes for toneren er et Any suitable pigment or dye can be used as a colorant for the toner particles.., Toner colorants are well known and include, for example, carbon black, nigrosin dye, aniline blue, "Calco Oil Blue", chrome yellow, ultramarine blue, "Quinoline Yellow", methylene blue chloride, "monastral Red" , "Sudan Black BN", "Malachite Green Oxalate", lamp black, "Rose Bengal", "Monastral Red", as well as mixtures of these. The pigments or dyes should be present in the toner in a sufficient amount to make it strongly colored so that it will form a clearly visible image on a recording device. Where conventional xerographic copies of typewritten documents are desired, the toner may thus for example comprise a black pigment, such as carbon black or a black dye, such as "Amaplast Black" dye. The pigment is preferably used in an amount from about 3% by weight to about 20% by weight, calculated from the total weight of the colored toner. If the colorant used for the toner is a

fargestoff, kan vesentlig mindre mengder fargegiver benyttes. dye, significantly smaller amounts of colorant can be used.

Tonersammensetningene ifølge den foreliggende oppfinnelse kan fremstilles ved hjelp av enhver kjent teknikk for tonerblanding og The toner compositions according to the present invention can be prepared using any known technique for toner mixing and

-oppdeling. For eksempel kan bestanddelene blandes grundig ved - division. For example, the components can be mixed thoroughly with wood

sammenrøring og formaling av komponentene og deretter mikro-pulveri-sering av den resulterende blanding. En annen velkjent teknikk for danning av tonerpartikler er å sprøytetørke en tonersammensetning som omfatter en fargegiver, en harpiks og et oppløsningsmiddel og som er malt i en kulemølle. mixing and grinding the components and then micro-pulverizing the resulting mixture. Another well-known technique for forming toner particles is to spray dry a toner composition comprising a colorant, a resin and a solvent and which has been ground in a ball mill.

Generelt vil kvalitetsgraden til den fikserte toner ved en gitt smeltertemperatur synke med øket smelteviskositet for toneren. Som angitt foran vil ikke tonermaterialene klebe tilstrekkelig til et mottakerark, selv under de smeltebetingelser som finnes i et vanlig xerografiapparat, dersom smelteviskositeten til toneren er større enn omtrent 2,5 x 10 -4 poise ved temperaturer opp til 232 oC. Verdien for tonernes smelteviskositet vil derfor medvirke til for-utbestemmelsen av graden av strømning og intrengning av toneren inn i den opptakende bærer, såsom papir, under varmefikseringen. Uttrykket "smelteviskositet" som det benyttes her, er et mål for forholdet mellom skjærspenningen og hastigheten i poise ved en gitt temperatur. Alle viskositetsmålinger er gjennomført med et kapillar-rhe-ometer av merke "Instron", modell "TTC". In general, the quality of the fixed toner at a given melter temperature will decrease with increased melt viscosity of the toner. As stated above, the toner materials will not adhere sufficiently to a receiver sheet, even under the melting conditions found in a conventional xerography apparatus, if the melt viscosity of the toner is greater than about 2.5 x 10 -4 poise at temperatures up to 232°C. The value for the toner's melt viscosity will therefore contribute to the pre-determination of the degree of flow and penetration of the toner into the recording medium, such as paper, during heat fixation. The term "melt viscosity" as used herein is a measure of the ratio of the shear stress to the velocity in poise at a given temperature. All viscosity measurements were carried out with a capillary rheometer of the brand "Instron", model "TTC".

Når blandingen ifølge oppfinnelsen skal benyttes for kaskadefremkalling, bør toneren ha en gjennomsnittlig partikkelstørrelse som er mindre enn omtrent 30 mikron og fortrinnsvis mellom 4 og 20 mikron for å gi optimale resultater. For benyttelse ved "pulversky"-fremkalling foretrekkes partikkeldiametere som er litt mindre enn 1 mikron. When the mixture according to the invention is to be used for cascade development, the toner should have an average particle size of less than about 30 microns and preferably between 4 and 20 microns to give optimum results. For use in "powder cloud" development, particle diameters slightly less than 1 micron are preferred.

Egnete belagte og ubelagte' bærermaterialer for kaskade- og magnetbørstefremkalling er kjent på området. Bærerpartiklene kan være elektrisk ledende, isolerende, magnetiske eller ikke-magnetiske, forutsatt at bærerpartiklene får en ladning med en motsatt polaritet av tonerpartiklene når de bringes i tett berøring med disse, slik at tonerpartiklene henger ved og omgir bærerpartiklene. Når en positiv gjengivelse av et elektrostatisk bilde ønskes, velges bærerpartiklene slik at tonerpartiklene får en ladning med motsatt polaritet av det elektrostatisk latente bildes ladning. Alt-ernativt velges bærerpartiklene, dersom en omvendt gjengivelse av det elektrostatiske bilde ønskes, slik at tonerpartiklene får en ladning med samme polaritet som det elektrostatiske bildes ladning. Materialene for bærerpartiklene velges således i samsvar med dets triboelektriske egenskaper i forhold til den elektroskopiske toner, slik at når de blandes eller bringes i innbyrdes kontakt, vil en komponent av fremkalleren lades positivt dersom den andre komponent befinner seg under den første komponent i den triboelektriske rekke og negativt dersom den andre komponent befinner seg over den første komponent i den triboelektriske rekke. Ved riktig valg av materialer i samsvar med deres triboelektriske virkninger, blir polaritetene på deres ladninger når de blandes slik at de elektroskopiske tonerpartikler henger ved og dekker overfla.ten på bærerpartiklene og henger også ved den del av de elektrostatisk billedbærende flater som har en større tiltrekning for toneren enn bærerpartiklene. Typiske bærere omfatter natriumklorid, ammcniumklorid, aluminiumkaliumklorid, kaliumnatriumtartrat, natriumnitrat, aliminium-nitrat, kaliumklorat, granulert zirkon, granulert silisium, metyl-metakrylat, glass, silisiumdioksyd og liknende. Bærerne kan benyttes med eller uten overtrekk. Mange av de forannevnte og typiske bærere er beskrevet i US-patentskrift 2.618.551, i US-patentskrift 2.638. 4l6 og i US-patentskrift 2.618.552. En diameter på en ferdig belagt bærerpartikkel på mellom omtrent 50 til omtrent 1000 mikron foretrekkes fordi bærerpartikkelen da har tilstrekkelig tetthet og treg-het til å hindre vedheng til de elektrostatiske bilder under kaskade-fremkallingen. Det er uønskelig at bærerkorn henger ved de xerografiske trommelflater på grunn av dannelsen av dype furer i overflaten under billedoverføringen og trommelrensing, særlig når rensingen gjennomføres ved hjelp av en båndrenser, såsom båndet som er beskrevet i US-patentskrift 3-186.838. Dessuten kan trykket forsvinne når bærerkorn henger ved de xerografiske avbildningsflater. Generelt sagt oppnås tilfredsstillende resultater når omtrent i vektsdeler toner benyttes sammen med omtrent 10 til omtrent 200 vektsdeler bærer. Suitable coated and uncoated' carrier materials for cascade and magnetic brush development are known in the art. The carrier particles may be electrically conductive, insulating, magnetic or non-magnetic, provided that the carrier particles acquire a charge of an opposite polarity to the toner particles when brought into close contact with them, so that the toner particles adhere to and surround the carrier particles. When a positive reproduction of an electrostatic image is desired, the carrier particles are selected so that the toner particles receive a charge with the opposite polarity of the electrostatic latent image's charge. Alternatively, the carrier particles are selected, if an inverted reproduction of the electrostatic image is desired, so that the toner particles receive a charge with the same polarity as the electrostatic image's charge. The materials for the carrier particles are thus chosen in accordance with its triboelectric properties in relation to the electroscopic toner, so that when they are mixed or brought into contact with each other, one component of the developer will be positively charged if the other component is below the first component in the triboelectric series and negative if the second component is located above the first component in the triboelectric series. By properly choosing materials in accordance with their triboelectric effects, the polarities of their charges when mixed are such that the electroscopic toner particles adhere to and cover the surface of the carrier particles and also adhere to the part of the electrostatic image-bearing surfaces that have a greater attraction for the toner than the carrier particles. Typical carriers include sodium chloride, ammonium chloride, aluminum potassium chloride, potassium sodium tartrate, sodium nitrate, aluminum nitrate, potassium chlorate, granular zircon, granular silicon, methyl methacrylate, glass, silicon dioxide and the like. The carriers can be used with or without a cover. Many of the aforementioned and typical carriers are described in US Patent 2,618,551, in US Patent 2,638. 4l6 and in US Patent 2,618,552. A diameter of a fully coated carrier particle of between about 50 to about 1000 microns is preferred because the carrier particle then has sufficient density and inertia to prevent attachment to the electrostatic images during cascade development. It is undesirable for carrier grains to hang on the xerographic drum surfaces due to the formation of deep furrows in the surface during the image transfer and drum cleaning, especially when the cleaning is carried out by means of a belt cleaner, such as the belt described in US Patent 3-186,838. Also, the pressure can disappear when carrier particles hang at the xerographic imaging surfaces. Generally speaking, satisfactory results are obtained when about parts by weight of toner are used together with about 10 to about 200 parts by weight of carrier.

Tonerforbindelsene ifølge den foreliggende oppfinnelse kan benyttes for å fremkalle latente elektrostatiske bilder på enhver egnet elektrostatisk latent billedbærende flate medregnet konvensjonelle fotoledende flater. Vel kjente fotoledende materialer omfatter glassaktig selen, organiske eller anorganiske fotoledere innleiret i en ikke-fotoledende matrise, organiske eller anorganiske fotoledere innleiret i en fotoledende matrise og liknende. Representative patentskrifter hvor fotoledende materialer beskriv- The toner compounds according to the present invention can be used to develop latent electrostatic images on any suitable electrostatic latent image-bearing surface including conventional photoconductive surfaces. Well-known photoconductive materials include glassy selenium, organic or inorganic photoconductors embedded in a non-photoconductive matrix, organic or inorganic photoconductors embedded in a photoconductive matrix, and the like. Representative patent documents where photoconductive materials describe

es omfatter US-patentskrifter 2.803-542, 2.970-906, 3-121.006, 3-121.007 samt 3-151-982. es includes US patents 2,803-542, 2,970-906, 3-121,006, 3-121,007 and 3-151-982.

De følgende eksempler gir ytterligere definisjon, beskriv- The following examples provide further definition, descrip-

else og sammenlikning av fremgangsmåter for fremstilling av tonermaterialene ifølge den foreliggende oppfinnelse, og av benyttelsen evaluation and comparison of methods for producing the toner materials according to the present invention, and of the use

av dem for å fremkalle elektrostatisk latente bilder. Deler og pro-senttall er angitt etter vekt dersom ikke annet er uttrykt. of them to evoke electrostatically latent images. Parts and percentages are given by weight unless otherwise stated.

Eksempel I Example I

En prøve på "Xerox 813" tonerpartikler ble benyttet som en prøve. Kopier av et standard prøvemønster ble fremstilt med toneren i et modifisert "813 Xerox" kopieringsapparat. Smeltetemperaturen ble innstilt med en proporsjonal temperaturstyring og ble styrt ved hjelp av et termoelement plassert i sentrum av den øverste smelter-plate. Smelterenheten omfattet plater montert omtrent 19 mm fra hver-andre. Tonerbildene på 20 x 33 cm kopieringsark ble transportert gjennom smelteren med det dobbelte av vanlig hastighet, det vil si med omtrent 7>5 cm pr. sekund. Fordi motoren i et standard "Xerox 813" kopieringsapparat stopper og overoppvarmes når apparatet dri-ves med det dobbelte av normal hastighet, måtte det benyttes en mot-or med det dobbelte av vanlig effekt. Etter gjennomgang gjennom smelteren ble kopieringsarkene festet til en helsides slipetrommel med en diameter på omtrent 12 cm. En vanlig "813" renseduk ble pre-sset mot kopiarket ved hjelp av en fjærbelastet valse under et fjær-trykk på omtrent 18 kp. Ved å dreie sylinderen som bar kopierings-arket, ble hele tonerbildet på arket slipt ved friksjonsberøring med duken. En minimal smeltertemperatur ble funnet da alle prøve-bokstaver fremdeles var lesbare etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen. "Xerox 813" bærerkort ble benyttet med toneren under fremkallingstrinnet. Den minimale smeltertemperatur hvorved forståelige kopier oppnås med "8l3"-toner ble funnet å være omtrent 321°C. Mange av kopiene som forlot smelteren hadde glødende partier og i noen tilfeller åpen ild. Mikrografiske undersøkelser av den gjenanvendbare avbildningsflate etter 5000 forløp, avslørte betydelig slitasje og forringelse av flaten. A sample of "Xerox 813" toner particles was used as a sample. Copies of a standard test pattern were made with the toner in a modified "813 Xerox" copier. The melting temperature was set with a proportional temperature control and was controlled by means of a thermocouple placed in the center of the top melting plate. The melting unit comprised plates mounted approximately 19 mm apart. The toner images on 20 x 33 cm copy sheets were transported through the fuser at twice the normal speed, that is, at approximately 7>5 cm per second. Because the motor in a standard "Xerox 813" copier stops and overheats when the machine is operated at twice the normal speed, a motor with twice the normal power had to be used. After passing through the melter, the copy sheets were attached to a full-sided sanding drum approximately 12 cm in diameter. A standard "813" cleaning cloth was pressed against the copy sheet by means of a spring-loaded roller under a spring pressure of approximately 18 kp. By rotating the cylinder that carried the copying sheet, the entire toner image on the sheet was ground by frictional contact with the cloth. A minimal melter temperature was found when all test letters were still legible after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum. "Xerox 813" carrier cards were used with the toner during the development step. The minimum fusing temperature at which intelligible copies are obtained with "8l3" tones was found to be about 321°C. Many of the copies that left the smelter had glowing parts and in some cases open flames. Micrographic examinations of the reusable imaging surface after 5000 runs revealed significant wear and degradation of the surface.

Eksempel II Example II

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7,5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 65 vektsdeler styren og 35 vektsdeler butylmetakrylat, omtrent 1,5 vektsdeler pentaerytritol-tetrabenzoat samt omtrent 1 vektsdel kjønrøk ("Neo Spectra Mark II"). Tilsetningsstoffet var en hård, tørr, fast masse med et smelteom-råde fra omtrent 94°C til omtrent 9537°C. Tonerblandingen hadde en smelteviskositet på omtrent 0,5 x 10 ^ poise ved 124°C. Etter smelting og innledende sammenblanding, ble sammensetningen tilført til en gummimølle og malt grundig for å gi en jevnt dispergert sammensetning av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. A toner mixture was prepared which contained about 7.5 parts by weight of a copolymer of about 65 parts by weight styrene and 35 parts by weight butyl methacrylate, about 1.5 parts by weight pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight carbon black ("Neo Spectra Mark II"). The additive was a hard, dry, solid mass with a melting range of about 94°C to about 9537°C. The toner mixture had a melt viscosity of about 0.5 x 10 ^ poise at 124°C. After melting and initial compounding, the composition was fed to a rubber mill and ground thoroughly to provide a uniformly dispersed composition of the additive in the thermoplastic resin mass.

Den resulterende blandete sammensetning ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator for å gi tonerpartikler med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,01 vektsdeler sinkstearat-partikler med en partikkelstørrelse fra omtrent 0,5 til omtrent 35 mikron og omtrent 99 vektsdeler "813 Xerox" bærerkorn og benyttes i stedetfor "813"-fremkalleren i prøveapparatet beskrevet i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og det ble frembrakt bilder med høy oppløs-ning, som var stort sett frie for bakgrunn. Under stort sett identiske prøvebetingelser ble det funnet at den originale "Xerox 813"-drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved forståelige kopier ble frembrakt etter at de var blitt under-kastet et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen, var omtrent 266°C. Dette er en reduksjon på omtrent 55°C fra den smeltertemperatur som krevdes for kontrollprøven i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smel';eren. Ingen tilstopning ble iakttatt etter at en prøve på denne toner var blitt lagret i en ovn med luftsirkulasjon, hvis temperatur ble holdt på omtrent 43°C i 24 timer. The resulting mixed composition was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to provide toner particles having an average particle size of about 10 to about 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.01 part by weight of zinc stearate particles having a particle size of from about 0.5 to about 35 microns and about 99 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains and used in place of the "813" developer in the test apparatus described in example I. The produced toner was easily emitted and high resolution images were produced which were largely free of background. Under substantially identical test conditions, it was found that the original "Xerox 813" drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which intelligible copies were produced after being subjected to a sanding course of 5 revolutions with the sanding drum was approximately 266°C. . This is a reduction of approximately 55°C from the melter temperature required for the control sample in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter. No clogging was observed after a sample of this toner was stored in an air circulation oven, the temperature of which was maintained at approximately 43°C for 24 hours.

Eksempel III Example III

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7,5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 70 vektsdeler styren og omtrent 30 vektsdeler heksylmetakrylat, omtrent 1,5 vektsdeler pentaerytritol-tetrabenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk ("Super Carbobar"). Tilsetningsstoffet var en hård, tørr, fast masse med smeltepunkt i området fra omtrent 94°C til omtrent 96°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble sammensetningen tilført til en gummimølle og malt grundig for å gi en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator for å gi tonerpartikler med en gjennomsnittlig par-tikkelstørrelse på omtrent fra 10 til 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,025 vektsdeler koboltpalmitat med en partikkelstørrelse fra omtrent 1 til 30 mikron samt omtrent 99 vektsdeler "813 Xerox"-bærerkorn og benyttet istedetfor fremkalleren i eksempel I. Den frembrakte toner ble avgitt lett og ga bilder med høy oppløsning og stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøvebetingelser ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipevalsen var omtrent 254°C. Dette er en reduksjon på 67°C i forhold til den smeltertemperatur som var nød-vendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. A toner mixture was prepared containing about 7.5 parts by weight of a copolymer of about 70 parts by weight styrene and about 30 parts by weight hexyl methacrylate, about 1.5 parts by weight pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight carbon black ("Super Carbobar"). The additive was a hard, dry, solid mass with a melting point in the range of about 94°C to about 96°C. After melting and initial mixing, the composition was fed to a rubber mill and ground thoroughly to provide a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to give toner particles with an average particle size of about 10 to 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.025 part by weight of cobalt palmitate having a particle size of from about 1 to 30 microns and about 99 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains and used in place of the developer of Example I. The produced toner released easily and produced images with high resolution and largely without background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding roller was approximately 254°C. This is a reduction of 67°C in relation to the melter temperature that was necessary in Example I. No embers or open flames were observed on copies that came out of the melter.

Eksempel IV Example IV

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7 vektsdeler av en sampolymer av 80 vektsdeler styren og omtrent 20 vektsdeler isobutylmetakrylat og omtrent 2 vektsdeler pentaeryl-tritoltetrabenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk (Black Pearls L"). Tilsetningsstoffet var en hård, tørr, fast masse med smeltepunkt A toner composition was prepared containing about 7 parts by weight of a copolymer of 80 parts by weight styrene and about 20 parts by weight isobutyl methacrylate and about 2 parts by weight pentaeryl-thritol tetrabenzoate and about 1 part by weight carbon black (Black Pearls L"). The additive was a hard, dry, solid mass with melting point

i området fra omtrent 9^°C til omtrent 96°C. Tonerblandingen hadde in the range of about 9^°C to about 96°C. The toner mix had

-4 o -4 o

en smelteviskositet pa omtrent 0,5 x 10 poise ved 127 C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført en gummimølle og malt grundig hvorved det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator og de derved fremkomne tonerpartikler hadde en gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,01 vektsdel sinkstearat med partikkelstørr-else fra omtrent 0,4 til omtrent 40 mikron og omtrent 99 vektsdeler glasskorn med en gjennomsnittlig diameter på omtrent 500 mikron og et overtrekk av et silicon-terpolymert reaksjonspro- a melt viscosity of about 0.5 x 10 poise at 127 C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly, resulting in a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer and the resulting toner particles had an average particle size of from about 10 to about 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.01 part by weight of zinc stearate having a particle size of from about 0.4 to about 40 microns and about 99 parts by weight of glass beads having an average diameter of about 500 microns and a coating of a silicon terpolymer reaction pro-

dukt av butylmetakrylat, styren og vinyl-trietoxysilan og benyttet som fremkaller i eksempel I. Den frembrakte toner ble meget lett avgitt og ga bilder med meget høy oppløsning og uten bakgrunn. Unde: stort sett identiske prøveforhold ble de funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipevalsen var omtrent 271°C. Dette er en reduksjon på 50°C i forhold til smeltertemperaturen som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. Mikrografiske studier av den gjenanvendbare avbildningsflate etter 10.000 avbildningsforløp avslørte mindre slitasje og forringelse av flaten enn i eksempel I. Ingen kl-umpdannelse ble made of butyl methacrylate, styrene and vinyl-trietoxysilane and used as developer in example I. The produced toner was very easily emitted and produced images with very high resolution and without background. Unde: largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding roller was approximately 271°C. This is a 50°C reduction from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter. Micrographic studies of the reusable imaging surface after 10,000 imaging cycles revealed less wear and degradation of the surface than in Example I. No clomp formation was observed.

iakttatt etter at en prøve av denne toner har blitt lagret i en ovn med luftsirkulasjon i omtrent 2 4 timer ved en temperatur på omtrent 4 3°C. Både kvaliteten på de frembrakte bilder med denne toner og dens egenskaper ved lagring var overlegne alle andre tonere som ble prøvet. observed after a sample of this toner has been stored in an oven with air circulation for about 24 hours at a temperature of about 43°C. Both the quality of the images produced with this toner and its storage properties were superior to all other toners tested.

Eksempel V Example V

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7 vektsdeler isopropyl-metakrylatharpiks, omtrent 7 vektsdeler glyceryl-tribenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Tilsetningsstoffet var en hård, tørr, fast masse med smeltepunkt på omtrent 71°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig hvorved det ble dannet en jevnt disper- A toner mixture was prepared which contained about 7 parts by weight of isopropyl methacrylate resin, about 7 parts by weight of glyceryl tribenzoate and about 1 part by weight of carbon black. The additive was a hard, dry, solid mass with a melting point of approximately 71°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly, whereby a uniform dispersion was formed.

gert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator som ga tonerpartikler med en gjennomsnitt- gert mixture of the additive in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer yielding toner particles with an average

lig partikkelstørrelse fra omtrent 0,5 til omtrent 1 mikron. Om- equal particle size from about 0.5 to about 1 micron. About-

trent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,05 vektsdeler sinklinoleat med en størrelse i området fra omtrent 0,8 til omtrent 25 mikron og omtrent 99 vektsdeler uover- about 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.05 part by weight of synclinoleate having a size in the range of about 0.8 to about 25 microns and about 99 parts by weight of unexceeded

trukne glassbærerkorn med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på drawn glass carrier grains with an average particle size of

omtrent 500 mikron, og benyttet som fremkaller i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga gode bilder med liten bak- approximately 500 microns, and used as developer in Example I. The developed toner was easily released and produced good images with little back-

grunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smelter-termperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipefor- superficial. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimal melter temperature whereby readable copies were obtained after a grinding process

løp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 300°C. Dette er en reduksjon på omtrent 21°C i forhold til den smeltertempera- run of 5 revolutions with the sanding drum was about 300°C. This is a reduction of approximately 21°C in relation to the melter temperature

tur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. Mikrografiske undersøk- trip as required in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter. Micrographic examinations-

elser av den gjenanvendbare avbildningsflate etter 10.000 kopier-ingsforløp avslørte mindre slitasje og forringelse av flaten enn i eksempel I. Measurements of the reusable imaging surface after 10,000 copies revealed less wear and degradation of the surface than in Example I.

Eksempel VI Example VI

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7,5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 20 vektsdeler vinylacetat og omtrent 80 vektsdeler vinylklorid, omtrent 1,5 vektsdel pentaerytritoltetrabenzoat samt omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummi-mølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en "Szegvari" rivemaskin hvorved det fremkom tonerpartikler med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 2 vektsdeler av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet sammen med omtrent 0,1 vektsdel sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 20 mikron samt omtrent 98 vektsdeler "813 Xerox"-bærerkorn og benyttet som i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og det fremkom bilder som var stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 293°C. Dette er en reduksjon på omtrent 28°C i forhold til smeltertemperaturen som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. A toner mixture was prepared which contained about 7.5 parts by weight of a copolymer of about 20 parts by weight vinyl acetate and about 80 parts by weight vinyl chloride, about 1.5 parts by weight pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight carbon black. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a "Szegvari" grater to produce toner particles having an average particle size of from about 10 to about 20 microns. About 2 parts by weight of the powdered toner particles were mixed with about 0.1 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 20 microns and about 98 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains and used as in Example I. The resulting toner was easily emitted and images emerged that were largely without a background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 293°C. This is a reduction of approximately 28°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter.

Eksempel VII Example VII

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 9 vektsdeler av en etylmetakrylatpolymer, omtrent 1 vektsdel pentaerytritoltetrabenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at de fremkomne tonerpartikler fikk en gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 5 til omtrent 10 mikron. Omtrent 1,5 vektsdeler av de pulveriserte tonerpartikler, ble blandet med omtrent 0,01 vektsdel sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 40 mikron samt omtrent 98,5 vektsdeler ubelagte glasskorn og benyttet som fremkaller som i eksempel I. Den fremkomne toner ble lett avgitt og ga bilder som var stort sett frie for bakgrunn. Under stort sett identiske prøve-forhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 282°C. Dette er en reduksjon på omtrent 39°C i forhold til smeltertemperaturen som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. A toner mixture was prepared which contained about 9 parts by weight of an ethyl methacrylate polymer, about 1 part by weight of pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight of carbon black. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer so that the resulting toner particles had an average particle size of from about 5 to about 10 microns. About 1.5 parts by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.01 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 40 microns and about 98.5 parts by weight of uncoated glass grains and used as developer as in Example I. The emerging tones were easily emitted and produced images that were largely free of background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 282°C. This is a reduction of approximately 39°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter.

Eksempel VIII Example VIII

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 8 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 35 vektsdeler vinylacetat og omtrent 65 vektsdeler acrylnitril, omtrent 1 vektsdel trimetyl-oletan-tribenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Tilsetningsstoffet var en hård, tørr, fast masse med et smeltepunkt på omtrent 73°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig hvorved det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at det fremkom tonerpartikler med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 7 til omtrent 12 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,04 vektsdeler av sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 20 mikron samt omtrent 99 vektsdeler glasskorn med en gjennomsnittlig diameter på omtrent 500 mikron og overtrukket med et silicon-terpolymert reaksjonsprodukt av butyl-metakrylat, styren og vinyl-trietoksysilan og benyttet som fremkaller som i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga bilder som var stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 293°C. Dette er en reduksjon på omtrent 28°C i forhold til smeltertemperaturen som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. A toner mixture was prepared which contained about 8 parts by weight of a copolymer of about 35 parts by weight vinyl acetate and about 65 parts by weight acrylonitrile, about 1 part by weight trimethylolethane tribenzoate and about 1 part by weight carbon black. The additive was a hard, dry, solid mass with a melting point of approximately 73°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly, resulting in a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to yield toner particles having an average particle size of from about 7 to about 12 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.04 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 20 microns and about 99 parts by weight of glass beads having an average diameter of about 500 microns and coated with a silicon terpolymer reaction product of butyl methacrylate, styrene and vinyl triethoxysilane and used as developer as in Example I. The produced toner was easily emitted and produced images which were largely without background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 293°C. This is a reduction of approximately 28°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter.

Eksempel IX Example IX

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt 7,5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 25 vektsdeler n-butyl metakrylatharpiks og omtrent 75 vektsdeler acrylnitrilharpiks, omtrent 1,5 vektsdeler glyceryltribenzoat samt omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet og pigmentet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en rivemaskin med høy hastighet slik at det fremkom toner-partikler med størrelse fra omtrent 5 til omtrent 10 mikron. Omtrent 99 vektsdeler "813 Xerox"-bærerkorn ble blandet med omtrent A toner mixture was prepared which contained 7.5 parts by weight of a copolymer of about 25 parts by weight of n-butyl methacrylate resin and about 75 parts by weight of acrylonitrile resin, about 1.5 parts by weight of glyceryl tribenzoate and about 1 part by weight of carbon black. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive and pigment in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a high speed shredder to yield toner particles ranging in size from about 5 to about 10 microns. About 99 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains were mixed with approx

1 vektsdel toner og omtrent 0,05 vektsdeler sinkstearat med størr-else i området fra omtrent 0,5 til omtrent 40 mikron og benyttet som fremkaller som i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga bilder som var stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske forhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved les- 1 part by weight of toner and about 0.05 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 40 microns and used as developer as in Example I. The developed toner was readily released and produced images that were largely background free. Under largely identical conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum melter temperature at which read-

bare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 2 85°C. Dette er en reduksjon på omtrent 36°C i forhold til smeltertemperaturen som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. only copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was about 2 85°C. This is a reduction of approximately 36°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter.

Eksempel X Example X

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 5>5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 90 vektsdeler styren og 10 vektsdeler isobutyl-metakrylat, omtrent 3,5 vektsdeler pentaerytritol-tetrabenzoat samt omtrent 1 vektsdel kjønrøk. Tilsetningsstof- A toner mixture was prepared which contained about 5>5 parts by weight of a copolymer of about 90 parts by weight styrene and 10 parts by weight isobutyl methacrylate, about 3.5 parts by weight pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight carbon black. Additive

fet var en hård, tørr, fast masse med smeltepunkt i området fra omtrent 94°C til omtrent 96°C. Etter smelting og innledende sammenblanding i en "Banbury"-blander ble blandingen tilført til en gum-mimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. fat was a hard, dry, solid mass with a melting point in the range of about 94°C to about 96°C. After melting and initial mixing in a "Banbury" mixer, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly to produce a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass.

Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at det fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to yield toner particles having an average particle size of from about 10 to about 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed

med omtrent 0,01 vektsdeler sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 20 mikron samt omtrent 99 vektsdeler ubelagte glassbærerkorn méd diameter på 500 mikron og benyttet i stedet for fremkalleren som angitt i eksempel I. Den fremkomne toner ble lett avgitt og ga bilder med høy oppløsning og stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 266°C. Dette er en reduksjon på omtrent 55°C i forhold til den smeltertemperatur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. with about 0.01 parts by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 20 microns and about 99 parts by weight of uncoated glass carrier grains with a diameter of 500 microns and used in place of the developer as indicated in Example I. The resulting toner was readily released and produced high-resolution images with mostly no background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 266°C. This is a reduction of approximately 55°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies exiting the melter.

Eksempel XI Example XI

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7, 5 A toner mixture containing about 7.5

vektsdeler av en sampolymer av omtrent 80 vektsdeler styren og om- parts by weight of a copolymer of approximately 80 parts by weight styrene and re-

trent 20 vektsdeler isobutyl-metakrylat og omtrent 1,5 vektsdeler glyceryl-tribenzoat samt 1,0 vektsdel kjønrøk. Glyceryl-tribenzoat var en tørr, fast masse med molekylvekt 404 og smeltepunkt på om- 20 parts by weight of isobutyl methacrylate and about 1.5 parts by weight of glyceryl tribenzoate and 1.0 part by weight of carbon black. Glyceryl tribenzoate was a dry, solid mass with a molecular weight of 404 and a melting point of about

trent 71°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det frem- trained 71°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that the

kom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at det fremkom toner-partikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse på omtrent 8 til 22 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,01 vektsdeler sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,4 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 came a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to produce toner particles having an average particle size of about 8 to 22 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.01 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.4 to about 40 microns and about 99

vektsdeler "813 Xerox"-bærer og benyttet som fremkaller som i eks- weight parts "813 Xerox" carrier and used as developer as in ex-

empel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga bilder som var stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 282°C. Dette var en reduksjon på omtrent 39°C i forhold til den smeltertemperatur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. empel I. The generated toner was easily emitted and produced images that were largely background-free. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 282°C. This was a reduction of approximately 39°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter.

Eksempel XII Example XII

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 8,0 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 70 vektsdeler styren og 30 vektsdeler vinylacetat, omtrent 1,0 vektsdeler trimetylcletantri- A toner mixture was prepared which contained about 8.0 parts by weight of a copolymer of about 70 parts by weight styrene and 30 parts by weight vinyl acetate, about 1.0 parts by weight trimethylclethantri-

benzoat samt omtrent 1,0 vektsdel kjønrøk. Dette tilsetningsstoff var en hård, hvit krystallinsk fast masse med smeltepunkt på om- benzoate and approximately 1.0 part by weight of carbon black. This additive was a hard, white crystalline solid with a melting point of about

trent 73°C og molekylvekt på 432. Etter smelting og sammenblanding i en "Banbury"-blander og grundig maling i en gummimølle slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse ble blandingen avkjølt og der- heated 73°C and molecular weight of 432. After melting and mixing in a "Banbury" mixer and thorough grinding in a rubber mill so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained, the mixture was cooled and there-

etter pulverisert i en "Szegvari"-rivemaskin slik at det fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpar- after pulverizing in a "Szegvari" grater to give toner particles with an average particle size of about 10 to 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner par-

tikler ble blandet med omtrent 0,03 vektsdeler sinkstearat med stør- ticles were mixed with approximately 0.03 parts by weight of zinc stearate with starch

relse i området fra omtrent 0,4 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 vektsdeler "8l3"-bærer og benyttet som fremkaller som i eksem- range from about 0.4 to about 40 microns and about 99 parts by weight of "8l3" carrier and used as developer as in ex-

pel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga bilder som var pel I. The produced toner was readily emitted and produced images that were

stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 288°C. Dette var en reduksjon på omtrent 33°C i forhold til den smeltertemperatur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. largely without background. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 288°C. This was a reduction of approximately 33°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter.

Eksempel XIII Example XIII

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 8,0 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 85 vektsdeler styren og omtrent 15 vektsdeler vinylidenklorid-sampolymer og omtrent 1,0 vektsdel etylenglykol-dibenzoat samt omtrent 1,6 vektsdel kjønrøk. Dette tilsetningsstoff var tilgjengelig under varemerket "Hallco 870" og var en hård, tørr, fast masse med smeltepunkt i området fra omtrent 69°C til omtrent 73,5°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at det fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 8 til omtrent 14 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,01 vektsdeler sinkstearat med' størrelse i området fra omtrent 0,4 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 vektsdeler "813 Xerox"-bærerkorn og benyttet som fremkaller som i eksempel I. Den frembrakte toner ble lett avgitt og ga bilder som var stort sett uten bakgrunn. Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den originale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertemperatur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 282°C. Dette var en reduksjon på 39°C i forhold til den smeltertemperatur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iakttatt på kopier som kom ut av smelteren. A toner mixture was prepared which contained about 8.0 parts by weight of a copolymer of about 85 parts by weight of styrene and about 15 parts by weight of vinylidene chloride copolymer and about 1.0 part by weight of ethylene glycol dibenzoate and about 1.6 part by weight of carbon black. This additive was available under the trademark "Hallco 870" and was a hard, dry, solid mass with a melting point in the range of about 69°C to about 73.5°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to yield toner particles having an average particle size of from about 8 to about 14 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 0.01 part by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.4 to about 40 microns and about 99 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains and used as developer as in Example I. The produced tones were easily emitted and produced images that were largely background-free. Under largely identical test conditions, it was found that the original drive motor could be used and that the minimum fuser temperature at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was approximately 282°C. This was a reduction of 39°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter.

Eksempel XIV Example XIV

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 7,5 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 80 vektsdeler styren og omtrent 20 vektsdeler isobutyImetakrylat og omtrent 1,5 vektsdeler av pentaerytritol-tetrabenzoat samt omtrent 1,0 vektsdeler kjønrøk ("Super Carbobar"). Toneren hadde smelteviskositet på 0,5 x 10 poise ved en temperatur på omtrent 138°C. Dette tilsetningsstoff var en tørr, fast masse med smeltepunkt i området fra omtrent 94 A toner mixture was prepared which contained about 7.5 parts by weight of a copolymer of about 80 parts by weight of styrene and about 20 parts by weight of isobutyl methacrylate and about 1.5 parts by weight of pentaerythritol tetrabenzoate and about 1.0 parts by weight of carbon black ("Super Carbobar"). The toner had a melt viscosity of 0.5 x 10 poise at a temperature of about 138°C. This additive was a dry, solid mass with a melting point in the range of approximately 94

til omtrent 96°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en "Szegvari"-rivemaskin slik at det fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av toneren ble blandet med om- to about 96°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a "Szegvari" grater to yield toner particles having an average particle size of about 10 to 20 microns. About 1 part by weight of the toner was mixed with about

trent 0,03 vektsdeler sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,5 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 vektsdeler av en belagt bærer som omfattet glasskorn med et overtrekk av etylcellu- 0.03 parts by weight of zinc stearate ranging in size from about 0.5 to about 40 microns and about 99 parts by weight of a coated carrier comprising glass beads with a coating of ethyl cellulose

lose og med gjennomsnittlig diameter på omtrent 600 mikron og be- loose and with an average diameter of approximately 600 microns and be-

nyttet i stedet for fremkalleren som angitt i eksempel I. Den frem- used instead of the developer as stated in example I. The developer

brakte toner ble lett avgitt og ga biler stort sett uten bakgrunn. brought tones were easily emitted and gave cars largely without background.

Under stort sett identiske prøveforhold ble det funnet at den ori- Under largely identical test conditions, it was found that the ori-

ginale drivmotor kunne benyttes og at den minimale smeltertempera- ginal drive motor could be used and that the minimum melter temperature

tur hvorved lesbare kopier ble oppnådd etter et slipeforløp på 5 omdreininger med slipetrommelen var omtrent 2 88°C. Dette var en reduksjon på omtrent 33°C i forhold til den smeltertemperatur som var nødvendig i eksempel I. Ingen glør eller åpen ild ble iaktatt på kopier som kom ut av smelteren. turn at which legible copies were obtained after a grinding course of 5 revolutions with the grinding drum was about 2 88°C. This was a reduction of approximately 33°C from the melter temperature required in Example I. No embers or open flames were observed on copies emerging from the melter.

Eksempel XV Example XV

En prøve av den frembrakte toner og bærer som er beskrevet i eksempel III ble benyttet i det "813 Xerox"-kopieringsapparat som er beskrevet i eksempel I for fremstilling av kopier av et standard prøvebilde. Selv om apparatet igjen ble drevet med 11 kopier pr. A sample of the produced toner and carrier described in Example III was used in the "813 Xerox" copier described in Example I to make copies of a standard sample image. Although the apparatus was again operated with 11 copies per

minutt, var smeltertemperaturen innstilt på omtrent 255°C. Kvali- minute, the melter temperature was set at approximately 255°C. Quali-

teten på det fikserte tonerbilde ble prøvd i et slipe-apparat av merket "Taber Abraser, Modell 174". Omtrent 20 omdreininger av slipeapparatet var nødvendig for å frembringe en reduksjon av billedtettheten på omtrent 20% målt på en "Densichrom" refleksjonsenhet. the surface of the fixed toner image was tested in an abrasive device of the brand "Taber Abraser, Model 174". About 20 revolutions of the grinder were required to produce a reduction in image density of about 20% as measured on a "Densichrom" reflectance unit.

Eksempel XVI Example XVI

En prøve på den kontrolltoner og bærer som er beskrevet i A sample of the control toner and carrier described in

eksempel I ble benyttet for dannelse av tonerbilder. Avbildningen og prøveforløpet som ble benyttet var stort sett identisk med den fremgangsmåte som er beskrevet i eksempel XV. Mindre enn omtrent 2 omdreininger med slipeapparatet var nødvendig for å frembringe example I was used for forming toner images. The imaging and test procedure used was largely identical to the method described in Example XV. Less than about 2 revolutions with the grinder were required to produce

en reduksjon av billedtettheten på omtrent 205? målt med en "Densichrom" refleksjonsenhet. Det avsatte tonerbllde ble lett ødelagt ved å gni bildene med en finger. a reduction in image density of approximately 205? measured with a "Densichrom" reflectance unit. The deposited toner film was easily destroyed by rubbing the images with a finger.

Eksempel XVII Example XVII

Det ble fremstilt en kontroll-tonerblanding som inneholdt omtrent 7 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 80 vektsdeler styren og omtrent 20 vektsdeler isobutyl-metakrylat og omtrent 2,0 vektsdeler poly-etylensebacat og omtrent 1,0 vektsdel kjøn- A control toner composition was prepared containing about 7 parts by weight of a copolymer of about 80 parts by weight styrene and about 20 parts by weight isobutyl methacrylate and about 2.0 parts by weight polyethylene sebacate and about 1.0 part by weight

røk. Dette tilsetningsstoff var en tørr, fast masse med smeltepunkt på omtrent 75°C. Etter smelting og innledende sammenbland- smoke. This additive was a dry, solid mass with a melting point of approximately 75°C. After melting and initial mixing

ing ble blandingen tilført en gummimølle og malt grundig hvorved det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble av-kjølt og deretter findelt i en strålepulverisator slik at det fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet sammen med omtrent 99 vektsdeler "813 Xerox"-bærerkorn og benyttet som fremkaller som angitt i eksempel I. Den resulterende•fremkaller ble benyttet for fremstilling av 10.000 kopier i' et "813 Xerox" kopieringsapparat. Kopiene som ble ing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly, whereby a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass appeared. The resulting mixture was cooled and then comminuted in a jet pulverizer to yield toner particles having an average particle size of from about 10 to about 20 microns. About 1 part by weight of the powdered toner particles was mixed with about 99 parts by weight of "813 Xerox" carrier grains and used as a developer as indicated in Example I. The resulting developer was used to make 10,000 copies in an "813 Xerox" copier. The copies that remained

o fremstilt nær avslutningen av prøven var kjennetegnet ved meget lav billedtetthet og sterk bakgrunn. En undersøkelse av den xerografiske trommel etter avslutningen av prøven avslørte en kraftig film av toner på trommelens flate, hvilket var et resultat av dårlig renseevne for toneren. o produced near the end of the sample was characterized by very low image density and a strong background. An examination of the xerographic drum after the completion of the test revealed a heavy film of toner on the surface of the drum, which was the result of poor cleaning performance of the toner.

Eksempel XVIII Example XVIII

Det ble fremstilt en tonerblanding som inneholdt omtrent 8 vektsdeler av en sampolymer av omtrent 65 vektsdeler av styren og 35 vektsdeler butyl-metakrylat, omtrent 1 vektsdel av pentaerytritol-tetrabenzoat og omtrent 1 vektsdel kjønrøk ("Neo Spectra Mark II"). Denne tonerblanding hadde en smelteviskositet på omtrent 0,5 A toner composition was prepared containing about 8 parts by weight of a copolymer of about 65 parts by weight of styrene and 35 parts by weight of butyl methacrylate, about 1 part by weight of pentaerythritol tetrabenzoate and about 1 part by weight of carbon black ("Neo Spectra Mark II"). This toner mixture had a melt viscosity of about 0.5

• _2i o • _2i o

x 10 poise ved 130 C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en jevnt dispergert blanding av tilsetningsstoffet i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter findelt i en "Szegvari" rivemaskin slik at det x 10 poise at 130 C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a uniformly dispersed mixture of the additive in the thermoplastic resin mass was obtained. The resulting mixture was cooled and then shredded in a "Szegvari" grater so that it

fremkom tonerpartikler med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron. Omtrent 1 vektsdel av toneren produced toner particles having an average particle size of from about 10 to about 20 microns. About 1 part by weight of the toner

blir blandet med omtrent 0,01 vektsdel sinkstearat med størrelse i området fra omtrent 0,4 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 vektsdeler belagt bærer som besto av glasskorn overtrukket med en etylcellulose og med en gjennomsnittlig diameter på omtrent 600 mikron. Den resulterende fremkaller ble benyttet for fremstilling av 8.000 kopier i et "813 Xerox" kopieringsapparat. Stort sett alle kopier var kjennetegnet ved skarpe bilder med høy tetthet og lav bakgrunnsavsetning. En undersøkelse av den xerografiske trommel etter avslutningen av prøven avslørte en nesten umerkelig film av toner på trommelens flate. is mixed with about 0.01 part by weight zinc stearate ranging in size from about 0.4 to about 40 microns and about 99 parts by weight coated carrier which consisted of glass beads coated with an ethyl cellulose and having an average diameter of about 600 microns. The resulting developer was used to make 8,000 copies in an "813 Xerox" copier. Almost all copies were characterized by sharp images with high density and low background deposition. An examination of the xerographic drum after the completion of the test revealed an almost imperceptible film of toner on the surface of the drum.

Eksempel XIX Example XIX

En prøve med kontrolltoner som var stort sett identisk med toneren som er beskrevet i eksempel IV ble prøvd med hensyn til sin tilstoppingstemperatur. Prøven medførte en innledende oppvar-ming av tonerpartiklene i en ovn med luftsirkulasjon Ved omtrent 38°C i en periode på 24 timer og deretter økning av temperaturen i skritt på 2,8°C for hver 24 time. Tilstoppingstemperaturen er den temperatur hvorved en svak knuseinnvirknig med en spatel kreves for å bringe toner som er sammenklumpet tilbake til den opprinnelige findelte partikkelform. Tilstoppingstemperaturen for kon-trollprøven var omtrent 52°C. A control toner sample substantially identical to the toner described in Example IV was tested for its clogging temperature. The test entailed an initial heating of the toner particles in an oven with air circulation at approximately 38°C for a period of 24 hours and then increasing the temperature in steps of 2.8°C every 24 hours. The clogging temperature is the temperature at which a gentle crushing action with a spatula is required to return toner that has agglomerated to its original finely divided particle form. The plugging temperature for the control sample was approximately 52°C.

Eksempel XX Example XX

En kontrollprøve som inneholdt 1 del fargete forufremstilte tonerpartikler av den type som er beskrevet i eksempel IV, med gjennomsnittlig partikkelstørrelse fra omtrent 10 til omtrent 20 mikron ble blandet sammen med omtrent 99 vektsdeler glasskorn med gjennomsnittlig partikkeldiameter på omtrent 400 mikron og overtrukket med etylcellulose og deretter drysset over en elektrostatisk billedbærende trommelflate. Det fremkalte bilde ble deretter overført på elektrostatisk måte til et papirark som det ble smeltet fast til. Det gjenværende pulver ble fjernet fra avbildningsflaten med en renseduk av den type som er beskrevet i US-patentskrift 3.I86.838. Etterat kopieringsprosessen var gjentatt 25.000 ganger ble kopiene og den billedbærende flate undersøkt med hensyn til henholdsvis kvalitet og slitasje. Kopiene hadde skarp linjekon-trast og minimal bakgrunnsavsetning. En undersøkelse av avbildningsflaten avslørte imidlertid utallige risser og virkninger av erosive forhold. A control sample containing 1 part colored preformed toner particles of the type described in Example IV, having an average particle size of from about 10 to about 20 microns was mixed with about 99 parts by weight of glass beads having an average particle diameter of about 400 microns and coated with ethyl cellulose and then sprinkled over an electrostatic image-bearing drum surface. The developed image was then electrostatically transferred to a sheet of paper to which it was fused. The remaining powder was removed from the imaging surface with a cleaning cloth of the type described in US Patent 3,186,838. After the copying process had been repeated 25,000 times, the copies and the image-bearing surface were examined with regard to quality and wear respectively. The copies had sharp line contrast and minimal background deposition. However, an examination of the imaging surface revealed numerous scratches and the effects of erosive conditions.

Eksempel XXI Example XXI

Omtrent 0,1 vektsdel sinkstearat med partikkelstørrelse i området fra omtrent 0,75 mikron til omtrent k0 mikron ble varsomt blandet inn i en del av farget forutfremstilt toner av den type som er beskrevet i eksempel IV. Den resulterende fremkallerblanding ble deretter malt grundig i en "Szegvari" rivemaskin i omtrent 10 min-utter. Fremgangsmåten for fremkalling som ble benyttet i eksempel XX ble gjentatt med en ny trommel og med den nevnte malte blanding istedenfor den toner som ble benyttet i eksempel XX ved en relativ fuktighet på omtrent 50% ved 21°C og ved en relativ fuktighet på 80% ved 26,5°C. Kopier som ble fremstilt med den malte prøve hadde høyere tetthet i områder med fullstendig dekning og en renere bakgrunn enn kopier som ble fremstilt med kontrollprøven. Dessuten avslørte visuell undersøkelse av den elektrostatiske avbildningsflate mindre slitasje enn på den rissete avbildningsflate i eksempel XX. Betydelig mindre dreiemoment var nødvendig for å drive trommelen når der ble benyttet en stearat-tilsetning og en lavere spenning var nødvendig for å overføre tonerbildene til et mottakerark. About 0.1 part by weight of zinc stearate having a particle size ranging from about 0.75 micron to about k0 micron was gently mixed into a portion of colored pre-made toner of the type described in Example IV. The resulting developer mixture was then ground thoroughly in a "Szegvari" grater for about 10 minutes. The development procedure used in Example XX was repeated with a new drum and with the said ground mixture instead of the toner used in Example XX at a relative humidity of about 50% at 21°C and at a relative humidity of 80% at 26.5°C. Copies made with the painted sample had higher density in areas of full coverage and a cleaner background than copies made with the control sample. Also, visual examination of the electrostatic imaging surface revealed less wear than the scratched imaging surface of Example XX. Significantly less torque was required to drive the drum when a stearate additive was used and a lower voltage was required to transfer the toner images to a receiver sheet.

Eksempel XXII Example XXII

Det ble fremstilt en kontroll-tonerblanding som inneholdt omtrent 5 vektsdeler kjønrøk og omtrent 90 vektsdeler av et polymert forestringsprodukt av en lineær alkohol, heksametylenglycol og en dikarboksylsyre, sebasinsyre. Denne polymer, heksametylensebasat, hadde en molekylvekt på omtrent 20.000 og et smeltepunkt i området fra omtrent 62 til 69°C. Etter smelting og innledende sammenblanding ble blandingen tilført til en gummimølle og malt grundig slik at det fremkom en dispergert blanding av kjønrøk i den termoplastiske harpiksmasse. Den resulterende blanding ble avkjølt og deretter fint oppdelt i en strålepulverisator slik at de dannete tonerpartikler fikk en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på omtrent 7 til omtrent 12 mikron. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte toner-partikler ble blandet med 99 vektsdeler "Xerox 8l3"-bærerkorn og benyttet som fremkaller som angitt i eksempel I. Tonerbildene som fremkom etter smelting var meget svake, utydelige, dårlig definert og nesten uleselige. Etter omtrent 70 avbildningsforløp fant man en kraftig film av toner på flaten til den modifiserte "Xerox 813"-xerografiske trommel. A control toner mixture was prepared containing about 5 parts by weight of carbon black and about 90 parts by weight of a polymeric esterification product of a linear alcohol, hexamethylene glycol, and a dicarboxylic acid, sebacic acid. This polymer, hexamethylene base, had a molecular weight of about 20,000 and a melting point in the range of about 62 to 69°C. After melting and initial mixing, the mixture was fed to a rubber mill and ground thoroughly so that a dispersed mixture of carbon black was produced in the thermoplastic resin mass. The resulting mixture was cooled and then finely divided in a jet pulverizer so that the formed toner particles had an average particle size of about 7 to about 12 microns. About 1 part by weight of the pulverized toner particles was mixed with 99 parts by weight of "Xerox 8l3" carrier grains and used as a developer as indicated in Example I. The toner images that emerged after fusing were very faint, indistinct, poorly defined and almost illegible. After approximately 70 imaging runs, a heavy film of toner was found on the surface of the modified "Xerox 813" xerographic drum.

Eksempel XXIII Example XXIII

En prøve med tonerpartikler av den type som er beskrevet i eksempel II ble undersøkt med hensyn til avbildningsegenskaper. Omtrent 1 vektsdel av de pulveriserte tonerpartikler ble blandet med omtrent 0,0025 vektsdeler sinkstearatpartikler med en partikkelstørr-else fra omtrent 0,5 til omtrent 40 mikron samt omtrent 99 vektsdeler ubelagte glassbærerkorn og benyttet som fremkaller som angitt i eksempel XXII. Under stort sett identiske prøveforhold ble de resulterende tonerbilder meget.lett lesbare og meget tette. Et svakt slør ble funnet på trommelens flate. A sample of toner particles of the type described in Example II was examined for imaging properties. About 1 part by weight of the pulverized toner particles was mixed with about 0.0025 part by weight of zinc stearate particles having a particle size of from about 0.5 to about 40 microns and about 99 parts by weight of uncoated glass carrier grains and used as developer as indicated in Example XXII. Under largely identical test conditions, the resulting toner images were very easily readable and very dense. A faint veil was found on the surface of the drum.

Eksempel XXIV Example XXIV

Omtrent 0,01 vektsdel sinkstearat med en partikkelstørrelse About 0.01 part by weight zinc stearate with a particle size

i området fra omtrent 5 til omtrent 40 mikron ble omhyggelig rørt inn i omtrent 10 vektsdeler av fargete forutfremstilte tonerpartikler av den art som er beskrevet i eksempel XXIII. Den resulterende blanding ble deretter omrørt i en lukket beholder i 15 min-utter. Omtrent 1 del av den omrørte blanding ble blandet med 99' deler bærerkorn med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på omtrent 250 mikron. Den resulterende fremkallerblanding ble benyttet til kaskadefremkalling som beskrevet i eksempel XXIII ved en relativ fuktighet på 80% ved 26,5°C. De resulterende smeltete tonerbilder var tettere under begge fuktighetsbetingelser enn de bilder som fremkom i eksempel XXIII. in the range of about 5 to about 40 microns was carefully stirred into about 10 parts by weight of colored preformed toner particles of the kind described in Example XXIII. The resulting mixture was then stirred in a closed container for 15 minutes. About 1 part of the stirred mixture was mixed with 99' parts carrier grain having an average particle size of about 250 microns. The resulting developer mixture was used for cascade development as described in Example XXIII at a relative humidity of 80% at 26.5°C. The resulting fused toner images were denser under both humidity conditions than the images produced in Example XXIII.

Uttrykket "fremkallermaterialet" som benyttes her er ment å omfatte elektroskopisk tonermateriale eller kombinasjoner av tbner-materiale og bærermateriale. The term "developer material" as used herein is intended to include electroscopic toner material or combinations of tbner material and carrier material.

Selv om spesielle materialer og betingelser er angitt i de forannevnte eksempler, er disse bare ment å illustrere den foreliggende oppfinnelse. Forskjellige andre egnete tonerpartikler, tilset-ningsstoffer, fargegivere og andre komponenter, for eksempel de som er anført foran, kan benyttes som erstatning i eksemplene med liknende resultater. Andre materialer såsom mykgjørere kan også tilsettes toneren for å gjøre den følsommere, synergisere den eller på annen måte forbedre smelteegenskapene eller andre ønskelige egenskaper ved systemet. Although particular materials and conditions are indicated in the foregoing examples, these are only intended to illustrate the present invention. Various other suitable toner particles, additives, colorants and other components, for example those listed above, can be used as substitutes in the examples with similar results. Other materials such as plasticizers may also be added to the toner to sensitize it, synergize it, or otherwise improve the melting properties or other desirable properties of the system.

Andre modifikasjoner av den foreliggende oppfinnelse vil frem-tre for fagfolk på området ved lesning av den foreliggende beskrivelse. Slike modifikasjoner er ment å falle innenfor rammen av oppfinnelsen. Other modifications of the present invention will become apparent to those skilled in the art upon reading the present description. Such modifications are intended to fall within the scope of the invention.

Claims

1. Xerographic developer material containing toner particles containing finely divided toner material comprising a colorant and a thermoplastic resin, for example a vinyl or a vinylidene resin with a melting point of at least 43.3°C and a solid additive, and preferably a carrier for the toner particles, characterized in that the toner particles as a solid additive contain an organic compound which has a melting point of between 4 6 and 132°C and which has the general structure -where n is a positive number from and including 3 to and including 7 and R is an esterifying radical with from 3 to 12 carbon atoms.

2. Developer material in accordance with claim 1, characterized in that the finely divided toner material has a clogging temperature of at least 43.0°C and a melt viscosity which -4 o is less than 2.5 x 10 poise at temperatures up to 23 2 C.

3. Developer material in accordance with claim 1 or 2, characterized in that the finely divided toner material contains from 3 to 65 weight percent, preferably from 5 to 55 weight percent additive, calculated from the total weight of the thermoplastic resin.

4. Developer material in accordance with one of claims 1-3, characterized in that the additive is pentaerythritol tetrabenzoate.

5. Developer material in accordance with one of claims 1-4, characterized in that the finely divided toner material contains at least 25% by weight of a styrene resin, calculated from the total weight of the thermoplastic resin in the toner.