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MXPA05004950A - Mezcla de aglomerado seca, metodo de moldeo por fundicion utilizando la mezcla de aglomeraso seca y centro de vaciado. - Google Patents

Mezcla de aglomerado seca, metodo de moldeo por fundicion utilizando la mezcla de aglomeraso seca y centro de vaciado.

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Publication number
MXPA05004950A
MXPA05004950A MXPA05004950A MXPA05004950A MXPA05004950A MX PA05004950 A MXPA05004950 A MX PA05004950A MX PA05004950 A MXPA05004950 A MX PA05004950A MX PA05004950 A MXPA05004950 A MX PA05004950A MX PA05004950 A MXPA05004950 A MX PA05004950A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
mixture
mold
water
molding
dry
Prior art date
Application number
MXPA05004950A
Other languages
English (en)
Inventor
Nagasaka Masahiko
Original Assignee
Sintokogio Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sintokogio Ltd filed Critical Sintokogio Ltd
Publication of MXPA05004950A publication Critical patent/MXPA05004950A/es

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Abstract

Se provee una mezcla aglomerada seca en la cual el aglutinante, incluso cuando se calienta, no desprende olor desagradable o gas peligroso a la salud humana; un metodo de moldeo por fundicion en el cual se puede llenar de manera satisfactoria un espacio de moldeo por fundicion, hasta una porcion pequena del mismo, con una mezcla aglomerada constituida por un aglutinante y un aglomerado granulado; y un metodo de moldeo por fundicion en el cual el molde utilizado en el moldeo de una mezcla aglomerada constituida por un aglutinante y aglomerado granulado puede conservar las propiedades satisfactorias incluso en alta humedad. En el metodo de moldeo por fundicion, se forma un molde mediante el uso de una mezcla seca obtenida suministrando una mezcla aglomerada constituida por aglomerado granulado, un aglutinante soluble en agua y agua y evaporando el agua contenida en la mezcla aglomera mediante calentamiento, reduccion de presion o aeracion mientras se mezcla para efectuarla separacion como granulos individuales, o con la adicion de un lubricante y un agente de entrelazamiento a la misma.

Description

WO 2004/041460 Al 1 , II III Jlllll II!1 II!1 II II (81) ÍÍS11 (mñ): AE, AG, AL, AM, AT, AU, AZ, BA, BB, (AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, El, ER, GB, BG, BR, BY, BZ, CA, CH, CN, CO, CR, CU, CZ, DE, D , GR, HU, IE, GG, LU, MC, NL, PT, RO, SE, SI, SK, TR), DM, DZ, EC, EE, ES, FI, GB, GD, GE, GH, GM, HR, HU, OAPI ¡f j& (BF, BJ, CE, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW, ID, IL, IN, IS, JP, KE, KG, KP, KR, Z, LC, LK, LR, LS, ML, MR, E, SN, TD, TG). LT, LU, LV, MA, MD, MG, MK, MN, MW, MX, MZ, NI, NO, NZ, OM, PH, PL, PT, RO, RU, SC, SD, SE, SG, SK, SL, TJ, TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, UZ, VC, VN, YU, ZA, ZM, ZW. (84) MEZCLA DE AGLOMERADO SECA, METODO DE MOLDEO POR FUNDICION UTILIZANDO LA MEZCLA DE AGLOMERADO SECA Y CENTRO DE VACIADO CAMPO DE LA INVENCION Esta invención se refiere a una mezcla seca de un material aglomerado que contiene un aglutinante para un procedimiento de moldeo. La mezcla seca puede eliminar la generación de gas indeseable que se atribuye al aglutinante caliente y da como resultado un olor desagradable y un riesgo biológico para humanos en un procedimiento para moldear un molde (por ejemplo, un molde central) , o en el siguiente procedimiento para verter metal fundido en el molde central resultante. Esta invención también se refiere a un procedimiento de moldeo que utiliza la mezcla seca de la invención, y un molde central producido mediante el procedimiento de moldeo de la invención.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los aglutinantes convencionales para aglutinar granos de arena entre si incluyen muchos aglutinantes de base inorgánica o de base orgánica. Típicamente, se utiliza un molde que está constituido por granos de arena solidificados con dicho aglutinante como un molde central. 2 Dicho molde central se coloca en una cavidad para vaciado para vaciar un articulo de manera tal que el molde central forme una superficie contorneada que se ajuste a la superficie interior del articulo vaciado. Un ejemplo de los aglutinantes convencionales es una resina de fenol-formaldehído . Como un procedimiento de moldeo convencional, se conoce un procedimiento de moldeo con coraza tal como se describe en la publicación anterior de patente japonesa No. 10-193033. El procedimiento de moldeo con coraza es para utilizar arena para moldeo se reviste con el aglutinante, y para cargarla dentro de un molde de metal caliente utilizando un procedimiento de introducción por insuflación. El aglutinante para revestimiento de la arena para moldeo cargada se cura después mediante el calor transferido desde el molde. Otro procedimiento de moldeo convencional utiliza un aglutinante soluble en agua como se describe en la publicación anterior de patente japonesa No. 55-8328. Este procedimiento es para congelar una mezcla que comprende al aglutinante soluble en agua, agua, y arena para moldeo, mientras se amasa la mezcla. La mezcla congelada se carga en un molde pre-calentado utilizando un procedimiento de introducción por soplado. La mezcla cargada se seca después y de esta manera 3 se cura. El procedimiento anterior descrito en la publicación anterior de patente japonesa No. 10-193033 implica que el aglutinante genera gases volátiles, tales como formaldehido gaseoso, fenol gaseoso, y amonio gaseoso, mientras que el aglutinante se cura térmicamente mediante el calor transferido desde el molde metálico. Los gases volátiles implican olores desagradables o presentan riesgos biológicos para un humano. Con frecuencia un molde central que será ensamblado para formar un molde contiene un aglutinante que se basa en resina de urea-fenol-formaldehído o una resina de fenol-formaldehído . El verter un metal fundido de una aleación de hierro o de una aleación de metal ligera dentro de dicho molde ensamblado calienta al aglutinante, y a su vez este se volatiliza o descompone para generar gas, lo cual puede ocasionar que se formen espacios vacíos en el metal fundido vertido. El uso típico del molde central con una resina-aglutinante para vaciar una aleación no férrica, por ejemplo, una aleación de aluminio, da como resultado que la resina-aglutinante se volatilice o descomponga de manera insuficiente, debido a que la temperatura del metal fundido que se va a vaciar en el molde es de aproximadamente 700°C. Esto puede evitar que el molde central se retire fácilmente 4 del metal fundido frió y solidificado. Es necesario agitar el molde central removido de manera insuficiente, o que se vuelva a calentar para que el metal fundido solidificado, a su vez volatilice o descomponga el aglutinante, con el fin de removerlo . El procedimiento de moldeo anterior descrito en la publicación anterior de patente japonesa No. 55-8328 es para congelar la mezcla del aglutinante soluble en agua, el agua, y la arena de moldeo, como se indicó anteriormente. Esto da como resultado que los granos de arena de sílice dentro de una cabeza de soplado se concentren para que se configuren como rocas o aglomerados cuando la mezcla congelada se carga en el molde de metal. Este efecto también es posible en el intervalo de dos ciclos de carga adyacentes. Este efecto implica la dificultad de cargar en forma continua la mezcla desde la cabeza de soplado al interior del molde. En efecto, dicho procedimiento de moldeo aún no se ha llevado a la práctica. Cuando el molde central con el aglutinante soluble en agua se deposita en un ambiente de alta humedad, el aglutinante soluble en agua típicamente absorbe agua y por lo tanto se debilita su fuerza de unión, para ocasionar la deformación del molde central. Como resultado, el molde central podría no mantener su configuración. Incluso dicho molde central se puede utilizar en el procedimiento de 5 moldeo, y la humedad dentro de éste se calienta y vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde central. Los vapores resultantes forman espacios vacíos dentro del metal fundido vertido .
BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención provee una mezcla seca de un material aglomerado y un procedimiento de moldeo para moldear un molde que pueda eliminar los problemas anteriores . Un primer objetivo de la presente invención es proveer una mezcla seca de un material aglomerado que no pueda generar gas que tenga un olor desagradable o un riesgo biológico para humano cuando se caliente un aglutinante . Un segundo objetivo de la presente invención es proveer un procedimiento de moldeo que pueda cargar de manera suficiente y exacta una mezcla de material aglomerado que contenga un aglutinante y la arena dentro de un espacio de moldeo. Un tercer objetivo de la presente invención es proveer un procedimiento de moldeo en el cual un molde central que se moldee en una mezcla de un material aglomerado que contiene la arena y un aglutinante, puede 6 mantener su forma incluso si éste está en un ambiente de alta humedad. Un cuarto objetivo de la presente invención es proveer un molde central para moldear una aleación de aluminio. Dicho molde central se puede retirar fácilmente del metal fundido enfriado y moldear un articulo de vaciado favorable. Este molde central para moldear la aleación de aluminio se moldea con el procedimiento de moldeo de la presente invención. El quinto objetivo de la presente invención es proveer un molde central para moldear un metal que sea una aleación de hierro, o una aleación de cobre, etc, que tenga una temperatura más alta en su estado fundido que la de la aleación de aluminio que será vertida dentro de un molde. Dicho molde central se moldea con el procedimiento de moldeo de la presente invención, pero se aplica a un lavado de molde sobre la superficie de éste. La presente invención también se refiere a una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara mediante los pasos de: Mezclar un material granulado aglomerado, uno o más tipos de un aglutinante soluble en agua, y agua para elaborar una mezcla; Evaporar la humedad dentro de la mezcla durante el paso de mezclado de manera tal que la mezcla se seque y 7 tenga estructura de granos individual; y En el cual se agrega agua adicional a la mezcla seca para formar un material de moldeo para moldear un molde con la mezcla seca. Otra modalidad de la presente invención se refiere a una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara los pasos de: Mezclar un material granulado aglomerado, un aglutinante soluble en agua, un entrelazador que se pueda entrelazar con el aglutinante soluble en agua, y agua; Evaporar la humedad dentro de la mezcla durante el paso de mezclado para evitar la reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador, de modo tal que la mezcla se seque y tenga estructuras de grano individual; y En el cual se agrega agua adicional a la mezcla seca para formar un material de moldeo para moldear un molde con la mezcla seca. En las mezclas anteriores, el material granulado aglomerado está revestido con el aglutinante soluble en agua . En una modalidad de la presente invención la mezcla seca también incluye un lubricante. La presente invención también se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El 8 procedimiento comprende los pasos de: Congelar una de las mezclas secas anteriores con el agua adicional pero sin un lubricante para que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Cargar la mezcla congelada dentro de un espacio de moldeo, y evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con la mezcla curada; y Retirar el molde moldeado a partir del espacio de moldeo. La presente invención también se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El procedimiento comprende los pasos de: Congelar una de las mezclas anteriores con el agua adicional de modo tal que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Almacenar temporalmente en un recipiente una cantidad de la mezcla congelada que sea mayor o igual a la cantidad de la mezcla congelada que será cargada dentro de un espacio de moldeo; Agitar la mezcla dentro del recipiente en una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de la mezcla, para mantener las estructuras de grano individual de la mezcla; y Cargar la mezcla agitada dentro del espacio de 9 moldeo . Si se congela una mezcla que no contiene lubricante, entonces de preferencia se agrega un lubricante a la misma. Esto es más efectivo que utilizar una mezcla que ya contiene un lubricante. Otra modalidad de la presente invención se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El procedimiento comprende los pasos de: Agitar una de las mezclas con el agua adicional, pero sin incluir un lubricante ni un entrelazador para hacer que ésta forme espuma; Cargar la mezcla espumada dentro de un espacio de moldeo; Evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar dicha mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; y Retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. La presente invención también se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El procedimiento comprende los pasos de: Congelar una de las mezclas que contiene un entrelazador y el agua adicional de manera tal que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Cargar la mezcla congelada con el lubricante 10 dentro de un espacio de moldeo; Evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con la mezcla curada; Ocasionar una reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador; y Retirar el molde moldeado a partir del espacio de moldeo . En este procedimiento de moldeo, la presente invención puede comprender los pasos de : Congelar la mezcla de manera tal que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Almacenar temporalmente en un recipiente una cantidad de la mezcla congelada que sea mayor que o igual a la cantidad de la mezcla congelada que se va a cargar dentro de un espacio de moldeo; Agitar la mezcla dentro del recipiente en una condición en la cual la humedad congelada dentro de la mezcla no se pueda descongelar, para mantener las estructuras de grano individual de la mezcla; y Cargar la mezcla agitada dentro del espacio de moldeo . La presente invención también se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El procedimiento comprende los pasos de: 11 Congelar una de las mezclas que contiene un entrelazador y agua adicional de manera tal que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Cargar dicha mezcla congelada en un espacio de moldeo; Calentar o airear y por lo tanto evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada en el espacio de moldeo para curar la mezcla cargada para moldear un molde con la mezcla curada; retirar dicho molde moldeado del espacio de moldeo; y Facilitar también una reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador en el molde removido. Este procedimiento de moldeo puede comprender los pasos de: Congelar y solidificar la mezcla de manera tal que la mezcla tenga estructuras de grano individual; Almacenar temporalmente en un recipiente una cantidad de la mezcla congelada que sea mayor que o igual a la cantidad de la mezcla congelada que se va a cargar dentro de un espacio de moldeo; Agitar la mezcla dentro del recipiente en una condición en la cual la humedad congelada dentro de la mezcla no se pueda descongelar, para mantener las 12 estructuras de grano individual de la mezcla; y Cargar la mezcla agitada dentro del espacio de moldeo . El procedimiento de moldeo puede comprender los pasos de: Almacenar temporalmente en un recipiente una cantidad de la mezcla congelada que sea mayor que o igual a la cantidad de la mezcla congelada que se va a cargar dentro de un espacio de moldeo; Agitar la mezcla dentro del recipiente en una condición en la cual la humedad congelada dentro de la mezcla no se pueda descongelar, para mantener las estructuras de grano individual de la mezcla; y Cargar la mezcla agitada dentro del espacio de moldeo . Otra modalidad de la presente invención se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde. El procedimiento comprende los pasos de: Agitar una de las mezclas anteriores que contiene al lubricante y el agua adicional para hacer que ésta forme espuma; Cargar la mezcla espumada dentro de un espacio de moldeo; Evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada en el espacio de moldeo; 13 Ocasionar una reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazado ; y Retirar el molde moldeado del espacio de moldeo. Otra modalidad de la presente invención se refiere a un procedimiento de moldeo para moldear un molde . El procedimiento comprende los pasos de: Agitar una de las mezclas anteriores que contiene al lubricante y el agua adicional para hacer que ésta forme espuma; Cargar la mezcla espumada dentro de un espacio de moldeo; Evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada en el espacio de moldeo; Retirar el molde moldeado del espacio de moldeo; y Facilitar también una reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador. La presente invención también se refiere a un molde central para moldear una aleación de aluminio. El molde central se moldea mediante el procedimiento de moldeo descrito inmediatamente antes. En la presente invención, los gránulos aglomerados consisten de uno o más de sílice, arena de aluminio, arena de olivina, arena de cromita, arena de dióxido de zirconio, arena de mullita, etc. 14 El procedimiento de moldeo de la presente invención puede efectuarse fácilmente mediante medios para remover el molde central que se moldea en el material aglomerado seco con el aglutinante soluble en agua de la presente invención. Esto es debido a que el aglutinante soluble en agua se puede volatilizar o solubilizar fácilmente cuando se vierte el metal fundido dentro del molde central. De manera deseable, el aglutinante soluble en agua puede ser solubilizado por el agua a temperatura ambiente. Si el material granulado aglomerado se reviste con dicho aglutinante soluble en agua deseable, el aglutinante se puede mezclar con el agua sin calentamiento. En contraste, un aglutinante soluble en agua que no pueda ser solubilizado por el agua a temperatura ambiente no puede actuar como un aglutinante sin calentamiento, debido a que éste necesita calentamiento para que se mezcle con el agua. La energía y tiempo requeridos para calentar la mezcla toma un consumo incrementado de éste para congelar y solidificar la mezcla para que la mezcla tenga estructuras de grano individual . De preferencia el aglutinante soluble en agua puede ser por lo menos cualquiera de un alcohol polivinilico o su derivado, o por lo menos cualquiera de un almidón o su derivado, o ambos. Un ejemplo de derivado de 15 alcohol polivinilico contiene un radical de ácido acético, un grupo carboxilo, un grupo butirato, o un grupo silanol, etc. Un ejemplo del almidón se obtiene a partir de papa, maíz, mandioca, o trigo, etc. Un ejemplo de derivado de almidón es un almidón eterificado, un almidón esterificado, o un almidón para entrelazamiento. Ni el almidón termoplástico ni el de injerto son apropiados para la presente invención, debido a que su fuerza es insuficiente para que sea utilizado como un aglutinante. El aglutinante soluble en agua que se utiliza en la presente invención se puede conseguir fácilmente. En especial, el almidón se puede conseguir comercialmente a un costo bajo. De preferencia, la mezcla contiene desde 0.1% en peso hasta 5.0% en peso del aglutinante soluble en agua tomando como base el peso total (es decir, 100% en peso) del material granulado aglomerado. Menos de 0.1% en peso del aglutinante soluble en agua ocasiona que un molde tenga resistencia insuficiente. Más del 5.0% en peso del aglutinante soluble en agua ocasiona que éste forme grumos grandes durante el procedimiento de mantener las estructuras de grano individual en la mezcla congelada de modo tal que se requiere de tiempo y esfuerzo para efectuar en forma suficiente dicho procedimiento. Asimismo, el molde moldeado tiene resistencia excesiva. 16 De preferencia se agrega una cantidad predeterminada de agua a la mezcla húmeda que no contiene entrelazador de modo tal que la suma de la humedad dentro del aglutinante soluble en agua y el agua adicional contenga prácticamente 5% en peso hasta 30% en peso aproximadamente del peso total del material granulado aglomerado. De preferencia se agrega una cantidad predeterminada de agua a la mezcla húmeda que contiene un entrelazador de modo tal que la suma de humedades dentro del aglutinante soluble en agua y la solución de entrelazador contenga 5% en peso hasta 30% en peso aproximadamente del peso total del material granulado aglomerado. Una mezcla con un bajo contenido de agua ocasiona una dificultad en el sentido que el material aglomerado se reviste uniformemente con el aglutinante. Una mezcla con un alto contenido de agua toma más tiempo para que se seque. Es posible evaporar la humedad dentro de la mezcla húmeda para secar la mezcla a través del uso de un procedimiento de calentamiento, un procedimiento de descompresión, o un procedimiento de curado por aire. Una manera para calentar la mezcla húmeda para evaporar la humedad utiliza una mezcladora de arena para agitar el material granulado aglomerado, la solución de aglutinante soluble en agua, y el agua, mientras se aplica 17 aire caliente que tenga una temperatura de 100 °C aproximadamente, proveniente de un calentador de aire caliente, a la mezcla agitada durante 10 minutos aproximadamente . Una manera de descomprimir la mezcla húmeda para evaporar la humedad es aplicar una presión de 0.01 MPa a la mezcla húmeda en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 25 °C. Para curar con aire la mezcla húmeda, se puede utilizar aire caliente y comprimido. Los gránulos aglomerados de la mezcla seca de la presente invención se revisten con el aglutinante soluble en agua. El contenido final de agua dentro de la mezcla seca de la presente invención de preferencia es menor de 1.0% en peso aproximadamente tomando como base el peso total de la mezcla. El lubricante utilizado en la presente invención evita que se concentren los granos dentro de una cabeza de soplado durante los intervalos entre los ciclos de introducción por soplado anterior y posterior. Por lo tanto, se puede lograr un soplado continuo sustancial para asegurar que se cargue una mezcla con alta densidad y estable en el espacio de moldeo. Los ejemplos del lubricante que se pueden 18 utilizar en la presente invención incluyen una parafina sin cera tal como parafina liquida; y sales de ácido esteárico tales como estearato de calcio, estearato de zinc o estearato de magnesio. El lubricante se agrega a la mezcla antes o después que se congele la mezcla, para construir y mantener fácilmente las estructuras de grano individual de la mezcla. Para desarrollar una mejor efectividad para el lubricante, éste de preferencia se agrega a la mezcla después que se congela la mezcla. Si el lubricante es estearato de calcio, la mezcla contiene desde 0.01% en peso hasta 0.1% en peso aproximadamente de éste tomando como base el peso total del material granulado aglomerado. En el método anterior en el cual la mezcla seca contiene al entrelazador para ocasionar la reacción de entrelazamiento entre el entrelazador y el aglutinante soluble en agua, el entrelazador se calienta para ocasionar la reacción de entrelazamiento, para incrementar la fuerza de unión de los granos aglomerados por parte del aglutinante soluble en agua. Esto evita la reacción entre el aglutinante soluble en agua y las moléculas de agua y por lo tanto el molde que se moldea en la mezcla seca puede mantener fácilmente sus características incluso en un ambiente de alta humedad. Durante el paso de calentar la mezcla húmeda para 19 evaporar la humedad dentro de ésta para hacer una mezcla seca, si el aglutinante soluble en agua y el entrelazador se calientan a una temperatura más alta que la temperatura umbral que ocasiona la reacción de entrelazamiento rápida entre los mismos, se ocasiona una reacción de entrelazamiento indeseada. En este caso, el molde moldeado no es efectivo en el entrelazamiento, debido a que no ocurre reacción de entrelazamiento en los siguientes pasos. Por lo tanto, no se debe calentar el aglutinante soluble en agua y el entrelazador a una temperatura más alta que la temperatura umbral. Si el entrelazador es un ácido butan-tetra-carboxilico, éste se debe calentar por debajo de su punto de fusión, es decir 180 °C. Como ejemplos no limitativos, el entrelazador utilizado en la presente invención es un aldehido tal como glioxal; un compuesto de tipo N-metilol tal como N-metilolurea, o una N-metilolmelamina; un compuesto carboxilico tal como un ácido oxálico, ácido maleico, ácido succinico, un ácido butan-tetracarboxilico, o un copolimero de éter metilvinilico-ácido maleico; un compuesto tipo epoxi; un compuesto de vinilo activado; un di-isocianato; un agente formador de complejos, etc. Un ejemplo del compuesto tipo epoxi es una epiclorohidrin . Los ejemplos del di-isocianato son un di- 20 isocianato de hexametileno, un difenilmetan-4 y un 4-trilendiisocianato . Los ejemplos del agente formador de complejo incluyen Cu, B, Al, Ti, Zr, Sn, V, o Cr. Debido a que el agente formador de complejo implica un metal acumulado en el material aglomerado, éste no es apropiado para los granos de material aglomerado que se reciclan y utilizan. Un entrelazador deseable puede actuar como un enlace tipo éster, es decir, un carboxílico comparado, debido a que éste reduce la generación de gas venenoso durante el procedimiento de moldeo y el procedimiento de vertido . La cantidad del entrelazador que se va agregar es desde 5% en peso hasta 50% en peso tomando como base el peso total del aglutinante soluble en agua. Si existe menos del 5% en peso del entrelazador con respecto al peso total del aglutinante soluble en agua, la efectividad de la reacción de entrelazamiento será insuficiente y por lo tanto el molde podría no mantener su resistencia requerida en un ambiente de alta humedad. El uso de más del 50% en peso del entrelazador con respecto al peso total del aglutinante soluble en agua, sólo produce una resistencia que es sustancialmente igual a la de utilizar sólo el 50% en peso del entrelazador con respecto al peso total del aglutinante soluble en agua, aunque el molde tiene una 21 resistencia significativa incluso en el ambiente de alta humedad. Por lo tanto, agregar más del 50% en peso del entrelazador es costoso y por lo tanto indeseable. El entrelazador se utiliza como una solución de entrelazador. Por ejemplo, se puede utilizar 20% en peso aproximadamente de una solución de ácido butan-tetra-carboxílico, o una solución de copolimero de éter metilvinílico-ácido maleico. En el procedimiento de moldeo de la presente invención, la mezcla seca contiene desde 0.5% en peso hasta 10.0% en peso del agua tomando como base el peso total (es decir, 100% en peso) de la mezcla seca. El agua adicional dentro de la mezcla se distribuye en el aglutinante soluble en agua y se evapora durante el paso de moldeo. El aglutinante resultante solidifica después los granos aglomerados. Menos del 0.5% en peso del agua incrementa demasiado la viscosidad del aglutinante soluble en agua, como para reducir la fuerza de unión del aglutinante para aglutinar los granos aglomerados. En este caso, el molde resultante tiene una resistencia insuficiente. Más de 10.0% en peso del agua adicional genera espacios vacios dentro del molde debido al agua que se evapora durante el paso de moldeo, y por lo tanto reduce la resistencia del molde. Además, debido a que el agua en exceso consume la energía y tiempo requeridos para calentar la mezcla, es costoso y por 22 lo tanto indeseable. La reacción de entrelazamiento se puede efectuar después o antes que el molde moldeado se retire del espacio de moldeo. Si ésta se presenta antes que el molde moldeado se retire del espacio de moldeo, se alarga el ciclo del procedimiento de moldeo. Si dicho ciclo alargado implica un problema de producción, se puede hacer que la reacción de entrelazamiento se presente después que el molde moldeado se retira del espacio de moldeo. El intervalo de reacción de la reacción de entrelazamiento después que el molde moldeado se retira del espacio de moldeo es, por ejemplo 40 minutos a una temperatura ambiente de 220 °C, o de 20 minutos aproximadamente a una temperatura ambiente de 250 °C, o un tiempo más corto a una temperatura ambiente más alta. En el procedimiento de moldeo de la presente invención, la mezcla seca con el agua adicional se congela para que la mezcla tenga estructuras de grano individual. La mezcla resultante se puede cargar de manera suficiente y exacta en el espacio de moldeo. El término "estructuras de grano individual" se refiere al estado en el cual los granos independientes del material aglomerado, o grumos de granos concentrados del material aglomerado, se distribuyen de manera uniforme en el espacio de moldeo con tamaños con los cuales estos se 23 pueden cargar de manera suficiente y exacta en el espacio de moldeo. En el procedimiento de moldeo de la presente invención, la mezcla seca con el agua adicional se congela para construir en la mezcla estructuras de grano individual en las cuales las superficies de los granos agregados se revisten con la solución de aglutinante congelada. La solución de aglutinante congelada es una solución acuosa en el cual el revestimiento de aglutinante de las superficies de los granos agregados se disuelve en el agua. Para mantener las estructuras de grano individual de la mezcla congelada, es necesario agitar la mezcla con un dispositivo de agitación que tenga cuchillas de agitación en una condición en la cual las temperaturas sean menores de 0°C, o agitar la mezcla utilizando un gas comprimido tal como aire a temperaturas bajas tales como -20°C hasta 30°C o una temperatura menor. Si se utiliza el procedimiento de moldeo por soplado, manteniendo las estructuras de grano individual, se puede efectuar fácilmente la siguiente introducción por soplado. En un aspecto del procedimiento de la presente invención, se agita una mezcla con agua adicional para ocasionar que se forme espuma, y la mezcla espumada se carga en el espacio de molde. La mezcla se agita para distribuir el aire convertido en espuma en la misma. Esto 24 ocasiona que la mezcla se haga fluida en la manera deseada cuando ésta se carga en el espacio de moldeo bajo presión incrementada, y por lo tanto no es necesario el lubricante. En este procedimiento de moldeo, las espumas que se distribuyen dentro de la mezcla mediante agitación y la humedad dentro del aglutinante se concentran en la porción central del molde mediante el calor transferido desde un molde metálico. Por lo tanto, la porción central del molde tiene una densidad baja de la mezcla cargada y por lo tanto se reduce la cantidad de aglutinante en la porción central. Por consiguiente, se puede reducir y expulsar fácilmente el gas generado por el aglutinante descompuesto, a través de la porosidad del molde. La agitación para hacer que la mezcla forme espuma se puede efectuar por medio del dispositivo de agitación para distribuir de manera uniforme la espuma resultante en la mezcla. Un tiempo suficiente requerido para agitar la mezcla es de sólo un minuto aproximadamente. El molde central para vaciar la presente invención se moldea con el procedimiento de moldeo de la presente invención. Cuando se utiliza el molde central de la presente invención para vaciar una aleación no ferrosa tal como una aleación de aluminio, se vierte en el molde metal fundido de ésta que tenga una temperatura de 700°C aproximadamente, la cual es menor a los 1400 °C 25 aproximadamente del material ferroso, para que la temperatura de 700°C aproximadamente pueda volatilizar o disolver al aglutinante soluble en agua de la presente invención. Después el molde central se puede retirar fácilmente del articulo vaciado después que se enfria el metal fundido. Se aplica un lavado para molde sobre la superficie del molde central de la presente invención con el fin de que esté bien adaptado para vaciar el material ferroso en el cual se puede retirar fácilmente el molde. Los ejemplos del lavado para molde son un lavado para molde con base etanólica, un lavado para molde con base acuosa, etc. Los métodos para cargar la mezcla de la presente invención en el espacio de moldeo incluyen soplado, un incremento en la presión, succión por reducción de la presión en el espacio de moldeo, etc. Los métodos para evaporar la humedad dentro de la mezcla cargada en el espacio de moldeo incluyen transferencia de calor desde un molde metálico caliente que define el espacio de moldeo, una exposición de la mezcla a vapores calientes o microondas, y un ambiente de vacio en el cual se coloca la mezcla. Los métodos también incluyen una cura con aire para el espacio de moldeo, si fuera necesario . 26 BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La figura 1 es una vista en elevación, en sección transversal, esquemática de una máquina de moldeo para modalizar un procedimiento de moldeo de la presente invención. La figura 2 es una vista en elevación, en sección transversal, esquemática de una máquina de moldeo para modalizar otro procedimiento de moldeo de la presente invención. La figura 3 muestra una representación mediante gráficas de las densidades medidas de mezclas de materiales aglomerados dentro de una cavidad, con y sin un efecto de agitación. La figura 4 muestra una representación mediante gráficas de las densidades medidas de mezclas de materiales aglomerados, con y sin un lubricante, dentro de una cavidad, efectuando un efecto de agitación por cada tres ciclos de carga de las mezclas mediante soplado.
MODALIDADES PREFERIDAS DE LA INVENCION ? continuación se describen con detalle las mezclas secas de materiales aglomerados y los procedimientos de moldeo para moldear moldes de la presente 27 invención .
Primera preparación (1) de una mezcla seca de un material aglomerado Para formar una mezcla, se mezclan 100% en peso de un material granulado aglomerado; una solución de aglutinante soluble en agua desde 0.1 hasta 5.0% en peso tomando como base el peso total del material granulado aglomerado; y una cantidad predeterminada de agua. La cantidad predeterminada del agua adicional se determina de manera tal que la cantidad total del agua adicional y el componente acuoso en la solución de aglutinante soluble en agua sean de 5 a 30% en peso tomando como base el peso total del material granulado aglomerado. Después, la humedad dentro de la mezcla se evapora y se elimina aplicando secado con aire caliente a la mezcla. Esto da como resultado una mezcla seca en la cual las superficies del material granulado aglomerado están revestidas con el aglutinante soluble en agua.
Segunda preparación (2) de una mezcla seca de un material aglomerado Para formar una mezcla, se mezclan 100% en peso de un material granulado aglomerado; una solución de aglutinante soluble en agua desde 0.1 hasta 5.0% en peso 28 tomando como base el peso total del material granulado aglomerado; 20% aproximadamente de una solución de entrelazador (que contenga de 5 hasta 50% en peso de un entrelazador tomando como base el peso total del aglutinante soluble en agua) tomando como base el peso total del material granulado aglomerado; y una cantidad predeterminada de agua. La cantidad predeterminada del agua adicional se determina de manera tal que la cantidad total del agua adicional y el componente acuoso en la solución de aglutinante soluble en agua sea de 5 a 30% en peso tomando como base el peso total del material granulado aglomerado. Después se evapora la humedad dentro de la mezcla y se elimina aplicando secado con aire caliente en la mezcla. A su vez, se prepara después una mezcla seca. En esta mezcla seca, las superficies de los gránulos agregados están revestidos con el aglutinante soluble en agua que contiene al entrelazador Primer procedimiento de moldeo ? continuación se describe un procedimiento de moldeo de la presente invención con referencia a la figura 1. Se agrega 0.5 a 10.0% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca preparada mediante la primera preparación (1) . La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después por medio de una mezcladora en 29 un congelador con temperatura controlada a temperaturas de -20 hasta -30 °C para congelar y endurecer la mezcla de modo tal que ésta tenga estructuras de grano individual. Se almacena temporalmente una cantidad de la mezcla en una cabeza de soplado 2. Esta cantidad de la mezcla es mayor que la cantidad predeterminada de la mezcla que se va a cargar una vez en una cavidad 8 de un molde metálico 7 para moldear un molde. La mezcla temporalmente almacenada se agita después mediante cuchillas de agitación 5 para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla bajo una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de la mezcla. Después se hace descender un cilindro 3 para cerrar una cabeza de soplado mediante un sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. La mezcla 1 se carga después soplándola junto con aire comprimido suministrado a través de una tubería de entrada 6, la cual está unida a la cabeza de soplado, al interior de la cavidad 7 del molde metálico 8 debajo de la cabeza de soplado 2. El molde metálico 8 se mantiene dentro de temperaturas que varian desde una que sea más alta que la temperatura a la cual se evapora el agua, pero que sea menor que la temperatura a la cual se descompone rápidamente el aglutinante soluble en agua. Dicho intervalo de temperaturas de preferencia es desde 150 hasta 250 °C. La humedad dentro de la mezcla cargada se 30 evapora después para curar la mezcla. A su vez, el molde moldeado resultante se retira de esta manera de la cavidad 8 del molde metálico 7.
Segundo procedimiento de moldeo Se agrega 0.5 a 10.0% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca preparada mediante la segunda preparación (2) . La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después, mientras ésta se congela por medio de un gas nitro que tiene temperaturas menores de -30 °C para curar la mezcla de modo tal que ésta tenga estructuras con granos individuales. Una cantidad de la mezcla se almacena temporalmente en una cabeza de soplado 2. Esta cantidad de la mezcla es mayor que la cantidad predeterminada de la mezcla que se va a utilizar para llenar una vez dentro de la cavidad 8 de un molde metálico 7. La mezcla temporalmente almacenada se agita después mediante cuchillas de agitación 5 para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla bajo una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de la mezcla. Después se hace descender el cilindro 3 para cerrar una cabeza de soplado mediante un sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. La mezcla 1 se carga después soplando aire comprimido suministrado a través de una tubería de entrada 31 de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado, al interior de la cavidad 7 del molde metálico 8 debajo de la cabeza de soplado 2. El molde metálico 8 se mantiene dentro de temperaturas que varian desde una que sea más alta que la temperatura a la cual se evapora el agua, pero que sea menor que la temperatura a la cual se descompone rápidamente el aglutinante soluble en agua. Dicho intervalo de temperaturas de preferencia es desde 150 hasta 250 °C. La humedad dentro de la mezcla cargada se evapora después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 7 del molde metálico 8. El molde retirado se deja después en un baño con temperatura controlada a temperaturas que varian desde una a la cual la reacción de entrelazamiento se hace reaccionar lo suficiente entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador, de preferencia desde 200 hasta 250 °C, durante un tiempo de reacción. Este tiempo de reacción es un periodo mediante el cual la reacción de entrelazamiento se efectúa lo suficiente entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador, de preferencia desde 20 hasta 90 minutos. El molde se retira después del baño con temperatura controlada después que la reacción de entrelazamiento es suficiente. También es posible el congelamiento y curado de la mezcla mediante el uso de una ráfaga fría a temperaturas de -20 a -30 °C suministrada desde un refrigerador. Los 32 pasos restantes son idénticos a aquellos descritos anteriormente .
Tercer procedimiento de moldeo Se agrega 0.5 a 10.0% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca preparada mediante la segunda preparación (2) . La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después por medio de una mezcladora en un congelador con temperatura controlada a temperaturas de -20 a -30 °C para congelar y curar la mezcla de modo tal que ésta tenga estructuras con granos individuales . Una cantidad de la mezcla se almacena temporalmente en una cabeza de soplado 2. Esta cantidad de la mezcla es mayor que la cantidad predeterminada de la mezcla que se va a cargar una vez dentro de una cavidad 8 de un molde metálico 7 para moldear un molde. La mezcla temporalmente almacenada se agita después mediante las cuchillas de agitación 5 para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla bajo una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de la mezcla. Después se hace descender un cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante un sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. La mezcla 1 se carga después soplando aire comprimido suministrado a través de una tubería de entrada de aire 6 , la cual está unida a la cabeza de soplado, al 3.3 interior de la cavidad 7 del molde metálico 8 debajo de la cabeza de soplado 2. El molde metálico 8 se mantiene dentro de temperaturas que varían desde aquellas más altas que la temperatura a la cual se evapora el agua, pero no es una temperatura a la cual se descompone rápidamente el aglutinante soluble en agua. Dicho intervalo de temperatura de preferencia es de 150 hasta 250 °C. La humedad dentro de la mezcla cargada se evapora después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de esta manera de la cavidad 8 del molde metálico 7.
Cuarto procedimiento de moldeo A continuación se describe otro procedimiento de moldeo de la presente invención de conformidad con la figura 2. Se agrega 0.5 a 10.0% en peso de agua a 100% en peso de la mezcla seca preparada mediante la segunda preparación (2) . La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después y se agita para hacer que se forme espuma en la mezcla. La mezcla resultante 1 se utiliza después para llenar un cilindro 3. El cilindro 3 se extiende después para cargar la mezcla 1 dentro de una cavidad 8 de un molde metálico 7 por encima del cilindro 3. El molde metálico 7 se mantiene dentro de temperaturas que varian desde aquellas más altas que la temperatura a la cual se evapora el agua, pero no es una temperatura a la cual se descompone 34 rápidamente el aglutinante soluble en agua. Dicho intervalo de temperatura de preferencia es desde 150 hasta 250°C. La humedad dentro de la mezcla cargada se evapora después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8 del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada a una temperatura que varia desde aquella en la cual es suficiente la reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador, de preferencia desde 200 hasta 250°C, durante un tiempo de reacción. Este tiempo de reacción es un periodo en el cual es suficiente la reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y el entrelazador, de preferencia desde 20 hasta 90 minutos. El molde se retira después del baño con temperatura controlada después que es suficiente la reacción de entrelazamiento.
Primera modalidad Se prepara una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la primera preparación (1) . Esta mezcla seca comprende los siguientes componentes: 100% en peso de arena de sílice (arena de Flattery) ; 0.4% en peso de alcoholes polivinílicos R-2105 y R-1130 (cada uno de los cuales es un derivado de alcohol polivinilico que contiene un grupo silanol; el R-2105 tiene 35 baja viscosidad, mientras que el R-1130 tiene una viscosidad alta) ; y 0.8% en peso de alcoholes polivinilicos PVA 105 y PVA 124 (ambos de los cuales son alcoholes polivinilicos completamente suspendidos elaborados por Kuraray Co., Ltd, Japón; el PVA 105 tiene baja viscosidad, mientras que el PVA 124 tiene alta viscosidad) . Se agrega 6% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca. La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después por medio de una mezcladora en un congelador con temperatura controlada aproximadamente a -30 °C para congelar y curar la mezcla de manera tal que ésta tenga estructuras con grano individual . En conexión con la figura 1, se almacenan temporalmente 500 gramos aproximadamente de la mezcla resultante en la cabeza de soplado 2, la cual se pre-enfría en un congelador con temperatura controlada aproximadamente a -30 °C. La mezcla temporalmente almacenada se agita después mediante las cuchillas de agitación 5, las cuales también se pre-enfrian a -30 °C aproximadamente, operando a 600 rpm aproximadamente para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla. Después se hace descender el cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante el sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. Después se cargan aproximadamente 100 gramos de la mezcla 1 soplando aire 36 comprimido suministrado a través de la tubería de entrada de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado 2, dentro de la cavidad 8, con un volumen de aproximadamente 70 cm3, en el molde metálico 7 debajo de la cabeza de soplado 2. La cavidad 8 se mantiene a 150°C por medio de un calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8 del molde metálico 7. Para un experimento, se utiliza el molde moldeado resultante como un molde central para vaciado. Se vierte un metal fundido de una aleación de aluminio AC4Bf que tenga una temperatura de 710°C, dentro del molde central. Aunque los cuatro tipos de alcoholes polivinílicos (estos constituyen el aglutinante soluble en agua) se agregan en los dos grupos de las cantidades agregadas a la mezcla, se encuentra un olor desagradable o un defecto de vaciado. Debido a que el aglutinante es volatilizado o descompuesto por el calor de 710°C del metal fundido que se vierte en el molde central, el molde central se puede retirar fácilmente después que el metal fundido se enfria. 37 Segunda modalidad Se prepara una mezcla seca de un material aglomerado mediante la segunda preparación (2) . Esta mezcla seca comprende 100% de arena de sílice (arena de Flattery) , 0.8% de un alcohol polivinilico JP-05 (elaborado .por Japan VAM & Poval Company) , y 0.34% en peso de un ácido butan-tetracarboxilico (Rikashid BT-W, elaborado por New Japan Chemical Company) como un entrelazador . Se agrega 6% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca. La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después adicionalmente, mientras ésta se congela y cura por medio de un gas nitro que tiene temperaturas menores de -30°C. Con relación a la figura 1, se almacenan temporalmente 500 gramos aproximadamente de la mezcla resultante en la cabeza de soplado 2, la cual se pre-enfria por medio de una ráfaga fria de un gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. La mezcla almacenada temporalmente se agita después por medio de las cuchillas de agitación 5 que operan a 60 rpm aproximadamente para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla, bajo una condición se somete a una ráfaga fria de un gas nitro que tiene temperaturas de -30 °C aproximadamente. Después se hace descender el cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante el sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. Después se carga 38 aproximadamente 100 gramos de la mezcla 1 soplando aire comprimido suministrado a través de la tubería de entrada de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado 2, dentro de la cavidad 8 , con un volumen de aproximadamente 70 cm3, en el molde metálico 7 debajo de la cabeza de soplado 2. La cavidad 8 se mantiene a 150 °C mediante el calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8, la cual se mantiene a una temperatura de 150 °C, del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 200 °C para acelerar la reacción de entrelazamiento durante 80 minutos. El molde se retira después del baño con temperatura controlada. El molde se coloca después en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 30% para enfriar de manera natural el molde a temperatura ambiente. Para una investigación flexural, se preparan especímenes a partir del molde resultante. Se preparan un espécimen "tal como está", y un espécimen que se coloca en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 350 °C durante 30 minutos a partir del momento en el que se 39 prepara este espécimen. Después se miden sus resistencias a la flexión y de esta manera se derivan sus tasas de degradación de resistencia a partir de los resultados medidos. Las tasas de degradación de resistencia se pueden utilizar como normas burdas para determinar si un molde central resultante se puede o no retirar fácilmente de un articulo vaciado cuando dicho molde central se utiliza para vaciar una aleación de metal ligera tal como una aleación de aluminio. El cuadro 1 muestra los resultados de las investigaciones de flexión. En condiciones idénticas de la investigación, una coraza comparativa, cuyo aglutinante es una resina fenólica, tiene una tasa de degradación de resistencia de 20% aproximadamente, y otra coraza comparativa (AD Shell, elaborado por Asahi Organic Chemicals Industry, Japón) , cuyo aglutinante es una resina acrilica, para vaciar una aleación de aluminio, tiene una tasa de degradación de resistencia de 70% aproximadamente. Por consiguiente, el molde de la invención que se moldea mediante el procedimiento de moldeo de la invención con el aglutinante de la invención de la presente invención es superior al molde comparado. 40 CUADRO 1 Para otra investigación, se elaboran especímenes a partir de un molde que se elabora mediante el procedimiento de vaciado de la modalidad. Un espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene en una humedad de 30%, mientras que otro espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene en una humedad de 98% durante 24 horas. El cuadro 2 muestra las densidades medidas de los llenados y las resistencias a las cuales se flexionan estos especímenes. A partir del cuadro 2, se demuestra que el molde de la invención con el entrelazador agregado tiene una resistencia a la flexión suficiente para que se utilice como un molde, incluso si éste se coloca en un baño con humedad controlada a una humedad del 98% durante 24 horas. Se elabora un espécimen comparativo sin un entrelazador a partir de un molde que se moldea utilizando un procedimiento de moldeo. Este procedimiento es similar al procedimiento para el espécimen anterior de la invención, excepto que este procedimiento no utiliza entrelazador. El 41 espécimen comparativo tiene una resistencia a la flexión igual a la del espécimen de la invención cuando éste se coloca en un baño con humedad controlada a una humedad de 30%. Sin embargo, la resistencia a la flexión del espécimen comparativo se degrada hasta menos del 0.5 MPa cuando el espécimen comparativo se coloca en el baño con humedad controlada a una humedad de 98%. Por consiguiente, si se va a elaborar un molde que posiblemente se coloque en una condición de alta humedad, es preferible agregar un entrelazador a la mezcla inventiva de la presente invención.
CUADRO 2 Tercera modalidad Se moldea una pluralidad de moldes repitiendo el procedimiento de moldeo de la segunda modalidad. En cada 42 procedimiento de moldeo para moldear un molde respectivo, las cuchillas de agitación 5 pre-agitan la mezcla 1 antes de cada ciclo para cargar la mezcla 1 dentro de la cavidad 8. Se moldea una pluralidad de moldes comparativos repitiendo un procedimiento de moldeo que es similar a aquel para los moldes de la invención anteriores, excepto que este procedimiento no utiliza las cuchillas de agitación 5 para agitar. La figura 3 muestra las densidades medidas de los llenados de los moldes de la invención y los moldes comparativos en la cavidad 8. La figura 3 indica que cada molde de la invención con la mezcla pre-agitada tiene una densidad estable y alta, mientras que cada molde comparativo sin pre-agitación no puede obtener una densidad estable y alta y por lo tanto es un molde indeseable.
Cuarta modalidad Se moldea una pluralidad de moldes repitiendo el procedimiento de moldeo de la segunda modalidad. También se moldea una pluralidad de moldes adicionales repitiendo el procedimiento de moldeo de la segunda modalidad, pero se agrega a la mezcla 0.01% en peso de estearato de calcio (es decir un lubricante) tomando como base el peso total del material aglomerado. En cada procedimiento de moldeo para moldear un molde respectivo con o sin el lubricante, las cuchillas de agitación pre-agitan una vez la mezcla 1 por 43 cada tres ciclos para cargar las cantidades de la mezcla 1 dentro de la cavidad 8 antes del ciclo correspondiente. La figura 4 muestra las densidades medidas de los llenados de los moldes y los moldes adicionales en la cavidad. La figura 4 indica que cada molde adicional con la mezcla 1 que contiene un lubricante tiene una densidad estable y alta, incluso si solamente se efectúa una pre-agitación de cada tres ciclos de la carga.
Quinta modalidad Se prepara una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la segunda preparación (2) . Esta mezcla seca comprende 100% en peso de arena de sílice (arena de Flattery) , 2.0% en peso de almidón (Amycohol KF, elaborado por Nippon Starch Chemical Company, Japón) y 0.86% en peso de un copolímero de éter metilvinílico-anhídrido maleico (Gantrez AN-119, elaborado por ISP Japan Ltd.) . Se agrega 0.6% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca. La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después adicionalmente, mientras ésta se congela y cura por medio de un gas nitro que tiene temperaturas menores de -30°C. Con relación a la figura 1, se almacenan temporalmente 500 gramos aproximadamente de la mezcla resultante en la cabeza de soplado 2, la cual se pre-enfría por medio de una ráfaga fría de un gas nitro que 44 tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. La mezcla almacenada temporalmente se agita después por medio de las cuchillas de agitación 5 que operan a 60 rpm aproximadamente para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla, bajo una condición mediante la cual ésta se somete a una ráfaga fría de un gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. Después se hace descender el cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante el sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. Después se carga aproximadamente 100 gramos de la mezcla 1 soplando aire comprimido suministrado a través de la tubería de entrada de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado 2, dentro de la cavidad 8, con un volumen de aproximadamente 70 cm3, en el molde metálico 7 debajo de la cabeza de soplado 2. La cavidad 8 se mantiene a 150 °C mediante el calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8, la cual se mantiene a una temperatura de 150°C, del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 250 °C, durante 60 minutos, para facilitar la 45 reacción de entrelazamiento. El molde se retira después del baño con temperatura controlada. El molde se coloca después en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 30% para enfriar de manera natural el molde a temperatura ambiente. Para una investigación de flexión, se preparan especímenes a partir del molde resultante. Se coloca un espécimen en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 30%, mientras que el otro espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 98% durante 24 horas El cuadro 3 muestra las densidades medidas de los llenados y las resistencias a la flexión de estos especímenes . El cuadro 3 indica que los especímenes demuestran que el molde de la invención tiene una resistencia a la flexión suficiente para que sea utilizado como un molde, incluso si éste se coloca en el baño de humedad controlada a una humedad de 98% durante 24 horas.
CUADRO 3 46 Sexta modalidad Se prepara una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la segunda preparación (2) . Esta mezcla seca comprende 100% en peso de arena de sílice (arena de Flattery) , 0.2% en peso de un alcohol polivinílico (JL-05, elaborado por Japan VAM & Poval Company) , 1.0% en peso de almidón (Dextrin ND-S, elaborado por Nippon Starch Chemical Company, Japón), 0.86% en peso de ácido tetracarboxílico (Rikashid BT-W, elaborado por New Japan Chemical Company) . Se agrega 6% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de la mezcla seca. La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después adicionalmente, mientras ésta se congela y cura por medio de un gas nitro que tiene temperaturas menores de -30 °C. Con relación a la figura 1, se almacenan temporalmente 500 gramos aproximadamente de la mezcla resultante en la cabeza de soplado 2, la cual se pre-enfría por medio de una ráfaga fría de un gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. La mezcla almacenada temporalmente se agita después por medio de las cuchillas de agitación 5 que operan a 60 rpm aproximadamente para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla, bajo una condición en la cual ésta se somete a una ráfaga fría de un gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. Después se hace 47 descender el cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante el sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. Después se carga aproximadamente 100 gramos de la mezcla 1 soplando aire comprimido suministrado a través de la tubería de entrada de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado 2, dentro de la cavidad 8, con un volumen de aproximadamente 70 cm3, en el molde metálico 7 debajo de la cabeza de soplado 2. La cavidad 8 se mantiene a 200 °C mediante el calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8, la cual se mantiene a una temperatura de 200°C, del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 250°C, durante 60 minutos, para ocasionar la reacción de entrelazamiento. El molde se retira después del baño con temperatura controlada. Para investigaciones de flexión, se preparan especímenes a partir del molde resultante. Un espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 30%, mientras que el otro espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 98% durante 24 horas. El 48 cuadro 4 muestra las densidades medidas de los llenados y las resistencias a la flexión de estos especímenes. El cuadro 4 indica que los especímenes demuestran que el molde de la invención tiene una resistencia a la flexión suficiente para que sea utilizado como un molde, incluso si éste se coloca en el baño de humedad controlada a una humedad de 98% durante 24 horas.
CUADRO 4 Séptima modalidad Se prepara una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la segunda preparación (2) . Esta mezcla seca comprende 100% en peso de arena de sílice (arena de Flattery) , 0.8% en peso de un alcohol polivinílico (JL-05, elaborado por Japan VAM & Poval Company), 0.2% en peso de un entrelazador que es un ácido butan-tetracarboxílico (Rikashid BT-W, elaborado por New Japan Chemical Company) . 49 Se agrega 6% en peso de agua a 100% en peso de la mezcla seca. La mezcla seca con el agua adicional se mezcla después y se agita por medio de una mezcladora (una mezcladora de escritorio, elaborada por Aicoh Company, Japón) que funciona a 300 rpm aproximadamente para hacer que se forme espuma en ésta. Con relación a la figura 2, la mezcla resultante se utiliza para llenar el cilindro 3, el cual es un cilindro de aire cuya presión de cabeza es 0.5 MPa. Después se cargan a presión aproximadamente 100 gramos de la mezcla dentro del cilindro 3, al interior de la cavidad 8, con un volumen de aproximadamente 70 cm3, en el molde metálico 7. La cavidad 8 se mantiene a 200 °C mediante el calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira después de la cavidad 8 del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 200°C, durante 80 minutos para ocasionar la reacción de entrelazamiento. El molde se retira después del baño con temperatura controlada. Para investigaciones de flexión, se preparan especímenes a partir del molde resultante. Un espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que 50 se mantiene a una humedad de 30%, mientras que el otro espécimen se coloca en un baño con humedad controlada que se mantiene a una humedad de 98% durante 24 horas. El cuadro 5 muestra las densidades medidas de los llenados y las resistencias a la flexión de estos especímenes. El cuadro 5 indica que los especímenes demuestran que el molde de la invención tiene una resistencia a la flexión suficiente para que sea utilizado como un molde, incluso si éste se coloca en un baño de humedad controlada a una humedad de 98% durante 24 horas.
CUADRO 5 Octava modalidad Esta modalidad moldea moldes centrales con dos tipos de mezclas secas de materiales aglomerados. Estas mezclas difieren una de la otra únicamente en el tipo de aglutinante soluble en agua. Estas mezclas de los materiales aglomerados se preparan de conformidad con la segunda preparación (2) . Una de las mezclas secas comprende 51 100% de arena de sílice (arena de Flattery), 0.8% en peso de un alcohol polivinílico (JL-05, elaborado por Japan VAM & Poval Company) y 0.2% en peso de un entrelazador que es un ácido butan-tetracarboxílico (Rikashid BT-W, elaborado por New Japan Chemical Company) . La otra mezcla seca comprende 100% en peso de arena de sílice (arena de Flattery), 1.0% en peso de un almidón (Amycohol KF, elaborado por Nippon Starch Chemical Company, Japón) y 0.2% en peso de un entrelazador que es un ácido butan-tetracarboxílico (Rikashid BT-W, elaborado por New Japan Chemical Company) . Se agrega 5% en peso de agua y se mezcla con 100% en peso de cada una de las mezclas secas. Cada mezcla seca con el agua adicional se mezcla después adicionalmente, mientras ésta se congela y cura por medio de un gas nitro que tiene temperaturas menores de -30 °C. Con relación a la figura 1, se almacenan temporalmente 500 gramos aproximadamente de cada mezcla resultante en la cabeza de soplado 2, la cual se pre-enfría por medio de una ráfaga fría de un gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. La mezcla almacenada temporalmente se agita después por medio de las cuchillas de agitación 5 que operan a 60 rpm aproximadamente para mantener las estructuras de grano individual en la mezcla, bajo una condición en la cual ésta se somete a una ráfaga fría de un 52 gas nitro que tiene una temperatura de -30 °C aproximadamente. Después se hace descender el cilindro 3 para cerrar la cabeza de soplado mediante el sello 4, el cual se provee en el extremo distal del cilindro 3. Después se carga aproximadamente 90 gramos de la mezcla soplando aire comprimido suministrado a través de la tubería de entrada de aire 6, la cual está unida a la cabeza de soplado 2, dentro de la cavidad 8, con un volumen de aproximadamente 60 cm3, en el molde metálico 7 debajo de la cabeza de soplado 2. La cavidad 8 se mantiene a 150 °C mediante el calefactor de cartucho eléctrico interno dentro del molde metálico 7. La mezcla cargada en la cavidad 8 se mantiene durante 2 minutos aproximadamente para que la humedad dentro de la mezcla cargada se evapore después para curar la mezcla. El molde moldeado resultante se retira de la cavidad 8 del molde metálico 7. El molde retirado se coloca después en un baño con temperatura controlada que se mantiene a una temperatura de 220°C, durante 40 minutos, con el fin de hacer reaccionar la reacción de entrelazamiento. El molde se retira después del baño con temperatura controlada. Se aplica un lavado de molde con base etanólica (Three-coat MTS-720A, elaborado por Mikawa Kousan Co., Ltd., Japón) a las superficies de cada molde resultante para elaborar un molde central para vaciado. Para 53 investigar las características de vertido, se vierte un metal fundido de un hierro dulce (FC 250) que tiene una temperatura de 1420 °C dentro de cada molde central. Para los dos tipos de aglutinantes solubles en aguar no se encuentra ningún olor desagradable o ningún defecto de vaciado (o una deformación) . Además, dicho molde central se puede retirar fácilmente después que se enfría el metal fundido .
Disponibilidad industrial El procedimiento de moldeo de la invención con la mezcla seca del material aglomerado de la presente invención tiene efectos benéficos. Se puede efectuar tanto un paso de moldeo como un paso de vaciado sin que aparezcan un olor desagradable o un gas venenoso ocasionado por el vertido. Después de verter, el molde resultante se puede retirar fácilmente de un artículo vaciado. En el paso de moldeo, se puede proveer una propiedad de llenado favorable en un molde metálico. El uso de la reacción de entrelazamiento entre un aglutinante soluble en agua y un entrelazador da como resultado una propiedad más adecuada de resistencia a la humedad del molde resultante. Se puede moldear moldes que tengan cada uno una densidad de llenado alta y estable, incluso para una pluralidad de ciclos de moldeado. Los gránulos aglomerados convencionales cuyas 54 superficies no tienen aglutinante pre-revestido implican una pérdida de tiempo para distribuir de manera uniforme el material granulado aglomerado y el aglutinante, y para distribuir de manera uniforme el entrelazador y el agua sobre las superficies de los gránulos aglomerados . En contraste, la mezcla del material aglomerado de la presente invención tiene al aglutinante pre-revestido aplicado sobre las superficies de los gránulos de modo tal que la mezcla tiene las estructuras con grano individual. Por lo tanto, se puede reducir el tiempo requerido para preparar la mezcla de material aglomerado en una linea de moldeo. Con el paso mediante el cual se congela y cura la mezcla se puede hacer que la mezcla fácilmente sea de granos individuales .

Claims (23)

  1. 55 NOVEDAD DE LA INVENCION Habiendo descrito el presente invento se considera como novedad y por lo tanto se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES 1. - Una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara mediante los pasos de: mezclar los materiales aglomerados, uno o más tipos de un aglutinante soluble en agua que sea soluble en agua a temperaturas ambientales, y agua, para elaborar una mezcla; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla durante dicho paso de mezclado de manera tal que dicha mezcla se seque y tenga estructuras de grano individual; y caracterizada porque se agrega agua adicional a dicha mezcla seca para formar un material de moldeo para moldear un molde con dicha mezcla seca. 2. - Una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara mediante los pasos de: mezclar los materiales aglomerados, uno o más tipos de un aglutinante soluble en agua que sea soluble en agua a temperaturas ambientales, y agua, para elaborar una 56 mezcla; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla durante dicho paso de mezclado de manera tal que dicha mezcla se seque y tenga estructuras de grano individual; agregar agua adicional a dicha mezcla seca; agitar dicha mezcla seca con el agua adicional para hacer que se forme espuma con el fin de formar un material de moldeo para moldear un molde con dicha mezcla seca. 3.- Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque dicho aglutinante soluble en agua es un alcohol polivinilico que tiene un grado de hidrólisis desde 80% molar hasta 95% molar o su derivado; o un a-almidón o dextrina o su derivado; o ambos. 4. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2 y 3, caracterizada porque dicha mezcla contiene desde 0.1% en peso hasta 5.0% en peso de dicho aglutinante soluble en agua tomando como base el peso total de dicho material granulado aglomerado . 5. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizada porque dicha mezcla seca también incluye un lubricante. 57 6. ~ Una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara mediante los pasos de: mezclar un material granulado aglomerado, un aglutinante soluble en agua que sea soluble en agua a una temperatura ambiente, un entrelazador que se pueda entrelazar con dicho aglutinante soluble en agua, y agua; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla durante dicho paso de mezclado para evitar la reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador de manera tal que dicha mezcla se seque y tenga estructuras de grano individual; agregar agua adicional a dicha mezcla seca; y congelar dicha mezcla seca con el agua adicional para mantener las estructuras de grano individual en dicha mezcla para formar un material de moldeo para moldear un molde con dicha mezcla seca. 7. - Una mezcla seca de un material aglomerado que se prepara mediante los pasos de: mezclar un material granulado aglomerado, un aglutinante soluble en agua que sea soluble en agua a una temperatura ambiente, un entrelazador que se pueda entrelazar con dicho aglutinante soluble en agua, y agua; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla durante dicho paso de mezclado para evitar la reacción de entrelazamiento entre el aglutinante soluble en agua y 58 dicho entrelazador de manera tal que dicha mezcla se seque y tenga estructuras de grano individual; agregar agua adicional a dicha mezcla seca; y agitar dicha mezcla seca con el agua adicional para que se forme espuma con el fin de formar un material de moldeo para moldear un molde con dicha mezcla seca. 8. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la reivindicación 6 ó 7, caracterizada porque dicho aglutinante soluble en agua es un alcohol polivinilico que tiene un grado de hidrólisis desde 80% molar hasta 95% molar o su derivado; o un a-almidón o dextrina o su derivado; o ambos. 9. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 7 y 8, caracterizada porque dicha mezcla contiene desde 0.1% en peso hasta 5.0% en peso de dicho aglutinante soluble en agua tomando como base el peso total de dicho material granulado aglomerado. 10. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6-10, caracterizada porque dicho aglutinante soluble en agua o solución de aglutinante soluble en agua se selecciona a partir de un compuesto carboxilico. 11. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizada porque 59 dicho compuesto carboxílico se selecciona a partir del grupo que consiste de un ácido oxálico, un ácido maleico, un ácido succinico, un ácido cítrico, ácido butan-tetracarboxílico, un copolímero de éter metil vinílico-anhídrido maleico, y un copolímero de isobutileno-anhídrido maleico . 12. - Una mezcla seca de un material aglomerado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6-10, caracterizada porque dicha mezcla seca también incluye un lubricante. 13. - Un procedimiento de moldeo para moldear un molde utilizando la mezcla seca de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 3, 4, y 5, caracterizado porque dicha agua adicional tiene una temperatura normal, y porque dicha mezcla seca tiene una temperatura ambiente, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla seca con el agua adicional de manera tal que se mantengan las estructuras de grano individual en la mezcla; cargar dicha mezcla congelada en un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar dicha mezcla cargada para moldear un molde con la mezcla curada; y 60 retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 14. - Un procedimiento de moldeo para moldear un molde utilizando la mezcla seca de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 3, y 4 y 5, caracterizado porque dicha agua adicional tiene una temperatura normal, y porque dicha mezcla seca tiene una temperatura ambiente, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla con el agua adicional de manera tal que dicha mezcla tenga estructuras de grano individual; agregar un lubricante a dicha mezcla congelada; cargar dicha mezcla congelada con dicho lubricante en un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar dicha mezcla cargada para moldear un molde con la mezcla curada; y retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 15. - Un procedimiento de moldeo de conformidad con la reivindicación 13 ó 14, dicho procedimiento también comprende los pasos de: antes de dicho paso de cargar la mezcla congelada en dicho espacio de moldeo, almacenar temporalmente en un 61 recipiente una cantidad de dicha mezcla congelada que sea mayor que o igual a la cantidad de dicha mezcla congelada que se va a cargar una vez en dicho espacio de moldeo; y agitar dicha mezcla dentro de dicho recipiente en una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de dicha mezcla, para mantener dichas estructuras de grano individual en la mezcla que se va a cargar en dicho espacio de moldeo. 16. - Un procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: agitar dicha mezcla seca con el agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2, 3, y 4 para hacer que se forme espuma; cargar dicha mezcla espumada en un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; y retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 17. - ün procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla seca con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 8, 9, 10, y 11 de manera tal que dicha 62 mezcla tenga estructuras de grano individual; cargar dicha mezcla congelada dentro de un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador; y retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 18.- Un procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla seca con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 8, 9, 10, y 11 de manera tal que dicha mezcla tenga estructuras de grano individual; cargar dicha mezcla congelada dentro de un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo; y ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador. 63 19. - Un procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 8, 9, 10, y 11 de manera tal que dicha mezcla tenga estructuras de grano individual; agregar un lubricante a dicha mezcla; cargar dicha mezcla congelada con dicho lubricante dentro de un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador; y retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 20. - ün procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: congelar dicha mezcla con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 8, 9, 10, y 11 de manera tal que dicha mezcla tenga estructuras de grano individual; agregar un lubricante a dicha mezcla; cargar dicha mezcla congelada con dicho lubricante dentro de un espacio de moldeo; 64 evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar la mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo; y ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador. 21. - Un procedimiento de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17-20, dicho procedimiento también comprende los pasos de: antes de dicho paso de cargar la mezcla congelada en dicho espacio de moldeo, almacenar temporalmente en un recipiente una cantidad de dicha mezcla congelada que sea mayor que o igual a la cantidad de dicha mezcla congelada que se va a cargar una vez en dicho espacio de moldeo; y agitar dicha mezcla dentro de dicho recipiente en una condición en la cual no se pueda descongelar la humedad congelada dentro de dicha mezcla, para mantener dichas estructuras de grano individual en la mezcla que se va a cargar en dicho espacio de moldeo. 22. - Un procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: agitar dicha mezcla con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 7-11 para ocasionar que se forme espuma; 65 cargar dicha mezcla espumada dentro de un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar dicha mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador; y retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo. 23.- ün procedimiento de moldeo para moldear un molde, dicho procedimiento comprende los pasos de: agitar dicha mezcla con dicha agua adicional de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 7-11 para ocasionar que se forme espuma; cargar dicha mezcla espumada dentro de un espacio de moldeo; evaporar la humedad dentro de dicha mezcla cargada para curar dicha mezcla cargada para moldear un molde con dicha mezcla curada; retirar dicho molde moldeado a partir de dicho espacio de moldeo; y ocasionar una reacción de entrelazamiento entre dicho aglutinante soluble en agua y dicho entrelazador. 24.- Un molde central para vaciar una aleación de aluminio, dicho molde central se moldea por medio de dicho 66 procedimiento de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17-23. 25.- ün molde central que se moldea con dicho procedimiento de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17-23, caracterizado porque la superficie de dicho molde central se reviste con un lavado para molde.
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