MXPA05004500A - Composiciones acrilicas. - Google Patents

Abstract

La presente invencion ser relaciona con una lamina termoformable, por ejemplo, una lamina acrilica, que comprende particulas cercanas a la superficie superior, en donde la lamina texturizada, cuando es termoformada, proporciona una superficie texturizada de bajo brillo que es menos sensible a la alteracion o perdida del color, a mancharse (incluyendo las manchas que resultan a partir del molde), desgaste domestico y rasgado y reduce visiblemente la apariencia de depositos de aceite en su superficie.

Description

COMPOSICIONES ACRILICAS Referencia cruzada a la Solicitud Relacionada La presente solicitud reclama el beneficio de la Solicitud de Patente Provisional de los Estados Unidos de América No. 60/421,770, presentada el 29 de octubre de 2002, la cual está incorporada a la presente como referencia. CAMPO DE LA INVENCION La presente solicitud está dirigida a una composición acrilica que puede ser procesada en un material laminar que tiene una apariencia texturizada y a un proceso para preparar la misma. Más específicamente, la presente invención está dirigida a una composición acrilica que comprende una matriz de polimetil (met ) acrilato que comprende partículas buscadoras de superficie (surface-seeking partióles) . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los productos poliméricos , particularmente los productos acrílicos que tienen una apariencia texturizada y los métodos para su producción son bien conocidos en el arte. Tales productos han encontrado una aplicación particular en la industria de artículos para baño y spas y son también útiles en la formación de anuncios de publicidad, señalizaciones, cubiertas de paredes, cubiertas de mostradores (counter-tops ) y similares. En general, los métodos conocidos para la producción de composiciones acrílicas para formar productos laminares acrilicos que tienen una apariencia texturizada comprenden la adición de varias partículas o rellenadores orgánicos o inorgánicos a una solución de acrílico o jarabe. Por ejemplo, en las Patentes U.S. Nos. 4,159,301 y 4,085,246 se describe un mate5rial de granito simulado que comprende una matriz de polímero acrílico y varias partículas opacas y translúcidas que tienen densidades ópticas específicas. La Patente U.S. No. 5,304,592 describe un artículo mineral simulado que comprende un material plástico suspendido dentro de una matriz termoplástica . El material plástico comprende tanto un plástico termoestable como termoplástico, y la matriz consiste esencialmente de un material termoplástico. En la Patente U.S. No. 5,043,077 se describe una piedra artificial similar al granito que comprende una matriz de monómeros de radicales polimerizables (que contienen metacrilato y un compuesto de vinilo aromático) y un rellenador inorgánico, en donde el rellenador comprende monómeros de radicales polimerizables mismos que pueden ser iguales o diferentes a aquellos usados en la matriz. La Patente U.S. No. 4,959,401 describe una composición apropiada para hacer una roca sintética que comprende una porción orgánica que comprende uno o más polímeros y una porción de relleno inorgánico que comprende un pigmento de óxido, caolín y un aglutinante. Sin embargo, cada una de estas composiciones ha demostrado tener dificultades durante el procesamiento y, después en la termoformación .

Se ha encontrado que el uso de un material polimérico como el componente de relleno o en partículas de tales composiciones ha sido el preferido con respecto a otros rellenadores anteriormente usados. Tales partículas proporcionan suficiente opacidad a la composición para esconderla y con propósitos decorativos. Sin embargo debe tenerse cuidado al formular tales composiciones dado que las partículas poliméricas se hincharan o dilatarán debido a la absorción del monómero de la matriz a un volumen tal que puede ser varias veces mayor que sus volumen inicial. La dilatación de las partículas incrementará la viscosidad de la composición y evitará que las partículas se sedimenten. Tales composiciones han sido usadas en la práctica pero con dificultades, ya que el tamaño y la dilatación de las partículas no han sido optimizados hasta la fecha. A efecto de producir un material que se prepare fácilmente, estéticamente agradable y particularmente apropiado para un procesamiento ulterior, el tamaño y la velocidad de dilatación de las partículas debe ser controlado y optimizado. En los métodos convencionales para preparar materiales acrílicos texturizados, tales como el descrito en las Patentes U.S. Nos. 5,243,968 y 5,415,931, las partículas frecuentemente se prepararan a partir de vaciado y curado de polímeros en moldes (cell cast) , vaciado continuo o material laminar extruído. Estas partículas son frecuentemente difíciles de usar ya que se dilatan hasta un grado o a una velocidad que no proporciona resultados óptimos. Si las partículas se dilatan demasiado, la composición puede absorber casi todo el líquido o la fase de la matriz, haciendo su viscosidad tan grande que resulte imposible de trabajarla. Alternativamente, las partículas pueden disolverse, perdiendo todas su características. En la Patente U.S. No, 5,880,207 se describe una composición acrílica en la cual las partículas poliméricas dilatadas están dispersadas dentro de una matriz de polimetil (met ) acrilato . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente solicitud se refiere a una lamina termoformable que comprende partículas cercanas a la superficie superior, en donde la lamina texturizada, cuando es termoformada, proporciona una superficie texturizada, de poco brillo que es menos sensible a alteraciones o pérdida del color, a mancharse (incluyendo las manchas que resultan del molde) , desgaste y rasgado doméstico y reduce visiblemente la apariencia de depósitos de aceite en su superficie (e.g. huellas digitales) El material texturizado difiere de materiales similares al granito anteriormente conocidos (e.g., la Serie de Granito Natural Lucite) en que proporciona una textura de superficie agradable con pocas y más pequeñas partículas. Además, a diferencia de los materiales de granito que anteriormente requerían partículas que estuvieran muy dilatadas antes de curar (e.g., 6 a 8 veces su tamaño original), la presente invención utiliza partículas no dilatadas que se agregan a un material curable y curan inmediatamente. En vista de que este proceso requiere un tiempo de contacto mínimo entre el material de la matriz curable y las partículas, no existe requerimiento alguno para proporcionar un tiempo de residencia para la partícula en el material curable. Dado que se desea un tiempo de residencia mínimo, este proceso es muy flexible debido a que el material curable de alimentación necesita no contener las partículas y por ello las diferentes partículas pueden ser fácilmente intercambiadas, mezcladas o incluidas, permitiendo productos de diferentes colores, texturas o especificaciones para ser producidos con menos desperdicios, gastos y tiempo improductivo. Esta propiedad permite una facilidad en la producción versátil que está mejor adaptada para cumplir con la carga de una demanda de consumidores siempre creciente de una mayor variedad, selección y disponibilidad de colores y estilos de laminas termoformables con costos de producción más bajos. Sin el propósito de adoptar ninguna teoría en particular, se considera que las partículas de la presente invención imparten textura al artículo termoformable en virtud de su alta dureza (Módulo de Young) con respecto a la matriz polimérica, que les permite permanecer pequeñas y prácticamente sin cambios durante el proceso de termoformación. Además, la dureza incrementada de las partículas, en combinación con su tendencia a colocarse cercanas a la superficie de la lamina termoformable, les permite sobresalir de la superficie al termoformarse . Esto, a su vez, imparte propiedades de textura deseables al artículo termoformado. Dado que las partículas de la presente invención producen una textura deseable durante el termoformado, un producto aceptable comercialmente se logra sin tratamientos adicionales de texturizado o procesos que requieran ser aplicados al artículo de acrílico después de la termoformación. Por lo tanto, la presente invención proporciona una composición acrílica apropiada para procesarse en un producto que tiene una apariencia texturizada que comprende partículas que buscan las superficie (i.e., partículas que tienen afinidad por la superficie) y una matriz polimérica. Por ejemplo, las partículas seleccionadas se mueven fácilmente en la matriz polimérica no curada, por ejemplo, por gravedad o por flotación, hacia la superficie de la matriz. En particular, las partículas buscadoras de superficie tienen una densidad diferencial con respecto a la matriz polimérica no curada que tenderá a causarles ya sea que se hundan o que floten, al fondo o en la superficie, respectivamente, de la matriz polimérica no curada. La adición de tales partículas que buscan la superficie proporciona un articulo termoformado con una apariencia texturizada mientras que se usa menos material en partículas que en técnicas convencionales, y simultáneamente se logra una mayor eficiencia en el proceso debido a la eliminación de la pre-dilatación de las partículas, y el equipo asociado necesario para acomodar tales etapas. En una modalidad, una lamina termoformable se prepara mezclando partículas con una composición curable, y curando la composición curable, antes de que las partículas se dilaten sustancialmente, para formar la lamina termoformable . Las composiciones de la presente invención están bien adaptadas para usarse en una variedad de productos por ejemplo, bañeras, cámaras de ducha, tarjas, lavadoras, spas o similares. Además, la carga más baja de partículas en las composiciones de la presente invención muestra propiedades físicas superiores como se refleja en un módulo de Young más alto, una última resistencia a la tensión más alta y una última resistencia a la deformación más alta. Estas propiedades físicas mejoradas permiten que las composiciones de la presente invención sean termoformadas en moldes de termoformación de más profundidad y más complejos. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En una modalidad, la matriz polimérica a la cual se agrega una partícula que busca la superficie comprende un monómero insaturado, tal como el polimetilmetacrilato (PM A) .

La matriz de PMMA utilizada en la presente composición se prepara antes de la adición de las partículas que buscan la superficie. En una modalidad, la matriz se prepara mezclando un jarabe de PMMA que contiene alrededor del 25% de sólidos de PMMA con monómero de MMA en exceso. En otra modalidad, el jarabe de PMMA se prepara a partir de MMA estándar que es sometido a un proceso de polimerización parcial convencional, como se ejemplifica en la Patente Ü.S. No. 4,152,501 la descripción de la cual se incorpora a la presente como referencia. El monómero de MMA se agrega al jarabe en una relación de aproximadamente 1:1 a aproximadamente 1:100, y más preferentemente aproximadamente de 1:20 ( jarabe : monómero) . El monómero de MMA puede contener pequeñas cantidades, específicamente menos de alrededor de 5% de otros comonómeros, tal como acrilato de butilo y dimetacrilato de etilenglicol . Además el monómero de MMA puede además contener aditivos como iniciadores, e.g., peróxidos orgánicos, agentes de transferencia de cadena, e.g., dodecilmercaptano y colorantes, e.g. dióxido de titanio y negro de humo o iniciadores tales como peroxineodecanoato de t-amilo, peroxi-neoheptanoato de t-butilo, peroxipivalato de t-amilo, peroxi-pivalato de t-butilo, di-isononanoil peróxido, di-decanoil peróxido, peroxi-2-etilhexanoato de t-amilo, peroxi-2-etil-hexanoato de t-butilo, 2, 2' -Azobis (2, 4-Dimetilvalero-nitrilo) , 2,2' -Azobis (2-Metil-butironitrilo) , 1,1' -Azobis (Cianociclo-hexano) y similares .

Típicamente, la matriz polimérica no curada tiene una viscosidad de al menos 300 centipoises (cP) , por ejemplo, al menos 350 cP al menos 400 cP, o al menos 500 cP. Sin embargo, la viscosidad de la matriz polimérica no curada es típicamente menor de 5000 cP, por ejemplo, menor de 4500 cP, menor de 4000 cP o menor de 3500 cP. La densidad de la matriz polimérica no curada es generalmente menor de 1.4 gramos por mililitro (g/mli) , por ejemplo, menor de 1.2 g/mL o menos de 1.1 g/mL. Sin embargo la densidad de la matriz polimérica de la presente invención es generalmente mayor de 0.75 g/mL, por ejemplo, mayor de 0.9 g/mL. La diferencia en densidad entre las partículas que buscan la superficie y la matriz polimérica no curada y la viscosidad de la matriz polimérica no curada a menudo define cual superficie buscará la partícula que busca superficie. Como principio general, mientras mayor sea la diferencia en la densidad de las partículas con respecto a la densidad de la matriz no curada y mientras menor sea la viscosidad de la matriz polimérica no curada, las partículas se moverán más rápidamente hacia una superficie dada. Típicamente, para los propósitos de la presente invención, las partículas apropiadas que buscan la superficie serán aquellas que tienen una diferencia de densidad promedio con respecto a la matriz polimérica no curada de al menos 0.02 g/ml, por ejemplo, al menos 0.03 g/mL, al menos 0.05 g/mL, al menos 0.09 g/mL, al menos 0.1 g/mL, al menos 0.2 g/mL o al menos 0.3 g/mL. Una modalidad adicional incluye aquellas en donde la matriz polimérica incluye una mezcla de partículas en donde al menos una partícula tiene una densidad menor que la matriz polimérica, y al menos una partícula tiene una densidad mayor que la matriz polimérica. La densidad de las partículas que buscan la superficie estará determinada por materiales y formulaciones usadas para componerlas. En una modalidad, la partícula que busca la superficie tiéne una densidad que causará que se dilate en la matriz polimérica no curada y descansará en o cerca del fondo de la superficie del recipiente que sostiene a la matriz. Por ejemplo, dependiendo de la matriz polimérica particular seleccionada, la densidad de la partícula que busca la superficie puede tener una densidad mayor que 1.0 g/mL, por ejemplo mayor det 1.05 g/mL, mayor de 1.1 g/mL o mayor de 1.2 g/mL. Aún en otra modalidad de la presente invención, la partícula que busca la superficie puede tener una densidad menor que la de la matriz polimérica no curada causando que la partícula se eleve a un área en o cercana a la superficie de la matriz polimérica no curada. Por ejemplo, dependiendo de la matriz polimérica seleccionada, la densidad de la partícula que busca la superficie puede tener una densidad menor de 1.0 g/mL, por ejemplo menor de 0.95 g/mL, menor de 0.9 g/mL o mayor de 0.8 g/mL .

Las partículas que buscan la superficie de la presente invención pueden comprender cualquier material en partículas conveniente, por ejemplo, un material polimérico o inorgánico. En una modalidad, las partículas que buscan la superficie de la presente invención son partículas que comprenden materiales inorgánicos. Por ejemplo, se utilizan las partículas que buscan la superficie pueden comprender uno o más óxidos metálicos, tales como óxido de aluminio, óxido de titanio, óxido de zirconio, óxido de antimonio, óxido de cromo, óxido de germanio, óxido de vanadio, óxido de tungsteno, óxido de fierro, óxido de manganeso y óxido de cerio. En otra modalidad, se utilizan una o más arcillas sintéticas naturales o sintéticas tales como caolinita, haloisita, montmorillonita, vermiculita, saponita, diquita, nacrita, antiogorita, pirofilita, hectorita, beidelita, margarita, talco, mica tetrasilílica, muscovita, flogopita, y clorita, de preferencia se usa una esmectita tal como montmorillonita, saponita, hectorita y beidelita. Entre los materiales poliméricos, las partículas que buscan superficie pueden comprender cualquier polímero conveniente que cumpla con los requisitos de densidad establecidos en la presente. Por ejemplo, las partículas que buscan superficie pueden comprender polietileno o polipropileno, un copolímero de acrilonitrilo/butadieno/ estireno o un polímero de poli (etilentereftalato) . En otra modalidad de la presente invención, la partícula que busca superficie comprende un polialquil (met ) acrilato o un copolímero de dos o más polialquil (met ) acrilatos . En una modalidad de la presente invención, la partícula que busca superficie comprende monómeros multifuncionales de (met ) acrilato, por ejemplo, un di (met ) acrilato de alcanodiol de C2-Ci8 y en otra modalidad un (met ) acrilato de alcanodiol de C4-C8. En otra modalidad, la partícula que busca superficie comprende un polímero seleccionado a partir del grupo que consiste de 1,2 etanodiol di (met ) acrilato; 1, 3-propanodiol di (met) crilato; 1, 4-butanodiol di (met ) acrilato; 1,5-pentano-diol di (met ) acrilato; 1, 6-hexanodiol di (met ) acrilato; 1,8-octanodiol di (met ) acrilato y 1, 10-decanodiol di (met ) acrilato y, más preferentemente, el polímero que busca superficie comprende 1, 6-hexandiol diacrilato ("HDDA") o 1, 4-butandiol diacrilato. En una modalidad de la presente invención, las partículas están compuestas de polímeros reticulados, por ejemplo, un poliacrilato reticulado, que puede derivarse a partir de una lamina de polímero reticulado de vaciado continuo. Como se usa a través de esta descripción, se entiende que mezclas de varios monómeros de (met ) acrilato se encuentran dentro del alcance de la presente invención. En otra modalidad, la partícula que busca superficie comprende un polímero de un monómero aromático. Los polímeros apropiados de monómeros aromáticos incluyen, pero no se limitan a: estireno; di inilbenceno, divinilnaftaleno; dialilftalato; y N, N-divinil anilina. Como se usa a través de esta descripción, se entiende que las mezclas de los varios monómeros aromáticos se encuentran dentro del alcance de la presente invención. Cuando se usan partículas poliméricas que buscan superficie en la presente invención, tales partículas pueden ser curadas después de que se forman por polimerización. Tal curado mejora la resistencia a la compresión de las partículas que buscan superficie. El curado puede ser por cualquier medio apropiado, tal como curación química o por calor. Cuando las partículas que buscan superficie se curan por calor, pueden ser curadas en el reactor después de la polimerización, o pueden ser curadas en un horno. Cuando son curadas por calor, las partículas que buscan superficie pueden ser curadas por calor a cualquier temperatura por arriba de 60 °C por ejemplo por arriba de 80 °C, por arriba de 100 °C o por encima de los 120 °C. Sin embargo, la etapa de curado generalmente de desarrolla por debajo de la temperatura de descomposición del polímero, por ejemplo, por debajo de 320°C, por debajo de 250°C, por debajo de 200°C o por debajo de los 150°C. Generalmente la partícula del polímero se mantiene a la temperatura de curado durante 0.01 a 6 horas y preferentemente de 0.01 a 4 horas. Las partículas que buscan la superficie de la presente invención pueden estar compuestas de polimetil (met ) acrilato en una cantidad mayor de aproximadamente 70% en peso, por ejemplo, mayor del 80 o mayor del 90 por ciento en peso de polimetil (met ) acrilato y mayor de aproximadamente 1 por ciento por peso, por ejemplo, mayor de 10 por ciento por peso, mayor de 20 por ciento por peso o mayor de 30 por ciento por peso de un comonómero que comprende un monómero etilénicamente instaurado que es copolimerizable con metil (met) acrilato. Estos porcentajes y todos los otros porcentajes descritos en la presente son porcentajes en peso del total de la composición a menos que se haga notar de otra forma. El comonómero es un alquil acrilato inferior o un alquil (met) acrilato inferior que tiene un número de carbonos de Ci a C3, por ejemplo de C2 a C8- Los comonómeros apropiados incluyen acrilato de etilo, acrilato de butilo, acrilato de propilo, acrilato de isopropilo, acrilato de t-butilo, acrilato de isobutilo, metacrilato de etilo, metacrilato de butilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato de t-butilo, met (acrilato) de ciclohexilo y metacrilato de isobutilo. En una modalidad, el comonómero es acrilato de etilo o acrilato de butilo. Las partículas que buscan superficie también pueden comprender además opcionalmente más de aproximadamente 0.05 por ciento por peso, tal como 0.05 a 1.5 por ciento por peso de un agente de reticulación de preferencia entre 0.05 - 1.0 por ciento en peso. Generalmente, tal agente de reticulación se selecciona a partir del grupo que consiste de metacrilato de alilo, acrilato de alilo, trialilfosfato, dialil maleato, acrilato de metalilo, metacrilato de vinilo, divinil benceno, dimetacrilato de etilénglicol, dimetacrilato de dietilén-glicol, dimetacrilato de trietilénglicol y mezclas de los mismos. En una modalidad, el agente de reticulación que se usa en la particula que busca superficie es el dimetacrilato de etilénglicol (EGDMA) . Las partículas que buscan superficie de la presente invención son de preferencia más grandes en tamaño que 0.8 micrones, por ejemplo, mayores de 1.0 micrones, mayores de 5.0 micrones o mayores de 10 micrones. Sin embargo, la partícula que busca la superficie debe ser menor de 5000 micrones por ejemplo, menor de 4500 micrones, menor de 4000 micrones o menor de 3500 micrones en tamaño. De preferencia, las partículas que buscan superficie están entre 150 y 590 micrones en tamaño, por ejemplo, entre 150 y 250 micrones. Típicamente la cantidad de partículas que buscan la superficie dentro de la matriz del polímero de la presente invención es mayor de por lo menos 0.01 por ciento en peso, por ejemplo, al menos 0.1 por ciento en peso, al menos 0.5 por ciento en peso o al menos 1.0 por ciento en peso, en relación al peso total de la composición, pero menos del 5.0 por ciento en peso, por ejemplo, menos de 4.5 por ciento en peso, menos del 3.0 por ciento en peso o menos del 2.5 por ciento en peso, en relación al peso total de la composición. Si se desea color y opacidad incrementada en el producto laminar final, pueden agregarse varios colorantes o rellenadores a las partículas que buscan superficie durante su formación. Colorantes apropiados incluyen pigmentos y colorantes, tales como el negro de humo, dióxido de titanio, óxido de fierro canela, óxido de fierro rojo, amarillo cromo, rojo antraquinona, rojo quinacridona, azul de ftalocianina y mica. De preferencia, los colorantes de la presente invención comprenden entre 0.1 y 5.0 % en peso de la partícula que busca superficie, de preferencia entre 0.5 y 3.5 por ciento en peso.

Las partículas que buscan superficie utilizadas en las presentes composiciones pueden prepararse por cualquier proceso apropiado conocido para aquellos versados en el arte. En una modalidad, el material del cual se forma la partícula que busca la superficie es molido y tamizado para obtener partículas que tienen el intervalo de tamaño de partícula dilatada que se desea. Puede usarse cualquier método apropiado para moler y tamizar, como se reconocerá por cualquier experto en el arte. Otros materiales auxiliares y adyuvantes convencionalmente usados en el arte pueden agregarse a las presentes composiciones (en la matriz) como sea necesario para una aplicación en particular. Ejemplos de tales adyuvantes o materiales auxiliares son los iniciadores tales como el neodecanoato de t-butilo y agentes tensioactivos , tales como el dilaurilsulfosuccinato sódico. En otra modalidad de la presente invención, las partículas que buscan la superficie son transferidas a la matriz de polímero en una suspensión que comprende un hidrocarburo de alto punto de ebullición. Tales hidrocarburos de alto punto de ebullición pueden incluir por ejemplo, glicerol dioctiladipato, un dialquil ftalato, tal como dibutil ftalato, diisoheptil ftalato, dihexil ftalato, diisoctil ftalato, ' diisononil ftalato, diisodecil ftalato, diisotridecil ftalato, diisooctiladipato, diisononil adipato, diisodecil adipato, ditridecil adipato y mezclas de los mismos. De preferencia, el plastificador es dibutil ftalato. De preferencia, dicho hidrocarburo de alto punto de ebullición está inerte en relación con el material de la matriz. Las partículas que buscan la superficie de la presente invención son de preferencia más rígidas que la composición de la matriz curada. Típicamente, las partículas tienen un módulo de entre 10% y 30% mayor que la matriz curada, por ejemplo, 15 o 20% mayor. El módulo de Young de las partículas que buscan superficie puede ser más de 50,000 psi mayor que la matriz, por ejemplo, mayor de 60 , OOOpsi, por ejemplo 70,000 psi. Una partícula apropiada puede tener un módulo de Young mayor de 400,000 psi, por ejemplo entre 400,000 y 450,000 psi.

En una modalidad de la presente invención, las partículas no llegan a dilatarse o se dilatan solamente en lo mínimo antes del curado de la composición. La dilatación es el fenómeno por el cual la partícula absorbe una sustancia, por ejemplo material curable no curado, para incrementar su tamaño. En una modalidad, las partículas no se dilatan más allá del 100 % de su tamaño original, por ejemplo, se dilatan menos del 70% o menos del 50% de su tamaño original (i.e., el tamaño de las partículas antes del contacto con el material curable) . En una modalidad de la presente invención, al menos 80% de las partículas están sin dilatarse, por ejemplo, al menos el 90% o al menos el 95%. Como se usa en la presente, una partícula sin dilatarse (o una partícula prácticamente sin dilatarse) se entiende que significa una partícula que se ha incrementado menos del 10% en tamaño relativo con respecto a su tamaño original. Las composiciones acrílicas de la presente invención se preparan mezclando las partículas con el material curable, tal como polimetil metacrilato, el cual formará la matriz de la composición y cualesquiera de los materiales adicionales según sea necesario para una aplicación en particular. En una modalidad, el material curable es un material que comprende un monómero insaturado y/o causa dilatación de la partícula. Los materiales pueden ser mezclados de cualquier manera apropiada, como será evidente para un experto en el arte. De preferencia, los materiales se mezclan a temperatura ambiente con las partículas que buscan superficie de la presente invención agregadas al material curado ya sea directamente o en una suspensión de hidrocarburo de alto punto de ebullición justo antes de usarse. De preferencia, las partículas o la suspensión de partículas en el hidrocarburo de alto punto de ebullición se agregan al material curable dentro de 5 minutos, por ejemplo dentro de 2 minutos, como dentro de 1 minuto o inmediatamente (menos de 1 minuto) . Las composiciones son entonces curadas por cualquier procedimiento apropiado, que será evidente para aquellos expertos en el arte, a partir de la presente descripción. Sin embargo, medios preferidos para curar el material consisten de permitir que la mezcla permanezca a aproximadamente 82 °C durante alrededor de 20 minutos y después, a aproximadamente 125°C por alrededor de 7 minutos . Después de curar las composiciones de acrílico se pueden usar entonces para preparar artículos tales como spas y accesorios para baño tales como por ejemplo, bañeras, regaderas, accesorios, fregaderos, lavadoras para el hogar, spas y similares por termoformación . Los procesos de termoformación apropiados son bien conocidos en el arte y la presente invención no se limita a ningún tipo de proceso de termoformado . Por lo tanto, la presente invención también proporciona una lamina termoformable preparada mezclando partículas con una composición curable y curar la composición curable antes de que las partículas se dilatan sustancialmente, para formar una lamina termoformable . En una modalidad adicional, una lamina termoformable tiene una superficie superior que está sustancialmente opuesta a la superficie inferior, en donde la superficie superior no tiene contacto con el molde durante el termoformado y la superficie superior de la lamina termoformable tiene un brillo mayor que el brillo de la superficie superior después del termoformado. En otra modalidad, la superficie superior déla lamina termoformable es substancialmente más suave que la superficie superior después del termoformado. En una modalidad la lamina acrílica termoformable se proporciona con una superficie superior y un fondo opuesto y comprende partículas y una matriz acrílica en donde más del 50% de las partículas están presentes en un área definida por la superficie superior y un plano paralelo substancialmente equidistante de las superficies superior e inferior. De preferencia, se proporciona una lamina acrílica termoformable que tiene una superficie superior que está substancialmente opuesta a una superficie inferior, en donde más del 95% de las partículas están presentes en un área definida por la superficie superior y un plano paralelo colocado entre la superficie superior y la superficie inferior a una distancia que está cinco veces más cerca de la superficie inferior que de la superficie superior. Las composiciones acrilicas de la presente invención tienen un brillo inferior después de que son termoformadas con respecto al que tenian antes de ser termoformados . Por ejemplo, el brillo de la composición acrílica antes del termoformado puede ser mayor de 75, tal como 80 a 85. El brillo de la composición después de la termoformación puede estar por debajo de 70, por ejemplo 65 o debajo de 60. El brillo puede ser medido por técnicas estándar (con un medidor de brillo BYK Gardner 4512 a 20°) . En una modalidad, un articulo producido por termoformado, las laminas de acrilico termoformable descritas en la presente, tienen una textura que se desarrolla durante el proceso de termoformación. Tal textura se forma por las proyecciones en la superficie de los artículos termoformados . En una modalidad, un artículo termoformado tiene de 20 a 40 proyecciones por centímetro cuadrado. Las proyecciones pueden tener un diámetro promedio de entre 0.8 y 1.2 mm, y pueden sobresalir de la superficie entre 0.08 y 0.14 mm. Los siguientes ejemplos se proporcionan como modalidades particulares de la invención y para demostrar las partículas y sus ventajas. Se entiende que los ejemplos se proporcionan en forma ilustrativa y no tienen el propósito de limitar al descripción ni las reivindicaciones que pudieran derivarse de la presente de manera alguna. EJEMPLOS Consideraciones Generales y Procedimientos: se utilizaron los siguientes pigmentos en estos ejemplos, "Pigmento de Mica" se obtuvo a partir de Merck (AF-110) , "Azul de Cobalto" el pigmento fue el número V-9250 obtenido de Ferro Corp., y el "Pigmento de Aluminio" usado en estos ejemplos fue AL885-20 disponible a partir de Silberline Corp. Las laminas acrilicas LS-8003, LS-8001 y White 131, están disponibles a partir de Lucite International, Inc. EJEMPLO 1 Preparación de Jarabe (o Matriz) : Se preparó un jarabe mediante la polimerización parcial de los ingredientes indicados en la siguiente tabla: Estos ingredientes se mezclaron durante 60 minutos a 20° y a una presión absoluta de 40 mm de Hg. La viscosidad de la mezcla fue de aproximadamente 1000 cP. Preparación de la Mezcla de Partículas: Se pulverizo la lamina acrílica White 131 de Lucite y se tamizó. Se recolectó la fracción en partículas White 131 que pasó a través de un tamiz de malla #30 U.S. y se retuvo en un tamiz de malla #60 U.S., (en adelante "Partículas White 131") . Se preparó una mezcla de partículas partir de los ingredientes establecidos en la siguiente Tabla: Vaciado y Moldeado: El jarabe y la mezcla de partículas se mezclaron durante 20 minutos. La mezcla se vertió en una celda de vaciado hecha de placas de acero inoxidable pulidas de 10" x 16", separadas 0.157" con juntas de PVC. La celda de vaciado se selló y se colocó horizontalmente en un baño a temperatura constante de (83.5°C) durante 22 minutos para permitir que las partículas gravitaran hacia la superficie. Se completó el curado en otro baño a temperatura constante (125°C) durante aproximadamente 3 minutos. El vaciado se enfrío a 80 °C en un baño a temperatura constante durante un período de 8 minutos.

La celda de vaciado se enfrió a temperatura ambiente y se desensambló. Se obtuvo una lamina blanca brillante con un espesor de 0.132". La lámina se cortó a un tamaño de 9-l/2"X9-l/2" . La lámina se colocó en un marco sujetador de un termoformador con la superficie de fondo de la celda de vaciado orientada hacia arriba y calentada a 205 °C por calentadores de radiación colocados sobre y debajo de la lamina. Se eliminó la lamina de la cámara de calentamiento y se formó al vacio en un molde hembra cuadrado de 6-1/5" 22 por 4-1/2" de profundidad. La parte se enfrió y se eliminó del molde. La superficie de la parte formada tenia una textura uniforme y buena estética. EJEMPLO 2 Se preparó una segunda muestra de manera análoga al Ejemplo 1 excepto en que la mezcla de partículas se formó a partir de los ingredientes indicados en la siguiente tabla: Se preparó un vaciado y se termoformó de conformidad con el procedimiento descrito en el Ejemplo 1. La superficie de la parte formada tenía significativamente menos textura y la apariencia fue menos agradable que el producto descrito en el E j emplo 1. Ejemplo 3 Preparación de Jarabe (o Matriz) : Se preparó un jarabe mediante la polimerización parcial de los ingredientes establecidos en la siguiente tabla: Estos ingredientes se mezclaron durante 60 minutos a 20 °C y a una presión absoluta de 40 mm de Hg. La viscosidad de la mezcla fue de aproximadamente 1000 cP. Preparación de la Mezcla de Partículas: Se pulverizó la lamina de acrílico Lucite LS-8001 y se tamizó. Se recolectó la fracción de partículas LS-8001 que pasó a través de un tamiz de malla #60 U.S. y se retuvo en un tamiz de malla #100 U.S. (en adelante partículas "LS-8001") . Se preparó una mezcla de partículas a partir de los ingredientes mostrados en la siguiente tabla: C rrpansrite Graiiios Partículas "LS-8001" 7.8 Pigmento de Mica 7.2 Ftalato de Dibutilo 16.2 Se preparó un vaciado de conformidad con el procedimiento descrito en el Ejemplo 1. Se obtuvo una lamina nácar brillante con un espesor de 0.133". La lamina se cortó a un tamaño de 9-l/2"X9-l/2" . La lamina se colocó en un marco sujetador de un termoformador con la superficie de fondo del vaciado orientada hacia arriba y se calentó a 205°C mediante calentadores de radiación colocados por encima y por debajo de la lamina. La lamina se eliminó de la cámara de calentamiento y se formó en un molde cuadrado de 5" por 21/4" de espesor. La parte se enfrió y se eliminó del molde . La superficie brillante de la parte formada fue revisada con un medidor de brillo (BYK Gardner 4512, micro-acotación 20°). El brillo de superficie promedio fue de 52.3. EJE PLO 4 Se preparó otra muestra de la misma manera que en el Ejemplo 3 excepto que la mezcla de partículas se formó a partir de los ingredientes establecidos en la siguiente tabla: Ccn onente Gramos Partículas "LS-8001" 7.8 Pigmento de Mica 7.2 Metacrilato de Metilo 16.2 Se preparó un vaciado y se termoformó de conformidad con el procedimiento descrito en el Ej emplo 3 . El brillo de la superficie promedio fue de 67 . 4 , que es mayor que el del Ej emplo 3 , indicando una menor textura de superficie que en el Ej emplo 3 . Ejemplo 5 Se preparó otra muestra al igual que en el Ej emplo 3 excepto en que no se incluyeron partículas LS- 8001 en el recipiente . Los detalles con respecto a la preparación del j arabe y de la dispersión del pigmento se proporcionan a continuación : Ccnpcnentie Catamos Carponente Base (Metacrilato de metilo 96%, 571.02 í¾crilato de butilo 4%) Peroxinecdecanoato de t-butilo 2.7 2, 2' -azobis- (isobutironitrilo) 0.24 Dimetacrilato de Etilénglicol 1.38 Lauril mercaptano 1.2 2- (2' hidroxi-5' -metil f enil) benzotriazol 0.06 Estos ingredientes se mezclaron durante 60 minutos a 20 °C y a una presión absoluta de 40 mm de Hg. La viscosidad de la mezcla fue de aproximadamente 1000 cP.

Preparación de la Dispersión de Pigmento La dispersión del pigmento de Mica se preparó mezclando los ingredientes establecidos en la siguiente Tabla: El jarabe y la dispersión de pigmento se mezclaron durante 20 minutos. Se preparó un vaciado y termoforinado de conformidad con el proceso descrito en el Ejemplo 3. El promedio de brillo de superficie fue de 80.2, el cual es mucho mayor que en el Ejemplo 3 indicando una textura de la superficie significativamente menor que la del Ejemplo 3.

Ejemplo 6 Preparación del Jarabe (o matriz) : Se preparó un jarabe mediante la polimerización parcial de los ingredientes que se establecen en la siguiente tabla: Cdipc snte Gramos Catponente Base (Metecrilato de metilo 96%, 565.62 ñcrilato de Butilo 4%) Peroxinecdecanoato de t-butilo 2.7 2, 2' -azobis- (isobutironitrilo) 0.24 Dimetacrilato de Etilénglicol 1.38 Lauril rrercaptano 1.2 2- (2'hidroxi-5' -metil fenil) enzotriazol 0.06 Estos ingredientes se mezclaron durante 60 minutos a 20 °C y a una presión absoluta de 40 m de Hg . La viscosidad de la mezcla fue de aproximadamente 1000 cP . Preparación de la mezcla de Partículas : Se pulverizó una lamina de acrilico LS-8003 Lucite y se tamizó . Se recolectó la fracción de partículas LS-8003 que pasó a través del tamiz de malla # 60 U . S . y se retuvo en un tamiz de malla #100 U . S . ( en adelante partículas LS-8003 ) . Se preparó una mezcla de partículas a partir de los ingredientes establecidos en la siguiente Tabla : Ccnpcans- te Oes-líos Partículas "LS-8003" 7.8 Pigmento: Azul de cobalto dispersado en 11.1 ftalato de dibutilo Pigmento de aluminio dispersado en ftalato de dibutilo 2.1 Ftalato de dibutilo 7.8 Se preparó un vaciado de conformidad con el procedimiento descrito en el Ejemplo 1. Se obtuvo una lamina azul brillante de 0.140" de espesor. La lamina se cortó a un tamaño de 9-l/2"X9-l/2". La lamina se colocó en un marco sujetador de un termoformador con la superficie de fondo del vaciado orientada hacia arriba y se calentó a 205 °C mediante calentadores de radiación colocados por encima y por debajo de la lamina. La lamina se eliminó de la cámara de calentamiento y se formó al vacio en un molde cuadrado de 6-1/5" por 4-1/2" de profundidad. La parte se enfrió y se eliminó del molde. La superficie brillante de la parte formada fue revisada con un medidor de brillo (BYK Gardner 4512, micro-acotación 20°) . El brillo de superficie promedio fue de 24.4. Ejemplo 7 Se preparó otra muestra al igual que en el Ejemplo 6 excepto que la mezcla de partículas se formó a partir de los ingredientes establecidos en la siguiente Tabla: preparó un vaciado y se termoformó de conformidad con el procedimiento descrito en el Ej emplo 6. El brillo promedio de superficie fue de 68 . 3 que es mucho mayor que el del Ej emplo 6 indicando una textura de superficie significativamente menor que la del Ej emplo 6.

Ejemplo 8 Se preparó otra muestra de la misma manera que en el Ej emplo 6 excepto en que las partículas LS-8003 se eliminaron del recipiente . Los detalles con respecto a la preparación del j arabe y de la dispersión del pigmento se proporcionan a continuación .

Estos ingredientes se mezclaron durante 60 minutos a 20 ° C y a una presión absoluta de 40 mm de Hg . La viscosidad de la mezcla fue de aproximadamente 1000 cP . Preparación de la dispersión de Pigmento : La dispersión de pigmento de aluminio y azul de cobalto fue preparada mezclando los ingredientes que se indican en la siguiente tabla: El jarabe y la dispersión del pigmento se mezclaron durante 20 minutos. Se preparó un vaciado y se termoformó de conformidad con el procedimiento descrito en el Ejemplo 6. El promedio de brillo de superficie fue de 77.5, el cual es mucho mayor que el del Ejemplo 6 indicando una textura de superficie significativamente menor que la del Ejemplo 6.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso que comprende a) mezclar partículas con una composición curable; y b) curar la composición curable, antes de que substancialmente se dilaten las partículas, para formar una lamina termoformable .
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas comprenden un polímero de poliacrilato.
3. 3. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque la composición curable comprende un material insaturado en el cual al contacto con las partículas causa que las partículas se dilaten.
4. 4. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la lamina termoformable comprende las partículas que tienen un modulo de Young mayor que el módulo de Young de la composición curada.
5. 5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la lamina termoformable forma una superficie texturizada al termoformarse .
6. 6. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la lamina termoformable tiene una superficie superior que está ¦ substancialmente opuesta a la superficie inferior, en donde la superficie superior no tiene contacto con el molde durante la termoformación, y la superficie superior de la lamina termoformable tiene un brillo mayor que el brillo de la superficie superior después de la termoformación .
7. 7. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la lamina termoformable tiene una superficie superior que es substancialmente opuesta a la superficie inferior, en donde más del 50% de las partículas están presentes en un área definida por la superficie superior y un plano paralelo equidistante de la superficie superior y de la superficie inferior .
8. 8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la lamina termoformable tiene una superficie superior que es substancialmente opuesta a la superficie inferior, en donde más del 95% de las partículas están presentes en un área definida por la superficie superior y un plano paralelo colocado entre la superficie superior y la superficie inferior a una distancia que es cinco veces más cercana a la superficie inferior que la superficie superior.
9. 9. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque al menos el 80% de las partículas tienen un módulo de Young mayor de 400,000 Psi.
10. 10. El- proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque las partículas tienen un diámetro promedio de entre 150 °m y 590 °m.
11. 11. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la lamina termoformable comprende entre 0.1 a 5% en peso de las partículas .
12. 12. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque las partículas se dispersan en un portador antes de mezclarlas.
13. 13. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el curado se inicia en cinco minutos del mezclado.
14. 14. Una lamina acrílica termoformable que tiene una superficie superior y una superficie inferior opuesta que comprende : a) partículas y b) una matriz acrílica, en donde más del 50% de las partículas están presentes en una área definida por la superficie superior y un plano paralelo substancialmente equidistante de las superficies superior e inferior.
15. 15. La lamina de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque más del 95% de las partículas están presentes en un área definida por la superficie superior y un plano paralelo colocado entre la superficie superior y la superficie inferior a una distancia que es cinco veces más cercana a la superficie inferior que a la superficie superior.
16. 16. La lamina de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 15, caracterizada porque al menos 80% de las partículas están substancialmente no dilatadas .
17. 17. La lamina de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizado porque las partículas tienen un diámetro promedio de entre 150 °m y 590 °m.
18. 18. Un artículo formado a partir de la lamina de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado porque la superficie superior comprende entre 2 a 40 proyecciones por centímetro cuadrado.
19. 19. El artículo de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la superficie superior comprende proyecciones que se extienden entre 0.8 a 0.14 rom por encima de la superficie en promedio.
20. 20. Un artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 18 a 19, caracterizado porque la superficie superior comprende proyecciones que tienen un diámetro promedio de entre 0.8 a 1.2 itim.