MXPA01007640A - Telas no tejidas de alta resistencia y proceso para fabricarlas - Google Patents

Abstract

Una hoja de tela no tejida que comprende una multiplicidad de hebras alargadas generalmente paralelas de material termoplástico inelástico, que se extienden en una primera dirección en una relación espaciada. Cada una de dichas hebras tiene porciones de superficie lateral, alargadas, opuestas, que están espaciadas desde y son adyacentes a las porciones de superficie lateral alargada de hebras adyacentes, y cada una de dichas hebras también tienen las primera y segundas porciones de superficie alargada opuestas correspondientes, que se extienden entre dichas porciones de superficie lateral alargada opuesta;y una primer hoja de material no tejido flexible que tiene porciones de amarre o sujeción espaciadas, unidas a un primer sitio de unión de las hebras a lo largo de dichas porciones de la primera superficie alargada en donde el material termoplástico que forma las hebras se orienta al menos entre los sitios de unión adyacentes a lo largo de la longitud de las hebras.

Description

TELAS NO TEJIDAS DE ALTA RESISTENCIA Y PROCESO PARA FABRICARLAS Campo de la invención La presente invención se refiere a las telas no tejidas de alta resistencia que tienen al menos una hoja o sabana de material no tejido flexible, unido intermitentemente a filamentos inelásticos. La invención se refiere además a los métodos para producir estas telas reforzadas no tejidas en las cuales las tramas fibrosas de baja resistencia están unidas a filamentos de alta resistencia como elementos de refuerzo. Los materiales no tejidos que tienen elementos de refuerzo son bien conocidos en la técnica. Los lienzos o tramas de refuerzo similares son frecuentemente unidos a telas o tramas no tejidas de baja resistencia mediante una de una variedad de métodos de unión que incluyen aglutinantes, adhesivos, unión sónica o por calor, hidroenmarañamiento o similares. Por ejemplo, la Patente norteamericana No. 4,522,863 describe el hilvanado de un cambray o lienzo delgado de hilos o fibras entrecruzadas cubiertas con un adhesivo de plastisol que se retrae con calor y que une este a una trama de microfibras, preferiblemente creada mediante soplado por fusión. Los aglutinantes son usados en la Patente norteamericana No. 4,634,621 para unir las tramas no tejidas a lienzos delgados tales como las telas Keviar™ o No ex™. En REF: 131785 la Patente norteamericana No. 5,691,029, un hilo se une a una tela no tejida, preferiblemente en un patrón de forma cuadriculada. La unión por calor se usa en un patrón para unir un material no tejido de microfibras a un cambray o lienzo delgado unido por hilado en la Patente norteamericana No. 4,041,203. Una clasificación mas completa se usa en la Patente norteamericana No. 4,931,355 para unir una trama no elástica, fibrosa, no tejida a un cedazo, lienzo delgado, tejido de red, tejido de punto o tela tejida. El hidroenmarañamiento también se usa en la Patente norteamericana No. 4,810,568 para unir una tela no tejida a un tejido de red de lienzo delgado. Todas las aplicaciones de arriba emplean relativamente materiales de alta resistencia unidos a tramas no tejidas de baja resistencia, dando como resultado una trama que generalmente tiene la resistencia, flexibilidad, y otras propiedades de trama con volumen o esponjada que tienen los materiales de alta resistencia. Como tales, las propiedades deseables en tramas de telas no tejidas de baja resistencia generalmente se pierden, tales como la flexibilidad o conformabilidad. Esto es debido al hecho que los materiales de refuerzo convencionales son materiales similares a hojas, como tal las propiedades de la trama u hoja del compuesto son dominadas por la capa del material de refuerzo. Sin embargo, el material compuesto aún tendrá las propiedades de volumen o de superficie de una capa no tejida externa, tal como el coeficiente de fricción o absorbencia, respectivamente. La Patente norteamericana No. 5,705,249 describe los unión de los filamentos a la superficie de una trama no tejida. Estos filamentos son unidos con' un patrón mediante la unión por puntos. Esto resulta en un aumento de volumen del material compuesto en el área entre los sitios de unión de los puntos. Este comportamiento de aumento de volumen supuestamente disminuye la volubilidad o lubricidad en comparación a un producto previo en donde el material no tejido se une por puntos a un producto similar a una película. Este producto es difícil de fabricar y los filamentos son filamentos del tipo no orientados de resistencia relativamente baja. Se ha propuesto también en la Patente norteamericana No. 4,048,364. orientar las tramas no tejidas como una forma de proporcionar una resistencia incrementada en la dirección de orientación sin efectuar el ablandamiento de la trama. Las fibras que forman la trama se alinean y proporcionan una tenacidad incrementada en esta dirección de alineamiento. Este proceso, sin embargo, tiene efectos adversos sobre las propiedades de esponjado y táctiles de la trama no tejida y no proporciona la resistencia que se obtiene con un cambray o lienzo delgado de alta resistencia. También, este proceso se limita a tramas no tejidas que tienen algunas uniones interfibrilares o integridad, pero no tanto para que sean similares a las películas o telillas. Los lienzos delgados reforzados o telillas de refuerzo también se han incorporado en laminados o estructuras de tramas no tejidas diseñadas para usos finales particulares. Por ejemplo, la Patente norteamericana No. 5,256,231 describe la creación de una material de lazo fibroso o no tejido mediante la corrugación de ya sea una trama no tejida o una serie de hilos substancialmente no paralelos en un punto de sujeción corrugante y una extrusión subsecuente que une una película termoplástica sobre las porciones de amarre o fijación específicas de la hoja del material fibroso corrugado. La Patente norteamericana Nos. 5,326,612 y 5,407,439 describe la formación de material de sujeción de lazos a partir de materiales no tejidos tales como tramas unidas por hilado ligeramente unidas a un refuerzo o respaldo estructural. En la Patente norteamericana No. 5,326,612 el área de unión total (entre las fibras de la tela de lazo y entre la tela de lazo y el refuerzo) se encuentra entre 10 y 35 por ciento para permitir que los ganchos penetren un área abierta suficiente. El refuerzo supuestamente podría ser una película, un material tejido o no tejido pero no debería permitir que los ganchos penetren. En la 5,407,439 la tela de lazo (la zona de enmarañamiento) se laminó a un material (zona de espaciamiento) que permite que los ganchos penetren pero preferiblemente no enmaraña los ganchos con una capa de refuerzo opcional adicional que no permita la penetración de los ganchos. La zona de espaciamiento generalmente es mas gruesa que la zona de enmarañamiento de tal manera que un gancho no penetrará completamente a través de esta. Los niveles de unión bajos son deseados para estas aplicaciones de sujetadores de lazo, tal como su estabilidad dimensional. La Patente Japonesa con numero de publicación 7-313-213 describe un material de sujeción de lazo creado por la fusión de una faz o superficie de una tela rizada o de lazo, no tejida. La tela se forma mediante el embrollamiento de fibras del material compuesto de cubierta-núcleo que tienen una cubierta de polietileno y un núcleo de polipropileno. Generalmente, las fibras son descritas como fibras que tienen un diámetro de 0.5 a 10 denier con la trama no tejida la cual tiene un peso base desde 20 a 200 gramos por metro cuadrado. La superficie fusionada proporciona el refuerzo pero esto tiene también efectos adversos sobre la suavidad y flexibilidad de la tela.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona hojas o sabanas de tela no tejida de alta resistencia, dimensionalmente estable, inelástica, mejorada, que comprende una multiplicidad de hebras alargadas de material inelástico que se extienden generalmente de manera continua en al menos una primer dirección y una o mas hojas de material no tejido, flexible, unido intermitentemente a lo largo de al menos una porción de superficie alargada de hebras orientadas inelásticas. Estas hojas de tela no tejida no son fácilmente extensibles, en al menos la primera dirección, debido a las hebras alargadas. Preferiblemente, las hojas tienen porciones de unión espaciadas de manera regular entre el material no tejido y las hebras. Estas porciones de amarre o sujeción unidas intermitentemente están separadas por porciones no unidas en donde las hebras y el material no tejido se enfrentan entre sí, pero no se unen. Estos materiales compuestos proporcionan ventajas únicas como por ejemplo un costo bajo, hojas de tela no tejidas respirables, dimensionalmente estables, flexibles o suaves las cuales son relativamente simples de fabricar. De acuerdo a la presente invención, se proporciona aquí también un método para formar una hoja de tela no tejida que comprende (1) proporcionar una primer hoja de material no tejido flexible (por ejemplo, una trama no tejida de fibras poliméricas y/o naturales y/o hilos; (2) formar la primer hoja de material no tejido flexible para que tenga porciones arqueadas que se proyecten en la misma dirección desde las porciones de amarre espaciadas de la primer hoja del material no tejido flexible; (3) la extrusión o la proporción de hilos alargados espaciados generalmente de forma paralela del material termoplástico el cual es inelástico (por ejemplo, poliéster, poliolefinas, nylons, poliestirenos) sobre la primer hoja del material de lazo flexible; (4) proporcionar las hebras inelásticas como una masa fundida al menos en las porciones de amarre espaciadas de la primer hoja de material no tejido flexible para unir térmicamente las hebras al material no tejido en los sitios de unión o las porciones de amarre (las hebras se extienden entre las porciones de amarre de la hoja de material no tejido flexible con las porciones arqueadas de la primer hoja del material flexible que se proyecta desde las correspondientes porciones de la superficie alargada de las hebras); y (5) orientar la hoja de tela no tejida en la dirección longitudinal de las hebras orientando así los hilos y reduciendo o eliminando las porciones argueadas. Por este método se proporciona un nuevo material compuesto no tejido, similar a una hoja, que comprende un material no tejido flexible, unido intermitentemente a una multiplicidad de hebras alargadas, orientadas generalmente en forma paralela, del material termoplástico inelástico que se extiende en una dirección en una relación espaciada paralela generalmente continua.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La presente invención será descrita adicionalmente con referencia de los dibujos que la acompañan, en donde los números de referencia similares se refieren a las partes similares en las diversas vistas, y en donde: La figura 1 es una vista esquemática que ilustra una primer modalidad de un método y equipo para elaborar una primer modalidad de una hoja de tela no tejida de acuerdo a la presente invención; La figura 2A y 2B son vistas en perspectiva, 2A de un material precursor y 2B de una primer modalidad de una hoja o sabana de tela no tejida de acuerdo a la presente invención elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 1; La figura 3A es una vista seccional agrandada fragmentaria tomada aproximadamente a lo largo de la línea 3A-3A de la figura 2B; La figura 3B es una vista seccional agrandada fragmentaria tomada aproximadamente a lo largo de la línea 3B-3B de la figura 2B; La figura 4 es una vista esquemática que ilustra una segunda modalidad de un método y equipo para elaborar una segunda modalidad de una hoja de tela no tejida de acuerdo a la presente invención; La figura 5 es una vista en perspectiva de la segunda modalidad de la hoja de tela no tejida de acuerdo a la presente invención elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 4; La figura 6 es una vista seccional agrandada fragmentaria, tomada aproximadamente a lo largo de la línea 6-6 de la figura 5; La figura 7 es una vista frontal fragmentaria de una hilera o troquel de rebordear incluido en el equipo ilustrado en la figura 1 y 4; La figura 8 es una vista seccional fragmentaria similar a aquella de la figura 6 en la cual se ilustran las variaciones posibles en el tamaño y espaciamiento de las hebras incluidas en la hoja de tela no tejida., La figura 9 es una vista esquemática que ilustra una tercer modalidad de un método y equipo para elaborar una tercera modalidad de la hoja o sabana de tela no tejida de acuerdo a la presente invención; La figura 10 es una vista en perspectiva de la tercer modalidad de una hoja de tela no tejida de acuerdo a la presente invención, elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 9; La figura 11 es una vista en perspectiva de una cuarta modalidad de una hoja de tela no tejida de acuerdo a la presente invención que puede ser elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 9; La figura 12 es una vista en perspectiva de una quinta modalidad de una hoja de tela no tejida tal como se realizó en la primer modalidad estirada en la dirección transversal; Las figuras 13 y 14 son ambas vistas en planta de la primer modalidad de tela no tejida de las figuras 2A y 2B, respectivamente .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La hoja o sabana de tela no tejida compuesta de la invención se realiza preferiblemente mediante la extrusión de hebras inelásticas sobre las porciones de amarre o sujeción de una primer hoja de material no tejido flexible formado para tener porciones arqueadas que se extienden a partir de las porciones de amarre seguidas por la orientación para proporcionar un material no tejido reforzado. Las hebras fundidas forman superficies arqueadas alrededor de las porciones de amarre creando sitios de unión. Las hebras fundidas pueden formar sitios de unión a lo largo de todo o parte de la longitud de las hebras en donde haya porciones de amarre, (por ejemplo, una porción plana del material no tejido). Las hebras inelásticas solidificados tienen una morfología generalmente uniforme a lo largo de sus longitudes incluyendo en los sitios de unión previos a la orientación. Las hebras pueden ser presionadas contra las porciones de amarre en los sitios de unión aumentando el ancho de la hebra transversal a la longitud de las hebras (la primer dirección) que aumenta la resistencia de unión o área de adherencia o unión entre la hoja y las hebras a lo largo de una primer porción de la superficie alargada de las hebras. Si las hebras tienen material no tejido flexible, adherido solamente a una porción de la superficie alargada, la compresión y ensanchamiento consecuente de las hebras también proporcionan un área de superficie mayor para la adherencia o unión de las hebras de la hoja de tela no tejida en las segundas porciones de la superficie a largada para un substrato adicional. Un método para formar una hoja de tela no tejida con estructuras no tejidas arqueadas entre sitios de unión espaciados, comprende una etapa de formar el material no tejido arqueado, que puede comprender los siguientes pasos. (1) Se proporcionan primeros y segundos miembros corrugantes en general cilindricos, teniendo cada uno un eje y que incluye una multiplicidad de rebordes espaciados que definen la periferia de los miembros corrugantes. Los rebordes tienen superficies externas y definen espacios entre los rebordes adaptados para recibir las porciones de los rebordes de los otros miembros corrugantes en relación de malla con la hoja del material flexible entre ellos. Los rebordes pueden estar en la forma de rebordes paralelos espaciados longitudinalmente o radialmente o pueden estar intersectando, definiendo formas regulares o irregulares con los rebordes que son lineales, curvos, continuos o intermitentes. (2) Los miembros corrugantes se montan en una relación axialmente paralela con las porciones de los rebordes opuestos en relación engranada o en forma de malla. (3) Al menos uno de los miembros corrugantes se hace girar. (4) La hoja del material no tejido flexible se alimenta entre las porciones en forma de malla de los rebordes para formar la hoja del material no tejido flexible en la periferia de uno de los miembros corrugantes. Esto forma porciones arqueadas de la hoja del material no tejido flexible en los espacios entre los rebordes de un primer miembro corrugante y las porciones de amarre de la hoja de material no tejido flexible a lo largo de las superficies externas de los rebordes del primer miembro corrugante. (5) La hoja o sabana formada del material no tejido flexible se retiene a lo largo de la periferia del primer miembro a una distancia predeterminada después de concluir el movimiento de las porciones que engranan en los rebordes. Siguiendo la formación del material no tejido arqueado, las hebras inelásticas se extruyen en una fase de extrusión que incluye la provisión de un extrusor que, a través de un troquel con entradas de troquel espaciadas, extruye las hebras espaciadas del material termoplástico fundido en las porciones de amarre de la hoja del material no tejido flexible. a lo largo de la periferia del primer miembro corrugante dentro de la distancia predeterminada mencionada arriba. La hebra y el material compuesto de tela no tejida se orientan entonces causando que el material de hebra experimente una orientación molecular entre los sitios de unión espaciados. Las dimensiones de las hebras pueden ser variadas fácilmente, mediante el cambio de presión en el extrusor desde el cual las hebras son extruidas (por ejemplo, mediante el cambio del tipo o velocidad del tornillo del extrusor) ; cambiando la velocidad en la cual el primer miembro corrugante, y consecuentemente el primer material de hoja se mueva (es decir, para una velocidad dada de salida del extrusor aumentado la velocidad a la cual la hoja del material no tejido flexible se mueva, disminuirá el diámetro de las hebras, en tanto que la disminución de la velocidad a la cual la hoja del material no tejido se mueve, incrementará el diámetro de las hebras) ; o cambiando las dimensiones de los orificios espaciados del troquel. El troquel a través del cual el extrusor extruye el material de hebras inelástico termoplástico puede tener una hilera o troquel de rebordear fácilmente intercambiable en el cual se forman las filas de los orificios espaciados a través de las cuales son extruidas las hebras del material termoplástico fundido. Tales hileras o troqueles de rebordear intercambiables, con orificios de diferentes diámetros y diferente espaciado, pueden ser fabricados mediante máquinas de descarga eléctrica u otras técnicas convencionales. Los diámetros y/o espaciamientos para los orificios a lo largo de la longitud de las hileras o los troqueles de rebordear pueden ser usados para afectar la resistencia a la tensión en varios lugares a través del material compuesto, variar los amarres o sujeciones del material no tejido a las hebras incrementar su área de superficie en la porción de la superficie alargada opuesta de las hebras disponibles para unir o enlazar la hoja de tela no tejida a substratos adicionales. El troquel puede también ser usado para formar hebras huecas, hebras con formas diferentes a las redondas (por ejemplo, cuadrados o formas +) o hebras •de dos componentes . La hoja de tela no tejida puede adicionalmente incluir una segunda hoja o material no tejido flexible que tiene porciones de amarre unidas térmicamente a sitios de enlace secundarios. Estos sitios de unión secundarios pueden ser también espaciados longitudinalmente a lo largo de porciones de superficie alargadas secundarias de las hebras inelásticas y que tienen porciones arqueadas que se proyectan de las porciones de superficie alargadas secundarias de las hebras inelásticas entre los segundos sitios de unión de la hoja . Usando el método descrito arriba, tal segunda hoja de material no tejido flexible puede también tener porciones arqueadas. La segunda hoja de las porciones arqueadas del material no tejido flexible se puede también proyectar de las porciones de amarre espaciadas de la segunda hoja del material no tejido flexible. Las porciones de amarre espaciadas de la segunda hoja del material no tejido flexible se posicionan entonces en oposición espaciada estrechamente a las porciones de amarre o sujeción espaciadas de la primer hoja de material no tejido flexible con las porciones arqueadas de la primera y segunda hojas del material no tejido que se proyectan en direcciones opuestas. Las hebras alargadas espaciadas, generalmente paralelas del material de hebras inelástico termoplástico fundido son después extruidas entre y sobre las porciones de amarre de ambas de las primeras y segundas hojas del material no tejido flexible para formar uniones entre las hebras inelásticas y extenderlas entre las porciones de amare de ambas de las primeras y segundas hojas del material no tejido flexible. En una modalidad alternativa, las hebras alargadas espaciados generalmente de manera paralela pueden ser preformadas y suministradas en las porciones de amarre a lo largo de la periferia del primer miembro corrugante como se describe arriba. El miembro corrugante o un rodillo opuesto al miembro corrugante, que forma un punto de sujeción corrugante, se calienta de manera que las hebras preformadas sean suavizadas o fundidas y presionadas contra las porciones de amarre en los sitios de unión como se describe arriba. Estas hebras preformadas pueden ser usadas en cualquiera de las modalidades contempladas de la invención en donde las hebras son proporcionadas mediante la extrusión. Las hojas de tela no tejida compuestas formadas por las modalidades descritas arriba y en cualquier parte dentro de esta especificación son orientadas o expandidas posteriormente en la dirección longitudinal de las hebras.

Esto se hace preferiblemente mientras se calienta para suavizar las hebras lo suficientemente para permitir la orientación sin el resquebrajamiento de los hilos, particularmente en los sitios de unión. Esta orientación molecular causa el estiramiento que se presenta en el material de hebra preferiblemente en las porciones no unidas de las hebras entre los sitios de unión o enlace. La altura de las porciones arqueadas se vuelven menores conforme se incrementa la distancia entre los sitios de unión debido a la orientación de loa hebras. Esto puede reducir o eliminar las porciones arqueadas que se proyectan para crear una hoja de tela no tejida substancialmente plana con hebras reforzadas orientadas múltiples y unidos de manera intermitentemente al material no tejido a lo largo de la longitud de las hebras orientadas. Preferiblemente, la longitud del material no tejido flexible entre los sitios de unión es substancialmente igual a la distancia entre los sitios de unión siguiendo los pasos de la orientación. Esto se hace mediante el estiramiento del material no tejido compuesto hasta su estiramiento permisible (como se define en los ejemplos) , sin embargo, el material compuesto puede ser estirado mas allá del estiramiento permisible siempre que los sitios de unión no se orienten significativamente (por ejemplo, mas del 100 por ciento, preferiblemente mayor que el 50 por ciento) . Ya sea uno o ambos de las primeras y segundas hojas del (lo) material (es) no tejido (s) flexible (s) en la hoja de tela no tejida puede ser una trama convencional de fibras no tejidas o un material compuesto de múltiples capas de materiales no tejidos; por ejemplo tramas cardadas, tramas enlazadas por hilado, tramas sopladas por fusión, tramas Rando, o laminados de las mismas. También los materiales no tejidos relativamente fuertes tales como las tramas del tipo unido por hilado u otras tramas altamente consolidadas pueden ser usadas. Las fibras que forman el material no tejido podrían estar formadas de fibras sintéticas o naturales tales como polipropileno, polietileno, poliéster, nylon, celulosa, o poliamidas, o combinaciones de tales materiales, tales como una fibra de múltiples componentes (por ejemplo, una fibra de núcleo/cubierta tal como un núcleo de poliéster y una cubierta de polipropileno que proporciona relativamente alta resistencia debido a su material de núcleo y su fácil enlace a hebras de polipropileno debido a su material de cubierta) . Las fibras de diferentes materiales o combinaciones de materiales pueden también ser usados en la misma hoja de material no tejido. Un tipo preferido de material no tejido que tiene porciones de arqueado aleatorio es aquel en el cual las tramas fibrosas se han procesado para tener porciones arqueadas aleatorias mediante el "Proceso de Microacresponamiento en telas para Textiles" usando el equipo "Micrex/Microcreper" disponible por Micrex Corporation, Walpole, MA, que tiene las Patentes norteamericana Nos. 4,894,169; 5,060,349; y 4,090,385. En el proceso de microacresponamiento, la hoja del material no tejido se pliega aleatoriamente y se comprime en una primera dirección a lo largo de sus superficies. Con una trama microacresponada o trama no tejida similar, los pasos corrugantes no son necesarios, y el material puede ser unido directamente a las hebras termoplásticos. Las porciones de amarre y las porciones arqueadas son creadas mediante procesos de microacresponamiento . Generalmente, las hojas del material no tejido deberán ser de material polimérico que se pueda enlazar o unir térmicamente con el material termoplástico a la temperatura del extruido o la temperatura de unión. Preferiblemente, las hojas del material no tejido y el material de hebras termoplástico son creados a partir del mismo tipo de material termoplástico para mejorar la unión del material no tejido a las hebras, permitiendo también su reciclado. Por ejemplo, en una modalidad preferida, el material no tejido flexible deberá formarse en su totalidad o en parte a partir de fibras de polipropileno con las hebras también creadas de polipropileno permitiendo el incremento de amarre entre las hebras y las fibras, formando el material no tejido flexible. Generalmente, ambos, las hebras y al menos una porción de las fibras de material no tejido flexible son materiales de poliolefina, preferiblemente poliolefinas compatibles . La figura 1 ilustra esquemáticamente una primera modalidad de un método y equipo para elaborar una primera modalidad de una hoja de tela no tejida 10 de acuerdo a la presente invención, la cual se ilustra en las figuras 2B y 3. Generalmente, el método ilustrado en la figura 1 implica proporcionar una primer hoja 12 de material no tejido flexible. La primer hoja 12 de material no tejido flexible se pliega para tener múltiples porciones 13 arqueadas que se proyectan en la misma dirección de las porciones de amarre espaciadas 14 de la primer hoja 12 del material no tejido flexible. Las hebras 16a alargadas espaciadas generalmente de manera paralela del material inelástico termoplástico fundido se extruda en las porciones de amarre 14 de la primera hoja 12 del material no tejido flexible para formar hebras inelásticas 16. Las hebras inelásticas se unen térmicamente a las porciones de amarre 14 formando sitios de unión y extendiéndose en las áreas de la porción arqueada entre las porciones de amarre 14 de la primera hoja 12 del material no tejido flexible. Como tal las porciones arqueadas múltiples 13 de la primera hoja 12 del material no tejido flexible se proyecta de las porciones 18 de la superficie alargada de las hebras 16 como se muestra en la figura 2A. Las hebras son después enfriadas, solidificadas, y orientadas para proporcionar una hoja de tela 10 no tejida, flexible, de alta resistencia como se muestra en la figura 2B. La etapa de orientación se hace generalmente con calor aplicado para suavizar las hebras durante la orientación. Las porciones arqueadas 13 se han aplanado debido a la orientación de las hebras 16 entre el rodillo 15 y el rodillo 17, ambos de los cuales pueden ser accionados. El rodillo 17 es sobre-accionado en relación al rodillo 15 para orientar la hoja 10 de tela no tejida. Como se ilustró en la figura 1, el equipo para realizar el método de arriba incluye un primer y un segundo miembros 20 y 21 corrugantes en general cilindricos cada uno de los cuales tiene un eje que incluye una multiplicidad de rebordes espaciados 19 que definen la periferia de los miembros corrugantes 20 o 21. Los rebordes 19 tienen superficies externas con espacios definidos entre los rebordes 19 adaptados para recibir porciones de los rebordes 19 de los miembros corrugantes opuestos en relación de engranaje entre ellos, con la primera hoja 12 del material no tejido flexible entre ellos. Se proporciona un medio para montar los miembros corrugantes 20 y 21 en una relación paralela axial con porciones de los rebordes 19 en relación de engranaje. Se proporciona un medio para rotar al menos uno de los miembros corrugantes 20 y 21. Una hoja 12 de material no tejido flexible se alimenta mediante los miembros corrugantes que rotan 20 o 21 entre las porciones que engranan de los rebordes 19 de la hoja 12. El material no tejido flexible generalmente se conformará a la periferia de uno de los miembros corrugantes (por ejemplo, 20) . Esto forma las porciones arqueadas 13 de la primer hoja 12 del material flexible en los espacios entre los rebordes 19 de este primer miembro corrugante 20 y también forma las porciones de amarre 14 a lo largo de las superficies externas de los rebordes 19 del primer miembro corrugante 20. Se proporciona también un medio para retener la hoja formada 12 del material flexible a lo largo .de la periferia del primer miembro corrugante 20 para una distancia predeterminada después que la hoja se ha movido pasando las porciones del engranaje de los rebordes opuestos 19. Este método podría incluir la superficie del primer miembro corrugante 20 que se ha encrespado o corrugado, por ejemplo, mediante el lijado o pulido aplicando arena a presión o por grabado químicamente, o al vacío, o por calentamiento a una temperatura arriba de la temperatura de la primera hoja 12 del material no tejido flexible, generalmente en el rango de 25 a 150 grados Fahrenheit por arriba de la temperatura del material no tejido. Un extrusor alimenta a un troquel 22, que se puede proporcionar con una hilera de troquel de rebordear 23 (ver la figura 7) con aberturas 40 pasantes espaciadas. El extrusor y el troquel de rebordeo forman una multiplicidad de hebras lßa fundidas alargadas generalmente de forma paralela del material termoplástico (por ejemplo, poliéster, poliestireno, poliolefinas, nylons, materiales coextruidos o similares como se discutió arriba) continuamente extendidos en una relación espaciada generalmente en forma paralela. El extrusor y el troquel son posicionados adicionalmente de manera que las hebras derretidas 16a sean extruidas en las porciones de amarre 14 de la primera hoja 12 del material flexible a lo largo de la periferia del primer miembro corrugante 20 dentro de la distancia predeterminada mencionada arriba. También, adicionalmente el equipo incluye un rodillo de enfriamiento generalmente cilindrico 24 que tiene un eje con medios para montar rotatoriamente al rodillo de enfriamiento 24 en una relación axialmente paralela con los miembros corrugantes 20 y 21. La periferia del rodillo de enfriamiento 24 se espació estrechamente desde la periferia 'del primer miembro corrugante 20 que define un punto de sujeción. En una segunda distancia predeterminada, se proporciona un medio (por ejemplo, un rodillo de sujeción 25) para mover la hoja de tela no tejida 10 para la segunda distancia predeterminada alrededor de la periferia del rodillo de enfriamiento 24 pasando el punto de sujeción. Las hebras 16 en esta área se ponen en contacto con el rodillo de enfriamiento 24 y solidifican los hilos 16. La hoja de tela no tejida se alimenta a una estación de orientación, que puede ser un rodillo de tensión 15 y un rodillo accionado de sujeción 17 accionado a una velocidad mas rápida que la de rodillo 24.de enfriamiento, para orientar las hebras 16 al menos en una porción no unida 11 entre los sitios de unión 27. Alternativamente, la hoja de tela no tejida podría ser solo orientada selectivamente en las regiones como se describe en la Patente norteamericana No, 5,424,025, la substancia de la cual es incorporada por referencia en su totalidad. La estructura de la hoja 10 de tela no tejida elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 1 se observa mejor en las figuras 2A, 2B, 3A y 3B. La hoja 10 de tela no tejida comprende una multiplicidad de hebras alargadas generalmente de forma paralela 16 del material termoplástico inelástico extendiéndose continuamente en una relación espaciada de forma paralela. Cada una de las hebras 16 son generalmente cilindricas y tienen porciones 26 de superficie laterales alargadas opuestas (ver figura 3A) que están espaciadas y son adyacentes a las porciones 26 de superficie -laterales alargadas, opuestas (ver la figura 3A) que son espaciados a partir de porciones de superficie lateral alargada adyacentes 26 de los hilos adyacentes. Cada uno de los hilos 16 también tienen su respectivo y primera y segunda porciones de superficie alargadas opuestas 18 y 28 que se extienden entre las porciones de la superficie lateral alargada opuesta 26. Las porciones de amarre espaciadas 14 de la hoja ' 12 del material no tejido flexible son unidas térmicamente a los sitios de unión de la hoja 27 a las partes espaciadas longitudinalmente de las hebras 16 a lo largo de las porciones de la primer superficie alargada 18. Las porciones 13 arqueadas del material no tejido flexible se han aplanado y puesto en contacto, pero no unido a las primeras porciones 18 de la superficie alargada de las hebras 16 inelásticas orientadas en las regiones no unidas 11 entre los primeros sitios 27 de unión de la hoja. En las figuras 2A y 2B, los sitios 27 de unión de la hoja están espaciados aproximadamente en la misma distancia entre sí y alineados generalmente en hileras paralelas que se extienden transversalmente en las hebras 16.

Debido a que las hebras 16 se han extruido en forma fundida sobre las porciones de amarre 14 de la hoja 12 del material no tejido flexible, las hebras pueden ser presionadas sobre las porciones de amarre 14 de la hoja 12 mediante el ajuste del punto de sujeción corrugante espaciado entre los troqueles 19 en el primer miembro corrugante 20 y la periferia del rodillo de enfriamiento 24. Las hebras 16 fundidas, comprimidos pueden formarse alrededor y están indentadas mediante las superficies convexas arqueadas de las posiciones de amarre 14. Las uniones entre las hebras 16 y las porciones de amarre 14 en los primeros sitios 27 de unión de la hoja pueden extenderse hacia afuera dependiendo de la compresión de las hebras fundidas en la porción de amarre. Como se ilustra en la figura 3B, la superficie de la hebra en el sitio de unión 27, que es estrechamente adyacente a las porciones de amarre 14, se amplían mediante las indentaciones de las hebras 16. La figura 4 ilustra una segunda modalidad de un método y equipo para elaborar una segunda modalidad de una hoja 30 de tela no tejida de acuerdo a la presente invención, la cual hoja 30 se ilustra en la figura 5 y 6. El método ilustrado en la figura 4 es algo similar y se usa bastante del mismo equipo como se ilustra en la figura 1, y se han dado las mismas referencias numéricas a las porciones similares del equipo y que realizan las mismas funciones como en el equipo que se ilustra en la figura 1. Además de los pasos del método general descrito arriba con respecto a la figura 1, el método ilustrado en la figura 4 incluye además de manera general las etapas de proporcionar una segunda hoja del material no tejido 32. La segunda hoja 32 del material no tejido se forma para tener múltiples porciones arqueadas 33 que se proyectan en la misma dirección de las porciones 34 de amarre o sujeción espaciadas de la segunda hoja 32 del material no tejido. Las porciones 34 de amarre espaciadas de la segunda hoja 32 del material no tejido se colocan en oposición separada cercanamente a las porciones 14 de amarre espaciadas de la primera hoja 12 del material no tejido flexible con las porciones arqueadas 13 y 33 de la primera y segunda hojas 12 y 32 del material no tejido que se proyectan en las direcciones opuestas. El troquel del extrusor 23 extruye las hebras 16a alargadas espaciadas generalmente en forma paralela del material inelástico termoplástico fundido entre y en las porciones de amarre 14 y 34 de ambos de la primera y segunda hojas 12 y 32 del material no tejido para formar las hebras inelásticas 16 unidas y que se extienden entre las porciones 14 y 34 de ambas, la primera y segunda hojas 12 y 32 del material no tejido. Las porciones arqueadas 13 y 33 de la primera y segunda hojas 12 y 32 del material no tejido que se proyecta en las direcciones opuestas desde las correspondientes primera y segunda porciones 18 y 28 de la superficie alargada opuesta de las hebras 16 previa a la orientación de la hoja de tela que aplanan las porciones arqueadas entre los sitios de unión en las porciones de amarre. El equipo ilustrado en la figura 4, además del primer y segundo miembros corrugantes 20 y 21, y el extrusor 22, que son operados en la forma descrita arriba con referencia a la figura 1, adicionalmente incluye un tercer y cuarto miembros corrugantes 36 y 37 generalmente cilindricos que operan como se describe arriba en relación a los miembros corrugantes 20 y 21. El tercer miembro corrugante 36 se posiciona en una relación espaciada a partir del primer miembro corrugante 20 de manera que el troquel 22 del extrusor posiciona las hebras fundidas 16a en las porciones de amarre 14 y 34 de ambas de las primeras y segundas hojas 12 y 32 del material de lazo a lo largo de las periferias de los primeros y terceros miembros corrugantes 20 y 36 dentro de la distancia predeterminada mencionada arriba. Los ductos 39 de aire proporcionan corrientes de soplo de aire frío contra los lados opuestos de la hoja 30 de tela no tejida para solidificar los hilos 16a y la unión entre las hebras 16a y la porción de amarre 14 y 34 de las hojas 12 y 32. La hoja de tela solidificada después se orientó entre el rodillo de tensión 15 y el rodillo accionado de sujeción 17 para orientar las hebras al menos en las regiones no unidas 11 entre los sitios de unión 27 y 47 como se describe en relación a la primer modalidad del método y equipo ilustrado en la figura 1. La estructura de la segunda modalidad de la hoja 30 de tela no tejida elaborada mediante el método y equipo ilustrado en la figura 4 se puede apreciar mejor en las figuras 5 y 6. La hoja 30 de tela no tejida comprende la multiplicidad de hebras 16 alargadas generalmente de forma paralela del material termoplástico inelástico, que se extienden en una relación espaciada generalmente de forma paralela. Cada una de las hebras 16 tienen porciones 26 de superficie laterales, alargadas, opuestas (ver la figura 6) que son espaciadas de, y son adyacentes a las porciones 26 de la superficie lateral alargada de las hebras adyacentes. Cada una de los hebras 16 también tienen sus correspondientes primera y segunda porciones 18 y 28 de superficie alargadas opuestas que se extienden entre sus porciones 26 de superficie laterales, alargadas, opuestas. Las porciones 14 de amarre espaciadas de la primer hoja 12 de material no tejido flexible están unidas térmicamente a los sitios de unión 27 de la primera hoja a las partes espaciadas longitudinalmente de las hebras 16 a lo largo de sus primeras porciones 18 de superficie alargada, y las porciones 13 arqueadas de la primera hoja 12 del material flexible son aplanadas en la región no unida 11 en donde las hebras se han alargado. La segunda hoja 32 del material no tejido tiene sus porciones de amarre espaciadas 34 térmicamente unidas en los sitios de unión 47 en la segunda hoja espaciada a las partes espaciadas longitudinalmente de las hebras 16 a lo largo de las porciones 28 de la segunda superficie alargada, y tienen sus pociones arqueadas 33 aplanadas en la región no unida 11 en donde las hebras se han estirado. Los sitios de unión (27 y 47) de la primera y segunda hojas están opuestas entre sí, están espaciados aproximadamente en la misma distancia entre sí, y están alineados en hileras generalmente paralelas extendiéndose transversalmente en las hebras 16. Debido a que las hebras 16 se han extrudado en forma fundida sobre las porciones de amarre 14 y 34 de ambas, la primera y segunda hojas 12 y 32, las hebras fundidas 16 pueden formar alrededor y ser dentadas en las porciones de la superficie alargada opuesta, mediante las superficies adyacentes convexas arqueadas de las porciones de amarre 14 y 34. Las uniones entre las hebras 16 y las porciones 14 y 34 en los sitios de unión (27 y 47) de la primera y segunda hojas, como arriba pueden extenderse hacia afuera en el área adyacente de las porciones de amarre 14 y 34 como se muestra en la figura 3B. Las estructuras alternativas que podrían ser proporcionadas para la hoja 30 de la tela no tej ida ( además de las estructuras alternativas mencionadas arriba para la hoja de la tela no tejida 10) incluye el espaciamiento de las porciones 14 de amarre de la primera hoja 12 y las porciones 34 de amarre de la segunda hoja 32 a diferente espaciado a lo largo de las hebras 16 y/o causando gue las continuas hileras de las porciones arqueadas 13 y 33 se proyecten en las diferentes distancias a partir de la primera y segunda porciones 18 y 28 de la superficie alargada de las hebras 16; o provocando que una de las hojas 12 o 32 sean discontinuas a lo largo de su longitud, o a través de su anchura. La figura 7 ilustra la cara o superficie del troquel 22 a través del cual las hebras fundidas 16a del material termoplástico son extruidas. El troquel 22 tiene orificios espaciados 40 (por ejemplo, 0.762 milímetros u orificios de 0.03 pulgadas de diámetro con espacios de 2.54 milímetros o 0.1 pulgadas de centro a centro) en su troguel de rebordear 23 preferiblemente formado mediante técnicas de maquinado por descarga eléctrica. El troquel de rebordear 23 se retuvo en su lugar por los pernos 41, y puede ser fácilmente reemplazado con una hilera o troquel de rebordear con orificios de distintos tamaños variados, los orificios están espaciados en centros diferentes y variados para producir un patrón deseado de hebras a partir del troquel 22. La figura 8 ilustra una hoja de tela no tejida 30b similar a la ilustrada en la figura 5 y 6 y en la cual las partes similares son identificadas con referencias numéricas similares excepto por la adición del sufijo "b". La figura 8 muestra una de muchas variaciones posibles en el espaciado de los diámetros de los hilos 16b. Las hebras pueden ser redondas, cuadradas, rectangulares, ovales, y de cualquier otra forma. Las porciones de superficie alargadas de las hebras unidas al material de la hoja no tejida orientada en general comprende de 2 a 70 por ciento del área de superficie de sección transversal de la hoja de la tela no tejida, preferiblemente de 5 a 50 por ciento. Esto permite que el área de la superficie sea suficiente para que la hoja de tela no tejida pueda ser unida a un substrato y tenga aún la resistencia a la tensión requerida así como respirabilidad, flexibilidad y otras propiedades de volumen del material no tejido. Generalmente, la hoja de tela no tejida deberá tener una resistencia a la tensión en la dirección longitudinal de las hebras de al menos 2000 gramos/2.54 onde ancho, preferiblemente al menos 4000 gramos/2.54 cm- de ancho. Las resistencias a la tensión bajas disminuyen la estabilidad dimensional. La figura 9 ilustra una tercer modalidad de un método y equipo que pueden ser usados para la elaboración de una tercer y cuarta modalidades de una hoja de tela no tejida 90 y 100 de acuerdo a la presente ' invención, ilustrada respectivamente en las figuras 10 y 11. El equipo ilustrado en la figura 9 incluye un primer y segundo rodillos 82 y 83 de unión generalmente cilindricos que tienen cada uno un eje y una periferia alrededor de ese eje definido por los rebordes 85 espaciados circunferencialmente, generalmente paralelos a los ejes de los rodillos de unión 82 y 83. Los rodillos de unión 82 y 83 definen el punto de sujeción corrugante. Los dispositivos de Compactación 86 y 87 (por ejemplo, los dispositivos comercialmente designados "Micrex/Microcreper" equipo disponible por Micrex Corporation, alpole, MA, que arrugan y comprimen las fibras o material de hoja para formar una hoja que se compacta en una primer dirección a lo largo de sus superficies) están adaptados para recibir una hoja 88 u 89 de material no tejido flexible que tiene superficies principales opuestas. Estos dispositivos de compactación compactan hojas 88 o 89 en una primer dirección paralela a sus superficies principales (por ejemplo, a lo largo de su dirección de movimiento a través del dispositivo 86 o 87) de manera que la primera y segunda hojas compactadas 91 y 92 tengan superficies opuestas y puedan ser extendidas en la primera dirección a lo largo de aquellas superficies en el rango de 1.1 a mas de 4 veces su longitud compactada en la primera dirección. Los medios son proporcionados para alimentar la primer y segunda hojas compactadas 91 y 92 de material no tejido flexible en el punto de sujeción corrugante formado por el primer y segundo rodillos de unión 82 y 83. Un extrusor 83 gue se esencialmente el mismo como el extrusor 22 descrito arriba, extruye las hebras del material termoplástico inelástico en una relación de espaciamiento generalmente paralela y son posicionadas entre las superficies opuestas de la primera y segunda hojas compactadas 91 y 92 del material flexible en el punto de sujeción entre los primeros y segundos rodillos de unión 82 y 83. Las hebras 95 que se extienden en la primera dirección a lo largo de la primera y segunda hojas 91 y 92 compactadas, son unidas térmicamente a la primer y segunda hojas compactadas 91 y 92 en los sitios de unión espaciados 96 a lo largo de las hebras 95 debido a la presión de unión aplicada por los rebordes 85. La hoja de la tela no tejida 90 se retiene a lo largo de la periferia del rodillo de unión 82 mediante un rodillo guía 97, y el rodillo de unión 82 se enfría (por ejemplo, a 100 grados Fahrenheit) para ayudar a solidificar las hebras 95. La tela no tejida 10 se orienta entre el rodillo de sujeción 15 y el rodillo 17 de accionamiento sujetado como se describió en relación a la primer modalidad de la figura 1. La hoja de tela no tejida 90 elaborada mediante el mecanismo ilustrado en la figura 9 se ilustró en la figura 10. Esa hoja de tela no tejida 90 comprende una multiplicidad de hebras 95 extruidas, alargadas generalmente de forma paralela, de material termoplástico inelástico extendiéndose en una relación de espaciamiento generalmente paralela. Cada uno de los hilos 95 que tienen porciones de superficie lateral alargada opuesta que son espaciados y son adyacentes a las porciones de la superficie lateral opuesta de los hilos adyacentes 95, y cada uno de los hilos 95 también tienen una primer y segunda porciones correspondientes de superficie alargada opuesta entre las porciones de la superficie lateral alargada opuesta. La primer y segunda hojas extendidas y compactadas 91 y 92 de material no tejido flexible tienen superficies principalmente opuestas. Aquellas primera y segunda hojas compactadas y extendidas 91 y 92 son respectivamente unidas térmicamente a la primer y segunda porciones de superficie alargada de los hilos 95 a los sitios de unión estrechamente espaciados 96.

El equipo ilustrado en la figura 9 puede ser operado con solo una de las hojas 88 o 89 del material no tejido flexible, en dicho caso se elaborará una hoja de tela no tejida similar a la hoja de tela no tejida 100 ilustrada en la figura 11. Alternativamente, una de las hojas del material no tejido 88 o 89 en el equipo de la figura 9 podría ser reemplazado por un cambray o lienzo delgado 99 enlazado por hilado, o material respirable, orientable de bajo esponjado, que se podría alimentar sin alimentación a través de un dispositivo de compactación 86 y 87. Las hebras 16 ilustradas en las modalidades de arriba son esencialmente continuas y paralelas en la dirección longitudinal o de la máquina del material compuesto no tejido. Adicionalmente, las hebras podrían extenderse substancialmente no paralelas, cada uno con respecto a la otra siempre que la inextensibilidad de la trama en su conjunto no sea afectada significativamente. Además, las porciones arqueadas de la hoja del material flexible formado por los métodos ilustrados arriba podrían ser de la forma de círculos, diamantes, formas rectangulares u otros patrones regulares o irregulares a través del uso de adecuados miembros corrugantes interengranantes con elementos rígidos. Preferiblemente, los sitios de unión de las porciones de amarre son espaciadas cada una de otra a lo largo de la longitud de los materiales de hilo inelástico mediante una distancia de un promedio desde 2 mm a 200 mm, preferiblemente de 5 mm a 100 mm previo a la orientación y desde 4 a 100 mm, preferiblemente de 5 a 500 mm después de la orientación de la hoja del material compuesto. Las hebras inelásticas 16 también podrían ser proporcionadas como hebras preformadas que podrían ser desenrolladas a partir de bobinas múltiples u otros rodillos enrollados y alimentar en un peine o estructura similar para distribuir las hebras a lo largo de la anchura de un punto se sujeción calentado que uniría térmicamente las hebras ínelásticas preformadas al material no tejido flexible. Por ejemplo, en la modalidad descrita en la figura 1, los miembros de reborde 19 en el primer miembro corrugante 20 podría ser calentado o servir como un yunque para un enlazador ultrasónico para unir térmicamente las hebras preformadas a las porciones de amarre del material no tejido flexible 12. Con cualquiera de las modalidades descritas arriba, las capas podrían ser incorporadas. Por ejemplo, en la modalidad descrita en la figura 9, podrían ser omitidos cualquiera de los dispositivos de compactación 87 o 86, en lugar de reemplazarlos por el suministro de una hoja no compactada de película o telilla o una variedad de material fácilmente extensible que incluyen tramas no tejidas extensibles ligeramente unidas. Estos materiales de trama adicionales también podrían ser impresos en uno o ambos lados para proporcionar adecuados mensajes informativos o estéticos. La impresión podría ser también realizada en la hoja de tela no tejida formada mediante la impresión del material no tejido flexible en cualquier- superficie, se une ya sea antes o después que se una al material de hebra inelástico 16. En la modalidad de la figura 12, el material de la figura 2B se ha estirado transversalmente (T) en la dirección longitudinal (L) del hilo inelástico orientado 16. Este resultado en el material no tejido que se contrae en la dirección longitudinal (L) mediante estrechamiento. Las hebras 16 son deformadas entre los sitios de unión 27 de las porciones de amarre espaciadas, causando que las hebras se doblen hacia afuera en las regiones no unidas 11. La longitud de la hebra 16 entre los sitios de unión es mayor que la longitud de la tela no tejida flexible, contraída o compactada entre los sitios de unión. Estas porciones 116 de lazo plegadas proporcionan una proyección recta que se extiende desde la superficie de el material no tejido 12 flexible substancialmente plano. Estas proyecciones 116 de hebras pueden ser usadas para crear un elemento espaciador para separar el material no tejido 12 de una superficie en la cual el material compuesto este en contacto. Las proyecciones •116 de hebras pueden proporcionar también un material significativamente superior o puede involucrar elementos de sujeción mecánicamente adecuados. El material no tejido para esta modalidad deberá ser reducible, esto significa que deberá encogerse en tamaño en la dirección transversal a la dirección en la cual se alargue. Las tramas no tejidas reducibles adecuadas incluyen tramas unidas por hilado, tramas cardadas unidas, tramas de fibras sopladas por fusión y similares. El compuesto del material no tejido de la invención tiene ventajas de uso en particular tales como batas de uso médico, entretelados, absorbentes, geotextiles, paños o servilletas o similares. El material tiene alta resistencia en la dirección mecánica pero aún retiene su naturaleza respirable y su conformabilidad en ambas, la dirección transversal y la de la máquina. Las etapas de orientación resultan en una orientación molecular de las moléculas del material de hebra inelástica en consecuencia aumenta significativamente la resistencia a la tensión del material compuesto. El fenómeno de la orientación molecular sobre la orientación se comprende bien. Puesto que las porciones de fibras son arqueadas previo su orientación estas no experimentan una deformación substancial durante los pasos de orientación si el nivel de orientación se mantiene en la proporción en donde las porciones arqueadas son tensadas substancialmente tendidas. El material no tejido puede ser fácilmente doblado y alineado y soportar las fuerzas de flexión. El proceso de la invención realmente disminuye el por ciento del área de unión aumentando la permeabilidad y abertura. En una modalidad preferida particular, la hoja del material de tela no tejida podría ser suministrada en forma de rodillo de incisión de corte con formas apropiadas en una línea de producción continua e integradas en un montaje con métodos de unión adecuados que incluyen la unión ultrasónica, enlace por calor, fusión por calor, o unión por adhesivo sensible a la presión. Generalmente, se desea tener estiramiento de sitios de unión menores que 100 por ciento y mas preferiblemente menores que 50 por ciento. Con telas no tejidas el estiramiento es relativamente alto (por ejemplo., estiramiento por clasificación o uniones similares) esto es posible porque el estiramiento del sitio de unión es menor del 5 por ciento (por ejemplo, telas no tejidas unidas por hilado) . La hebra del material entre los sitios de unión se orienta generalmente en al menos 15 por ciento, preferiblemente al menos 50 por ciento, y mas preferiblemente al menos 90 por ciento, resultando una orientación molecular de la hebra del material termoplástico. La hebra del material entre los sitios de unión deberían estar significativamente mas orientada que la hebra del material en los sitios de unión. Generalmente al menos 15 por ciento mas, mas preferiblemente al menos 50 por ciento mas.

Ejemplos Ejemplo 1 Una material compuesto de hoja de tela inelástica similar al compuesto similar a una hoja ilustrado en la FIGURA 2A fue elaborado usando un equipo similar al ilustrado en la figura 1. Un copolímero de impacto de etileno-propileno termoplástico comercialmente disponible bajo la denominación 7C50 de la Union Carbide Corporation of Danbury, Connecticut, fue colocado en el extrusor 22 para formar hebras 16 ínelásticas substancialmente paralelas en aproximadamente 4.7 hebras por centímetro. Las hebras, en un peso base de 40 gramos por metro cuadrado, se aplicaron mediante el equipo a una primera hoja 12 corrugada del material no tejido cardado formado de fibras básicas o cortadas de polipropileno de 6 diener comercialmente disponibles bajo el nombre de J01 de Amoco Fabric and Fibers Company de Atlanta, Georgia. La hoja no tejida cardada tiene un peso base de 55 gramos por metro cuadrado después de la corrugación. La hoja no tejida 12 fue corrugada en la dirección transversal entre los rodillos corrugantes 20 y 21 para formar aproximadamente 3 corrugaciones lineales por centímetro, después se unió a las hebras extruidas 16 en el punto de sujeción entre el rodillo corrugante 20 y el rodillo de enfriamiento 24. El rodillo de corrugación 21 estaba a aproximadamente 149°C, y el rodillo de enfriamiento 24 estaba a aproximadamente 21 °C. La velocidad de revestimiento fue de aproximadamente 18 metros por minuto, y la temperatura de fusión en el extrusor 22 fue de aproximadamente 260 °C. El material compuesto de la hoja de tela no tejida inelástica resultante producida tuvo porciones 13 no tejidas arqueadas de aproximadamente 2mm en altura que se proyecta desde las hebras. Las hebras 16 entre los sitios de unión se orientaron después longitudinalmente con la aplicación de calor y tensión. Una muestra de 7.6 cm de ancho por 10.2 cm de longitud se estiró aproximadamente 91% mientras se calentaba con un Master Heat Gun Modelo HG-751B disponible de Master Appliance Corp. de Racine, Wisconsin para suavizar las hebras inelásticas. La pistola de calor se colocó en un punto alto y se mantuvo aproximadamente 25 centímetros de la muestra mientras esta se estiró. La temperatura del aire caliente durante el estiramiento fue de aproximadamente 50 °C, cuando se midió con un termómetro en proximidad cercana a la muestra. Durante la operación de estiramiento, las hebras inelásticas entre los sitios de unión orientados longitudinalmente resultan en las porciones no tejidas arqueadas se volvieron planas como se muestra en la figura 2B. Las hebras no se orientan en las regiones del sitio de unión a cualquier grado apreciable proporcionando que las hebras no sean estiradas mas allá del punto en donde las porciones no tejidas arqueadas se vuelven planas, también se refiere como un porcentaje (%) de estiramiento permisible. El porcentaje de estiramiento permisible del compuesto de telas no tejidas antes de la fase de orientación de la hebra fue calculada mediante la medición del arco de longitud AQ de las porciones no tejidas arqueadas entre dos sitios de unión del material compuesto de la hoja de tela no tejida, substrayendo la longitud de las hebras entre los dos sitios de unión SD del resultado, dividiendo el resultado por la longitud de la hebra Ss entre los dos sitios de unión, y después multiplicando por 100 para convertir el resultado a un porcentaje. El porcentaje de orientación o estiramiento fue calculado mediante la medición de la longitud de las hebras inelásticas entre los sitios de unión S0 y S', antes y después de la orientación. El aumento en la longitud de la hebra fue dividida por la longitud de la hebra no orientada original y el resultado se multiplicó por 100 para convertirlo a un porcentaje. El porcentaje de orientación y el porcentaje de estiramiento disponible se muestra en la Tabal 1 de abajo. Las longitudes de los sitios de unión B0 y B' se muestran en las FIGURAS 13 y 14, también se miden antes y después del estiramiento para determinar si el material compuesto se ha estirado mas allá del punto en el cual las porciones no tejidas argueadas se vuelven planas. Los resultados se muestran en la Tabla 2 de abajo. Siguiendo la orientación longitudinal, el material compuesto orientado fue probado para su resistencia a la tensión como se describe en "Métodos de Prueba" de abajo. Los datos obtenidos se muestran en la Tabla 3.

Ejemplo 2 Un material compuesto de hoja de tela no tejida inelástica fue preparado de manera similar al material compuesto en el Ejemplo 1 excepto que las fibras cortadas de polipropileno comercialmente disponibles bajo el nombre J01 de Amoco Fabric and Fibers Company de Atlanta, Georgia, se usó para formar la hoja no tejida corrugada a un peso base de 55 gramos por metro cuadrado. Se usó un conteo de hebras de 9.4 hebras por centímetro a un peso base de 50 gramos por metro cuadrado. El material compuesto inelástico similar a una hoja tiene porciones no tejidas argueadas 13 de aproximadamente 1.6 mm en altura que se proyecta de las hebras. Las hebras entre los sitios de unión se orientaron entonces aproximadamente 92% usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1. Las longitudes de los sitios de unión también se midieron después y antes ' del estiramiento. El material compuesto inelástico fue probado para su resistencia a la tensión antes y después de la etapa de orientación.

Ejemplo Comparativo 1 Un material compuesto similar a una hoja de tela no tejida inelástica se preparó como en el Ejemplo 2 y las hebras entre los sitios de unión se orientaron usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1 excepto que las hebras se orientaron aproximadamente 330% para demostrar el efecto de estiramiento del compuesto significativamente mas allá del punto en donde las porciones no tejidas arqueadas se vuelven planas. Este material tiene alta resistencia a la tensión debido al nivel alto de orientación en las hebras, sin embargo los sitios de unión se han estirado considerablemente también (aproximadamente 130%) resultando en fibras rotas y/o minimamente unidas, no unidas, que comprometen la apariencia, homogeneidad e integridad de la trama. Una de las áreas de unión se redujo substancialmente debido a la orientación, las fibras tienen un ancho mínimo y el compuesto tiene una apariencia no uniforme indeseable. Las longitudes de los sitios de unión fueron también medidos antes y después del estiramiento. El material compuesto fue probado para su resistencia a la tensión .antes y después de la etapa de orientación.

Ejemplo 3 Un material compuesto similar a una hoja de tela no tejida inelástica se preparó como en el ejemplo 1 excepto para las fibras cortadas de polipropileno de 18 diener comercialmente disponibles bajo el nombre de J01 de Amoco Fabric and Fibers Company de Atlanta, Georgia, se usó para formar la hoja no tejida corrugada. Un conteo de hebra de 9.4 por centímetro se usó a un peso base de 50 gramos por metro cuadrado. La periodicidad de corrugación fue aproximadamente 4 corrugaciones por centímetro. El material compuesto similar a una hoja producido tuvo porciones no tejidas arqueadas aproximadamente de 1.60 mm de altura que se proyectan desde las hebras. Las hebras entre los sitios de unión se orientaron después aproximadamente 104% usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1. Las longitudes de los sitios de unión también se midieron antes y después del estiramiento. El compuesto inelástico fue probado para su resistencia a la tensión antes y después de la orientación. Ejemplo 4 Un material compuesto similar a una hoja de tela no tejida inelástica se preparó como en el Ejemplo 1, excepto que se usó una tela no tejida unida por hilado, del tipo polipropileno, de peso base de 30 gramos por metro cuadrado disponible de Amoco Fabrics and Fibers Company de Atlanta, Georgia, bajo el nombre "RFX", en lugar de la trama no tejida cardada. Un conteo de hebra de 9.4 hebras por centímetro fue usado a un peso base de 50 gramos por metro cuadrado. El material compuesto similar a una hoja producido tuvo porciones no tejidas arqueadas aproximadamente de 2.0 mm en altura que se proyectan desde las hebras. Las hebras entre los sitios de unión se orientaron entonces aproximadamente 100 % usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1. Las longitudes de los sitios de unión también se midieron antes y después del estiramiento. El compuesto fue probado para su resistencia a la tensión antes y después de la orientación. Ejemplo 5 Un material compuesto similar a una hoja de tela no tejida inelástica se preparó como en el Ejemplo 1, excepto que se usaron rodillos de grabado en relieve de patrón hexagonal en lugar de los rodillos corrugantes como se describe en la Solicitud PCT No. WO 98/06290. Se usaron las fibras cortadas de polipropileno de denier 18 comercialmente disponibles bajo el nombre de J01 de Amoco Fabric and Fibers Company de Atlanta, Georgia, para formar la tela no tejida cardada en la cual un patrón hexagonal se grabó en relieve con cada lado del hexágono que es de aproximadamente 3 mm de largo. Se usó una hebra de peso base de 50 gramos por metro cuadrado. El compuesto similar a una hoja producida tuvo porciones no tejidas argueadas de aproximadamente 1.34 mm de altura que se proyectan desde las hebras. Las hebras entre los sitios de unión se orientaron después usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1. El compuesto fue probado para su resistencia a la tensión antes y después de la fase de orientación. Ejemplo 6 Un material compuesto similar a una hoja de tela no tejida inelástica se preparó como en el Ejemplo 4 y posteriormente las hebras entre los sitios de unión se orientaron aproximadamente 100% usando el mismo procedimiento como en el Ejemplo 1. El compuesto orientado resultante después se estiró 10% en la dirección transversal o cruzada lo que resultó en que las 11 hebras orientadas se proyectaron hacia arriba desde la capa no tejida para formar porciones arqueadas de aproximadamente 0.85 mm en peso como se muestra en la FIGURA 12. MÉTODOS DE PRUEBA Para evaluar la resistencia a la tensión de los materiales compuestos inelásticos de esta invención, se realizó una prueba de tensión usando una versión modificada de ASTM D882 con una velocidad constante de máquina Instron Modelo 5500R de tensión de extensión. Se cortó una muestra del compuesto de 2.54 cm de ancho por 10.16 cm de largo, la dirección a lo largo en la máquina o la dirección longitudinal. La muestra se montó en las mordazas de la máquina de prueba con un separación de mordaza inicial de 2.54 cm. Las mordazas se separaron después a una velocidad de 5 cm/min y se registró el punto del límite de elasticidad. Se probaron tres replicas y se promediaron para cada resultado de la prueba. Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos o productos a que la misma se refiere.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES - Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Una hoja de tela no tejida caracterizada porgue comprende: una multiplicidad de hebras alargadas generalmente paralelas de material termoplástico inelástico, gue se extiende en una primera dirección en una relación espaciada, cada una de dichas hebras tiene porciones de superficie lateral, alargadas, opuestas, que están espaciadas y son adyacentes a las porciones de superficie lateral alargada de hebras adyacentes, y cada una de dichas hebras también tienen las primera y segundas porciones de superficie alargada opuestas correspondientes, que se extienden entre dichas porciones de superficie lateral alargada opuesta; y una primer hoja de material no tejido flexible gue tiene porciones de amarre espaciadas, unidas a un primer sitio de unión de las hebras a lo largo de dichas porciones de la primera superficie alargada en donde el material termoplástico que forma las hebras se orienta al menos entre los sitios de unión adyacentes a lo largo de la longitud de las hebras.
2. 2. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque la hoja de tela no tejida tiene una resistencia a la tensión en el límite elástico, en la primera dirección, de al menos 2000 gramos/2.54 cm de ancho.
3. 3. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque la hoja de tela no tejida tiene una segunda trama unida a una segunda porción de superficie alargada.
4. 4. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque la hoja de tela no tejida tiene una resistencia a la tensión en el límite elástico, en la primera dirección, de al menos 4000 g/2.54 cm de ancho.
5. 5. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque las hebras se encuentran orientadas en los sitios de unión menos que entre los sitios de unión de la trama fibrosa
6. 6. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque los sitios de unión son del 2 a 70 por ciento del área de sección transversal de la hoja de tela no tejida.
7. 7. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 1, caracterizada porque los sitios de unión se encuentran orientados en menos del 100 por ciento.
8. 8. La hoja de tela no tejida de la reivindicación 7, caracterizada porgue los sitios de unión se encuentran orientados en menos del 5 por ciento.
9. 9. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizada porgue tiene regiones con hebras orientadas y regiones adyacentes sin hebras orientadas .
10. 10. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizada porque la longitud de la hebra entre los sitios de unión es mayor que la longitud del material no tejido flexible entre los sitios de unión, creando porciones de lazo de hebra rectas.
11. 11. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 8, caracterizada porque dichas hebras tienen un mayor ancho entre dichas porciones de superficie lateral alargadas, opuestas, en los sitios de unión de la primera hoja.
12. 12. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 1, caracterizada porque las hebras y al menos una porción de las fibras que forman el material no tejido flexible son poliolefinas.
13. 13. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 12, caracterizada porque las hebras y al menos una porción de las fibras que forman el material no tejido flexible son poliolefinas compatibles.
14. 14. La hoja de tela no tejida de acuerdo a la reivindicación 12, caracterizada porque las hebras y al menos una porción de las fibras que forman el material no tejido flexible son polipropileno compatible.
15. 15. Un pañal desechable u otra prenda que incluye una hoja de tela no tejida, la hoja de tela no tejida caracterizada porque comprende: una multiplicidad de hebras alargadas generalmente paralelas de material termoplástico inelástico, que se extienden en una relación espaciada, cada una de dichas hebras tiene porciones de superficie laterales alargadas opuestas que están espaciadas desde, y están adyacentes a, las porciones de superficie lateral alargada adyacente de hebras adyacentes, y cada una de dichas hebras también tienen las correspondientes primera y segunda porciones de superficie alargadas opuestas que se extienden entre dichas porciones de superficie laterales alargadas opuestas; y una primer hoja del material no tejido flexible que tiene porciones de amarre unidas térmicamente a la primer hoja de los sitios de unión de las hebras a lo largo de dichas primeras porciones de superficie alargada en donde el material termoplástico que forma las hebras alargadas se orienta al menos entre los sitios de unión adyacente a lo largo de la longitud de las hebras. TELAS NO TEJIDAS DE ALTA RESISTENCIA Y PROCESO PARA FABRICARLAS RESUMEN DE LA INVENCIÓN Una hoja de tela no tejida que comprende una multiplicidad de hebras alargadas generalmente paralelas de material termoplástico inelástico, que se extienden en una primera dirección en una relación espaciada, cada una de dichas hebras tiene porciones de superficie lateral, alargadas, opuestas, que están espaciadas desde y son adyacentes a las porciones de superficie lateral alargada de hebras adyacentes, y cada una de dichas hebras también tienen las primera y segundas porciones de superficie alargada opuestas correspondientes, que se extienden entre dichas porciones de superficie lateral alargada opuesta; y una primer hoja de material no tejido flexible que tiene porciones de amarre o sujeción espaciadas, unidas a un primer sitio de unión de las • hebras a lo largo de dichas porciones de la primera superficie alargada en donde el material termoplástico que forma las hebras se orienta al menos entre los sitios de unión' adyacentes a lo largo de la longitud de las hebras.