MXPA01000320A

MXPA01000320A - Proceso de esterificacion y polimerizacion en bloque continuo y composiciones que incluyen el producto polimerico.

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Publication number: MXPA01000320A
Authority: MX
Inventors: H Thomas Mills; Gregory R Peterson; Kevin M Andrist; Paul E Sandvick; Dennis M Wilson; Matt G Lee; Stephen T Maccanni; Glenn C Calhoun; Frederick C Hansen; D Sunil Jayasuriya; Kurt A Hessenius; Dean R Hellwig
Original assignee: Johnson S C Comm Markets Inc; S C Johnson Commercial Markets Inc
Priority date: 1998-07-10
Filing date: 2001-01-10
Publication date: 2001-07-31
Also published as: US6858678B2; US6355727B1; CA2336447C; DE69937610T2; CA2336447A1; EP1097177B1; EP1097177A1; WO2000002934A1; ES2297929T3; DE69937610D1; KR100619648B1; JP4685239B2; KR20010053452A; TWI237642B; CN1150224C; US20020082375A1; AU4969199A; CN1312824A; US20050059782A1; JP2002520430A

Abstract

Un proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incluye cargar continuamente en una zona de reacción al menos un monómeroácido-funcional etilénicamente no saturado y al menos un alcanol de cadena lineal o ramificada que tiene más de 11átomos de carbono. El proceso incluye mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio de menos de 60 minutos y mantener una temperatura en la zona de reacción suficiente para producir un producto polimérico que incorpora al menos algo de alcanol como unéster del monómeroácido-funcional etilénicamente no saturado, polimerizado. El producto polimérico se utiliza en varios procesos para producir composiciones en base a agua que incluyen emulsiones y dispersiones tales como emulsiones de aceite, dispersiones de cera, dispersiones de pigmento, agentes tensoactivos y revestimientosque contienen el producto polimérico. Un agente tensoactivo polimérico incluye al menos un monómeroácido-funcional etilénicamente no saturado, que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo polimérico y al menos unéster del monómeroácido-funcional etilénicamente no saturado, incorporado que tiene un grupo alquilo de cadena lineal o ramificada con más de 11átomos de carbono. La concentración micela crítica molar del agente tensoactivo polimérico es menor a 1.0x10-2moles/litro. 2 por ciento de soluciones neutralizadas acuosas agentes tensoactivos poliméricos tienen una tensión de superficie de menos de 45 mN/m a 30ºC y muestran una reducción en la tensión de superficie de al menos 5 mN/m a medida que la temperatura se calienta de 30ºC a 50

Description

PROCESO DE ESTERIFICACIÓN Y POLIMERIZACIÓN EN BLOQUE CONTINUO Y COMPOSICIONES QUE INCLUYEN EL PRODUCTO POLIMÉRICO REFERENCIA A LA SOLICITUD RELACIONADA Esta solicitud reclama el beneficio de solicitud de patente provisional No. 60/092,405, presentada el 10 de Julio de 1998, la descripción de la cual se incorpora para referencia.

CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso de esterificación y polimerización en bloque para maximizar la conversión de un alcanol alifático en un éster en una polimerización radicalmente iniciada de un monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado, a los productos poliméricos producidos por el proceso, a los productos poliméricos, a procesos para preparar emulsiones y dispersiones utilizando los productos poliméricos, y a barnices matados (OPVs), tintas, revestimientos, agentes tensoactivos, adhesivos, pinturas, primarios, y de pulidores de piso que contienen los productos poliméricos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los revestimientos y terminados industriales en base a solventes convencionales han presentado muchos problemas a la fecha. Los solventes orgánicos pueden contaminar el lugar de trabajo y ambiente. Además, muchos solventes orgánicos se incendian fácilmente, son tóxicos, costosos, y de baja calidad de terminados, y pueden agregar colores indeseables a un terminado de otro modo sin color. Como un reemplazo para estos terminados en base a solvente, la tendencia en la industria de polímeros ha sido hacia revestimientos líquidos, elevados en sólidos, y procesos de polimerización que reducen o eliminan solvente. Los revestimientos elevados en sólidos ofrecen ventajas significativas sobre revestimientos aclarados por solvente, convencionales. Por ejemplo, los revestimientos elevados en sólidos no contaminan el aire, reducen o eliminan la exudación de en uso, reducen ios requerimientos de energía para su preparación en términos de materia, energía gastada y mano de obra, y los sistemas en base a solvente similares, no presentan problemas de toxicidad y fuego significativos. Los revestimientos elevados en sólidos proporcionan ventajas substanciales sobre otros líquidos elevados en sólidos, tales como sistemas sin solvente, transportados por agua, en polvo, no acuosos. Adicionalmente, ofrecen un mejor equilibrio de propiedades. Uno de los problemas más perdurable y difícil para preparar y utilizar revestimientos elevados en sólidos es la selección y control de viscosidad. Los esfuerzos significativos se han hecho para mejorar los procesos y productos poliméricos para utilizarse en aplicaciones elevadas en sólidos. Por ejemplo, varios métodos para caracterizar los polímeros tales como el peso molecular promedio numérico (Mn), el peso molecular promedio en peso (Mw), y el peso molecular promedio de sedimentación (Mz) y proporciones calculadas utilizando estas características tales como al proporción de polidispersidad ( w/ n) y el índice de dispersión ( z/Mw) se han investigado y ajustado para obtener productos poliméricos con viscosidades útiles para aplicaciones elevadas en sólidos. Aunque estos esfuerzos han producido vastas mejoras en polímeros para utilizarse en aplicaciones elevadas en sólidos, ios procesos mejorados se requieren para producir polímeros con características maximizadas para aplicaciones elevadas en sólidos. La Patente de E.U. No. 4,414,370 describe un proceso de polimerización en bloque continuo para polimerizar m?nómeros vinílicos para preparar polímeros de bajo peso molecular empleando la iniciación térmica a temperaturas de reacción desde 235°C hasta 310°C y tiempos de residencia de al menos 2 minutos en una zona de reactor agitada continua. Los monómeros vinílicos del proceso descrito incluyen monómeros estirénicos tales como estireno y a-metiiestireno; monómeros acrílicos tales como ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilatos, metacrilatos; y otros monómeros etilénicos no acrilicos tales como acetato de vinilo. La Patente de E.U. No. 4,529,787 describe un proceso de polimerización en bloque continuo que incluye un iniciador para preparar polímeros uniformes de bajo peso molecular de monómeros vinílicos en tiempos de residencia cortos y temperaturas de reacción moderadas para proporcionar productos elevados de un producto adecuado para aplicaciones elevadas en sólidos. Los monómeros de viniio descritos incluyen monómeros estirénicos tales como estireno y a-metilestireno; monómeros acrílicos tales como ácido aerifico, ácido metacrílico, acrilatos, metacrilatos; y monómeros acrílicos funcionales; y monómeros etilénicos no acrílicos tales como anhídrido maléico y pirrolidona de vinilo. La Patente de E.U. No. 4,546, 160 describe un proceso de polimerización en bloque continuo para polimerizar monómeros acríiicos para preparar polímeros uniformes de paso peso molecular para utilizarse en aplicaciones elevadas en sólidos que utilizan una cantidad menor de iniciador en tiempos de residencia cortos y temperaturas moderadas. La Patente de E. U. No. 5, 130,369 describe un proceso discontinuo para preparar composiciones poliméricas funcionalizadas. Las composiciones poliméricas funcionalizadas se preparan al polimerizar un monómero funcional etilénicamente no saturado en un solvente incluyendo un compuesto reactivo. Las composiciones poliméricas preparadas de acuerdo al proceso pueden utilizarse como constructores en composiciones detergentes, como pigmentos, dispersantes en composiciones de revestimiento, como curtientes para cuero, como espesadores asociativos y como modificadores de reología en composiciones de revestimiento. La Patente de E.U. No. 5,521 ,267 describe un proceso discontinuo para preparar polímeros de compuestos etiiénicamente no saturados que contienen grupos ácidos con compuestos etilénicamente no saturados adicionales y compuestos de monohidroxi. La industria de polímeros ha conocido por mucho tiempo que los procesos de polimerización continuos son mejores para obtener grandes cantidades de producto polimérico. Además, los procesos continuos optimizados proporcionan ventajas económicas sobre procesos de polimerización discontinuos y pueden proporcionar productos poliméricos más uniformes. Aunque los procesos continuos se han descrito para la preparación de ciertos productos poliméricos para utilizarse en aplicaciones de revestimientos elevados en sólidos, un proceso continuo se necesita para preparar productos poliméricos con características de viscosidad mejoradas en medio acuoso para utilizarse en aplicaciones elevadas en sólidos. Además, permanece una necesidad de un proceso de polimerización que incorpora una reacción de esterificación en la cual un alcohol con conducta que modifica ia viscosidad deseable se incorpora en una cadena polimérica con un alto grado de conversión.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Sería altamente deseable ser capaz de producir un producto polimérico que muestra baja viscosidad en solución acuosa utilizando un proceso de polimerización continuo en donde un alcanol se incorpora con conversión elevada en el polímero a través de una reacción de esterificación con un monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado o un residuo de tal monómero ya presente en el polímero. Un objeto de la invención es proporcionar un proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo que incluye cargar continuamente en una zona de reacción al menos un monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado y al menos un alcano que tiene la fórmula ROH, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada, o combinaciones de la misma, teniendo más de 1 1 átomos de carbono. El proceso también incluye mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio de los monómeros en la zona de reacción de menos de 60 minutos y mantener una temperatura en la zona de reacción suficiente para producir un producto polimérico. Preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 80 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se presenta en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 25 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 85 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de ai menos hasta 20 por ciento de mol de los moles totales de los mon?meros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 90 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en ia zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 15 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados En procesos preferidos, el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado es ácido acrílico, ácido metacrílico, o ácido crotónico mientras que en otros procesos preferidos, el grupo R del alcanol tiene 12 a 50 átomos de carbono y todas las combinaciones y subcombinaciones y rangos contenidas en los mismos. Más preferentemente, el grupo R del alcanol tiene de 12 a 36 átomos de carbono, o 12 a 22 átomos de carbono. En procesos especialmente preferidos, el alcanol tiene 16 a 18 átomos de carbono, y en otros procesos especialmente preferidos una mezcla de alcanoles, particularmente aquellos que tienen 16 a 18 átomos de carbono se utiliza. En algunos productos y procesos preferidos, el producto polimérico tienen una viscosidad de solución acuosa que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución acuosa del producto polimérico no modificado equivalente. En todavía otro proceso preferido, el producto polimérico tienen un índice de acidez que varía desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 740. Otros procesos preferidos incluyen además agregar un iniciador de polimerización, preferentemente peróxido de di-t-butilo, en la zona de reacción, preferentemente en una cantidad para proporcionar una proporción molar del iniciador a los monómeros combinados de desde aproximadamente 0.0005: 1 a 0.04: 1 . En otros procesos preferidos, el proceso de esterificación y polimerización incorpora al menos 95 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado polimerizado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 15 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros ácido funcionales etilénicamente no saturados. En procesos preferidos, el tiempo de residencia promedio en la zona de reacción es menor a 30 minutos mientras que en otros procesos preferidos ia temperatura en la zona de reacción varía desde 180° hasta 270°C. Los procesos preferidos incluyen cargar continuamente en la zona de reacción al menos un monómero etilénicamente no saturado aromático, un monómero de acrilato de alquilo d a C8, un monómero de metacrilato de alquilo d a C8, o un monómero de vinilo etilénicamente no saturado no aromático, mientras que en otros procesos preferidos al menos dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos diferentes se cargan continuamente en la zona de reacción. En todavía otro proceso preferido, al menos dos alcanoles diferentes se cargan continuamente en la zona de reacción.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar un proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo que incluye cargar continuamente en una zona de reacción al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado y al menos un alcanol que tiene la fórmula ROH, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 a 50 átomos de carbono y todas las combinaciones y subcombinaciones y rangos contenidos en los mismos. El proceso también incluye mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio en la zona de reacción de al menos 60 minutos y mantener una temperatura en la zona de reacción de menos de 60 minutos y mantener una temperatura en la zona de reacción suficiente para producir un producto polimérico. El producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización de bloque continuo tienen un peso molecular promedio numérico que varía de 600 a 20,000. Además, un corte de resina acuosa del producto polimérico tienen una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución del producto polimérico no modificado equivalente. Otro objeto de la invención es proporcionar un producto polimérico que consiste esencialmente de aproximadamente 3 a aproximadamente 97 por ciento en peso de un residuo de al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado; aproximadamente 3 a aproximadamente 97 por ciento en peso de al menos un éster de los monómero ácido funcionales etilénicamente no saturados que tienen un grupo -OR, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono; aproximadamente 0 a aproximadamente 85 por ciento en peso de un residuo de al menos un monómero etilénicamente no saturado aromático; y aproximadamente 0 a aproximadamente 85 por ciento en peso de un residuo de al menos un monómero de vinilo etilénicamente no saturado no aromático. Un objeto adicional de ia invención es proporcionar composiciones en base a agua que incluyen agua; desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 100 por ciento en peso en base al peso total de la composición del producto polimérico de la invención o el producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo; y hasta aproximadamente 99 por ciento en peso en base al peso total de la composición como un adjunto. Las composiciones en base a agua preferidas contienen aproximadamente 10 a aproximadamente 99 por ciento en peso del adjunto mientras que otras composiciones en base a agua preferidas son barnices matados, tintas, materiales de revestimiento, adhesivos, pulidores de piso, pinturas, primarios y encolantes de papel. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina que incluye mezclar juntos una resina de poliolefina y el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque; mezclar una base con la combinación; y mezclar la base combinada, resina y producto polimérico con agua. Otro objeto de la invención es proporcionar la emulsión preparada por el proceso de preparación de emulsión anterior. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar una emulsión de una resina de poliolefina que incluye una resina de poliolefina, el producto polimérico de la invención, una base y agua. En composiciones y procesos preferidos que contienen una resina de poiiolefina, la resina de poliolefina tiene un peso molecular promedio numérico desde aproximadamente 500 hasta aproximadamente 20,000, un índice de acidez de aproximadamente 0 a aproximadamente 150, o un punto de fusión de aproximadamente 40° a aproximadamente 250°C. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar un proceso para preparar una dispersión de cara que incluye mezclar una cera en un medio acuoso con el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar una dispersión de cera preparada de acuerdo al proceso anterior para preparar una dispersión de cera. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar una dispersión de cera que incluye una cera; el producto polimérico de la invención; y un medio acuoso. Un objeto aún adicional de la invención es proporcionar un proceso para preparar una emulsión de aceite que incluye calentar una mezcla de un aceite y el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo; mezclar una base con la mezcla calentada del aceite y el producto polimérico; y mezclar agua con los componentes combinados, Aún otro objeto de la invención es proporcionar una emulsión de aceite preparada de acuerdo al proceso anterior para preparar una emulsión de aceite. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar una emulsión de aceite que incluye un aceite, una base, el producto polimérico y agua. Los procesos preferidos para preparar emulsiones, composiciones de emulsión, procesos para preparar dispersiones, y composiciones de dispersión incluyen opcionalmente un agente tensoactivo convencional, preferentemente un agente tensoactivo aniónico o no aniónico, en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de sólidos. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar un proceso para mejorar el perfil de viscosidad de una dispersión de pigmento acuosa que incluye agregar el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo a una dispersión de pigmento acuosa. Un objeto aún adicional de la invención es proporcionar una dispersión de pigmento acuosa con un perfil de viscosidad mejorado que incluye una dispersión de pigmento acuosa, y el producto polimérico. Todavía otro objeto de la invención es proporcionar un proceso para incrementar la concentración de sólidos total dé un revestimiento acuoso que incluye agregar el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo a un revestimiento acuoso. Un objeto aún adicional de la invención es proporcionar un revestimiento acuoso que tienen un incremento en sólidos total que incluye un revestimiento acuoso; y el producto polimérico. Otro objeto de la invención es proporcionar un proceso para estabilizar un compuesto en un medio acuoso que incluye proporcionar una fusión de resina del producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo en un reactor que opera a o arriba de la presión atmosférica; cargar el reactor con una base y agua; dispersar un aceite o cera en la fusión de resina; y cargar agua adicional en el reactor. En composiciones y procesos preferidos, la base es amonio, dietilaminoetanol, morfolina, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o mezclas de estos. Otro objeto de la invención es proporcionar un compuesto estabilizado preparado de acuerdo al proceso anterior. Otro objeto de la invención es proporcionar un agente tensoactivo polimérico que incluye al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo polimérico y al menos un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado incorporado teniendo un grupo alquilo R. El grupo R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono, y la concentración micela crítica molar del agente tensoactivo polimérico, acuoso, neutralizado es menor a 1 .0x x 10"2 moles/filtro. Otro objeto de la invención es proporcionar un agente tensoactivo polimérico que incluye al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo polimérico y al menos un éster del monómero ácido funcional etiiénicamente no saturado teniendo un grupo alquilo R. El grupo R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono, y una solución acuosa neutralizada al 2% del agente tensoactivo polimérico tiene una tensión de superficie de menos de 45 mN/m a 30°C y experimenta una reducción en la tensión de superficie de al menos 5 mN/m a medida que la temperatura de la solución se calienta de 30°C a 50°C. En modalidades preferidas, el área de superficie por molécula del agente tensoactivo polimérico es menor a 36A2. En otras modalidades preferidas, la concentración micela crítica molar del agente tensoactivo polimérico es menor a 8.2 x 10~3 moles/litro, y en modalidades aún más preferidas, la concentración micela crítica molar es menor a 1.0 x 10"3 moles/litro. En todavía otras modalidades preferidas, el agente tensoactivo polimérico incluye al menos un monómero aromático de vinilo incorporado en el agente tensoactivo polimérico, y en modalidades más preferidas ai menos dos monómeros aromáticos de vinilo se incorporan en el agente tensoactivo polimérico.

Todavía otro objeto de la invención es proporcionar un revestimiento de barrera que incluye un producto polimérico de acuerdo a la invención, polímero de emulsión, y una emulsión de cera de parafina. En modalidades preferidas, el revestimiento de barrera tiene una transmisión de vapor de agua de menos de 6, más preferentemente de menos de 3, gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90 por ciento de humedad relativa y 37.8°C. Todavía objetos, características y ventajas de la invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción detallada cuando se toma en conjunción con los dibujos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La modalidad ejemplificativa de la invención se aquí en adelante se describirá en conjunción con los dibujos anexos, en done los números similares denotan elementos similares, y La figura 1 es un diagrama esquemático de una porción de una línea de producción de polímero de la presente invención; La figura 2 es una gráfica de tipo de resina contra viscosidad de corte a 25°C para resinas ejemplificativas y convencionales con pH variando desde 8.0 a 8.5; La figura 3 es una gráfica de tipo de resina contra viscosidad de corte a 25°C para resinas ejemplificativas y convencionales en Mw aproximadamente igual y índice de acidez con pH variando desde 8.3 a 8.8; La figura 4 es una gráfica que compara las velocidades de conversión de alcanoles alifáticos (1 -tetradecanol y 1 -docosanol) y éter de monoetilo de glicol dietileno a los esteres correspondientes en una polimerización radicalmente iniciada de un monómero que tiene un grupo ácido funcional etilénicamente no saturado para obtener polímeros de monómero que muestra baja viscosidad de solución en un medio acuoso; La figura 5 es una gráfica que ilustra la viscosidad de varios cortes de resina acuosa a 25°C y 48.3% de contenido de sólidos y la relación entre viscosidad y el número de carbonos en el alcanol; La figura 6 es una gráfica que ilustra la viscosidad de varios cortes de resina acuosa a 25°C y 30.5% de contenido de sólidos y la relación entre viscosidad y el número de carbonos en el alcanol; La figura 7 es una gráfica que ilustra la incorporación relativa de varios alcanoles de cadena lineal o ramificada a una temperatura constante en un polímero formado al polimerizar un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado utilizando el proceso de la presente invención; La figura 8 es una gráfica que compara las tensiones de superficie de soluciones acuosas de las Resinas Ejemplificativas 39 y 40 con la Resina Convencional 6 y FC-120, una marca de fiuorosurfactante disponible de 3M Corporation (Minneapolis, Minnesota), en varias concentraciones; La figura 9 es una gráfica que compara las tensiones de superficie de 2% de soluciones acuosas de las Resinas Ejemplificativas 2, 3 y 43; Resinas Convencionales 4-6 , y 16; y sulfato de laurilo con aquella del agua a varias temperaturas. La figura 10 es una gráfica que compara las tensiones de superficie de 2% de soluciones acuosas de las Resinas Ejemplificativas 2, 3 y 43; Resinas Convencionales 4-6 , y 16; y sulfato de laurilo sodio a varias temperaturas. La figura 1 1 es una gráfica que compara la presión de superficie (tensión de superficie de agua-tensión de superficie de la solución) de 2% de soluciones acuosas de las Resinas Ejemplificativas 2, 3 y 43; Resinas Convencionales 4-6 , y 16; y sulfato de laurilo sodio a varias temperaturas.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El proceso de la presente invención combina las reacciones de esterificación y polimerización en una zona de reacción. El proceso de esterificación y polimerización continuo incluye cargar continuamente en una zona de reacción al menos un monómero ácido funcional etiiénicamente no saturado y al menos un alcanol; manteniendo una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio en la zona de reacción de menos de 60 minutos; y mantener una temperatura en ia zona de reacción suficiente para proporcionar un producto polimérico. El término "baja viscosidad" se define en la presente como un producto polimérico que muestra una viscosidad de solución acuosa que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución acuosa del producto polimérico no modificado, equivalente en concentraciones idénticas. El término "producto polimérico no modificado equivalente" se define en la presente como una composición que tiene aproximadamente el mismos Mn y índice de acidez que se preparar en una manera idéntica como el producto polimérico excepto que no se agrega alcanol en la composición. El término "continuo" se define en la presente como un proceso en donde un reactivo, tal como un alcanol y/o un monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado, se alimenta en un reactor mientras que el producto polimérico se remueve simultáneamente durante al menos parte del proceso de reacción. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incluye cargar continuamente en una zona de reacción al menos un monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado aunque una mezcla de uno o más monómeros ácido funcionales etilénicamente no saturados puede utilizarse en el proceso. El monómero ácido-funcional etilénicamente no saturado es un a,ß-ácido carboxílico no saturado tal como, pero no limitándose a, ácido acrílico, ácido metacrílico y ácido crotónico. El proceso de ésterificación y polimerización en bloque continuo también incluye cargar continuamente al menos un alcanol en la zona de reacción aunque una mezcla de uno o más alcanoles puede utilizarse en el proceso. Los términos "alcanol" o "ROH" como se utilizan en la presente se referente tanto a alcoholes saturados como no saturados, y el término "R" se refiere tanto a grupos alquilo no saturados como saturados. El alcanol utilizando en el proceso puede representarse por la fórmula ROH en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada, o combinaciones de la misma, que tiene más de 1 1 átomos de carbono. Preferentemente, el alcanol contiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono y todas las combinaciones y subcombinaciones y rangos contenidos en los mismos. Más preferentemente el alcanol contiene desde 12 hasta 36 átomos de carbono. En una modalidad aún más preferida, el alcanol contiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. En procesos más preferidos, el alcanol tiene 16 a 18 átomos de carbono. Ejemplos de alcanoles primarios para utilizarse en el proceso incluyen, pero no se limitan a, 1 -dodecanol, 1 -tridecanol, 1 -tetradecanol, 1 -pentadecanol, 1 -hexadecanol, 1 -heptadecanol, 1 -octadecanol, 1 -nonadecanol, 1 -eicosanol, 1 -docosanol, 1 -tetracosanol, 1 -hexacosanol, 1 -octacosanol, 1 -triacontanol, 1 -tetracontanol, 1 -pentacontanol y otros alcanoles primarios similares. Los alcoholes de cadena más larga tales como aquellos vendidos por la marca comercial Unilin™ 350, 425, 550 y 700 disponible de Baker-Petrolite, Inc. (Tulsa, Oklahoma), también pueden utilizarse en la presente invención ya que los alcanoles pueden contener sitios de no saturación tal como, pero no limitándose a alcohol de oleilo, un alcohol C18 disponible de Jarchem Industries (Newark, Nueva Jersey). Entre otros, los fabricantes comerciales de alcoholes para utilizarse en la presente invención incluyen Condea Vista (Houston, Texas), Ashland Chemical, Inc. (Columbus, Ohio), Witco Corp. (Greenwich, Connecticut), y Henkel Corp. (Cincinnati, Ohio). Además, en procesos preferidos, una mezcla de dos, tres o más alcoholes puede cargarse continuamente en la zona de reacción de acuerdo a la presente invención . Una mezcla preferida de alcoholes tiene grupos R de cadena lineal o ramificada de desde 16 hasta 18 átomos de carbono. Otros monómeros se utilizan preferentemente en el proceso actual. Por ejemplo, los monómeros adicionales tales como monómeros etilénicamente no saturados aromáticos, que incluyen pero no se limitan a, acrilatos de alquilo y metacrilatos de alquilo, y monómeros de vinilo etilénicamente no saturados no aromáticos pueden cargarse en la zona de reacción en el procesos de esterificación y polimerización en bloque continuo. Adicionalmente, las mezclas de estos monómeros pueden utilizarse. Los monómeros etilénicamente no saturados aromáticos que pueden utilizarse en el proceso son monómeros estirénicos que incluyen, pero no se limita a, estireno, a-metilestireno, tolueno vinilo, p-metilestireno, t-butilestireno, o-clorestireno, piridina vinilo, y mezclas de estas especies. Los monómeros etilénicamente no saturados preferidos para utilizarse en el proceso incluyen estireno y a-metil-estireno. En modalidades preferidas, al menos dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos, diferentes se cargan continuamente en la zona de reacción en adición al monómero ácido funcional etilénicamente no saturado y alcanol.

Preferentemente, los dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos agregados a la zona de reacción incluyen estireno y a-metilestireno, preferentemente en una proporción de desde 1 :2 hasta 2: 1 , de tal manera que un producto polimérico se forma que incluye residuos de estireno, a-metilestireno y un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado tal como ácido acrílico, ácido metacrílico, o ácido crotónico en donde los residuos del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado se encuentras presentes ya sea como el ácido carboxílico o el éster formado durante el proceso de esterificación y polimerización. Una carga de monómero preferida en el proceso de esterificación y polimerización emplea desde aproximadamente 60-80 por ciento en peso de un monómero etilénicamente no saturado aromático y 40-20 por ciento en peso de un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado, tal como ácido acrílico. Otros procesos preferidos en donde ai menos un monómero etilénicamente no saturado aromático se carga en la zona de reacción producen un producto polimérico que tiene un Mn desde 700 hasta 5000 y un índice de acidez de 140 a 300. En adición al monómero ácido funcional etilénicamente no saturado y el alcanol, otros procesos e esterificación y polimerización preferidos incluyen cargar en la zona de reacción al menos un monómero etilénicamente no saturado aromático y al menos un acrilato o monómero de metacrilato. Otro tipo de monómero que puede agregarse a la zona de reacción en el proceso es un monómero de metacrilato de alquilo o acrilato de alquilo. Los monómeros de este tipo incluyen metacrilatos y acrilatos de alquilo típicos y metacrilatos y acrilatos funcionales. Los metacrilatos y acrilatos funcionales incluyen al menos un grupo funcional en adición a las funcionalidades de alqueno y éster. Una lista no exhaustiva de metacrilatos y acrilatos de alquilo ejemplificativos incluyen, acrilato de metilo, acrilato de etilo, n-propil acrilato, i-propil acrilato, n-butil acrilato, s-butil acrilato, i-butil acrilato, t-butil acrilato, n-amil acr?lato, i-amil acrilato, n-hexil acrilato, 2-etilbutil acrilato, 2-etilhexil acrilato, 1 -octil acrilato, n-decil acrilato, acrilato de ciclopentilo, acrilato de ciciohexilo, acrilato de bencilo, acrilato de fenilo, acrilato de cinamilo, 2-feniletil acrilato, acrilato de alilo, acrilato de metalilo, acrilto de propargilo, acrilato de crotiio, 2-hidroxietil acrilato, 2-hidroxipropil acrilato, 2-hidroxibutil acrilato, 6-hidroxietil acrilato, 5,6-dihidroxiexil acrilato, 2-metoxibutil acrilato, 3-metoxibutil acrilato, 2-etoxietil acrilato, 2-butoxietil acrilato, 2-fenoxietil acrilato, acrilato de glicidilo, acrilato de furfurilo, acrilato de tetrahidrofurfurilo, acrilato de tetrahidropirilo, N,N-dimetilaminoetil acrilato, N,N-dietilaminoetiI acrilato, N-butilaminoetil acrilato, 2-cloroetil acrilato, 3-cloro-2-hidroxipropil acrilato, acrilato de trifluoroetil, acrilato de hexafluoroisopropil, 2-nitro-2-metilpropil acrilato, 2-sulfoetil acrilato, metil a-cloracrilato, metil a-cianoacrilato, y los metacrilatos correspondientes. Los metacrilatos y acrilatos de alquilo preferidos para utilizarse en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incluyen grupos alquilo que tienen desde 1 hasta 8 átomos de carbono en el grupo alquilo unido al átomo de oxígeno sin carbonilo de los metacrilatos y acrilato de alquilo. Ejemplos de tales compuestos incluyen metilo, etilo, propilo, butil, i-butilo, i-amilo, 2-etilhexilo y metacrilatos y acrilatos de octilo. Otros metacrilatos y acrilatos preferidos para utilizarse en el proceso de esterificación y polimerización incluyen metacrilatos y acrilatos que tienen un grupo OR en donde R tiene las mismas características como lo hace el alcanol de la presente invención, es decir, R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono, preferentemente 12 a 50, más preferentemente 12 a 36, aún más preferentemente 12 a 22, y más preferentemente 16 a 18 átomos de carbono. Los monómeros que contienen grupos funcionales tales como, pero no limitándose a, grupos, amino, isocianato, y epoxi, que son capaces de reaccionar con ya sea el alcanol o el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado de la invención no deben utilizarse preferentemente en el proceso. Los monómeros etilénicamente no saturados no aromáticos también pueden agregarse a la zona de reacción en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo. Los ejemplos de tales monómeros incluyen esteres de vinilo y también acetato de vinilo, ácido maléico, pirrolidona de vinilo, y anhídrido maléico. Otros monómeros etilénicamente no saturados no aromáticos que pueden agregarse a la zona de reacción se relacionan a los esteres arriba descritos de ácido metacrílico y acrílico. Estos incluyen amidas de ácido metacrílico y acrílico y aldehidos. Los ejemplos de amidas adecuadas incluyen acrilamida, N-etil acrilamida, N,N-dietil acrilamida, N-metii acrilamida, N, N-dimetil acrilamida, N-fenil acrilamida, y las metacrilamidas correspondientes. Los ejemplos de aldehidos y nitrilos adecuados incluyen acrilonitrilo, acroleína, metacrilonitrilo y metacroleína. Las cargas de monómero preferidas en el proceso de esterificación y polimerización en bloque incluyen comonómeros, termonómeros, y tetramonómeros. Ejemplos de comonómeros preferidos incluyen estireno y ácido acrílico; estireno y ácido metacrílico; viniltolueno y ácido acrílico; y 2-etilhexil acrilato y ácido acrílico. Ejemplos de termonómeros preferidos incluyen estire, a-metilestireno y ácido acrílico; estireno, n-butil acrilato y ácido acrílico; estireno, n-butil metacrilato y ácido acrílico; y estireno, metacrilato de metilo y ácido acrílico. Ejemplos de tetramonómeros preferidos incluyen estireno, acrilato de butilo, metacrilato de metilo, y ácido metacrílico; estireno, n-butil acrilato, etilacrilato y ácido acrílico; y estireno, a-metil estireno, n-butil acrilato y ácido acrílico. En procesos preferidos en donde tanto un monómero etilénicamente no saturado aromático como un metacrilato o acrilato de alquilo se cargan en la zona de reacción, la proporción de peso del monómero etilénicamente no saturado aromático al metacrilato o acriiato de alquilo preferentemente varía desde 2: 1 hasta 1 :2. Aunque ningún iniciador se requiere en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo radicalmente hincado, un iniciador puede agregarse a la zona de reacción. Los iniciadores adecuados para llevar a cabo el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo son compuestos que se descomponen térmicamente en radicales en un primera reacción de orden. Los iniciadores adecuados preferentemente tienen periodos de vida media en el proceso de descomposición de radical de aproximadamente 1 hora a 90°C y más preferentemente 10 horas a 100°C. Otros con aproximadamente 10 horas de vida media a temperaturas significativamente inferiores que 100°C también pueden utilizarse. Los iniciadores adecuados incluyen, por ejemplo, compuestos azo alifáticos, peróxidos, perésteres, e hidroperóxidos tales como 1 -t-amilazo-1 -cianociclohexano, azo-bis-isobutironitrilo, 1 -t-butilazo-1 -cianociclohexano, t-butilperoctoato, t-butil perbenzoato, peróxido de dicumilo, di-t-butil peróxido, hidroperóxido de cumeno, t-butil perbenzoato, peróxido de dicumilo, di-t-butil peróxido, hidroperóxido de cumeno, t-butil hidroperóxido y lo similar. El iniciador particular no es crítico hasta que el iniciador genere radicales libres. Sin embargo, di-t-butil peróxido es un iniciador preferido en el proceso de esterificación y polimerización. Se ha encontrado que cuando la proporción molar de iniciador a carga de monómero es al menos aproximadamente 0.0005: 1 , es posible reducir la temperatura de reacción para mejorar la pureza, color, conversión y condiciones de procesamiento fáciles, mientras se mantiene o mejora la distribución de peso molecular y bajo peso molecular.

El uso de iniciador en exceso es costoso y no mejora significativamente ni las propiedades del polímero resultante ni las condiciones de reacción suficientemente, para justificar normalmente su uso. De acuerdo con lo anterior, en general, una proporción molar no mayor a aproximadamente 0.04: 1 de iniciador a monómeros totales cargados necesita emplearse. Si se desea, una proporción de alguna manera más elevada puede emplearse, bajo ciertas circunstancias, usualmente hasta aproximadamente 0.06: 1 para proporcionar otros medios para reducir el peso molecular y mejorar la distribución del producto resultante. Sin embargo, la mejor conversión y distribución de peso se logra usualmente con la proporción de mol a 0.0005: 1 a 0.04:1. Se cree que la reacción presente se inicia principalmente térmicamente, con las cantidades menores de iniciador utilizadas en cooperación para permitir las temperaturas de reacción reducidas y mejorar las características de distribución y conversión. Por lo tanto, las cantidades suficientes de iniciador se emplean para este propósito. Para propósitos industriales una proporción molar de aproximadamente 0.005:1 a 0.015 a 1 de iniciador a monómeros se utiliza más preferentemente. El iniciador se agrega preferentemente de manera simultánea con el monómero o monómeros. De esta manera, si se emplea un iniciador, ya sea se mezcla con la alimentación de monómero o se agrega a la zona de reacción como una alimentación separada. Los niveles de iniciador son una consideración importante en el proceso de esta invención.

La temperatura en la zona de reacción del proceso de polimerización y esterificación en bloque continuo se mantiene generalmente a más de aproximadamente 150°C o a una temperatura suficiente para producir un producto polimérico de manera que tal producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque incorpora al menos 80 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 25 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 85 por ciento del. alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 20 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 90 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 15 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. En general, para estos y otros propósitos, la temperatura de reacción se mantiene preferentemente a desde aproximadamente 180°C hasta aproximadamente 275°C y todas las combinaciones y subcombinaciones dentro de este rango. A temperaturas por debajo de aproximadamente 180°C, el producto de polímero tiende a mostrar una distribución de peso molecular más amplia y de peso molecular más elevado que es generalmente aceptable para aplicaciones elevadas en sólidos, al menos que se emplee la adición de solvente excesivo. La velocidad de conversión de la reacción se reduce y las fracciones de peso molecular más elevado también se incrementan. Los productos tienden a volverse indebidamente viscosos para su procesamiento eficiente y los productos elevados en sólidos no pueden obtenerse fácilmente. A temperaturas de reacción desde aproximadamente 180°C hasta aproximadamente 215°C, con frecuencia es útil emplear un solvente para incrementar la uniformidad del producto, obtener menos cromóforos, y reducir la viscosidad. Si se desea, la cantidad de iniciador empleado puede incrementarse de acuerdo con la invención para mejorar los parámetros de reacción y aumentar las propiedades del producto. En procesos más preferidos, las temperaturas de reacción se mantienen desde aproximadamente 215°C hasta aproximadamente 275°C y todas las combinaciones y subcombinaciones dentro de este rango tal como desde aproximadamente 215°C hasta aproximadamente 270°C o desde aproximadamente 230°C hasta aproximadamente 275°C. Aunque las temperaturas de reacción más elevadas pueden emplearse, a temperaturas arriba de aproximadamente 310°C, la temperatura puede tener efectos adversos en el producto del proceso de esterificación y polimerización continuo, tal como producción de cromóforo excesiva. El exceso de temperatura puede también resultar en mantenimiento de equipo excesivo. En general, el tiempo de reacción o tiempo de residencia en la zona de reacción se controla por la velocidad de flujo de los constituyentes a través del sistema de reacción. El tiempo de residencia es inversamente proporcional a la velocidad de flujo. Se ha encontrado que a una temperatura dada, el peso molecular del producto de polímero reduce a medida que el tiempo de residencia aumenta. De acuerdo con estos factores, se prefiere por lo tanto utilizar tiempos de residencia promedio de reacción de al menos 1 minuto para proporcionar la terminación de reacción satisfactoria en el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Con frecuencia este límite inferior se controla por el retiro de calor de polimerización o la dificultad de lograr condiciones de reacción de estado estable. Aunque el tiempo de residencia en la zona de reacción puede ser más largo que 1 hora a temperaturas de reacción inferior, las reacciones de normalmente de decoloración y otras reacciones colaterales dictarán que los tiempos de residencia más cortos que 1 hora pueden emplearse. Para la mayoría de los casos, los tiempos de residencia promedio preferidos de desde aproximadamente 1 hasta 30 minutos y, más preferentemente, desde 1 hasta 201 minutos se emplean. En general, los tiempos de residencia más largos pueden incrementar la producción de producto, pero la velocidad de incremento de la producción de producto es generalmente muy lenta después de aproximadamente 30 minutos de reacción. De manera más importante, después de aproximadamente 30 minutos, la despolimerización tiende a ocurrir con la formación de cromóforos no deseados y subproductos. Sin embargo, la velocidad de flujo particular dependerá de la temperatura de reacción, constituyentes y peso molecular deseado del producto. De esta manera, para mejores resultados, para producir una resina dada con un Mn y Mw deseados con monómero residual inferior, la temperatura de reacción y los tiempos de residencia se manipulan mutuamente. Otros procesos para producto incluyen configuraciones de reactor múltiples, en las cuales uno o más reactores subsecuentes se utilizan en series. En particular, cualquier situación en la cual se desee elevar la conversión del alcanol o el monómero, es apropiado configurar un reactor subsecuente (como el primario) en el proceso. Cualquier reactor apropiado podría utilizarse subsecuente al reactor primario tal como un reactor de tubo (usualmente adecuado con un mezclador estático), un CSTR, un reactor de extrusor, un reactor de onda, o cualquier tipo de reactor en el cual la reacción puede proceder de una manera continua. Adicionalmente, aunque menos preferido, el(los) reactor(es) subsecuente(s) podrían ser un reactor discontinuo, mediante el cual el producto del reactor continuo se alimenta en un reactor discontinuo en donde la mezcla se mantienen para que ocurra reacción adicional. La temperatura del(los) reactor(es) subsecuente(s) podría mantenerse a aproximadamente 180°C hasta aproximadamente 270°C (no necesariamente el mismo reactor) con un tiempo de residencia de 1 -60 minutos, sin embargo, pueden utilizarse tiempos de residencia más largos. Aunque ningún solvente se requiere en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo, puede agregarse un solvente a la zona de reacción. Si se desea, desde aproximadamente 0 hasta aproximadamente 25 por ciento y preferentemente desde 0 hasta aproximadamente 15 por ciento de solvente de reacción se emplea en base al peso de los monómeros. El solvente, cuando se emplea, se agrega a la zona de reacción con la alimentación de monómero o se agrega a ia reacción como una alimentación separada. La selección de un solvente particular y su nivel de adición se hace en base a los monómeros seleccionados, consideraciones de solubilidad, adaptabilidad a condiciones de reacción, y las aplicaciones deseadas para el polímero producido. En general, se prefiere utilizar tan poco solvente como sea posible para reducir los requerimientos de recuperación y separación y minimizar la formación de contaminantes. En general, el uso de un solvente permite que se utilice una temperatura de reacción inferior, reduce la viscosidad de la solución del producto de polímero derretido, actúa como un disipador térmico para prevenir las reacciones no controladas y reducir ios requerimientos de enfriamiento, ayuda en la plastificación del producto de polímero, puede reducir el índice de acidez si el solvente se esterifica dentro de la resina, y puede reducir el peso molecular del producto polimérico resultante. Los solventes de reacción o polimerización más convencionales pueden utilizarse en el proceso de polimerización en bloque continuo para preparar polímeros de peso molecular más bajo. Los solventes de ebullición más elevada se prefieren debido a su baja presión a temperaturas elevadas. En general, los solventes preferidos tienen un punto de ebullición arriba de 100°C, más preferentemente arriba de 150°C. Ejemplos de solventes de ebullición más elevada incluyen los alcoholes aromáticos, tales como alcohol de bencilo, los alcoholes de tolueno y lo similar; los éteres de glicol y alcohol, esteres y esteres y éteres mezclados, tales como glicol dietileno, Cellosolve™ (una marca de solvente disponible de la Union Carbide Corporation (Danbury, CT)), Cellosolve de butilo, acetato Cellosolve, Carbitols™ (una marca de solvente disponible de Union Carbide Corporation (Danbury, CT), los éteres de dialquilo de glicol (poli)alquileno y lo similar. Sin embargo, los solventes de punto de ebullición inferior incluyendo, pero no limitándose a, alcohol de isopropilo y acetona pueden utilizarse en el proceso. Además, si hay una reacción mínima, algunos glicoles también pueden utilizarse como el solvente de reacción incluyendo glicoles de butileno, propileno y etileno y sus varios análogos de poliéter. Los alcoholes alifáticos, tales como hexanol y decanol, también pueden utilizarse. Aunque otros alcoholes pueden utilizarse como solventes, debe tenerse cuidado para evitar elegir solventes que reaccionan más fácilmente con el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que lo que lo hace el alcanol del proceso o el nivel deseado de incorporación en alcanol en el polímero puede no obtenerse debido a la reacción competente entre el solvente y el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado. Además, las diversas fracciones de hidrocarburo pueden utilizarse, siendo los más preferidos los solventes Aromatic 150, Aromatic 100 o Isopoar, todos disponibles de Exxon Chemical Company (Houston, Texas). Los solventes Aromatic también pueden emplearse, por ejemplo, tolueno, xileno, cumeno, y etil benceno. Aunque ningún catalizador se requiere en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo, opcionalmente, un catalizador se agrega a los componentes de reacción en ia zona de reacción. En procesos preferidos, sin embargo, ningún catalizador se utiliza. Cuando un catalizador se emplea, el catalizador se selecciona del grupo que consiste de un catalizador de esterificación y un catalizador de transesterificación. Por ejemplo, un catalizador tal como ácido p-toluenosulfónico puede agregarse a la zona de reacción para incrementar la velocidad de reacción entre el alcanol y la funcionalidad de ácido carboxílico en el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado o el residuo del monómero en la cadena polimérica durante la reacción de polimerización. No es necesario agregar un agente de trasferencia de cadena al proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo. Sin embargo, si se desea, cualquier agente de transferencia de cadena estándar conocido por aquellos expertos en la materia puede agregarse a la zona de reacción. Ejemplos de algunos agentes de transferencia de cadena típica incluyen, pero no se limitan a, bromotriclorometano e isooctilo ß-mercaptopropionato. Los alcoholes de bencilo y alcoholes secundarios tales como, pero no limitándose a alcohol de isopropilo, también son buenos agentes de trasferencia de cadena. Si se agrega, un agente de transferencia de cadena se utiliza preferentemente en una cantidad hasta aproximadamente 2 por ciento de mol. Las metodologías de polimerización continua se conocen bien en la materia. Los procesos de polimerización de radical descritos en la Patente de Estados Unidos No. 4,414,370, la Patente de Estados Unidos No. 4,529,787 y la Patente de Estados Unidos No. 4,546, 160 pueden utilizarse en conjunción con los reactivos descritos en la presente. Estas patentes describen procesos de polimerización continuos para polimerizar monómeros vinílicos que incluyen monómeros acrílicos y mezclas de monómeros acrílicos con monómeros etilénicamente no saturados aromáticos. De esta manera, la Patente de Estados Unidos No. 4,414,370, la Patente de Estados Unidos No. 4,529,787 y la Patente de Estados Unidos No. 4,546, 160 se incorporan de manera expresa en la presente para referencia en su totalidad. El proceso de la presente invención puede conducirse utilizando cualquier tipo de reactor bien conocido en la materia, preferentemente en una configuración continua. Tales reactores incluyen, pero no se limitan a, reactores de depósito agitados continuos ("CSTRs"), reactores de tubo, reactores de onda, reactores de extrusor, o cualquier reactor adecuado para operación continua. Adicionalmente, uno o más reactores, en cualquier combinación tal como en paralelo, en serie, o ambos pueden utilizarse en el proceso actual. En una modalidad preferida, la zona de reacción del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo generalmente comprende un CSTR de cualquier tipo adaptado para operación de llenado variable o desde tan bajo como 10% tan mucho como 100% del volumen utilizable del mismo para la producción de polímeros esterificados. El CSTR generalmente utilizado en el proceso puede ser ya sea horizontal o vertical y debe tener la provisión de control cerrado de ia temperatura en el mismo mediante cualquier medio deseado, incluyendo control mediante una chaqueta refrigerante, bobinas de enfriamiento internas o mediante la extracción de monómero vaporizado y alcanol seguido por condensación del mismo y regreso de los reactivos condensados a ia zona de reacción. Una forma preferida de CSTR que se ha encontrado adecuada para llevar a cabo el proceso es un reactor de depósito proporcionado con bobinas de enfriamiento suficiente para remover cualquier calor de polimerización no tomado al elevar la temperatura de la composición de monómero continuamente cargada para mantener una temperatura preseleccionada para polimerización en la isma. Preferentemente tal CSTR se proporcionará con al menos uno o usualmente más agitadores vanos para proporcionar una zona de reacción bien mezclada. En la operación del proceso de polimerización, en bloque continuo presente, la flexibilidad y rango de elección pueden realizarse en los tipos de polímero producidos y la velocidad de producción del polímero mediante la elección apropiada de condiciones de reacción de polimerización. En operación, al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado y al menos un alcanol se cargan continuamente al reactor y mantienen a la temperatura deseada. El reactor se carga generalmente de un depósito de alimentación agitado que contiene los reactivos mezclados. Sin embargo, el monómero o monómeros y alcanol también pueden cargarse individualmente en ei reactor. Después de llenar inicialmente ei reactor al nivel deseado e iniciar la esterificación y polimerización de los reactivos cargados, el volumen de composición de reactivo cargada en el reactor se ajusta para mantener un nivel deseado de mezcla de producto polimérico y reactivo en el reactor. Por lo tanto, la mezcla líquida de polímero y monómeros o monómero sin reaccionar y alcanol se extrae del reactor a una velocidad para mantener el nivel deseado en la zona de reacción. Las condiciones de polimerización se mantienen en el reactor para producir un polímero sólidos en por ciento de peso molecular seleccionada de polímero en tal mezcla líquida. Como se observa, el nivel que ei reactor se disminuye puede variar desde tan bajo como 10% a tan elevado como 100% del volumen utilizable y puede controlarse mediante cualquier medio deseado, por ejemplo, un controlador de nivel con una válvula o bomba en la línea de transferencia del reactor. Cualquier medio deseado para controlar ia temperatura dentro del reactor puede emplearse. Se prefiere que ia temperatura se controle por la circulación de un fluido de enfriamiento, tal como aceite, a través de las bobinas de enfriamiento internas en los reactores así equipados. Generalmente, la entrada de reactivos relativamente fríos sirve par remover la proporción mayor del calor de polimerización liberada, y las bobinas de enfriamiento internas sirven para remover el resto para mantener la temperatura de la mezcla de reacción a un valor preseleccionado. De esta manera, un polímero se produce que tienen el grado deseado de incorporación de alcanol y distribución de peso molecular. Después de la reacción, la mezcla resultante se somete típicamente a separación y recuperación de producto. El monómero sin reaccionar y alcano se reciclan preferentemente a la zona de reacción o la alimentación de monómero. Durante la etapa de separación, los componentes volátiles, tales como solvente y otros subproductos se vaporizan y reciclan, en donde es apropiado. Para esta etapa, el equipo convencional se encuentra fácilmente disponible, tal como un evaporador de película delgada, evaporador de filamento descendente o cualquier equipo de desvolatilización apropiado.

Una metodología no limitante para conducir el presente proceso de acuerdo a la presente invención se describirá con respecto a la Figura 1 . La Figura 1 es un diagrama esquemático de una porción de una línea del proceso de polímero ejemplificativo 1 utilizando un CSTR. La alimentación de monómero fresca 2 transporta el monómero o monómeros de la presente invención en CSTR 4 teniendo un agitador 6. CSTR 4 proporciona la elección apropiada de condiciones de reacción para obtener los tipos deseados de polímeros. El producto polimérico de la reacción se alimenta entonces desde CSTR 4 al desvolatilizador 16 para su desvolatilización. El producto de polímero se alimenta por medio de un conducto 15 para procesamiento adicional, o como un producto final según se desee. El destilado condensado se alimenta por medio de los conductos 14 y 10 para reciclar el alimento 8 de nuevo hacia el CSTR 4 y/o purgar por medio de un purgador 12, según se desee. Preferentemente, una alimentación separada 18 de alcanol derretido se proporciona en CSTR 4. En esta modalidad preferida, un depósito separado 20 precalienta el alcano a un estado derretido. Entre el condensador 22 y el desvolatilizador 16 se encuentra la unidad de condensación parcial opcional 24, que ser una unidad calentada. El condensador 24 separa las fracciones de ebullición más elevada de la corriente destilada y opcionalmente la recicla a CSTR 4, una porción de la cual puede purgarse a través de 25. Opcionalmente, el condensado de 22 puede regresarse a CSTR 4 o purgarse a través de 12 desde el sistema reactor. Opcionalmente, el condensador 24 puede reemplazarse por un aparato o sistema tal como, pero no limitándose a, sistemas de separación de membrana, destilación y centrifugación. Aunque CSTR 4 se representa como un CSTR, reactor 4 también incluye reactores capaces de procesos discontinuos, semi-discontinuos o continuos aunque el reactor capaz de polimerizaciones continuas son altamente preferidos. De esta manera, el reactor 4 también puede ser un reactor de tubo, un reactor de onda, extrusor, o cualquier reactor capaz de operación continua. Como se ilustra en ias Figuras 2 y 3, el proceso de esterificación y polimerización continuo produce polímeros modificados que pueden utilizarse en procesos tales como para preparar composición en base a agua, elevadas en sólidos. Como se demuestra en ias Figuras 2 y 3, los productos poliméricos, también referidos como "resinas", producidas por el proceso de esterificación y polimerización en bloque tienen una viscosidad significativamente inferior que las resinas convencionales en los mismos porcentajes de sólidos en solución acuosa básica. Las viscosidades de varias resinas se compararon utilizando "cortes de resina" que se definen como una solución acuosa o dispersión de una resina en un medio acuoso alcalino. La preparación de cortes de resina se describen en los siguientes Ejemplos. Las propiedades de baja viscosidad únicas de los polímeros producidos por el proceso de esterificación y polimerización continuo, y el ato grado de incorporación de alcanol en el producto polimérico permite la producción de composiciones únicas con características mejoradas. Por ejemplo, las bajas viscosidades de cortes de resina acuosos del producto de polímero permite la producción de composiciones con cantidades más elevadas del producto polimérico como se compara con los polímeros convencionales ya que la viscosidad incrementada asociada con el incremento de contenido de sólidos se comparativamente inferior cuando el producto polimérico de la presente invención se emplea. La Figura 4 ilustra las velocidades inesperadamente elevadas obtenidas en la conversión de un alcanol en un éster utilizando el proceso continuo de la presente invención, utilizando 1 -tetradecanol y 1 -docosanol como alcanoles. El polímero esterificado también muestra la solución de baja viscosidad en un medio acuoso mostrado por el producto polimérico de la invención. La Resina Convencional 7 se preparó utilizando aproximadamente 33.6 por ciento de ácido acrílico; 23 por ciento de estireno; 27.1 por ciento de a-metilestireno; 7.5 por ciento de xileno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 8.7 por ciento de éter de monoetil glicol dietileno en un reactor a 216°C. La Resina Convencional 8 se preparó utilizando aproximadamente 33.6 por ciento de ácido acrílico; 24.4 por ciento de estireno; 28.7 por ciento de a-metilestireno; 7.5. por ciento de xileno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 5.7 por ciento de éter de monoetil glicol dietileno en un reactor a 216°C. La Resina Convencional 1 se preparó utilizando aproximadamente 28.2 por ciento de ácido acrílico; 27.4 por ciento de estireno; 30.5 por ciento de a-metilestireno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 13.8 por ciento de éter de monoetil glicol dietileno en un reactor a 228°C. La Resina Ejemplificativa 13 se preparó utilizando aproximadamente 33.6 por ciento de ácido acrílico; 20.6 por ciento de estireno; 24.3 por ciento de a-metilestireno; 7.5 por ciento de xileno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 13.8 por ciento de 1 -tetradecanol en un reactor a 216°C. La Resina Ejemplificativa 14 se preparó utilizando aproximadamente 33.6 por ciento de ácido acrílico; 20.6 por ciento de estireno; 24.3 por ciento de a-metilestireno; 7.5 por ciento de xileno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 13.8 por ciento de 1 -docosanol en un reactor a 217°C. La Resina Ejemplificativa 8 se preparó utilizando aproximadamente 33.6 por ciento de ácido acrílico; 14.3 por ciento de estireno; 16.8 por ciento de a-metilestireno; 7.5 por ciento de xileno; 0.2 por ciento de di-t-butil peróxido; y 27.7 por ciento de 1 -docosanol en un reactor a 216°C. El proceso de polimerización y esterificación en bloque continuo de ia invención actual produjo incorporación inesperadamente elevada del alcanol cuando se compara con sistemas convencionales en conversión en por ciento de peso relativo de monómero de ácido acrílico en acrilato en composición polimérica. El número de los átomos de carbono en el aicanol influencia la viscosidad de cortes de resina acuosos preparados de productos poliméricos que contienen el alcanol como se ilustra en las Figuras 5 y 6. El grado que ei alcanol se incorpora en un polímero a través de la esterificación con la funcionalidad de ácido carboxílico también depende del número de átomos de carbono en el alcanol y la mezcla de monómeros como se ilustra en la Figura 7 que muestra el por ciento de incorporación de alcanol que ocurre bajo condiciones de reacción similares. Como se observa, el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo produce un producto polimérico con un porcentaje elevado del alcanol incorporado en el polímero como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado, polimerizado. Preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 80 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 25 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 85 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanoi se encentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 20 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. Más preferentemente, el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 90 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcanol se encentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de al menos hasta 15 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. El producto polimérico de la reacción de esterificación y polimerización tienen un índice de acidez que varía desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 740, pero preferentemente tiene un índice de acidez desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 400. Aún mas preferentemente, el producto polimérico tienen un índice de acidez que varía desde aproximadamente 65 hasta aproximadamente 300. Generalmente, el producto polimérico tienen un peso molecular promedio numérico que varia desde 600 hasta 20,000 daltones. Los productos poliméricos preferidos consisten de esencialmente de aproximadamente 3 a aproximadamente 97 por ciento, preferentemente 10 a 95 por ciento y todas las combinaciones y subcombinaciones contenidas en el mismo, en peso de al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado incorporado, aproximadamente 3 a aproximadamente 97 por ciento, preferentemente 5 a 90 por ciento y todas las combinaciones y subcombinaciones contenidas en el mismo, en peso de al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado, incorporado que tiene un grupo -OR, en donde el grupo R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono; aproximadamente 0 a aproximadamente 85 por ciento en peso, o hasta 85 por ciento en peso, de al menos un monómero etilénicamente no saturado aromático, incorporado, y aproximadamente 0 a aproximadamente 85 por ciento en peso, o hasta 85 por ciento en peso, de al menos un monómero de vinilo etilénicamente no saturado no aromático, incorporado. En productos poliméricos más preferidos, el grupo R del éster del monómero ácido funcional incorporado tiene desde 12 a 50, 12 a 36, 12 a 22, 16 a 1 8 átomos de carbono, o mezclas de desde 16 hasta 18 átomos de carbono. Otros productos poliméricos preferidos contienen al menos un monómero etilénicamente no saturado aromático incorporado o un monómero de vinilo etilénicamente no saturado no aromático y otros productos poliméricos preferidos incluyen ai menos dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos. Adicionalmente, los productos poliméricos preferidos comprenderán al menos dos grupos alquilo R diferentes. Como se observa, los cortes de resina acuosos de productos poliméricos preferidos del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo muestran bajas viscosidades en solución básica acuosa. Por ejemplo, los cortes de resina acuosos de productos poliméricos preferidos tienen una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución de los productos poliméricos no modificados equivalentes. Los productos poliméricos del proceso de esterificación y polimerización en bloque pueden utilizarse en un número de procesos para producir las composiciones que tienen excelentes características de ejecución. Por ejemplo, las composiciones en base a agua preparadas utilizando el producto polimérico tienen una concentración de sólidos total más elevada, grosor de película seca más elevado, mejor brillo que las formulaciones comparables sin utilizar el producto polimérico de la presente invención. Numerosos tipos de composiciones en base a agua pueden utilizar el producto polimérico esterificado. La preparación de un número de composiciones se describe en mayor detalle en la sección de Ejemplos. Las composiciones en base a agua ejemplificativas incluyen barnices matados (OPVs), tintas, revestimientos, agentes tensoactivos, adhesivos, pulidores de piso, pinturas, revestimientos de barrera, primarios, revestimientos en espiral, dispersiones de cera, dispersiones de aceite, emulsiones de cera, emulsiones de aceite, revestimientos de papel funcionales, encolantes de papel y dispersiones de pigmento. Estas composiciones en base a agua se comprenden en el rango de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 100 por ciento en peso en base al peso total de la composición, sin considerar agua, del producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque. La composición en base a agua también incluye hasta aproximadamente 99.9 por ciento, preferentemente desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 99 por ciento, en peso en base al peso total de la composición, sin considerar el agua, de un adjunto tal como, pero no limitándose a, una emulsión de polímero, un solvente coalescente, un plastificante, un agente degradante, un desespumador, un pigmento, un ligante, un agente tensoactivo convencional, un almidón, una cera, un medio de deslizamiento, un agente humectante, un modificador de superficie, un relleno inerte, un extensor inerte, y mezclas de estos en adición a otros medios de formulación conocidos por aquellos expertos en la materia. Preferentemente, los polímeros de emulsión se encuentran libres de cualquier agente degradante adicional. Otros procesos que utilizan el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incluyen un proceso para incrementar la concentración de sólidos total de un revestimiento acuoso que incluye agregar el producto polimérico a un revestimiento acuoso; y procesos que aumentan ei perfil de viscosidad o incrementan la concentración de sólidos total de una dispersión de pigmento acuosa que incluye agregar el producto polimérico a una dispersión de pigmento acuosa. El producto polimérico, incluyendo aquel hecho por el proceso de esterificación y polimerización, también se emplea benéficamente en procesos para preparar emulsiones estables de resinas de poliolefina. Se ha descubierto sorprendente e inesperadamente que cuando se preparar una emulsión de cera o aceite, la adición del producto polimérico de acuerdo a la presente invención a la emulsión aumentará la formación de emulsión y además, aumentará la estabilidad de la emulsión resultante, es decir, la separación de la emulsión se reducirá en comparación a las emulsiones que son idénticas excepto que carecen del producto polimérico y en su lugar incluyen solamente resinas convencionales. Un proceso ejemplificativo para preparar una emulsión estable de una resina de poliolefina incluye las etapas de mezclar la resina de poliolefina, ei producto polimérico, y opcionalmente un agente tensoactivo convencional, preferentemente con calentamiento suficiente para derretir los componentes para obtener una mezcla derretida; agregar una base a la mezcla derretida o agregar alternativamente la mezcla derretida a la base, y por lo tanto agregar la mezcla derretida a agua o alternativamente agregar agua a la mezcla derretida. Un proceso alternativo para preparar una emulsión de una resina de poliolefina incluye mezclar la resina de poliolefina, ei producto polimérico, la base y, opcionalmente, un agente tensoactivo convencional, preferentemente con calentamiento suficiente para derretir los componentes para obtener una mezcla derretida; y, agregar la mezcla derretida a agua, o agregar agua a ta mezcla derretida. En procesos preferidos la base se agrega a la mezcla derretida y entonces, después de esperar un periodo de tiempo efectivo de aproximadamente 5 minutos, el agua se agrega a la mezcla resultante. Generalmente, el periodo de tiempo efectivo se determina empíricamente en base a los materiales particulares utilizados. La base se vuelve a incorporar en la mezcla derretida durante el periodo de tiempo efectivo. El producto polimérico utilizado en los procesos para preparar una emulsión de una resina de poliolefina preferentemente tienen un índice de acidez que varía desde 20 hasta 740.

La resina de poliolefina utilizada en las composiciones y procesos inventados preferentemente tienen un peso molecular promedio numérico de aproximadamente 500 a aproximadamente 20,000 daltones, un índice de acidez de 0 a aproximadamente 150, y un punto de fundición de aproximadamente 40°C a aproximadamente 250°C. La resina de poliolefina puede ser una resina de poliolefina cristalina, una resina de polioiefina modificada, una cera natural, una cera sintética, o mezclas de estos materiales. El material de resina de poliolefina ejempiificativa incluye parafina, cera de abeja, carnauba, polietileno oxidizado, polipropileno oxidizado, copolímeros de ácido acrílico de etileno, ceras vegetales, ceras derivadas de animales, ceras sintéticas, ceras minerales, ceras de cándenla, cera Fisher-Tropsch, cera microcristalina, lanonina, cera de semilla de algodón, cera de estearina, cera del Japón, cera de baya del laurel, cera de mirto, cera de macia, cera de karnel de palma, cera espermaceti, cera de insecto Chino, cera de sebo de carnero, cera de polietileno, cera de propileno, copolímeros de ceras de ácido acrílico y etileno, una cera obtenida por la hidrogenación de aceite de coco, una cera obtenida por la hidrogenación de aceite de semilla de soya, cera de ozocerita, una cera montana, una cera de lignito, una cera de ceresina, una cera utah, una cera de turba, una cera de abeto, una cera de ouricuri, una cera de aceite de arroz, una cera de caña de azúcar, una cera de ucuhuba, una cera de manteca de cacao, una cera de laca, una cera de madera, una cera clorinada, una cera duroxon, una cera de abeja sintética, una cera de espermaceti modificada, una cera de lanolina modificada, una cera de oxazolina, y una cera de jabón metálica. Una dispersión de cera puede prepararse con el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización. El proceso de preparación de dispersión de cera incluye mezclar una cera con una solución acuosa del producto polimérico. Un agente tensoactivo convencional se agrega opcionalmente a otros componentes en el proceso, pero la adición de un agente tensoactivo convencional no se requiere. Preferentemente, la cera se encuentra en la forma de un polvo de cera. El polvo de cera que se utiliza en este método incluye un polvo de parafina y cera de abeja, una cera de carnauba, una cera de polietileno oxidada, una cera de polietileno oxidada, copolímeros de ácido acrílico de etileno, ceras vegetales, ceras derivadas de animales, ceras sintéticas, ceras minerales, ceras de candelila, ceras Fischer-Tropsch, ceras microcristalinas, cera de lanonina, cera de semilla de algodón, cera de estearina, cera del Japón, cera de baya del laurel, cera de mirto, cera de macia, cera de karnel de palma, cera espermaceti, cera de insecto Chino, cera de sebo de carnero, cera de polietileno, cera de propileno, copolímeros de cera de ácido acrílico y etileno, cera obtenida por la hidrogenación de aceite de coco, cera obtenida por la hidrogenación de aceite de semilla de soya, cera de ozocerita, cera montana, cera de lignito, cera de ceresina, cera utah, cera de turba, cera de abeto, cera de ouricuri, cera de aceite de arroz, cera de caña de azúcar, cera de ucuhuba, cera de manteca de cacao, cera de laca, cera de madera, cera clorinada, cera duroxon, cera de abeja sintética, cera de espermaceti modificada, cera de lanolina modificada, cera de oxazolina, cera de jabón metálica u combinaciones y derivados de las mismas. Una emulsión de aceite estable que contiene el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo puede prepararse al calentar el aceite, el producto polimérico, y opcionalmente un agente tensoactivo convencional, a una temperatura suficiente para derretir los componentes. Una base y después agua se agregan entonces a la mezcla calentada o alternativamente la mezcla calentada se agrega a la base y después el agua. Alternativamente, el aceite, producto polimérico, la base y opcionalmente el agente tensoactivo convencional pueden calentarse a una temperatura suficiente para derretir los componentes. Los componentes derretidos pueden entonces agregarse a agua o alternativamente, el agua puede agregarse a los componentes derretidos. Un aceite o cera pueden estabilizarse en un medio acuoso al proporcionar un derretimiento de resina del producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo en un reactor a o arriba de la presión atmosférica; cargar el reactor con una base y agua; dispersar una cera o un aceite en el derretimiento de resina; y cargar agua adicional en el reactor. El proceso para estabilizar un aceite o una cera en un medio acuoso puede conducirse al calentar el derretimiento de resina con la base antes o subsecuente a la dispersión de la cera o aceite en la mezcla. Una base se agrega en varias composiciones de la presente invención y se presenta en las composiciones resultantes. Aunque varias bases conocidas por aquellos expertos en la materia pueden utilizarse en conjunción con varios procesos o incluirse en las diversas composiciones, las bases preferidas de la presente invención incluyen dietilaminoetanol, morfolina, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o mezclas de estos. De manera similar, un agente tensoactivo convencional se agrega opcionalmente en varios procesos y se presenta en varias composiciones de la presente invención. Aunque las cantidades variables de agentes tensoactivos conocidos por aquellos expertos en la materia pueden utilizarse en conjunción con los diversos procesos y composiciones, los agentes tensoactivos convencionales son agentes tensoactivos aniónicos o no iónicos que se presentan preferentemente o utilizan en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en base al peso total de los sólidos en las composiciones en base a agua. Se aprecia que todos los procesos para las dispersiones o emulsiones de cera y aceite pueden llevarse a cabo a o arriba de presión atmosférica, y que la temperatura de los procesos puede variarse de acuerdo a ios materiales particulares presentes en las composiciones. Los agentes tensoactivos son agentes activos que, cuando se disuelven en un solvente tal como agua, se absorben preferentemente en el agua/interface de aire en la superficie de la solución. Esto causa una reducción en la energía de superficie o tensión de superficie de ia superficie de la solución. La tendencia de las moléculas de agentes tensoactivos para reducir la tensión de superficie resulta del intento de satisfacer las afinidades opuestas de las porciones hidrofóbicas e hidrofílicas de la molécula. Es esta conducta particular de los agentes tensoactivos la que forma la base para su actividad como detergentes, agentes humectantes, y emulsionantes. Un equilibrio cuidadoso existe entre las partes hidrofóbica e hidrofílica para obtener agentes tensoactivos altamente eficientes. Aunque existente varias clases de agentes tensoactivos no poliméricos simples que son muy eficaces para reducir las tensiones de superficie de líquidos, es muy difícil diseñar agentes tensoactivos poliméricos, debido a su complejidad estructural. La mayoría de las soluciones de agente tensoactivo muestran una reducción gradual en la tensión de superficie con incremento en temperatura. En la mayoría de los casos, esta reacción inducida por temperatura en tensión de superficie resulta principalmente de la disminución de la tensión de superficie de agua que ocurre a medida que la temperatura se incrementa. Un agente tensoactivo polimérico que despliega cambios abruptos en la tensión de superficie con una carga en ia temperatura de una solución que contienen el agente tensoactivo es altamente útil en aplicaciones industriales. Por ejemplo, esta propiedad puede utilizarse para controlar la conducta de humectación y deshumectación de los productos tales como limpiadores de piso y tintas al cambiar la temperatura unos pocos grados. Tales sistemas muestran tensiones de superficie suficientemente para humedecer substratos de baja tensión de superficie a temperaturas elevada, pero tienen energía de superficie suficientemente elevada cuando se enfrían para aceptar un segundo revestimiento. Tales propiedades son altamente útiles en revestimientos y aplicaciones de impresión, especialmente aquellas que incluyen múltiples revestimientos. Se ha descubierto que ciertos polímeros pueden obtenerse, los cuales tienen excelentes propiedades de superficie. Los productos poliméricos de la presente invención se evaluaron como soluciones acuosas neutralizadas y se mostró que tienen excelentes propiedades de agente tensoactivo. Los agentes neutralizantes preferidos incluyen bases bien conocidas en la materia como se describe previamente. Por ejemplo, los agentes tensoactivos muestran un cambio abrupto en la tensión del agente tensoactivo que varía grandemente sobre un rango de temperatura pequeño. De manera importante, este cambio de tensión de superficie se muestra a temperaturas moderadas, que varía desde 20 hasta 70°C, permitiendo que los productos poliméricos sean útiles para impresión o revestimiento en substratos de baja tensión de superficie tales como películas de polietileno, plásticos en general y pliegues. Los agentes tensoactivos poliméricos incluyen al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo de polímero.

También incluye al menos un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado incorporado que tienen un grupo alquilo R que tienen ias mismas propiedades que el alcanol utilizando en el proceso de la invención. De esta manera, el grupo R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono. El grupo R del agente tensoactivo polimérico preferentemente tiene desde 12 hasta 50, más preferentemente tiene 12 a 36, y aún más preferentemente tiene 12 a 22 átomos de carbono. Más preferentemente, el grupo R tiene 14 átomos de carbono. Los agentes tensoactivos poliméricos preferidos también incluyen al menos un monómero aromático de vinilo, preferentemente estireno o a-metilestireno, incorporado en el agente tensoactivo polimérico. Otros monómeros preferidos incluyen monómeros no aromáticos de vinilo que incluye, pero no se limitan, a acrilatos, ya sea solos o en combinación con monómeros aromáticos de vinilo. En agentes tensoactivos poliméricos más preferidos, el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado es ácido acrílico, y en agentes tensoactivos poliméricos, tanto el estireno como a-metilestireno se incorporan en el agente tensoactivo polimérico. La concentración micela crítica molar de los agentes tensoactivos poliméricos es preferentemente menor a 1 .0 x 10_2 moles/litros, es más preferentemente menor a 8.2 x 10"3 moles/litros, y es más preferentemente menor a 1 .0 x 10~3 moles/litros. En agentes tensoactivos más preferidos, el área de superficie por molécula de agente tensoactivo es menor a 36 Á2, y más preferentemente menor a 20 Á2. Otros agentes tensoactivos poliméricos preferidos tienen una tensión de superficie de menos de 45 mN/m a 30°C. Estas soluciones de agente tensoactivo preferida también experimentan una reducción en la tensión de superficie de al menos aproximadamente 5 mN/m a medida que la temperatura se calienta de 30°C a 50°C. Otras soluciones de agente tensoactivo acuosas, neutralizadas al 2% también experimentan una reducción en la tensión de superficie de al menos aproximadamente 10 mN/m a medida que la temperatura se calienta desde 30°C hasta 50°C. Las Figuras 8 a 1 1 demuestran las propiedades del agente tensoactivo remarcables de las resinas ejemplificativas de acuerdo a la presente invención. La Figura 8 ilustra las tensiones de superficie significativamente inferiores de las Resinas Ejemplificativas 39 y 40 que contienen el grupo tetradecilo en comparación con la Resina Convencional 6 y FC 120, un fluorosurfactante con propiedades surfactantes excelentes, como una función de concentración. Por el otro lado, la Figura 9 demuestra la tensión de superficie como una función de temperatura para 2% de soluciones acuosas de las Resinas Ejemplificativas 2,3 y 43; Resinas Convencionales 4-6 y 16; agua; y sulfato de lauril sodio, un agente tensoactivo bien conocido por aquellos expertos en la materia. Las Resinas Ejemplificativas 2 y 43 cada una contiene el grupo hexadecilo mientras que la Resina Ejemplificativa 3 contiene un grupo docosilo. Como se ilustra en la Figura 9, las tensiones de superficie de cada una de las Resinas Ejemplificativas 2, 3 y 43 caen considerablemente a medida que la temperatura se incrementa de 30°C a 50°C, mientras que las tensiones de superficie de las resinas convencionales y sulfato de lauril sodio cambian poco con el incremento en temperatura. El cambio en la tensión de superficie de las resinas ejemplificativas se ilustra aún más dramáticamente en la Figura 10 que es una ampliación de la Figura 9, que no muestra la tensión de superficie del agua. Debido a la tensión de superficie de los cambios de agua con los cambios de temperatura, este es un factor importante que influencia las tensiones de superficie de soluciones acuosas que contienen agentes tensoactivos. De esta manera, la presión de superficie de las resinas convencionales y ejemplificativas y aquella del sulfato de lauril sodio se trazan como una función de temperatura en la Figura 1 1 . La presión de superficie es igual a la tensión de superficie del agua a una temperatura dada menos la tensión de superficie de la solución de agente tensoactivo a la misma temperatura. De esta manera, la Figura 1 1 permite que los diversos materiales se comparen en base a su habilidad para disminuir la tensión de superficie sin la interferencia de la tensión de superficie de agua. Los declives positivos observados en las presiones de superficie de las resinas ejemplificativas, particularmente la Resina Ejemplificativa 3, demuestran que las tensiones de superficie de las soluciones acuosas de los agentes tensoactivos poliméricos de la presente invención reducen a una velocidad mucho más rápida que lo que lo hace la tensión de superficie del agua. Esta propiedad permite a los agentes tensoactivos poliméricos de la invención utilizarse en una amplia variedad de aplicaciones como se describe arriba. La presente invención se describe además en los siguientes ejemplos no limitantes. Ejemplos Preparación de las Resinas Eiemplificativas y Convencionales Las resinas ejemplificativas creadas por la invención descrita arriba se describen abajo en varios ejemplos. Los materiales y productos descritos en los ejemplos se caracterizan por un número de técnicas estándar. El peso molecular de cada polímero se determina por un número de técnicas estándar. El peso molecular de cada polímero se determinó a través de técnicas de cromatografía de permeación de gel ("GPC") utilizando tetrahidrofurano ("THF") como eluyente y estándares de poli(estireno). Los estándares de poli(estireno) empleados se encuentran actualmente disponibles de Polymer Laboratories Limited (Church Sretton, Gran Bretaña) y se caracterizan además por tener pesos moleculares promedio numéricos de 2,250,000; 1 ,030,000; 570,000; 156,000; 66,000; 28,500; 9,200; 3,250 y 1 ,250. Los índices de acidez se determinaron por la tritiación con una base estandarizada y se definen como el número de miligramos de hidróxido de potasio necesitado para neutralizar un gramo de polímero. La viscosidad se midió utilizando viscómetro Brookfield disponible de Brookfield Engineering Laboratories (Stoughton, Massachussets) con el huso LV apropiado a una velocidad apropiada.

Resina Ejemplificativa 1 La Resina Ejemplificativa 1 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 1 . Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 237. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.2 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 1 Alimentación de reactor normalizada se calculó ai suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 2 La Resina Ejemplificativa 2 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en ia Tabla 2. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 155. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 84.6 por ciento del aicanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 2 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que et iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Ejemplificativa 3 La Resina Ejemplificativa 3 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 3 Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2, 100 daltones y un índice de acidez de 233. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.1 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 3 encuentra presente en la alimentación. Resina Ejemplificativa 4 La Resina Ejemplificativa 4 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 4. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 210°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,300 daltones y un índice de acidez de 159. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 57.2 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 4 Alimentación de reactor normalizada se calculó ai suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 5 La Resina Ejemplificativa 5 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 5. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 9, 100 daltones y un índice de acidez de 221 . Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.5 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 5 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Ejemplificativa 6 La Resina Ejemplificativa 6 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 6. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 230°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,000 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 93.0 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 6 encuentra presente en la alimentación. Resina Ejemplificativa 7 La Resina Ejemplificativa 7 se preparó por el proceso de esteri *ficación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 7. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 244°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 4,300 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.5 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 7 limentación de reactor normaliza a se calcu ó ai suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 8 La Resina Ejemplificativa 8 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 8. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 13,700 daltones y un índice de acidez de 208. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 99.4 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 8 Alimentación de reac or normalizada se calculó al suponer que el inic ador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 9 La Resina Ejemplificativa 9 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 9. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,800 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.3 por ciento del 1 -hexadecanol y 97.9 por ciento de 1-octadecanol se han incorporado en el polímero.

Tabla 9 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer qu el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 10 La Resina Ejemplificativa 10 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 10. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 232°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,000 daltones y un índice de acidez de 188. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 93.1 por ciento del 1 -tetradecanol y aproximadamente 95.2 por ciento de 1 -docosanol se han incorporado en el polímero. Tabla 10 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 1 1 La Resina Ejemplificativa 1 1 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 1 1 . Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2, 100 daltones y un índice de acidez de 248. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.0 por ciento del aicanoi se ha incorporado en ei polímero.

Tabla 11 Alimentación de reactor normaliza a se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 12 La Resina Ejemplificativa 12 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 12. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 207°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,500 .daltones y un índice de acidez de 167. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.1 por ciento del 1 -tetradecanol y aproximadamente 98.9 por ciento de 1 -docosanol se han incorporado en el polímero.

Tabla 12 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 13 La Resina Ejemplificativa 13 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 13. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 215°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 1 ,480 daltones y un índice de acidez de 226. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.9 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 13 Alimentaciór. de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en ia alimentación. Resina Eiemplificativa 14 La Resina Ejemplificativa 14 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 14. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 214°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 13,000 daltones y un índice de acidez de 236. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 99.4 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 14 limentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 15 La Resina Ejemplificativa 1 5 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 15. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.6 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 15 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 16 La Resina Ejemplificativa 16 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 16. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2,000 daltones y un índice de acidez de 219. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.6 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 16 encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 17 La Resina Ejemplificativa 17 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 17. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.9 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 17 encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 18 La Resina Ejemplificativa 18 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 18. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 98.0 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 18 encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 19 La Resina Ejemplificativa 19 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 19. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2,000 daltones y un índice de acidez de 221 . Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 98.4 por ciento del 1 -hexadecanol y aproximadamente 94.2 por ciento del 1 -octadecanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 19 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se enpuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 20 La Resina Ejemplificativa 20 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 20. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 220. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 98.7 por ciento del 1 -hexadecanol y aproximadamente 97.5 por ciento del 1 -octadecanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 20 imentación de reactor normalizada se ca culó a supone que e i ciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 21 La Resina Ejemplificativa 21 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, ias alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 21 . Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2,000 daltones y un índice de acidez de 222. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.3 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 21 encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 22 La Resina Ejemplificativa 22 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 22. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2,100 daltones y un índice de acidez de 21 1.

Tabla 22 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 23 La Resina Ejemplificativa 23 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en ia Tabla 23. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 224. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.2 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 23 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 24 La Resina Ejemplificativa 24 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, ias alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en ia Tabla 24. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 222. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.8 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 24 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 25 La Resina Ejemplificativa 25 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 25. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 222. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 99.3 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 25 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 26 La Resina Ejemplificativa 26 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 26. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 2,400 daltones y un índice de acidez de 208.

Tabla 26 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 27 La Resina Ejemplificativa 27 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, ias alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 27. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6, 100 daltones y un índice de acidez de 235. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 71 .2 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 27 Alimentación e reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 28 La Resina Ejemplificativa 28 preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y ia composición de resina se resumen en la Tabla 28 Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,200 daltones y un índice de acidez de 229. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 88.1 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 28 A imentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 29 La Resina Ejemplificativa 29 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 29. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,400 daltones y un índice de acidez de 227. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 93.3 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 29 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 30 La Resina Ejemplificativa 30 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 30. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,400 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto poiimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.6 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 30 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el inicia or y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 31 La Resina Ejemplificativa 31 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 31. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,500 daltones y un índice de acidez de 224. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.4 por ciento del 1 -hexadecanol y aproximadamente 96.6 por ciento del 1 -octadecanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 31 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el inicia or y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 32 La Resina Ejemplificativa 32 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 32. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,800 daltones y un índice de acidez de 223. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 96.3 por ciento del 1 -hexadecanol y aproximadamente 97.9 por ciento del 1 -octadecanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 32 Alimentación de reactor norma izada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 33 La Resina Ejemplificativa 33 se preparó por ei proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 33. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,700 daltones y un índice de acidez de 224. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.8 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 33 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 34 La Resina Ejemplificativa 34 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 34. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,600 daltones y un índice de acidez de 218.

Tabla 34 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 35 La Resina Ejemplificativa 35 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 35. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,200 daltones y un índice de acidez de 236. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 77.4 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 35 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 36 La Resina Ejemplificativa 36 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 36. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,300 daltones y un índice de acidez de 225. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 94.8 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 36 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 37 La Resina Ejemplificativa 37 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 37. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,500 daltones y un índice de acidez de 225. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.2 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 37 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 38 La Resina Ejemplificativa 38 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 38. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,700 daltones y un índice de acidez de 212.

Tabla 38 ue el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 39 La Resina Ejemplificativa 39 se preparó por ei proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 39. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 215°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,600 daltones y un índice de acidez de 149. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 71 .3 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 39 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 40 La Resina Ejemplificativa 40 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 40. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 215°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 3,800 daltones y un índice de acidez de 150. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 66.7 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 40 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en ia alimentación. Resina Eiemplificativa 41 La Resina Ejemplificativa 41 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 41 . Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 215°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,200 daltones y un índice de acidez de 205. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 87.3 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 41 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 42 La Resina Ejemplificativa 42 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 42. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 212°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 18,200 daltones y un índice de acidez de 187. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 84.4 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Resina Eiemplificativa 43 La Resina Ejemplificativa 43 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 43. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,900 daltones y un índice de acidez de 212. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.4 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 43 encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 44 La Resina Ejemplificativa 44 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 44. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 5, 100 daltones y un índice de acidez de 169. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 84.1 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Resina Eiemplificativa 45 La Resina Ejemplificativa 45 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 45. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 207°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 8,000 daltones y un índice de acidez de 167. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 93.1 por ciento de 1 -tetradecanol y aproximadamente 90.9 por ciento de 1 -docosanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 45 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 46 La Resina Ejemplificativa 46 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 46. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 1 ,300 daltones y un índice de acidez de 192. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 95.3 por ciento de alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 46 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 47 La Resina Ejemplificativa 47 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 47. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,400 daltones y un índice de acidez de 144.

Tabla 47 ue el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 48 La Resina Ejemplificativa 48 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 48. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 3,700 daltones y un índice de acidez de 145. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 67.6 por ciento de alcanol se ha incorporado en el polímero.

Tabla 48 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 49 La Resina Ejemplificativa 49 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 49. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 4,200 daltones y un índice de acidez de 198. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 88.6 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero.

Resina Eiemplificativa 50 La Resina Ejemplificativa 50 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 50. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 7,800 daltones y un índice de acidez de 202. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 93.1 por ciento de 1 -tetradecanol y aproximadamente 90.9 por ciento de 1 -docosanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 50 solvente no se encuentran presentes en la alimentación.

Resina Eiemplificativa 51 La Resina Ejemplificativa 51 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 51 . Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 4,400 daltones y un índice de acidez de 201 . Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 94.0 por ciento del alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 51 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que ei iniciador y el solvente no se encuentran presentes en ia alimentación. Resina Eiemplificativa 52 La Resina Ejemplificativa 52 se preparó por ei proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 52. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 5,000 daltones y un índice de acidez de 178. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 87.2 por ciento de alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 52 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Eiemplificativa 53 La Resina Ejemplificativa 53 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 53. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 1 5 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 255°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,200 daltones y un índice de acidez de 201 . Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 97.6 por ciento de alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 53 Alimentación de reactor normalizada se ca culó al suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Eiemplificativa 54 La Resina Ejemplificativa 54 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque utilizando un alcanol C18 no saturado. Los componentes de reacción utilizados, las alimentaciones de reactor y la composición de resina se resumen en la Tabla 54. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 4,200 daltones y un índice de acidez de 242. Los análisis del producto polimérico y proceso indicaron que aproximadamente 94.0 por ciento de alcanol se ha incorporado en el polímero. Tabla 54 Alimentación de reactor normalizada se calculó ai suponer que el iniciador no se encuentra presente en la alimentación. Resina Convencional 1 Una serie de resinas convencionales también se preparó. Estas resinas convencionales se prepararon mediante un proceso similar como las resinas ejemplificativas de la presente invención, pero se prepararon sin la presencia del alcanol R-OH de la presente invención, con R siendo una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono. Estas resinas convencionales se compararon entonces con las resinas ejemplíficativas de la presente invención en un número de aplicaciones. La Resina Convencional 1 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y ias alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 55. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 228°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 9,000 daltones y un índice de acidez de 220. Tabla 55 Resina Convencional 2 La Resina Convencional 2 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 56. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 240°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,500 daltones y un índice de acidez de 201.

Tabla 56 Resina Convencional 3 La Resina Convencional 3 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 57. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 240°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 4,700 daltones y un índice de acidez de 219.

Tabla 57 Resina Convencional 4 La Resina Convencional 4se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 58. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 278°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 244. Tabla 58 Resina Convencional 5 La Resina Convencional 5 se preparó por el proceso de esterificacíón y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en ia Tabla 59. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 244. Tabla 59 Resina Convencional 6 La Resina Convencional 6 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 60. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,800 daltones y un índice de acidez de 243.

Tabla 60 Resina Convencional 7 La Resina Convencional 7 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 61. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 1 ,300 daltones y un índice de acidez de 250. Los análisis indicaron que 68.9 por ciento de éter de monoetil glicol etileno se incorporó en el producto polimérico.

Tabla 61 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Convencional 8 La Resina Convencional 8 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización con solvente agregado. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 62. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 216°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 1 , 100 daltones y un índice de acidez de 254. Los análisis indicaron que 67 por ciento de éter de monoetil glicol etileno se incorporó en el producto polimérico.

Tabla 62 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Convencional 9 La Resina Convencional 9 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 63. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 90 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 160°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 8,200 daltones y un índice de acidez de 162.

Tabla 63 Resina Convencional 10 La Resina Convencional 10 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 64. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 209°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 16,200 daltones y un índice de acidez de 212.

Tabla 64 Resina Convencional 1 1 La Resina Convencional 1 1 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 65. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 90 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 161 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 9,400 daltones y un índice de acidez de 200.

Tabla 65 Resina Convencional 12 La Resina Convencional 12 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 66. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,600 daltones y un índice de acidez de 224. Tabla 66 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Convencional 13 La Resina Convencional 13 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 67. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 254°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 1 ,600 daltones y un índice de acidez de 221 . Tabla 67 solvente no se encuentran presentes en la alimentación. . Resina Convencional 14 La Resina Convencional 14 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 68. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,300 daltones y un índice de acidez de 220. Tabla 68 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Convencional 15 La Resina Convencional 15 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 69. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 15 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 21 1 °C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 6,500 daltones y un índice de acidez de 217.

Tabla 69 Alimentación de reactor normalizada se calculó al suponer que el iniciador y el solvente no se encuentran presentes en la alimentación. Resina Convencional 16 La Resina Convencional 16 se preparó por el proceso de esterificación y polimerización en bloque. Los componentes de reacción utilizados y las alimentaciones de reactor se resumen en la Tabla 70. Las condiciones de reacción de polimerización incluyeron aproximadamente 12 minutos de tiempo de residencia de reactor y una temperatura de reacción de aproximadamente 204°C. La resina resultante tuvo un peso molecular (Mw) de aproximadamente 8,500 daltones y un índice de acidez de 205.

Tabla 70 Preparación de Cortes de Resina El término "corte de resina" o "solución de resina" denota una mezcla acuosa de una resina, agua y una base. Los cortes de resina ejemplificativos se describen en la presente. Un corte acuoso de una resina de estireno o acrílico ácido funcional/acrílica puede prepararse al mezclar la resina, agua y una base. La mezcla se agita desde aproximadamente 25°C hasta aproximadamente 90°C hasta que la resina se disipa completamente. La resina ácido funcional comprende aproximadamente 5 a aproximadamente 70 por ciento en peso del corte de resina final. Una cantidad suficiente de una base se agrega para neutralizar aproximadamente 50 a 150 por ciento del ácido en la resina acida funcional. Las bases típicas utilizadas para su neutralización de ia resina acida funcional amonio, hidróxidos de los elementos del grupo 1 , aminas primarias, aminas secundarias, y aminas terciarias. El resto del corte de resina se comprende de agua, y opcionalmente, un solvente miscible en agua. La cantidad de agua utilizó en un corte de resina depende del valor de ácido de la resina y su peso molecular. Típicamente, el agua se agrega a un nivel, de tal manera que la viscosidad de corte es por debajo de 10,000 cps. Los solventes miscibles en agua, tales como alcohol de alquilo inferior, glicol éteres, tetrahidrofurano y alcohol de tetrahidrofurano, pueden agregarse hasta aproximadamente 10 por ciento peso del corte de resina. Corte de Resina A: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Eiemplificativa 1 El corte de resina acuoso de la Resina Ejemplificativa 1 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 488 gramos de la Resina Ejemplificativa 1 , 125.17 gramos de 28 por ciento de amonio, y 386.83 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 1 ,350 cps a un pH de 48.8 por ciento de sólidos. Corte de Resina B: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Eiemplificativa 5 El corte de resina acuoso de la Resina Ejemplificativa 5 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 340 gramos de la Resina Ejemplificativa 5, 81.69 gramos de 28 por ciento de amonio, y 428.47 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 41 ,500 cps a un pH de 8.9 en 40 por ciento de sólidos. Corte de Resina C: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Eiemplificativa 6 El corte de resina acuoso de la Resina Ejemplificativa 6 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 400 gramos de la Resina Ejemplificativa 6, 96.10 gramos de 28 por ciento de amonio, y 503.90 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 3,680 cps a un pH de 8.5 en 40 por ciento de sólidos. Después de fa dilución a 33 por ciento de sólidos, el corte tuvo una viscosidad de 120 cps. Corte de Resina D: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Eiemplificativa 7 El corte de resina acuoso de la Resina Ejemplificativa 7 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 450 gramos de la Resina Ejemplificativa 7, 108.12 gramos de 28 por ciento de amonio, y 441 .88 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 7,500 cps a un pH de 8.5 en 45 por ciento de sólidos. Después de la dilución a 37 por ciento de sólidos, el corte tuvo una viscosidad de 280 cps. Corte de Resina Convencional A: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Convencional 1 El corte de resina acuoso de la Resina Convencional 1 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 330 gramos de la Resina Convencional 1 , 75.0 gramos de 28 por ciento de amonio, y 585.0 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 5,350 cps a un pH de 8.5 en 34 por ciento de sólidos. Corte de Resina Convencional B: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Convencional 2 El corte de resina acuoso de la Resina Convencional 2 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 330 gramos de la Resina Convencional 2, 71 .0 gramos de 28 por ciento de amonio, y 599.0 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 4,500 cps a un pH de 8.5 en 33 por ciento de sólidos. Corte de Resina Convencional C: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Convencional 3 El corte de resina acuoso de la Resina Convencional 3 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 370 gramos de la Resina Convencional 3, 86.0 gramos de 28 por ciento de amonio, y 543.0 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 5,000 cps a un pH de 8.4 en 37 por ciento de sólidos. Corte de Resina Convencional D: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Convencional 4 El corte de resina acuoso de la Resina Convencional 4 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 488 gramos de la Resina Convencional 4, 125.70 gramos de 28 por ciento de amonio, y 386.3 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 4,900 cps a un pH de 8.5 en 48.8 por ciento de sólidos. Corte de Resina Convencional E: Preparación de un Corte de Resina Acuoso de Resina Convencional 5 El corte de resina acuoso de la Resina Convencional 5 se preparó por el método arriba descrito. El corte se preparó de 488 gramos de la Resina Convencional 5, 129.39 gramos de 28 por ciento de amonio, y 382.61 gramos de agua. El corte de resina ámbar, transparente resultante mostró una viscosidad de 7,400 cps a un pH de 8.9 en 48.8 por ciento de sólidos. Mediciones de Viscosidad Tabuladas y Otras Propiedades del Polímero Las Tablas 71 a 77 presentan varios datos que consideran la viscosidad de cortes de resina en varios pH y concentraciones para resinas convencionales y ejemplificativas. Los datos comparativos presentados en las Tablas 71 a 77 se ilustran respectivamente en las Figuras 2-7 para conveniencia. Estas tablas demuestran el descubrimiento sorprendente e inesperado de que las soluciones básicas que contienen los productos poliméricos de la invención muestra viscosidades notablemente bajas. Tabla 71 Tabla 72 Tabla 73 Tabla 74 Tabla 75 Tabla 76 Preparación de Revestimientos Eiemplificativas. Dispersiones de Pigmento. Tintas y Encolantes de Papel Los polímeros elevados en sólidos tienen muchas aplicaciones. Se formulan fácilmente en revestimientos de utensilio de esmalte, barnices matados, adhesivos, terminados exteriores de aviones, traileres o autos, revestimientos y io similar. También se formulan fácilmente en terminados de piso, dispersantes de tinta barnices matados transparentes en base a agua, impregnantes, aglutinantes, plastificantes, agentes igualadores de color, mejoradores del flujo derretido y lo similar. Las formulaciones que revisten los productos poliméricos de la presente invención demuestran sorprendente e inesperadamente características de ejecución sobre formulaciones similares que difieren solamente en que la formulación incorpora una resina convencional en lugar de las resinas de la presente invención. Se descubrió sorprendente e inesperadamente que al emplear los productos poliméricos de la invención, esencialmente los sistemas de revestimiento libres de solvente pueden obtenerse teniendo viscosidades utilizables a temperatura ambiente. Tales sistemas son aplicables en procesos de revestimiento industriales, estándar, incluyen revestimiento por rocío, revestimiento en rollo y lo similar. Los productos preparados de los procesos de la invención se formulan en tales sistemas de revestimiento por la adición de solventes, rellenos, pigmentos, agentes de control de flujo y lo similar. Tales revestimientos pueden aplicarse, con ia adición de adyuvantes convencionales, a latas, bobinas, telas, vinilo, papel, metal, mueble, alambre, partes metálicas, panel de madera y io similar. Adicionalmente, los productos poliméricos también pueden formularse en excelentes encolantes de papel. Las resinas solubles de álcali pueden formularse en cortes de resina que emplean bases acuosas disponibles, para proporcionar propiedades de igualación de color excepcionales cuando se incorporan en una composición del pulidor de piso con una emulsión de copolímero, metacrílica o acrílica metalizada, una emulsión de cera, y adyuvantes tales como plastificantes, agentes tensoactivos convencionales, y agentes anti-espumación para solventes orgánicos y/o bases orgánicas. Se contempla que la esterificación del producto polimérico en el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo modifica dramáticamente la solubilidad de las resinas en varios solventes en comparación a las resinas sin los grupos alquilo éster, y por lo tanto proporciona utilidad de las resinas de la presente invención en tintas a base de solvente. La incorporación de los grupos éster en las resinas de la presente invención también aumentan dramáticamente la habilidad de la resina para estabilizar diversos materiales, tales como pigmentos, aceites, ceras, otras resinas, solventes, monómeros, o coloides de polímero, en un ambiente acuoso. Además, las resinas de la presente invención se contemplan por se útiles en sistemas de revestimientos secos al aire en base a agua, aplicaciones de sistemas de brillo elevado, y aplicaciones de OVP. Las resinas también se contemplan por ser componentes útiles en aplicaciones de velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR) y aplicaciones de sistemas auto-estratificantes. Preparación de Revestimientos Ejemplificativo y Convencional de la Resina Eiemplificativa 1 v Resinas Convencionales 4 y 5 Los revestimientos se formularon utilizando las resinas de la invención y una serie de polímeros de emulsión. Los polímeros de emulsión se prepararon utilizando los mismos procesos como se describe abajo, pero con composiciones de polímero variables. Los polímeros de emulsión se prepararon al preparar primero una solución de resina. Las soluciones de resina se prepararon ai mezclar 20.2 gramos de Polyglicol™ P1200, 314.6 gramos de agua desionizada, y 825.7 gramos de una solución de una resina de estireno/acrílico ácido funcional en amonio acuoso en 28.5 por ciento de sólidos en un matraz de fondo redondo. La resina de estireno/acrílico ácido funcional tuvo una composición de a-metílestireno 34/estireno 33/ácido acrílico 33 con un Mw de aproximadamente 9,500 daltones y un índice de acidez de aproximadamente 226. Polyglicol™ P1200 es un glicol de propileno fabricado pro The Dow Chemical Company de Midland, Michigan. Esta mezcla se calentó a 82°C bajo nitrógeno. Una mezcla de 14.8 gramos de Tergitol™ 15-S-9, un etoxilato de alcohol lineal de Union Carbide (Danbury, Connecticut), y un total de 668.3 gramos de un polímero de no formación de película duro, un polímero de formación de película duro o un polímero de formación de película suave se preparó. Diez por ciento de la mezcla que contiene Tergitol™ se cargó al matraz que contiene la solución de resina caliente y se mezcló por 3 minutos. Una solución que contiene 4.4 gramos de persulfato de amonio en 17.6 gramos de agua se agregó entonces y la mezcla resultante se mezcló por 5 minutos. El resto de la mezcla que contiene Tergitol™ se agregó entonces durante 70 minutos. Con 10 minutos restantes en la adición, la temperatura se elevó a 85°C. Después de que la adición se completó, 1 12.0 gramos de agua y una segunda solución de persulfato de amonio (2.6 gramos en 10.4 gramos de agua) se agregaron y la mezcla de reacción se calentó a 85°C durante 1 hora. El polímero de emulsión se enfrió entonces y 3.0 gramos de 28 por ciento de amonio se agregaron. Tres composiciones de polímero se utilizaron para preparar el polímero de emulsión. Estas incluyeron: un 100 por ciento de homopolímero de estireno, una composición de no formación de película dura; un 50 por ciento de metacrilato de metilo/10 por ciento de acrilato de butilo/40 por ciento de composición de 2-etilhexil acrilato termpolímero, una composición de formación de película dura; y un 20 por ciento de metacrilato de metilo/40 por ciento de acarilato de butilo/40 por ciento de 2-etilhexil acrilato terpolímero, una composición de formación de película suave. Los revestimientos se prepararon al mezclar 10.7 partes de polímero de emulsión, 45 partes de una resina como se especifica abajo, 1 1 .6 partes de 28 por ciento de amonio, y 32.7 partes de agua en un mezclador durante 6 minutos a una velocidad media. La mezcla resultante se enfrió y diluyó 105 cps con una cantidad apropiada de agua para producir un revestimiento. El revestimiento se aplicó en una tarjeta N2C Leneta™ obtenida de Leneta™ Company (Mahwahm Nueva Jersey), con un probador manual anilox 16Q. La Resina Ejemplificativa 1 y las Resinas Convencionales 4 y 5 se utilizaron como el componente de resina de estos revestimientos. El brillo (60°) se valoraron sobre el negro y las porciones blancas de tarjetas Leneta™ con un medidor de brillo. La humectación, igualación de colores, retención y distinción de la imagen (DOl) se analizaron visualmente y se compararon. Los resultados de estas pruebas se presentan en las Tablas 77 a 79. En las Tablas 77-79, "Std" denota el estándar de referencia para valoraciones visuales; "=" denota el desempeño igual al estándar; ">" denota el desempeño mejor que el estándar; y "»* denota el desempeño mucho mejor que el estándar. Tabla 77. Revestimientos que Contienen Polímero de Emulsión de Poli(estireno) Tabla 78. Revestimientos que Contienen Polímero de Emulsión de Formación de Película, Duro Tabla 79. Revestimientos que Contienen Polímero de Emulsión de Formación de Película, Suave Preparación de Revestimientos Ejemplificativo y Convencional de la Resina Eiemplificativa 39 y 40 y Resina Convencional 9 Los revestimientos transparentes se formularon de polímeros de emulsión que contienen cortes de resina de Resinas Ejemplificativas 39 y 40. Un polímero de emulsión de control se preparó utilizando la Resina Convencional 9. Una mezcla de monómero de 41 por ciento de estireno, 28 por ciento de metacrilato de metilo, y 31 % de 2-etilhexil acrilato se utilizaron en cada uno de los polímeros de emulsión. Los polímeros de emulsión finales tuvieron un contenido de sólidos de aproximadamente 43 por ciento. Cada uno de estos tres polímeros de emulsión se formularon en un revestimiento transparente. La formulación de revestimiento consistió de: 30 partes de sólidos de polímero; 9 partes de Dowanol™ EB, y producto de éter de butil glicol etileno de la Dow Chemical Company de Midland, Michigan; 0.02 partes de sólidos Zonyl™ FSJ, un agente humectante y producto de E. l. duPont de Nemours, de Wilmington, Delaware; y se agregó agua para producir un total de 100 partes. Los revestimientos transparentes se extrajeron hacia abajo en variedad de substratos para su prueba. Una cuchilla de paleta y motor de mezclado eléctrico se utilizó para hacer los revestimientos. Una serie de propiedades se evaluaron y los resultados se reportan en la siguiente tabla. Se descubrió sorprendente e inesperadamente que los revestimientos transparentes que incorporan los productos poliméricos de la presente invención mostraron una resistencia al agua prematura grandemente aumentada en comparación a los revestimientos transparentes que incorporan resinas convencionales.

Tabla 80 Los siguientes procedimientos de prueba se siguieron para cada prueba mostrada en la Tabla 80. Resistencia al Agua Prematura: El revestimiento se aplicó a un substrato con una barra de extracción enrollada de alambre #50 y se dejó secar al aire por la cantidad indicada de tiempo. La final de tiempo indicado, un disco de papel de filtro saturado con agua desionizada se colocó en el revestimiento por una hora. Un vidrio de reloj se colocó sobre el disco de papel de filtro para reducir la evaporación de agua. El panel de prueba se enjuagó con agua corriente y los paneles se inspeccionaron por daño al revestimiento. Seis respuestas se acumularon para cada revestimiento y se valoraron en una escala de 0-10 con 10 siendo el mejor. Un promedio de las seis respuestas para cada revestimiento se muestra en la tabla. El primer número corresponde a ia valoración promedio inmediatamente después de la prueba, y el segundo número es ia valoración promedio después de que el revestimiento se ha recuperado completamente. Resistencia Química: El revestimiento se aplicó al substrato, inicialmente secó en un horno a 35°C durante la noche, y después se dejo secar al aire por 7 días. El procedimiento de la prueba de resistencia prematura se siguió para cada uno de los químicos indicados. Resistencia a la Corrosión: El revestimiento transparente se aplicó con una barra de extracción Bird de 3 mil a Bonderite™ 1000, un producto de acero enrollado frío de ACT Labs, Inc. de Hillsdale, Michigan. El revestimiento se dejó secar por 47 días. El revestimiento se marcó y sometió a 83 horas en una cabina de rocío de sal. El moho delantero se evaluó utilizando método ASTM B1 17. El subcorte se la distancia desde la marca hasta el borde de la corrosión alrededor de la marca. Las salientes se evaluaron utilizando ASTM D714. Dureza: La dureza se midió utilizando un Probador de Dureza Pendulum, Koning de Byk Gardner Company de Rivers Park, Maryland. El revestimiento se secó por aire durante 21 días. Un promedio de 3 lecturas para cada revestimiento se reportó en la tabla de arriba. Las mediciones de dureza de lápiz utilizaron Lápices Eagle Turquoise. El mismo procedimiento de descenso utilizado en la prueba de resistencia a la corrosión se utilizó. Brillo: El brillo se midió en la porción sellada blanca de un panel Leneta 1 B. El revestimiento se aplicó al panel con una barra de extracción enrollada de alambre #50 y se dejó secar por aire durante 2 días. Un medidor de brillo Micro-tri de Byk Gardner, un producto de Byk Gardner Company de Rivers Park, Maryland, se utilizó para medir el brillo. El promedio reportado en la tabla se basa en 6 a 9 mediciones. Adhesión de Cinta de Raya Transversal (de acuerdo a ASTM D3359-95): Un revestimiento se aplicó a un panel de Bonderite™ 1000 de acero enrollado frío con una barra de extracción Bird de 3 mil y se dejó secar por aire durante 26 días. El mismo procedimiento de descenso utilizado en la prueba de resistencia a la corrosión se utilizó. El revestimiento se calificó en un patrón de raya transversal con un Probador de Adhesión de Pintura de cuchilla 1 1 con espacios de 1.5 mm obtenidos de Paul Gardner (Pompano Beach, Florida). Una pieza de cinta Scotch™ #610 de 3M Company de St. Paul, Minnesota se aplicó al revestimiento; encauchó con un borrador de lápiz; estableció en su lugar durante 60 a 120 segundos y después se tiró a un ángulo de 180 grados. El retiro del revestimiento se evaluó con la escala de 0-5 ("B") en donde un valor numérico de 5 es igual a ia adhesión perfecta. Preparación de Esmaltes Blancos Ejemplificativo y Convencional de Resinas Ejemplificativas 39 y 40 y Resina Convencional 9 Las pinturas de esmalte blanco se formularon a partir de los polímeros de emulsión que contienen cortes de resina de la Resina Ejempiificativa 39 y la Resina Ejemplificativa 40. Un polímero de emulsión de control se preparó utilizando la Resina Convencional 9. Una mezcla de monómero de 41 por ciento de estireno, 28 por ciento de metacrilato de metilo; y 31 por ciento de 2-etilhexil acrilato se utilizó en cada uno de los polímeros de emulsión. Los polímeros de emulsión finales tuvieron un contenido de sólidos de aproximadamente 43 por ciento. Cada uno de los tres polímeros de emulsión se formuló en una pintura de esmalte blanco. Se descubrió sorprendente e inesperadamente que las pinturas que incorporan el producto polimérico de la presente invención tuvieron retención de brillo mucho más elevada que las pinturas similares que difieren solamente en que incorporan resinas convencionales en lugar de productos poliméricos de la presente invención. Una base molida se preparó al mezclar los siguientes materiales mostrados en la Tabla 81 en un mezclador de velocidad elevada durante 15 minutos: Tabla 81 Surfynoi™ CT-151 y Surfynol™ 104DPM son marcas de agente tensoactivo disponible de Air Products and Chemicals, Inc. (Allentown, Pensilvania). Dehydran™ 1620 es una marca de un agente de desespumación disponible de Henkel Corporation (Ambler, Pensilvania) y DSX™-1550 es una marca de un espesador asociativo fabricado por Henkel Corporation (Ambler, Pensilvania). TiPure™ R- 706 es una marca pigmento de dióxido de titanio disponible de E. l. duPont de Nemours (Wilmington, Delaware). Tres pinturas de esmalte blanco se formularon al mezclar los materiales en la tabla de abajo. Para cada pintura, se utilizó un diferente polímero de emulsión.

Tabla 82 Dowanol™ EB y Dowanol™ DPnB, marcas de solvente plastificante de The Dow Chemical Company (Midland, Michigan) se mezclaron juntos y agregaron con una mezcla a la fórmula de la pintura. Raybo™ 60 un inhibidor de moho instantáneo es un producto de Raybo Corporation (Huntington, West Virginia). RM825™ es un espesador asociativo disponible de Rohm & Haas Company (Spring House, Pensilvania). El espesador asociativo se agregó en varias cantidades para lograr la viscosidad de aplicación apropiada para la pintura. Las pinturas de esmalte blanco se extrajeron hacia abajo en variedad de substratos para su prueba. Un aplicador Bird de 0.003" se utilizó para hacer los revestimientos. Una serie de propiedades se evaluaron y el revestimiento y los resultados se reportan en la Tabla 83 de abajo. Tabla 83 Los siguientes procedimientos de prueba se siguieron para cada prueba: Resistencia a la Humedad: La resistencia a la humedad se probó al colocar los paneles en una cabina de Condensación QCT Cleveland, un producto de Q-Panel Lab Productos de Cleveland, Ohio durante 200 horas. La evaluación de moho delantero sigue ASTM D-610. La evaluación de saliente sigue ASTM D-714. Durabilidad: El revestimiento se probó para durabilidad QUV durante 1000 horas con bulbos A. La exposición se lleva a cabo en una cabina QUV, para un producto de Q-Panel Lab Productos de Cleveland, Ohio. La pérdida de brillo se presentó como una medición del efecto de radiación UV de estos revestimientos. El brillo del panel tratado se presenta como un porcentaje del brillo original de la muestra. Resistencia a la depuración: La resistencia a la depuración de los revestimientos se evaluó utilizando un Probador de Abrasión, un producto de Byk-Gardner Company de Rivers Park, Maryland. Las películas se aplican utilizando un aplicador de cuchilla de .007 pulgadas a los tableros de depuración plásticos (Leneta™ #121 -10N) y se dejó secar durante 14 días. El revestimiento de depuró con un medio abrasivo como por ASTM D-2486. El número de choques necesario para penetrar completamente el revestimiento se reporta.

Resistencia Química: El revestimiento se aplicó al substrato y se dejó secar por aire durante al menos 14 días. Al final del tiempo indicado, ei disco de papel de filtro saturado con los químicos se colocó en el revestimiento por una hora. Un vidrio de reloj se colocó sobre el disco de papel de filtro para reducir la evaporación de agua. El panel de prueba se enjuagó con agua corriente y los paneles se inspeccionaron para daño al revestimiento. Seis respuestas se acumularon para cada revestimiento y se valoraron en una escala de 0-10 con 10 siendo el mejor. Un promedio de las seis respuestas para cada revestimiento se muestra en ia tabla. Resistencia a la Corrosión: El revestimiento transparente se aplicó acero enrollado frío obtenido de ACT Labs, Inc. (Hillsdale, Michigan). El revestimiento se dejó secar por 7 días. El revestimiento se marcó y sometió a 86 horas en una cabina de rocío de sal, un producto de Q-Panel Lab Products de Cleveland, Ohio. Las pruebas se llevaron a cabo de acuerdo a ASTM B-1 17-90. El moho delantero se evaluó utilizando el método ASTM D-610. El subcorte se midió en base a ASTM D-1654. Las salientes se evaluaron utilizando ASTM D714. Dureza: La dureza se midió utilizando un Probador de Dureza Pendulum, Konig de Byk Gardner Company de Rivers Park, Myreland. Un promedio de 3 lecturas para cada revestimiento se reporta en la tabla de arriba. Brillo: El brillo se midió en la porción sellada de un panel Leneta™ 1 B. El revestimiento se aplicó al panel con un aplicador de cuchilla Bird (.003 pulgadas ) 3 mil y se dejó secar por aire. Un Micro-tri- medidor de brillo de Byk Gardner, un producto de Byk Gardner Company de Rivers Park, Maryland, se utilizó para medir el brillo. Adhesión de Cinta de Raya Transversal: Un revestimiento se aplicó a un panel de acero enrollado frío y se dejó secar por aire durante 14 días. El revestimiento se calificó en un patrón de raya transversal con un cortador de punta múltiple 4 con once cuchillas paralelas separadas de 1 .5 mm, especificado en ASTM D-3359. Una pieza de cinta Scotch™ #610 se aplicó al revestimiento. La cinta se tiró a un ángulo de 90 grados y el retiro del revestimiento se evaluó. El número representa el grado de pérdida de adhesión, con 5 igual a sin pérdida, 4 igual a muy ligero, y así sucesivamente, con 0 igual a más de 65% de pérdida. Preparación del Revestimiento en Base a Agua Ejemplificativo con Propiedades de Barrera Mejoradas v Preparación de Revestimiento en Base a Agua Convencionales Las propiedades de barrera de carga de cartón revestida de arcilla se valuó después de revestir con una composición que contiene un polímero de emulsión acrílico, una resina acríiica de estireno ejemplificativa o convencional, y una emulsión de cera de parafina (Michelman 62330, Michelman Corp. Cincinatti, Ohio). El desempeño de barrera se determinó por un método gravimétrico (método de prueba TAPPI T 448 om-89 [TAPPI Press, 1992]), donde la velocidad de vapor de agua que pasa a través de la carga revestida se midió. La Tabla 84 resume la velocidad de transmisión de vapor de agua para una composición que contiene una resina acrílica de estireno estándar, y para una composición que contiene una resina de la presente invención. La composición de revestimiento que contiene Resina Ejemplificativa 33 proporciona propiedades de barrera mejoradas (velocidad más baja de transmisión de vapor) comparada a la composición de revestimiento que contiene Resina Convencional 1 a pesar de que el espesor de la película del revestimiento que contiene Resina Ejemplificativa 33 fue más delgada que aquél que contiene Resina Convencional 1. Esto indica que las resinas de la presente invención tienen propiedades importantes para utilizarse como aplicaciones de MVTR. Tabla 84 a Fórmula representada como partes de sólidos de cada componente. b Expresada como gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90% de humedad relativa y 37.8°C.

Preparación de Dispersiones de Pigmento Elevadas en Sólidos Convencionales. Tintas, y Fotos-dibuio. Pueden fabricarse diversas dispersiones de pigmento elevadas en sólidos utilizando los polímeros de la presente invención.

Por ejemplo, una dispersión de pigmento amarillo elevada en sólidos se preparó al combinar 220.86 gramos de Color Roma 014-HS-1054 (un 48.9 por ciento de torta de sólidos de Color Roma de Fall River, Massachussets), 67.5 gramos de acanalado de Resina B, 9 gramos de glicol de polialquileno, 1 .5 gramos de Aditivos Ultra PI-35 (un producto de Aditivos Ultra, Inc. de Paterson, New Jersey), y 1 .14 gramos de agua en 1 copa de mezclado cuarto. Esta mezcla se agitó y después se vertió en un molino Eiger. Esta mezcla se procesó por 40 minutos a 5,000 rpm utilizando 70 mL de 1 .0 a 1 .5 mm de perlas de vidrio como los medios de molturar. El corte tuvo una viscosidad de 41 .50 segundos en una copa de Zahn #3 y un pH de alrededor de 8.5 después de 24 horas. La viscosidad fue de 41.50 segundos en una copa de Zahn #3 después de 1 semana. Una dispersión de pigmento amarillo comparable se preparó utilizando 220.86 gramos del Color Roma 014-HS-1054, 27 gramos de resina en polvo (1 : 1 mezcla de Joncryl™ HPD y Joncryl™ 678, ambos productos de S. C. Johnson & Sons, Inc. de Racine, Wisconsin), 9 gramos de glicol de polialquileno, 1 .5 gramos de Aditivos Ultra PI-35, 6.31 gramos de 28 por ciento de amonio, 35.33 gramos de agua. La dispersión se procesó utilizando el procedimiento descrito arriba. Las resinas tuvieron que formularse en este sistema como en polvo debido a que las soluciones de resina fueron demasiado gruesas para manejar en el nivel de sólidos apropiado. La dispersión tuvo una viscosidad de 50 segundos en una copa de Zahn #3 y un pH de aproximadamente 8.5 después de 24 horas. La viscosidad fue de 50 segundos en una copa de Zahn #3 después de 1 semana. Las tintas se fabricaron utilizando 50 gramos de la dispersión de pigmento amarillo, 50 gramos de Joncryl™ 624, y 5.25 gramos de agua. Un descenso de nivel se hizo en una tarjeta Leneta™ N2A utilizando una varilla de bobinado de alambre. Las medidas de brillo (60°) se tomaron utilizando un metro de brillo. El brillo de la tinta que contiene dispersión de resina B fue de 63 sobre la porción blanca de la tarjeta, mientras el brillo de la tinta con resinas comerciales fue de 62. Se descubrió sorprendentemente e inesperadamente que las tintas que incorporan a los productos poliméricos de la presente invención mostraron menor bronceado como se compara a las tintas convencionales que incorporan resinas convencionales. Las fotos-dibujo se fabricaron con 95 gramos de una decoloración de fórmula blanca (50 por ciento de Felxiverse'" WFD-5006 y 50 por ciento de Joncryl™ 74), 4 gramos de la dispersión de pigmento amarillo, y 1 gramo de Flexiverse™ BFD-1 121 . Esta formula se mezcló completamente al agregar 25 mL de perlas de vidrio al contenedor y revolver el contenedor en un molino de rulos. Un descenso de nivel se hizo en una tarjeta de Leneta™ N2A utilizando una varilla de bobinado de alambre. Las fotos-dibujo que contienen solución de resina B mostraron mejor desarrollo de color en comparación a la dispersión basada en las resinas comerciales. Los Joncryl™ 624 y Joncryl™ son emulsiones de formación de película fabricadas por S. C. Johnson & Sons, Inc. de Racine, Wisconsin. Las Flexiverse™ WFD-5006 y Flexiverse™ BSD-1 121 son dispersiones de pigmento azul y blanco, respectivamente, fabricadas por Sun Chemical Corporation de Fort Lee, New Jersey. Preparación de Dispersiones de Pigmento Convencionales y Eiemplificativas y Tintas para Estamparse en Película y Oropel Una tinta basada en Resina Ejemplificativa 42 se preparó para estamparse en película y oropel. Una tinta convencional basada en una Resina Convencional 10 se preparó y utilizó como un control. Para preparar las tintas, las dispersiones de pigmento base se prepararon con los componentes listados en la Tabla 85. TABLA 85 Los componentes de la dispersión de pigmento se combinaron y agitaron con una espátula para empapar el pigmento. El pigmento se dispersó en la solución de resina acuosa al moler la mezcla en un molino Eiger por 20 minutos a 5000 rpm utilizando alrededor de 70 mL de 1 .0 a 1 .5 mm de perlas de vidrio como el medio de molturar. La fórmula de dispersión de pigmento contiene 37.5 por ciento de pigmento y una proporción de pigmento a ligante de 4 a 1 .

El Surfynol™ DF-58 es un despumador fabricado por Air Products and Chemicals, Inc. de Allentown, Pennsilvania. El Sun 249-1282™ azul es un pigmento azul de talo fabricado por Sun Chemical Corporation de Cincinnati, Ohio. Las tintas se prepararon al mezclar las dispersiones de pigmento, los polímeros de emulsión y agua con un aparato de agitación de sobrecarga de acuerdo a la composición presentada en la Tabla 86. Los polímeros de emulsión se prepararon en la presencia de cortes de resina de Resina Convencional 1 1 y Resina Ejemplificativa 41 . Una mezcla de monómero de 48 por ciento de acrílato de butil, 21 por ciento de metacrilato de metilo, y 31 por ciento de 2-etilexil acrilato se utilizó en cada uno de los polímeros de emulsión. Los polímeros de emulsión finales tuvieron un contenido de sólidos de aproximadamente 48 por ciento. Tabla 86 El agua se utilizó para ajustar la viscosidad de tinta a aproximadamente 24 segundos en una copa Zahn #2. Las copas Zahn pueden adquirirse de Paul N. Gardner Company de Pompano Beach, Florida. Los descensos de nivel paralelamente se hicieron en paneles de Leneta™ N2A con una varilla de bobinado de alambre #4 para probar el brillo y otras propiedades de apariencia de tinta. Los resultados se presentan en la Tabla 87. Tabla 87 Los descensos de nivel paralelamente se hicieron en un papel de oropel de aluminio respaldado con una varilla de bobinado de alambre #4 para probar brillo y otras propiedades de apariencia de tinta. Los resultados se presentan en la Tabla 88. Tabla 88 Las tintas se revistieron, paralelamente, en una película de tira de medio blanco LDPE (polietileno de baja densidad), fabricada por James River Corporation de Orange, Texas, utilizando un probador anilox de línea 200. El substrato tintado se colocó en un horno de aire forzado a 50 °C por 10 segundos.

Tabia 89 El brillo, bronceado, transferencia de tinta, y humectación de película se evaluaron por inspección visual y los resultados se presentan en la Tabla 89. La adhesión de cinta se midió con cinta 3M #610, un producto de la Compañía 3M de St. Paul, Minnesota. La cinta se aplicó con un rodillo de cuatro libras. La cinta entonces se estiró a un ángulo de 180 grados del plano de la película tintada. Ambos, un tirón lento y uno rápido se presentaron con la misma cinta. Se hizo una evaluación visual de la eliminación de tinta. En ia prueba de pliegue húmedo, el substrato tintado se sumergió en agua de temperatura ambiente por 1 minuto. El substrato se eliminó y plegó entre el pulgar y dedo índice de cada mano por 50 a 100 pliegues o hasta que la tinta comenzó a tener efecto. La pérdida de tinta se evaluó visualmente. En la hora 24 de prueba de pliegue húmedo, el substrato tintado, el cual se secó bajo condiciones de ambiente por 24 horas, se sumergió en agua de temperatura ambiente por 4 horas. El substrato se eliminó y se plegó entre el pulgar y el dedo índice de cada mano por 200 pliegues o hasta que la tinta comenzó a tener efecto. La pérdida de tinta se evaluó visualmente. Preparación de Encolantes de Superficie de Papel Convencionales y Eiemplifi cativos Los encolantes de superficie se aplicaron a papel para mejorar la receptividad de tinta y las propiedades de superficie de papel. El siguiente ejemplo ilustra la utilidad de las composiciones de resina referidas como Encolantes de Superficie. Una solución de almidón de sólidos del 12% se preparó al cargar 780 gramos de agua desionizada y 120 gramos de Penford 230, un almidón obtenido de Productos Penford (Cedar Rapids, lowa), en un matraz con fondo redondo de 4 cuellos de dos litros equipado con un termómetro, una capa de calefacción, condensador, y agitador mecánico. Mientras se agita, la temperatura se elevó a 95 °C sobre aproximadamente 30 minutos, y un acondicionamiento adicional de 30 minutos se implemento. Después del acondicionamiento adicional, unos 432 gramos adicionales de agua desionizada se agregó y la temperatura se disminuyó a 65 °C. La solución resultante fue una solución acuosa de sólidos del 8% de almidón de Penford 230. Tres porciones iguales de 370 gramos de la solución de almidón de arriba se transfirieron a vasos de precipitación, y se cargaron agua adicional y aditivo para completar la preparación de las composiciones de tamaño de superficie descritas en la Tabla 90.

Tabla 90 Las pruebas se llevaron a cabo para determinar la eficacia de los encolantes de papel en pasta de papel. El método de prueba TAPPI (Technical Association of the Pulp and Paper Industry) 530 pm-89 se empleó para determinar la resistencia de tinta de la carga de papel revestida. El método utilizó un Probador de Tamaño Hércules (Hercules, Wilmington, Deiaware), un aparato que proporciona una medida relativa de la impresión de tinta de papel. Se colocó un volumen de tinta sobre el papel, y se midió el tiempo necesitado para penetrar la tinta líquida a través del papel. En adición a la impresión derivada de la Composición de Tamaño de Superficie, los atributos de espumación de la Composición de Tamaño son críticos para la aplicación adecuada de ia Composición de Tamaño. La Tabla 91 resume la impresión dé tinta como se mide por el Probador de Tamaño Hércules y el carácter de espumación de las Composiciones de Tamaño correspondientes.

Tabla 91. Impresión de Tinta como se Determinó por el Probador de Tamaño Hercules (TAPPI T530) Como ilustra el ejemplo de arriba, la composición de resina de la presente invención proporciona mejoramiento en impresión de tinta así como también reduce espumación en aplicaciones de tamaño de papel. Preparación de Emulsiones de Aceite y Cera Ejemplificativas Se prepararon diversas emulsiones de cera y aceite utilizando resinas ejemplificativas y convencionales. Se utilizaron tres tipos de aceite para preparar emulsiones de aceite que incluyen aceite mineral, aceite de ricino, y aceite de silicona. El aceite mineral se seleccionó como un representante de un aceite de hidrocarburo común, el aceite de ricino se eligió como un aceite natural representativo, y el aceite de silicona se eligió como un ejemplo de un aceite sintético de tensión de baja superficie. Todos los tres aceites formaron emulsiones con las resinas ejemplificativas utilizando sonicación para agitar la mezcla y producir la emulsión. Las emulsiones se prepararon con cera de parafina, cera carnauba, cera de polietileno AC-629, una cera fabricada por Ailied Signal (Morristown, New Jersey), y con cera de Epoleno E-15, un producto de Eastman Chemical Company (Kingsport, Tenessee). En cada una de las preparaciones siguientes, las partes se determinaron en base al peso. Emulsión de Aceite Eiemplificativa 1 Una mezcla de 43.72 partes de agua y 33 partes de un corte de resina acuoso de 30.3 por ciento de sólidos de la Resina Ejemplificativa 44 (83.9 por ciento) neutralizada con amonio se calentó a 85 °C. Drakeol 7, un aceite mineral blanco disponible de Penreco Inc. (Karns City, Pennsylvania) (20.00 partes), se calentó por separado a 85 °C y después 1 .28 partes de dietilaminoetanol se mezclaron en el aceite calentado. La mezcla acuosa que contiene el corte de resina de la Resina Ejemplificativa 44 se mezcló con la mezcla de aceite/dietilaminoetanol a 85 °C utilizando un mezclador impulsor de cuchilla 3, de dos pulgadas, que incrementa la velocidad de 200 a 600 rpm. Después de mezclar la emulsión resultante por 15 minutos a 85 °C, el mezclado se detuvo y la mezcla se permitió permanecer durante 3 minutos. La mezcla resultante se mezcló entonces por 10 minutos a 550 rpm y 85 °C y después se enfrió por la fuerza. Una alícuota del producto enfriado a la fuerza se retiró y sónico por 45 segundos en un establecimiento de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™ disponible de Sonics & Materials (Bridgeport, Connecticut). Sin sonicación, se obtuvo una emulsión de aceite/agua que fue opaca e inestable y la separación de fase comenzó casi inmediatamente. Después de sonicación, por el otro lado, se obtuvo una emulsión de aceite/agua estable y altamente opaca. Ninguna separación de fase se detectó una hora después de la sonicación aunque una capa inferior que comprende 25 por ciento de la mezcla total ocurrió en permanencia durante la noche. Emulsión de Aceite Eiemplificativa 2 Una mezcla de 35.71 partes de agua y 39.60 partes de un corte de resina acuoso de 30.3 por ciento de sólidos de la Resina Ejemplificativa 44 (83.9 por ciento) neutralizada con amonio se calentó a 25 °C. Drakeol 7 (20.00 partes), se mezcló por separado con 0.68 partes de dietilaminoetanol. La mezcla acuosa que contiene el corte de resina de la Resina Ejemplificativa 44 se agregó lentamente a la mezcla de aceite/dietilaminoetanol a 25 °C utilizando un mezclador impulsor de cuchilla 3, de dos pulgadas, que incrementa la velocidad de 200 a 750 rpm. Después de que la adición se completó, la mezcla se mezcla por un adicional de 5 minutos. La mezcia se dejó permanecer por 5 minutos. La mezcla resultante se mezcló entonces por 20 minutos a 600 rpm y 25 °C. Aunque se continua el mezclado, la mezcla se sónico por 2 minutos en un establecimiento de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™. La velocidad del mezclador se redujo a 450 rpm a medida que la emulsión se adelgazó. Sin sonicación, se obtuvo una emulsión de aceite/agua opaca. La emulsión de agua/aceite fue inestable y la separación de fase comenzó casi inmediatamente. Después de sonicación, por el otro lado, se obtuvo una emulsión de aceite/agua estable y altamente opaca, de baja viscosidad. Se observó el acremado ligero varias horas después de la sonicación y se detuvo ei mezclado, y la capa inferior que comprende 5 por ciento de la mezcla total se observó. Emulsiones de Aceite Eiemplificativas 3-12 Las Emulsiones de Aceite Ejemplificativas 3-12 se prepararon utilizando el siguiente procedimiento. A 25 °C, 20 partes de Drakeol 7 y dietilaminoetanol (DEAE) se mezclaron. La cantidad de dietilaminoetanol agregado fue suficiente para reaccionar completamente con cualquier funcionabilidad de ácido carboxílico restante que permanece en el polímero después de que se ha agregado el corte de resina. De esta manera, la cantidad de dietilaminoetanoi utilizada vario ligeramente de una emulsión de aceite a otra. Un corte de resina acuoso de aproximadamente 30 por ciento de sólidos preparada de una resina ejemplificativa se mezcló con agua, y calentó, si es necesario, para aclarar la solución. La solución que contiene resina acuosa se enfrió entonces a 30 °C y después se agregó al aceite/dietiiaminoetanol durante 5 minutos mientras se incrementa la velocidad de mezclado de 200 a 600 rpm. Después de que la adición se contempló, la adición se mezcló por 5 minutos a 750 rpm aunque el mezclado se continuó, la emulsión se sónico por 2 minutos utilizando un sonicador Vibra-Cell™ en un establecimiento en polvo de 5. La velocidad del mezclador se redujo de 750 a 400 rpm a medida que las emulsiones se adelgazaron. Generalmente, las emulsiones se encontraron que son viscosas y emulsiones de aceite/agua opacas si la sonicación no se llevó a cabo.

Estas se invirtieron a emulsiones de aceite/agua de baja viscosidad opacas con sonicación. La siguiente tabla proporciona estabilidad y datos de composición para las Emulsiones de Aceite Ejemplificativas 3-12. Tabla 92 ß Cada una de las formulaciones de emulsión de aceite de fase invertida en sonicación para producir emulsiones de aceite/agua. bDN (grado de neutralización) es el por ciento que la resina ejemplificativa se neutraliza con amonio antes del ajuste con DEAE a 100% de neutralización Emulsión de Aceite Eiemplificativa 13 Una mezcla de 20 partes de ricino y 0.57 partes de dietilaminoetanol, una cantidad suficiente para neutralizar todos los grupos de ácido carboxílico en la resina ejemplificativa, se preparó al mezclar los dos componentes juntos a 40 °C. Una mezcla de 33 partes de un corte de resina acuoso con 30.3 % de sólidos de la Resina Ejemplificativa 44 y 46.43 partes de agua también se preparó. La mezcla acuosa que contiene el corte de resina de la Resina Ejemplificativa 44 se agregó entonces a la mezcla de aceite/dietilaminoetanol por 5 minutos a 40 °C mientras que la mezcla se agitó a 200 a 350 rpm. Después de que la adición se completó, la mezcla resultante se agitó por 8 minutos a 350 rpm. Mientras se continuo el mezclado a 350 rpm, la mezcla se sónico en un establecimiento en polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™ por 2 minutos. Antes de la sonicación, fue una emulsión semiopaca. Después de la sonicación se obtuvo una emulsión de aceite/agua de baja viscosidad opaca. Después de 14 días, la separación de agua ha ocurrido a un grado de 63 por ciento pero no se observó ninguna capa libre de aceite. Emulsión de Aceite Eiemplificativa 14 Una mezcla de 20 partes de aceite de siiicona y 0.57 partes de dietilaminoetanol, una cantidad suficiente para neutralizar todos los grupos de ácido carboxílico en la resina ejemplificativa, se preparó al mezclar los dos componentes juntos a 25 °C. Una mezcla de 33 partes de un corte de resina acuoso con 30.3 % de sólidos de la Resina Ejemplificativa 44 y 46.43 partes de agua también se preparó. La mezcla acuosa que contiene el corte de resina de la Resina Ejemplificativa 44 se agregó entonces a la mezcla de aceite/dietilaminoetanol por 6 minutos a 25°C mientras que la mezcla se agitó a 200 a 600 rpm. Después de que la adición se completó, la mezcla resultante se agitó por 10 minutos a 450rpm. Mientras se continuo el mezclado a 450 rpm, la mezcla se sónico en un establecimiento en polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™ por 2 minutos. Antes de la sonicación, fue una emulsión semiopaca. Después de la sonicación se obtuvo una emulsión de aceite/agua de baja viscosidad opaca. Después de 14 días, la separación de agua ha ocurrido a un grado de 58 por ciento pero no se observó ninguna capa libre de aceite. Emulsiones Ejemplificativas de Aceite 15-20 y Emulsiones de Aceite Convencionales 1 -3 Las emulsiones de aceite ejemplificativas 15-20 y las emulsiones de aceite convencionales 1 -3 se prepararon utilizando el siguiente procedimiento. A 25 °C, una cantidad específica de aceite mineral Drakeol 7 y dietilaminoetanol (DEAE) se mezcló. La cantidad de dietilaminoetanol agregado fue suficiente para reaccionar completamente con cualquier funcionabilidad de ácido carboxílico restante que permanece en el polímero después de que el corte de resina se ha agregado. De esta manera, la cantidad de dietilaminoetanol utilizado varío ligeramente de una emulsión de aceite a otra. Un corte de resina acuoso preparado de una resina convencional o ejemplificativa, se mezcló con agua y calentó, si es necesario para aclarar la solución. La solución que contiene resina acuosa se enfrió a 30 °C y después se agregó la mezcla de aceite/dietilaminoetanol durante 5 minutos mientras se incrementa generalmente la velocidad del mezclado de 200 a 600 rpm. Después de que se completó la adición la emulsión se mezcló generalmente por 5 minutos a 750 rpm. Mientras que el mezclado se continuo, la emulsión se sónico por 2 minutos utilizando un sonicador Vidra-Cell™ en un establecimiento en polvo de 5. La velocidad del mezclador se redujo generalmente de 750 a 400 rpm a medida que las emulsiones se adelgazaron. La siguiente tabla proporciona la estabilidad y datos de composición para las emulsiones de aceite ejemplificativas 3-12 y las emulsiones de aceite convencionales 1 -3. sonicación para producir emulsiones de aceite/agua. bDN (grado de neutralización) es el por ciento qu e la resina ejemplificativa se neutraliza con amonio antes del ajuste con DEAE a 100% de neutralización c inversión de fase ocurrida antes de ia sonicación que produce una emulsión de aceite/agua semi-opaca. La sonicación no produjo mejora aparente. d una mezcla de dos fases permaneció hasta que la sonicación se llevó a cabo. Después de la sonicación, una emulsión formada opaca transitoria se formo que inmediatamente se rompe y separa después de la agitación. e28% de amonio se utilizó en lugar del dietilaminoetanol.

Emulsión de Aceite Eiemplificativa 21 La Emulsión de Aceite Ejemplificativa 21 se preparó con aceite mineral y un corte de resina preparado de la Resina Ejemplificativa 46 que tiene 24.7% de sólidos y que tiene suficiente amonio agregado para neutralizar 104% de los grupos ácido carboxílicos. La Emulsión de Aceite Ejemplificativa 21 se preparó al mezclar 20.27 partes del corte de resina, 15 partes de aceite mineral, y 64.73 partes de agua a 360 rpm y 55°C. Después de que se mezcla el aceite mineral, la mezcla agitada se sónico durante 2 minutos a 55-58°C en nivel en polo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™. La emulsión resultante se agitó a 360 rpm durante un adicional de 10 minutos a 55-58°C antes de que enfríe a la fuerza 30°C por la inmersión en un baño de hielo. Emulsión de Cera Eiemplificativa 1 Cera de epoleno E-15 (24 partes) y la Resina Ejemplificativa 2 (12 partes) se derritieron y mezclaron completamente. El dietilaminoetanol (5 partes) se agregó entonces a la mezcla derretida. La mezcla resultante se agregó entonces a 59 partes de agua a 98°C con buena agitación. Una emulsión de fluido resultante, y la emulsión caliente se enfrió rápidamente a temperatura ambiente. La emulsión final fue una mezcla curtiente, gruesa con una viscosidad de 15,000 cps a 41 .2 por ciento de sólidos y un pH de 9.4. La emulsión no contuvo material sin dispersar o arena. La adición de agua para reducir los sólidos de emulsión a aproximadamente 30 por ciento resultó en una viscosidad más funcionabie. Emulsión de Cera Eiemplificativa 2 Una emulsión de cera se preparó utilizando el método para la Emulsión de Cera Ejemplificativa 1 . Todas las cantidades y condiciones fueron las mismas excepto que la Resina Ejemplificativa 4 se utilizó en lugar de a Resina Ejemplificativa 2. La emulsión final fue curtiente y contuvo algo de arena. La emulsión final tuvo una viscosidad de 55 cps en 40 por ciento de sólidos y un pH de 8.6. alguna separación se observó con maduración, sin embargo, el material separada de redispersó fácilmente. Emulsión de Cera Eiemplificativa 3 La Emulsión de Cera Ejemplificativa 3 se preparó al cargar 17.5 partes de AC 629, 8.75 partes de la Resina Ejemplificativa 2, 3.5 partes de dietilaminoetanol y 14 partes de agua en un recipiente. La mezcla se calentó y mezcló uniformemente a aproximadamente 150°C y mantuvo a esa temperatura por aproximadamente 15 minutos. Las 56.25 partes restantes de agua se agregaron a aproximadamente 99°C y 120 psi. La mezcla se agitó a 500 rpm bajo una presión de 80 psi durante 10 minutos. La emulsión se enfrió a la fuerza. Se obtuvo una emulsión curtiente delgada que tuvo una viscosidad de aproximadamente 15 cps a 25.7 por ciento de sólidos y un pH de 9.5. La emulsión fue estable.

Emulsiones de Cera Eiemplificativa 4-23 Las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-13 se prepararon utilizando las Resinas Ejemplificativas 40, 41 , 51 , 44, 39, 47, 48, 49, 50 y 52, respectivamente. De manera similar, las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14-23 se prepararon utilizando las Resinas Ejemplificativas 40, 41 , 51 , 44, 39, 47, 48, 49, 50 y 52, respectivamente. Cada una de las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-13 se prepararon utilizando 24 partes de cera de polietileno AC-629 mientras que las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14-23 se prepararon utilizando 20 partes de cera de polietileno AC-629. Las emulsiones de Cera Ejemplificativa 4-12 contuvieron 12 partes de un corte de resina ejemplificativa preparado de una resina ejemplificativa y que tiene 33.3% de sólidos y 83-93% de los grupos ácido carboxílicos neutralizados con amonio mientras que las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14-23 contuvieron 10 partes de un corte de resina ejemplificativo con las mismas especificaciones. El agua también se incluye en cada una de las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-23. En las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-13, 59 partes de agua se utilizaron, mientras que en las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14-23, 65-66 partes de agua se utilizaron. El dietilaminoetanol también se utilizó para preparar las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-23. Mientras que 5 partes de DEAE se utilizaron para preparar las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 4-13, 4 a 5 partes de DEAE se utilizaron para preparar las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14-23.

Las emulsiones de cera ejemplificativas se prepararon al mezclar por derretimiento primero la cera de polietileno AC-629 y la resina ejemplificativa en una cacerola de porcelana a 140-155°C. Dietilaminoetanol se mezcló entonces en ia mezcla resultante. Después, el agua se calentó por separado a 98°C en un recipiente de reacción. La mezcla mezclada de la cera de polietileno AC-629, el dietilaminoetanol, y la resina ejemplificativa se agregó entonces lentamente mientras que se mezcla el producto resultante a 500 rpm. Después de que la adición se completo, la mezcla resultante se agitó por 15 minutos a 500 rpm y 88-95°C antes se enfrió a la fuerza a 30°C mediante inmersión en un baño frío. Aunque se formaron emulsiones de aceite/agua muy buenas con cada una de las resinas ejemplificativas, los mejores resultados se observaron para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 14, 17, 19-21 y 23. Emulsiones de Cera Eiemplificativas 24-23 y Emulsiones de Cera Convencionales 1 -4 Las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-43 y las Emulsiones de Cera Convencionales 1-4 se formaron con cera de parafina utilizando el mismo procedimiento. Las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-33 y las Emulsiones de Cera Convencionales 1 -2 se formaron utilizando cortes de resina obtenidos de las Resinas Ejemplificativas 39,41 , 44 y 47-52 y las Resinas Convencionales 12 y 14, respectivamente. De manera similar, las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 34-43 y las Emulsiones de Cera Convencionales 3-4 se prepararon utilizando cortes de resina obtenidos de ia Resina Ejemplificativa 39-41 , 44 y 47-52 y las Resinas Convencionales 12 y 14 respectivamente, pero con diferentes cantidades que las utilizadas en otros ejemplos. Los cortes de resina utilizados para preparar las diversas emulsiones contuvieron 30-50% de sólidos. Adicionalmente, 85-90% de los grupos ácido carboxílicos en ios cortes de resina se han neutralizado con amonio. Las emulsiones de prepararon al combinar agua (80 partes para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-33 y las Emulsiones de Cera Convencionales 1 -2; 60 partes para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 34-43 y Emulsiones de Cera Convencionales 3-4) con el corte de resina (5 partes de Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-33 y Emulsiones de Cera Convencionales 1 -2; 1 0 partes para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 34-43 y Emulsiones de Cera Convencionales 3-4) mientras se mezcla a 200 rpms y 55°C. La cera de parafina (15 partes para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-33 y las Emulsiones de Cera Convencionales 1 -2; 30 partes para las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 34-43 y las Emulsiones de Cera Convencionales 3-4) se agregaron a la mezcla resultante a 60°C mientras el mezclado se continuo a la misma velocidad. Después de que la cera se ha derretido, la mezcla resultante se agitó a 400 rpm por un adicional de 2 a 3 minutos. Mientras que ia agitación continuó, la mezcla se sónico por dos minutos en un establecimiento en polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™ equipado con una sonda de una mitad de pulgada de diámetro. Después de la sonicación, la mezcla se agitó por un adicional de 10 minutos a 400 rpm a 65°C y después se enfrió a la fuerza mediante la inmersión en un baño de hielo de 30°C. Las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 24-43 obtenidas de las resinas ejemplificativas se caracterizaron como emulsiones de aceite/agua buenas a excelentes. Ninguna emulsión se obtuvo si el corte de resina se omite de la mezcla. Aunque las emulsiones excelentes se formaron utilizando la Resina Convencional 14, solamente las emulsiones deficientes se obtuvieron utilizando la Resina Convencional 12. Emulsión de Cera Eiemplificativa 44 y Emulsiones de Cera Convencionales 5-6 La Emulsión de Cera Ejemplificativa 44 y las Emulsiones de Cera Ejemplificativas 5 y 6 se prepararon utilizando el mismo procedimiento general con cera carnauba. La Emulsión de Cera Ejemplificativa 44 se preparó utilizando un corte de resina preparada de la Resina Ejemplificativa 44, el corte de resina teniendo 30.3% de sólidos y teniendo 83.8% de los grupos ácido carboxílico neutralizados con amonio. Las Emulsiones de Cera Convencionales 5 y 6 se prepararon respectivamente utilizando cortes de resina de Resinas Convencionales 12 y 14. La Emulsión de Cera Ejemplificativa 44 y las Emulsiones de Cera Convencionales 5 y 6 se prepararon al mezclar 16.5 partes del corte de resina, 15.0 partes de cera carnauba, y 68.50 partes de agua a 360 rpm y 87-90°C. Después de que la cera carnauba se derritió, la mezcla agitada se sónico durante 3 minutos a 86-90°C en un nivel de polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra- Cell™. La agitación se continuó entonces a 86-90°C durante 10 minutos a 360 rpm antes de que la mezcla se enfríe a la fuerza a 30°C por la inmersión de un baño de hielo. Antes de la sonicación, las perlas de cera derretida se observaron en el medio acuoso. Después de la sonicación, las emulsiones opacas se obtuvieron. Los productos fueron emulsiones de aceite/agua opacas, justamente planas que muestran una granulación ligera. Solamente 1 % de la capa de agua inferior fue visible después de un día. Emulsión de Cera Eiemplificativa 45 La Emulsión de Cera Ejemplificativa 45 se preparó utilizando cera carnauba y un corte de resina preparado de la Resina Ejemplificativa 45 que tiene 30.3% de sólidos y que tiene 83.8% de los grupos ácido carboxílico neutralizados con amonio. La Emulsión de Cera Ejemplificativa 45 se preparó al mezclar 20.83 partes del corte de resina, 15.0 partes de cera carnauba, y 64.17 partes de agua a 360 rpm y 87-90°C. Después de que la cera carnauba se derritió, la mezcla agitada se sónico durante 3 minutos a 86-90°C en un nivel de polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Cell™. La agitación se continuó entonces a 86-90°C durante 10 minutos a 360 rpm antes de que la mezcla se enfríe a la fuerza a 30°C por la inmersión de un baño de hielo. Antes de la sonicación, las perlas de cera derretida se observaron en el medio acuoso. Después de la sonicación, se obtuvo una emulsión de aceite/agua opaca muy lisa.

Emulsión de Cera Eiemplificativa 46 La Emulsión de Cera Ejemplificativa 46 se preparó utilizando cera carnauba y un corte de resina preparado de la Resina Ejemplificativa 46 que tiene 24.7% de sólidos y que tiene suficiente amonio para neutralizar 104% de los grupos ácido carboxílicos. La Emulsión de Cera Ejemplificativa 46 se preparó al mezclar 20.27 partes del corte de resina, 15 partes de cera carnauba, y 64.73 partes de agua a 360 rpm y 72°C. Después de que la cera carnauba se derritió, la mezcla agitada se sónico durante 2 minutos a 61 -65°C en un nivel de polvo de 5 utilizando un sonicador Vibra-Ceil™. La emulsión resultante se agitó a 360 rpm por un adicional de 10 minutos a 65-67°C antes de que se enfríe a la fuerza a 30°C por la inmersión de un baño de hielo. La mezcla de reacción fue transluciente antes de la sonicación, y se observó una emulsión de aceite/agua blanca opaca, muy lisa. Preparación de Polímeros de Emulsión Soportados de Resina Los polímeros de emulsión soportados de resina se preparan en un nivel de sólidos de por ciento en peso total de desde 35 a 55. Para preparar un polímero de emulsión soportado de resina, la resina suficiente, como el corte de resina, se agrega al matraz de reacción para hacer el constituyente de resina aproximadamente 5 a aproximadamente 50 por ciento de los sólidos de polímero de emulsión final. Uno o más agentes tensoactivos convencionales que varían desde aproximadamente 0 hasta aproximadamente 5 por ciento en peso del polímero de emulsión final, pueden agregarse al matraz de reacción al inicio de la reacción o con el monómero. Los agentes tensoactivos convencionales típicos utilizados en emulsiones soportadas de resina son agentes tensoactivos aniónicos o no iónicos. El agua adicional puede agregarse para ajustar los sólidos de por ciento en peso deseado del polímero de emulsión final. La mezcla de resina, agente tensoactivo convencional, y agua se calienta de aproximadamente 70°C a aproximadamente 90°C. Un iniciador de radical libre se agrega a la mezcla de agente tensoactivo convencional/resina caliente. El iniciador es típicamente desde aproximadamente 0.4 a aproximadamente 1 .3 por ciento en peso del monómero agregado para formar el polímero de emulsión. Típicamente, las sales de persulfato, tales como persulfato de amonio o persulfato de potasio, se utilizan como iniciadores de radical libre, pero otros iniciadores de radical libre solubles en agua también pueden utilizarse. Los monómeros se agregan entonces a la mezcla de reacción. Los monómeros comprende aproximadamente 50 a aproximadamente 95 por ciento de los sólidos del polímero de emulsión final. Una porción pequeña, aproximadamente 5 a aproximadamente 15 por ciento en peso, de los monómeros puede agregarse antes de la adición del iniciador como una precarga. Una amplia variedad de monómeros etilénicamente no saturados, y varias combinaciones de los mismos, pueden utilizarse. Típicamente, el monómero se agrega al corte de resina por un periodo de aproximadamente 25 minutos a 3 horas a temperaturas desde 70°C a 90°C cuando una sal de pesulfato se utiliza como un iniciador. Otras temperaturas y tiempos de adición pueden ser útiles cuando se utilizan otros tipos de iniciadores. Después de que la alimentación de monómero se ha completado, el iniciador adicional puede agregarse y el látex debe mantenerse en la temperatura de reacción por un periodo de tiempo suficiente para reducir la concentración de monómero a un nivel muy bajo. Cuando el látex se enfrió, usualmente se agrega un conservador.

Tabla 94. Polímeros de Emulsión con 25% de estireno/25% de metacrilato de metilo/50% de 2 -etilhexil acrilato Tabla 95. Polímeros de Emulsión con 100% de estireno Mediciones de la Tensión de Superficie y Tamaño de Partícula Las mediciones del tamaño de partícula se llevaron a cabo en soluciones de resina diluidas a 10-21 % (p/p) con agua desionizada de pH acoplado. La concentración de las soluciones se eligió en el nivel más bajo que resultó en el valor de intensidad de luz dispersa adecuado para hacer la medición con un instrumento de Microtrac UPA de Honeywell de Minneapolis, Minnesota. Un tensiómetor Krüs K 12 disponible de Krüs USA (Charlotte, North Carolina) se utilizó para medir la tensión de superficie de 2% (p/p) de soluciones de resina hechas con agua desionizada de pH acoplado. Los perfiles de concentración de tensión de superficie se hicieron en modo , automático al controlar el tensiómetro Krüs y una pipeta Dosimat 665 automática acoplada de Metrohm (Herisau, Suiza) utilizando el programa de software Krüs 122 obtenido de Krüs USA (Charlotte, North Carolina). Los resultados de estos experimentos se presentan en la Tabla 96. Tabla 96 Parámetros de compuesto de los perfiles de tensiones de superficie-concentración* Todas las mediciones se condujeron a 23°C.

* CMC es la concentración micela crítica. pC20 es igual a -log 10 (C2o), en donde C2o es la concentración molar en la cual la tensión de superficie se disminuye por 20 mN/m de aquella de agua. c Fluorad 120 es una marca de fluorosurfactante disponible de 3M (Mineapolis, Minnesota). a Sulfato de dodecii sodio también se conoce como sulfato de lauril sodio y se obtuvo de Aldrich Chemical Company de Milwaukee, Wl.

Los datos ilustrados en las Figuras 8-1 1 se obtuvieron al conducir las mediciones en soluciones acuosas de los diversos materiales. La misma instrumentación utilizada arriba se utilizó para obtener el valor de tensión de superficie. Para la Figura 8, la temperatura se mantuvo a 25°C, y mas mediciones se hicieron después de que el equilibrio se ha establecido en cada una de las concentraciones mostradas. Para las Figuras 9-1 1 , 2 por ciento de soluciones acuosas se formaron al disolver los materiales en agua desionizada en la cantidad marcada. Las tensiones de superficie de las diversas soluciones de agente tensoactivo se midieron entonces como una función de temperatura como se describe arriba. Aunque solamente se han descrito unas pocas modalidades preferidas de la invención, aquellos de experiencia ordinaria en la materia reconocerán que la modalidad puede modificarse y alterarse sin apartarse del espíritu central y alcance de la invención. De esta manera, las modalidades preferidas descritas arriba son para considerarse en todos los aspectos como ilustrativas y no como restrictivas, el alcance de la invención indicándose por las siguientes reivindicaciones, en lugar de por la descripción anterior, y todos los cambios que vienen dentro del significado y rango de equivalentes de las reivindicaciones se proponen para incorporarse.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo que comprende: (a) cargar continuamente en una zona de reacción: (i) al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado; (ii) al menos un alcanol que tiene la fórmula ROH, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono; (b) mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio de los monómeros en la zona de reacción de menos de 60 minutos; y (c) mantener una temperatura en la zona de reacción suficiente para producir un producto polimérico que incorpora al menos algo del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado, polimerizado. 2. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo incorpora al menos 80 por ciento del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcano se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de hasta 25 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. 3. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque (a) comprende además la carga continua de al menos un monómero adicional seleccionado del grupo que consiste de monómeros etilénicamente no saturados aromáticos, monómeros de acrilato de alquilo C1 a C8, monómeros de metacrilato de alquilo C1 a C8 y monómeros de vinilo etilénicamente no saturados no aromáticos, 4. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 3, caracterizado porque al menos uno de los monómeros adicionales es un monómero etilénicamente no saturado aromático. 5. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 4, caracterizado porque el monómero etilénicamente no saturado aromático se selecciona del grupo que consiste de estireno, a-metilestireno, tolueno vinilo, t-butilestireno y piridina vinilo. 6. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 3, caracterizado porque al menos dos monómeros adicionales son dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos diferentes. 7. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 6, caracterizado porque ios dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos son estireno x ^c y a-metilestireno. 8. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado se selecciona del grupo que consiste de ácido acrílico, ácido metacríiico, anhídrido maléico, ácido itacónico y ácido crotónico. 9. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 3, caracterizado porque el monómero etilénicamente no saturado aromático se selecciona del grupo o que consiste de estireno, a-metilestireno, tolueno vinilo, t-butilestireno y p?ridina vinilo y el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado se selecciona del grupo que consiste de ácido acrílico, ácido metacrílico y ácido crotónico. 10. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 2, caracterizado porque al menos uno de los monómero adicionales es un monómero de metacrilato o acrilato seleccionado del grupo que consiste de metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacriiato de butilo, acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de butilo, 2-etilhexil metacrilato y 2-etilhexil acrilato. 10. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 9, caracterizado porque al menos uno de los monómero adicionales es un monómero de metacrilato o acrilato seleccionado del grupo que consiste de metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de butilo, acplato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de butilo, 2-etilhexil metacrilato y 2-etilhexil acrilato, 12. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono. 13. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 12, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 36 átomos de carbono. 14. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 12, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. 15. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 12, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 16 hasta 18 átomos de carbono. 16. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque el alcanol comprende al menos dos diferentes alcanoles. 17. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 16, caracterizado porque R de al menos dos de los alcanoles tiene desde 16 hasta 18 átomos de carbono. • :. í -.- r- 18. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 16, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono. 19. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 16, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 36 átomos de carbono. 20. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 16, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. 21. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque el producto polimérico tiene una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución del producto polimérico no modificado equivalente. 22. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 20, caracterizado porque el producto polimérico tiene una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución del producto polimérico no modificado equivalente. 23. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque (a) comprende además un iniciador de polimerización continuamente cargado en la zona de reacción en cantidad para proporcionar una proporción molar del iniciador a los monómeros combinados de desde aproximadamente 0.0005:1 a 0.06:1. 24. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 23, caracterizado porque el iniciador de polimerización es di-t-butil-peróxido. 25. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de incorporación incorpora al menos 85 por ciento en peso del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcano se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de hasta 20 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. 26. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de incorporación incorpora al menos 90 por ciento en peso del alcanol como un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado cuando el alcano se encuentra presente en la zona de reacción en una cantidad promedio de hasta 15 por ciento de mol de los moles totales de los monómeros etilénicamente no saturados. 27. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque (b) comprende además mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio de los monómeros en la zona de reacción de menos de 30 minutos. 28. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 12, caracterizado porque (b) comprende además mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio de los monómeros en la zona de reacción de menos de 30 minutos. 29. Ei proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende además separar un material volátil de la zona de reacción para obtener dos corrientes en donde una de las corrientes contiene fracciones de ebullición más elevada. 30. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 29, caracterizado porque comprende además agregar la corriente que contiene las fracciones de ebullición más elevadas al reactor primario. 31. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende condensar vapor de la mezcla de reacción para producir un condensador que contiene los monómeros. 32. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 29, caracterizado porque comprende además recircular el condensado de nuevo a la zona de ' '-~^í»»t55«*^.-iy-iv. 25 ROH, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono; (b) mantener una velocidad de flujo a través de la zona de reacción suficiente para proporcionar un tiempo de residencia promedio en la zona de reacción de menos de 60 minutos; y (c) mantener una temperatura en la zona de reacción suficiente para producir un producto polimérico, en donde el producto polimérico del proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo tiene una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución del producto polimérico no modificado equivalente. 39. El proceso de esterificac?ón y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 38, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. 40. El proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 38, caracterizado porque el alcanol comprende al menos dos alcanoles diferentes. 41. El producto polimérico producida por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 1 -4, 6, 8, 12-22, 38 o 40. asis e esencialmen . ,e=> un producto polarice que cons.st 42. 3 hasta de: (a) aproximadamente . „n monómero acido únicamente ^^ polimerizado en el P ^ ^^ aproximadamente ^ ^ peso (b) ^ J l ndero ácido unciona, de ., menos un m ^ un .R en donde K es 9rUP° dena lineal o ramificada que a,qUilo de cadena ie rie 11 átomos de cd. tiene más de hasta ,c) aproximadamente ^ ^ 15 aPr0XÍmadam mero etílicamente de al menos un mo ha „ saturado aromát.co qu. „ „n el producto polimérico; y polimerizado en el pr ^ ^^ w aproximadamente peso 20 aproximadamente 85 po- «.» ?C un monómero de edénicamente no satu •„ ha polimerizado en el P q e se ha P -na polimé . p -,c.„o-, e enn donde un corte o 25 acuosos del producto polimérico tiene una viscosidad de solución que es menor a aproximadamente 50 por ciento de la viscosidad de solución del producto polimérico equivalente. 43. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiende desde 12 hasta 50 átomos de carbono. 44. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiende desde 12 hasta 36 átomos de carbono. 45. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiende desde 12 hasta 18 átomos de carbono. 46. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiende desde 16 hasta 18 átomos de carbono. 47. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque -OR comprende al menos dos alquilos R diferentes. 48. El producto polimérico según la reivindicación 47, caracterizado porque al menos dos de los grupos R son partes de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiende desde 16 hasta 18 átomos de carbono. 49. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque el producto polímero comprende al menos un monómero seleccionado del grupo que consiste de monómeros etilénicamente no saturados aromáticos y monómeros de vinilo etilénicamente no saturados no aromáticos. 50. El producto polimérico según la reivindicación 49, caracterizado porque el monómero es un monómero etilénicamente no saturado. 51. El producto polimérico según la reivindicación 50, caracterizado porque el monómero se selecciona del grupo que consiste de estireno, a-metilestireno, tolueno vinilo, t-butilestireno y piridina vinilo y combinaciones de los mismos. 52. El producto polimérico según la reivindicación 49, caracterizado porque el producto polimérico comprende dos monómeros etilénicamente no saturados aromáticos, diferentes que se han polimerízado. 53. El producto polimérico según la reivindicación 52, caracterizado porque los monómeros etilénicamente no saturados aromáticos son estireno y a-metilestireno. 54. El producto polimérico según la reivindicación 42, caracterizado porque el producto polimérico tiene un índice de acidez desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 740. 55. El producto polimérico según la reivindicación 54, caracterizado porque el índice de acidez varia desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 400. 56. El producto polimérico según la reivindicación 55, '--«iLj^. . caracterizado porque el índice de acidez varía desde aproximadamente 65 hasta aproximadamente 300. 57. Una composición en base a agua, que comprende: (a) agua; (b) desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 100 por ciento en peso en base al peso total de la composición, sin considerar el agua, del producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo según la reivindicación 1; y (c) hasta aproximadamente 99.9 por ciento en peso en base al peso total de la composición, sin considerar el agua, de un adjunto. 58. La composición en base a agua según la reivindicación 57, caracterizada porque el adjunto se selecciona del grupo que consiste de un polímero de emulsión, un solvente coalescente, un plastificante, un agente degradante, un deespumador, un pigmento, un ligante, un agente tensoactivo convencional, un almidón, una cera, un medio de deslizamiento, un agente humectante, un modificador de superficie, un relleno inerte, un extensor inerte, y mezclas de los mismos. 59. La composición en base a agua según la reivindicación 57, caracterizada porque el adjunto total se encuentra presente en una cantidad que varia desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 99 por ciento en peso en base al peso total de la co posición sin considerar el agua. 60. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un barniz matado. 61. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es una tinta. 62. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un material de revestimiento. 63. La composición en base a agua según ia reivindicación 62, caracterizada porque el material de revestimiento se selecciona del grupo que consiste de un material de revestimiento de barrera, un material de revestimiento de bobina, un material de revestimiento de papel, y un material de revestimiento de pliegue. 64. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un adhesivo. 65. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un pulidor de pisos. 66. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es una pintura. 67. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un primario. 68. La composición en base a agua según la reivindicación 58, caracterizada porque la composición en base a agua es un encolante de papel. 69. Una composición en base a agua, que comprende: (a) agua; (b) desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 100 por ciento en peso en base al peso total de la composición, sin considerar el agua, del producto polimérico según la reivindicación 42; y (c) hasta aproximadamente 99.9 por ciento en peso en base al peso total de la composición, sin considerar el agua, de un adjunto. 70. La composición en base a agua según la reivindicación 69, caracterizada porque el adjunto se selecciona del grupo que consiste de un polímero de emulsión, un solvente coalescente, un plastificante, un agente degradante, un deespumador, un pigmento, un ligante, un agente tensoactivo convencional, un almidón, una cera, un medio de deslizamiento, un agente humectante, un modificador de superficie, un relleno inerte, un extensor inerte, y mezclas de los mismos. 71. La composición en base a agua según la reivindicación 69, caracterizada porque el adjunto total se encuentra presente en una cantidad que varía desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 99 por ciento en peso en base al peso total de la composición sin considerar el agua. 72. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un barniz matado. 73. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es una tinta. 74. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un material de revestimiento. 75. La composición en base a agua según la reivindicación 74, caracterizada porque el material de revestimiento se selecciona del grupo que consiste de un material de revestimiento de barrera, un material de revestimiento de bobina, un material de revestimiento de papel, y un material de revestimiento de pliegue. 76. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un adhesivo. 77. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un pulidor de pisos. 78. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es una pintura. -%*- -.-£.- -,. --*t»íffii6ss ^:^ 79. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un primario. 80. La composición en base a agua según la reivindicación 70, caracterizada porque la composición en base a agua es un encolante de papel. 81. Un proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina, que comprende: (a) mezclar juntos la resina de poliolefina y el producto polimérico producido por ei proceso de esterificación y polimerización en bloque de acuerdo a la reivindicación 1 ; (b) mezclar una base con la combinación de (a); y (c) mezclar la base combinada, resina y producto polimérico con agua. 82. El proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina según la reivindicación 81 , comprende además agregar un agente tensoactivo adicional a la combinación de (a). 83. El proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina según la reivindicación 82, caracterizado porque el agente tensoactivo convencional se selecciona del grupo que consiste de un agente tensoactivo aniónico y un agente no aniónico, y en donde además el agente tensoactivo convencional se encuentra presente en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos. k-¿¿ -.á^-;.- ''^^^^^^^^^rA^^^^éX-: la resina de poliolefina y el producto polimérico se calientan para producir una mezcla derretida, la base se agrega a la mezcla derretida, y el agua se agrega subsecuentemente a la base y mezcla derretida. 90. El proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina según la reivindicación 81 , caracterizado porque la resina de poiiolefina y el producto polimérico se calientan para producir una mezcla derretida, la base se agrega a la mezcla derretida, y la base y mezcla derretida se agrega subsecuentemente al agua 91. El proceso para preparar una emulsión de una resina de poliolefina según la reivindicación 81 , caracterizado porque la resina de poliolefina y el producto polimérico se calientan para producir una mezcla derretida, la base se agrega a la mezcla derretida, y el agua se agrega substancialmente a la base y mezcla derretida. 92. Una emulsión preparada según la reivindicación 81 . 93. Una emulsión preparada según la reivindicación 83. 94. Una emulsión preparada según la reivindicación 87. 95. Una emulsión de una resina de poliolefina, que comprende: (a) una resina de poliolefina y el producto polimérico según la reivindicación 42; (b) una base; y (c) agua; 5 -..-/-^?p s 250°C. 102. Un proceso para preparar una dispersión de cera, que comprende mezclar una cera con una solución acuosa del producto polimérico producido por el proceso de esterificaci?n y polimerización en bloque de acuerdo a la reivindicación 1 en un medio acuoso. 103. El proceso para preparar una dispersión de cera según la reivindicación 102, que comprende además agregar un agente tensoactivo convencional. 104. El proceso para preparar una dispersión de cera según la reivindicación 103, caracterizado porque el agente tensoactivo se selecciona del grupo que consiste de un agente tensoactivo aniónico o agente tensoactivo no iónico, y en donde además el agente tensoactivo convencional se encuentra presente en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos. 105. Una dispersión de cera preparada según la reivindicación 102. 106. Una dispersión de cera, que comprende: (a) una cera; (b) un producto polimérico según la reivindicación 42; y (c) un medio acuoso. 107. La dispersión de cera según la reivindicación 106, que comprende además un agente tensoactivo convencional. 108. La dispersión de cera según la reivindicación 107, caracterizado porque el agente tensoactivo se selecciona del grupo que consiste de un agente tensoactivo aniónico o agente tensoactivo no iónico, y en donde además el agente tensoactivo convencional se encuentra presente en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos. 109. El proceso para preparar una emulsión de aceite; que comprende: (a) calentar una mezcla de un aceite y producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a la reivindicación 1 ;: (b) mezclar una base con la mezcla calentada del aceite y el producto polimérico; (c) mezclar el agua con los componentes de (b). 1 10. El proceso para preparar una emulsión de aceite según la reivindicación 109, comprende además agregar un agente tensoactivo convencional. 1 1 1. El proceso para preparar una emulsión de aceite según la reivindicación 1 10, caracterizado porque el agente tensoactivo se selecciona del grupo que consiste de un agente tensoactivo aniónico o agente tensoactivo no iónico, y en donde además el agente tensoactivo convencional se encuentra presente en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos. 1 12. El proceso para preparar una emulsión de aceite según la reivindicación 109, caracterizado porque la base selecciona del grupo que consiste de amonio, dietilaminoetanol, morfolina, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio y mezclas de los mismos. 113. El proceso según la reivindicación 109, caracterizado porque el agua se agrega a los componentes de (b). 1 14. El proceso según la reivindicación 109, caracterizado porque los componentes de (b) se agregan al agua. 115. Una emulsión de aceite preparada según el proceso de la reivindicación 109. 1 16. Una emulsión de aceite, que comprende: (a) un aceite; (b) una base; (c) el producto polimérico según la reivindicación 42; y (d) agua 1 17. La emulsión de aceite según la reivindicación 1 16, comprende además un agente tensoactivo convencional. 118. El proceso para preparar una emulsión de aceite según la reivindicación 1 17, caracterizado porque el agente tensoactivo se selecciona del grupo que consiste de un agente tensoactivo aniónico o agente tensoactivo no iónico, y en donde además el agente tensoactivo convencional se encuentra presente en una cantidad de hasta aproximadamente 10 por ciento en peso en base al peso total de los sólidos. 1 19. La emulsión de aceite según la reivindicación 1 16, caracterizado porque la base se selecciona del grupo que consiste de amonio, dietilaminoetanol, morfolina, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio y mezclas de los mismos. 120. Un proceso para mejorar el perfil de viscosidad de una dispersión de pigmento acuoso, que comprende agregar el producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a la reivindicación 1 a la dispersión de pigmento acuoso. 121. Una dispersión pigmento acuoso con un perfil de viscosidad mejorado que comprende: (a) una dispersión de pigmento acuoso; y (b) el producto polimérico de acuerdo a la reivindicación 42. 122. Un proceso para incrementar la concentración de sólidos total de un revestimiento acuoso, que comprende agregar el producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a la reivindicación 1 a un revestimiento acuoso. 123. Un revestimiento acuoso que tiene un incremento en sólidos total que comprende: (a) un revestimiento acuoso; y (b) el producto polimérico según la reivindicación 42. 124. Un proceso para estabilizar un compuesto en un medio acuoso, que comprende: (a) proporcionar un derretimiento de resina del producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a la reivindicación 1 en un reactor que opera a o arriba de la presión atmosférica; (b) cargar el reactor con una base y agua; (c) dispersar un compuesto seleccionado del grupo que consiste de un aceite y una cera en el derretimiento de resina, y (d) cargar agua adicional en el reactor. 125. Un compuesto estabilizado preparado de acuerdo a ia reivindicación 120. 126. Un agente tensoactivo que comprende el producto polimérico según la reivindicación 42. 127. El agente tensoactivo según la reivindicación 126, caracterizado porque el agente tensoactivo reduce la tensión de superficie en una solución acuosa neutralizada por al menos 5 mN/m cuando la temperatura de la solución acuosa neutralizada se incrementa desde 30° a 50°C. 128. El agente tensoactivo según la reivindicación 126, caracterizado porque el agente tensoactivo reduce la tensión de superficie en una solución acuosa neutralizada por al menos 10 mN/m cuando la temperatura de la solución acuosa neutralizada se incrementa desde 30° a 50°C. 129. Un proceso para preparar un agente tensoactivo, que comprende combinar en una solución acuosa el producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo. 130. El proceso para preparar un agente tensoactivo según la reivindicación 129, caracterizado porque el agente tensoactivo reduce la tensión de superficie en una solución acuosa neutralizada por al menos 5 mN/m cuando la temperatura de la solución acuosa neutralizada se incrementa desde 30° a 50°C. 131 . El agente tensoactivo según la reivindicación 130, caracterizado porque el agente tensoactivo reduce la tensión de superficie en una solución acuosa neutralizada por al menos 1 0 mN/m cuando la temperatura de la solución acuosa neutralizada se incrementa desde 30° a 50°C. 132. Un agente tensoactivo polimérico que comprende: (a) al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo polimérico; y (b) al menos un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que tiene un grupo alquilo R, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1 átomos de carbono; en donde la concentración de micela crítica molar del agente tensoactivo polimérico es menor a 1.0 x 10-2 moles/litro. 133. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque el área de superficie por molécula del agente tensoactivo polimérico se menor a 36 Á2. 134. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 133, caracterizado porque el área de superficie por molécula del agente tensoactivo polimérico se menor a 20 A2. 135. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono. 13.6. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 36 átomos de carbono. 137. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. 138. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene 14 átomos de carbono. 138. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal que tiene 14 átomos de carbono. 140. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque la concentración micela crítica molar es menor a 8.2 x 10-3 moles/litro. 141 . El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque la concentración micela crítica molar es menor a 1 .0 x 10-3 moles/litro. 142. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque al menos un monómero aromático de vinilo se incorpora en el agente tensoactivo polimérico. 143. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 132, caracterizado porque comprende además un monómero no aromático. 144. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 143, caracterizado porque el monómero ácido funcional etilénicamente no saturado es ácido acrílico. 145. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 144, caracterizado porque el agente tensoactivo comprende estireno y a— metilestireno incorporado en el agente tensoactivo polimérico. 146. Un agente tensoactivo polimérico que comprende: (a) al menos un monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que se ha incorporado radicalmente en el agente tensoactivo polimérico; y (b) al menos un éster del monómero ácido funcional etilénicamente no saturado que tiene un grupo alquilo R, en donde R es una parte de alquilo de cadena lineal o ramificada que tiene más de 1 1. átomos de carbono; en donde un 2 por ciento en peso de la solución acuosa neutralizada del agente tensoactivo polimérico tiene una tensión de superficie de menos de 45 mN/m a 30°C y experimenta una reducción en la tensión de superficie de al menos 5 mN/m a medida que la temperatura se calienta de 30°C a 50°C 147. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque la concentración micela crítica molar es menor a 1 x 10-2 moles/litro. 148. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque la concentración micela crítica molar es menor a 8.2 x 10-3 moles/litro. 149. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque la concentración micela crítica molar es menor a 1.0 x 10-3 moles/litro. 150. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 50 átomos de carbono. 151. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 36 átomos de carbono. 152. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque R es una parte de alquilo lineal o ramificada que tiene desde 12 hasta 22 átomos de carbono. 153. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque comprende al menos un monómero aromático de vinilo incorporado en el agente tensoactivo polimérico. 154. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 146, caracterizado porque comprende at menos un monómero no aromático de vinilo. 155. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 154, caracterizado porque el monómero ácido funcional etilénicamente saturado es ácido acríiico. 156. El agente tensoactivo polimérico según la reivindicación 155, caracterizado porque el agente tensoactivo polimérico comprende estireno y a-metilestireno incorporado en el agente tensoactivo polimérico. 1 57. Un revestimiento de barrera, que comprende: (a) el producto polimérico producido por el proceso de esterificación y polimerización en bloque continuo de acuerdo a la reivindicación 1 ; (b) un polímero de emulsión; y (c) una emulsión de cera de parafina. 158. El revestimiento de barrera según ia reivindicación 157, caracterizado porque la velocidad de transmisión de vapor de agua de una película con un grosor de 0.9 mils es menor a 6 gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90 por ciento de humedad relativa y 37.8°C. 159. El revestimiento de barrera según la reivindicación 158, caracterizado porque la velocidad de transmisión de vapor de agua de una película es menor a 3 gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90 por ciento de humedad relativa y 37-8°C. 160. Un revestimiento de barrera, que comprende: (a) el producto polimérico según la reivindicación 42; (b) un polímero de emulsión; y (c) una emulsión de cera de parafina. 161 . El revestimiento de barrera según ia reivindicación 160, caracterizado porque la velocidad de transmisión de vapor de agua de una película con un grosor de 0.9 mils es menor a 6 gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90 por ciento de humedad relativa y 37.8°C. 162. El revestimiento de barrera según la reivindicación 161 , caracterizado porque la velocidad de transmisión de vapor de agua de una película es menor a 3 gramos por 100 pulgadas cuadradas por 24 horas en 90 por ciento de humedad relativa y 37.8°C.