PANELES DE VACIO INVERTIDOS PARA UN RECIPIENTE DE PLÁSTICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona en general con paneles laterales para recipientes de plástico que contienen un artículo, y en particular un artículo líquido. Más específicamente, la presente invención se relaciona con paneles de vacío invertidos en un recipiente de plástico que permite la absorción significativa de presiones de vacío sin deformación no deseada en otras porciones del recipiente. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Como resultado de preocupaciones ambientales y de otro tipo, los recipientes de plástico, más específicamente de poliéster e incluso más específicamente tereftalato de polietileno (PET, por sus siglas en inglés), se utilizan ahora más que nunca para empacar numerosos artículos que anteriormente se empacaban en recipientes de vidrio. Los fabricantes y envasadores, así como los consumidores han reconocido que los recipientes de PET son ligeros, económicos, reciclables y de fabricación en grandes cantidades. Los fabricantes proveen actualmente recipientes de PET para varios artículos líquidos, tales como jugos y bebidas isotónicas. Los proveedores frecuentemente vierten estos productos líquidos dentro de los recipientes mientras que el producto líquido está a una temperatura elevada típicamente REF.:188501 entre 68°C - 96°C (155°F - 205°F) y usualmente a aproximadamente 85°C (185°C). Cuando se empacan de esta manera, la temperatura caliente del artículo líquido esteriliza el recipiente en el momento del envasado. La industria embotelladora se refiere a este proceso como envasado en caliente, y a los recipientes diseñados para soportar el proceso como recipientes de envasado en caliente o se fraguado en caliente. El proceso de envasado en caliente es aceptable para artículos que tienen un alto contenido ácido, pero no generalmente aceptable para artículo de contenido de acidez no elevada. Sin embargo, los fabricantes y envasadores de artículos de contenido de acidez no elevada desean proveer también sus artículos en recipientes de PET. Para artículos de acidez no elevada, la pasteurización y la retorta son procesos de esterilización preferidos. La pasteurización y la destilación en retorta son los procesos de esterilización preferidos. La pasteurización y la destilación en retorta representan ambos un enorme reto para los fabricantes de recipientes de PET porque los recipientes de fraguado en caliente no pueden soportar la temperatura y las demandas de tiempo requeridos de la pasteurización y la destilación en retorta. La pasteurización y la destilación en retorta son ambos procesos para cocer o esterilizar los contenidos de un recipiente después del envasado. Ambos procesos incluyen el calentamiento del contenido del recipiente hasta una temperatura especificada, usualmente superior a aproximadamente 70°C (aproximadamente 155°F), durante un periodo de tiempo específico (20 - 60 minutos) . La destilación en retorta difiere de la pasteurización porque la destilación en retorta utiliza temperaturas mayores para esterilizar el recipiente y cocer sus contenidos. La destilación en retorta también aplica presiones de aire elevadas en el exterior del recipiente para contrarrestar la presión dentro del recipiente. La presión aplicada externamente al recipiente es necesaria porque frecuentemente se utiliza un baño de agua caliente y la sobrepresión mantiene al agua, así como al líquido en los contenidos del recipiente, en forma líquida, por arriba de sus respectivos puntos de ebullición. El PET es un polímero cristalizable, lo que significa que esta disponible en forma amorfa o en forma semicristalina . La capacidad de un recipiente de PET de mantener la integridad de su material se relaciona con el porcentaje del recipiente de PET en forma cristaliza, también conocido como "cristalinidad" del recipiente de PET. La siguiente ecuación define el porcentaje de cristalinidad como fracción volumen: % Cristalinidad = p - pa x 100
en donde p es la densidad del material de PET; pa es la densidad de material de PET puro amorfo (1.333 g/cm3); y pc es la densidad del material puro cristalino (1.455 g/cm3). Los fabricantes de recipientes usan el procesamiento mecánico y el procesamiento térmico para aumentar la cristalinidad del polímero de PET de un recipiente. El procesamiento mecánico incluye orientar el material amorfo para lograr un endurecimiento por deformación plástica. Este procesamiento comúnmente involucra estirar una preforma de PET a lo largo de un eje longitudinal y expandir la preforma de PET a lo largo de un eje radial para formar un recipiente de PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes de PET actualmente usan procesamiento mecánico para producir recipientes de PET que tienen aproximadamente 20% de cristalinidad en la pared lateral del recipiente. El procesamiento térmico incluye calentar el material (ya sea amorfo o semicristalino) para promover el crecimiento del cristal. En el material amorfo, el procesamiento térmico del material de PET resulta en una morfología esferolítica que interfiere con la transmisión de la luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco, y por lo tanto, generalmente indeseable. Sin embargo, al usarse después del procesamiento, el procesamiento térmico da como resultado mayor cristalinidad y una claridad excelente para aquellas porciones del recipiente que tienen orientación molecular biaxial. El procesamiento térmico de un recipiente de PET orientado, el cual se conoce como fraguado en caliente, incluye típicamente moldeo por soplado de una preforma de PET contra un molde calentado a una temperatura de aproximadamente 120°C - 130°C (aproximadamente 248°F -266°F), y sostener el recipiente soplado contra el molde calentado durante aproximadamente tres (3) segundos. Los fabricantes de botellas para jugo de PET, las cuales deben se llenarse en caliente a aproximadamente 85°C (185°F), actualmente usan el fraguado en caliente para producir botellas de PET que tienen una cristalinidad global en el intervalo de aproximadamente 25 - 30%. Después de haber sido llenados en caliente, los recipientes de fraguado en caliente son tapados y se dejan reposar generalmente a la temperatura de envasado durante aproximadamente cinco (5) minutos en cuyo punto el recipiente, junto con el producto, es enfriado entonces activamente antes de transferir a las operaciones de etiquetado, empaquetado, y embarque. El enfriamiento reduce el volumen del líquido en el recipiente. Este fenómeno de encogimiento del producto da como resultado la creación de un vacío en el recipiente. Generalmente, las presiones de vacío en el recipiente van de 1-300 mm de Hg menos que la presión atmosférica (es decir, 759 mm de Hg - 460 mm de Hg) . Si no se controla o se ajusta de otra manera, estas presiones de vacío resulta en la deformación del recipiente, lo cual da lugar ya sea a un recipiente estéticamente inaceptable o uno que es inestable. En muchos casos, el peso del recipiente se correlaciona con la cantidad del vacío final presente en el recipiente después de que este procedimiento de envasado, tapado y de enfriamiento es decir, es decir el recipiente se hace relativamente pesado para adaptar las fuerzas relacionadas con el vacío. Similarmente, al reducir el peso del recipiente, es decir "aligerar" el recipiente, previendo a la vez un ahorro significativo en costo de el punto de vista de un material, requiere una reducción en la cantidad del vacío final. Típicamente, la cantidad del vacío final puede reducirse a través de varias opciones de procesamiento tales como el uso de la tecnología de dosificación de nitrógeno, minimizar el espacio superior o reducir la temperatura de envasado. Una desventaja del uso de la tecnología de dosificación de nitrógeno es sin embargo que las velocidades mínimas de línea que se alcanzan con la tecnología actual está limitada a aproximadamente 2000 recipiente por minuto.
Dichas velocidades de línea bajas son rara vez aceptables. Adicionalmente, la consistencia de la dosificación no está aún a un nivel tecnológico para lograr operaciones eficientes. La minimización del espacio superior requiere más precesión durante el envasado, dando como resultado nuevamente en velocidades de línea más lentas. La reducción de la temperatura de envasado es igualmente desventajosa por limitar el tipo de artículo adecuado para el recipiente. Típicamente, los fabricantes de recipientes ajustan las presiones de vacío incorporando estructuras en la pared lateral del recipiente. Los fabricantes de recipientes llaman a estas estructuras paneles de vacío. Tradicionalmente, éstas áreas con paneles han sido semirrígidas por diseño, incapaces de acomodar los altos niveles de presiones de vacío actualmente generadas, particularmente en recipientes ligeros . Por lo tanto, hay una necesidad por una pared lateral de recipiente mejorada que se distorsione fácilmente en una forma controlada bajo presión de vacío a partir del proceso de envasado en caliente ajustándose por tanto para esta presión de vacío sin deformación indeseable en la pared lateral del recipiente permitiendo al mismo tiempo que un recipiente ligero se ajuste a una temperatura de envasado mayor y sea capaz de reducir el área superficial del panel. Por lo tanto un objeto de la presente invención es proporcionar dicha pared lateral del recipiente. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Consecuentemente, la presente invención proporciona la paneles de vacío invertidos para un recipiente de plástico lo cual mantiene la integridad estética y mecánica durante cualquier manipulación subsiguiente después de sido envasado en caliente y enfriado a la temperatura ambiente contando con una estructura que está diseñada para distorsionarse hacia dentro en una forma controlada de esta manera que permite la absorción significativa de presiones de vacío sin deformación indeseable . La presente invención incluye una porción de pared lateral de un recipiente de plástico, teniendo el recipiente de plástico una porción superior, la porción de pared lateral, y una base. La porción superior incluye una abertura que define una boca del recipiente. La porción de pared lateral se extiende desde la porción superior hasta la base. La porción de pared lateral incluye generalmente paneles de vacío de forma rectangular definidos en al menos parte por una porción superior, una porción central, y una porción inferior, teniendo cada una de ellas una superficie subyacente con una serie de depresiones espaciadas de manera equidistante formadas en la misma. Por lo menos la superficie subyacente de la porción central tiene una forma generalmente convexa en su sección transversal. Los paneles de vacío son movibles para ajustar las fuerzas de vacío generadas en el recipiente reduciendo de esta manera el volumen del recipiente. Beneficios y ventajas adicionales de la presente invención serán más evidentes para aquellos con experiencia en la técnica a quienes está dirigida la presente invención a partir de la descripción subsiguiente de la modalidad preferida y de las reivindicaciones anexas, tomadas junto con las figuras adjuntas. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 es una vista ambiental de paneles de vacío invertidos construidos de conformidad con las enseñanzas de una modalidad preferida de la presente invención y mostrada formada sobre una porción de pared lateral de un recipiente de plástico. La figura 2 es una vista en elevación de uno de los paneles de vacío invertidos de la figura 1 que ilustran adicionalmente a la presente invención. La figura 3 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido, tomado en general a lo largo de la línea 3-3 de la figura 2, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 4 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido, tomada en general a lo largo de la línea 4-4 de la figura 2, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 5 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido tomada a lo largo de la línea 5-5 de la figura 2, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente siendo llenado y sellado. La figura 6 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido tomada a lo largo de la línea 6-6 de la figura 2, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente siendo llenado y sellado. La figura 7 es un diagrama que compara las presiones de vacío de un recipiente de provisión actual con aquellas de un recipiente que representa los principios de la presente invención . La figura 8 es una vista en elevación de uno de los paneles de vacío invertidos de una modalidad alternativa de la presente invención. La figura 9 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido, tomada en general a lo largo de la línea 9-9 de la figura 8, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente siendo llenado y sellado.
La figura 10 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido, tomada en general a lo largo de la línea 10-10 de la figura 8, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 11 es una vista en elevación de un solo panel de vacío invertido, en otra forma substancialmente similar a la figura 2. La figura 12 es una vista en elevación de un solo panel de vacío invertido alternativo con ranuras laterales. La figura 13 es una vista en sección transversal del panel de vacío invertido, tomado en general a lo largo de la línea 13-13 de la figura 11, de otra manera substancialmente similar a la figura 3, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 14 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada a lo largo de la línea 14-14 de la figura 11, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 15 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 15-15 de la figura 11, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 16 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 16-16 de la figura 11, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 17 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 17-17 de la figura 11, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 18 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido, tomada en general a lo largo de la línea 18-18 de la figura 11, de otra manera substancialmente similar a la figura 4, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 19 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 19-19 de la figura 12, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 20 es una vista en elevación de un solo panel de vacío invertido alternativo con depresiones de ranuras que tienen una alineación longitudinal.
La figura 21 es una vista en elevación de un solo panel de vacío invertido alternativo con depresiones de ranuras con una alineación longitudinal de lado a lado. La figura 22 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 22-22 de la figura 20, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. La figura 23 es una vista en sección transversal de un panel de vacío invertido alternativo, tomada en general a lo largo de la línea 23-23 de la figura 21, el panel de vacío invertido se muestra formado en la pared lateral del recipiente, el recipiente moldeado y vacío. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La siguiente descripción de las modalidades preferidas es simplemente de ejemplo en su naturaleza, y de ninguna manera pretende limitar la invención o su aplicación o usos. Tal como se discutió anteriormente, para ajustar las fuerzas de vacío durante el enfriamiento de los contenidos dentro de un recipiente de fraguado en caliente, los recipientes generalmente tienen una serie de paneles de vacío alrededor de su pared lateral. Tradicionalmente, estos paneles de vacío han sido semirrígidos e incapaces de evitar una distorsión indeseable en cualquier parte del recipiente, particularmente en recipientes ligeros.
Con referencia ahora a las figuras, se ilustra una porción de pared lateral de un recipiente de plástico que representa los conceptos de la presente invención. Las figuras muestran la porción de pared lateral de la presente invención, identificada en general mediante el número de referencia 18, adaptada para cooperar con un recipiente de plástico específico 10. Sin embargo, las enseñanzas de la presente invención son aplicables más ampliamente a porciones de paredes laterales para un intervalo grande de recipientes de plástico. Antes de abordar la construcción y la operación de la porción de pared lateral 18 de la presente invención, es apropiado un breve entendimiento del recipiente de plástico 190 de ejemplo mostrado en las figuras. La vista ambiental de la figura 1 ilustra el recipiente de plástico 10 de a presente invención incluyendo una terminación 12, una región de hombros 14, un segmento de cintura 16, la porción de pared lateral 18 y una base 20. Los inventores han diseñado específicamente el recipiente de plástico 10 para retener un artículo durante un proceso térmico, tal como pasteurización a alta temperatura o destilación en retorta. El recipiente de plástico 10 puede ser útil también para retener un articulo durante otros procesos térmicos. El recipiente de plástico 10 de la presente invención es un recipiente moldeado por soplado orientado en forma biaxial con una construcción unitaria a partir de un material de una sola capa o de capas múltiples tal como resina de tereftalato de polietileno (PET). Alternativamente, se puede fabricar el recipiente de plástico 10 por otros métodos a partir de otros materiales convencionales incluyendo, por ejemplo, naftalato de polietileno (PEN, por sus siglas en inglés), y una mezcla o copolímero de PET/PEN. Una persona de experiencia normal en la técnica entenderá los métodos de manufactura apropiados de recipientes de plástico elaborados de polímeros de PET, teniendo una construcción unitaria, e incorporando en general la presente invención. La terminación 12 del recipiente de plástico 10 incluye una porción que define una abertura o boca 22, una región roscada 24 y un anillo de soporte 26. La abertura 22 permite que el recipiente de plástico 10 reciba un artículo mientras que la región roscada 24 proporciona un medio para unión de un cierre o tapa similarmente roscada (no se muestra) . Las alternativas pueden incluir otros dispositivos adecuados que une la terminación 12 del recipiente de plástico 10. Consecuentemente, el cierre o tapa (no se muestra) se acopla a la terminación 12 para proporcionar un sello preferentemente hermético del recipiente de plástico 10. El cierre o tapa (no se muestra) es preferentemente de un material de plástico o metal convencional para la industria de cierres y adecuado para el procesamiento térmico subsiguiente, incluyendo pasteurización a alta temperatura o destilación en retorta. El anillo de soporte 26 puede usarse para portar u orientar la preforma (el precursor al recipiente de plástico 10) (no se muestra) a través de varias etapas de manufactura. Por ejemplo, la preforma puede ser portada por el anillo de soporte 26 el anillo de soporte 26 puede usarse para ayudar a colocar la preforma en el molde, o un consumidor final puede usar el anillo de soporte 26 para portar el recipiente de plástico 10 una vez que es fabricado. La región de hombro 14 está formada integralmente con la terminación 12 y desde ahí se extiende hacia abajo. La región de hombro 14 se junta con el segmento de cintura 16. El segmento de cintura 16 proporciona una transición entre la región de hombro 14 y la porción de pared lateral 18. La porción de pared lateral 18 se extiende hacia abajo desde el segmento de cintura 16 hasta la base 20. La construcción específica de la porción de pared 18 permite la manufactura de un recipiente significativamente ligero. Dicho recipiente 10 puede presentar por lo menos una reducción de 10% en el peso con respecto a los recipientes de provisión actuales. Dicho recipiente 10 también es capaz de acomodar altas temperaturas de envasado y un área superficial reducida del panel . La base 20 del recipiente de plástico 10, que se extiende hacia dentro desde la porción de pared lateral 18, generalmente incluye un canto 28 y un anillo de contacto 30. El anillo de contacto 30 es por sí mismo esa porción de la base 20 que se pone en contacto con una superficie de soporte que a su vez soporta el recipiente 10. Como tal, el anillo de contacto 30 puede ser una superficie plana o una línea de contacto que circunscribe generalmente, continuamente o intermitentemente, la base 20. La base 20 funciona para cerrar la porción del fondo del recipiente de plástico 10 y, junto con la región del hombro 14, el segmento de cintura 16, y la porción de pared lateral 18, para retener el artículo. El recipiente de plástico 10 es preferentemente de fraguado en caliente de conformidad con el proceso antes mencionado u otros procesos de fraguado en caliente convencionales. Para acomodar las fuerzas de vacío, la porción de pared lateral 18 de la presente invención adopta una construcción novedosa e innovadora. Generalmente, la porción de pared lateral 18 de la presente invención incluye paneles de vacío 32 formados en la misma. Tal como se ilustra en las figuras, los paneles de vacío 32 tienen una forma generalmente rectangular y tienen un espaciamiento generalmente equidistante alrededor de la porción de pared lateral 18 del recipiente 10. Mientras que dicho espaciamiento es preferido, otros factores tales como requerimientos de etiquetado o la incorporación de características de agarre en el recipiente puede requerir un espaciamiento diferente al equidistante. El recipiente ilustrado en la figura 1 muestra un recipiente 10 que tiene seis (6) paneles de vacío 32. Los inventores contemplan igualmente que se requerirían menos de seis (6) paneles de vacío 32, tales como tres (3) . Entre los paneles de vacío adyacentes 32 se encuentran salientes o columnas 34. Los salientes o columnas 34 proporcionan soporte estructural y rigidez a la porción de pared lateral 18 del recipiente 10. Tal como se muestra en las figuras 1-6, los paneles de vacío 32 de la presente invención incluyen una serie de depresiones o concavidades 36 formadas en los mismos y a lo largo de los paneles de vacío 32. Visto en elevación, las depresiones 36 son de forma generalmente circular. El área definida entre depresiones adyacentes 36 son salientes 38. Tal como se ilustra, en la modalidad preferida, las depresiones 36 están generalmente espaciadas en forma equidistante una de otra, y dispuestas en hileras horizontales 40 y columnas verticales 42. Las hileras horizontales 40 de las depresiones 36 son generalmente paralelas a un eje radial 44 del recipiente 10, aunque las columnas verticales 42 de las depresiones 36 son generalmente paralelas a un eje longitudinal central 46 del recipiente 10. Cada depresión o concavidad 36 tiene una línea central 55 (véase la figura 13) . Un paso 57 se mide entre líneas centrales adyacentes 55 de depresiones 36. Aunque el paso 57 es generalmente equidistante, el paso 57 a lo largo de las hileras horizontales 40 pueden ser diferentes del paso 57 a lo largo de las columnas verticales 42. Generalmente, el paso 57 para recipientes que tienen una capacidad nominal entre aproximadamente 355 ml (12 onzas fluidas) y aproximadamente 1893 ml (64 onzas fluidas) están entre aproximadamente 0.76 mm (0.030 pulgadas) y aproximadamente 2.29 mm (0.090 pulgadas). Mientras que la geometría de las depresiones 36 antes descrita es la modalidad preferida, una persona con experiencia normal en la técnica entenderá con facilidad que son factibles otros arreglos geométricos. Tales arreglos geométricos alternativos pueden aumentar la cantidad de absorción . Continuando con las figuras 3-6, las depresiones 36, cuando se ven en sección transversal, son generalmente en forma de un cono truncado o redondeado con una superficie o punto más inferior 48 y superficies laterales 50. Las superficies laterales 50 son generalmente planas y se inclinan hacia el eje longitudinal central 46 del recipiente 10. La forma exacta de las depresiones 36 puede variar en gran medida dependiendo de varios criterios de diseño. Una dimensión de profundidad global 52 de las depresiones 36 entre la superficie o punto más inferior 48 de las depresiones 36 y una superficie subyacente 54 del panel de vacío 32 es aproximadamente igual a una dimensión 56 midiendo la longitud de las depresiones 36. La depresión o concavidad 36 tiene una dimensión de profundidad 53 que es menor que un espesor de pared 19 de la porción de pared lateral 18 (véase la figura 13, no dibujada a escala) . Aquellos con experiencia en la técnica de manufactura de recipientes se dan cuenta de que el espesor de pared 19 ó del recipiente 10 varía considerablemente dependiendo de en qué lugar el técnico tome una medida dentro del recipiente 10. Consecuentemente, la dimensión global 52 puede variar ligeramente de una depresión 36 a otra depresión 36 mientras que la dimensión de profundidad interna 53 se mantiene substancialmente consistente. Generalmente, la dimensión de profundidad interna 53 para recipientes que tienen una capacidad nominal entre aproximadamente 355 ml (12 onzas fluidas) y aproximadamente 1893 ml (64 onzas fluidas) están entre aproximadamente 1.19 mm (0.047 pulgadas) y aproximadamente 1.70 mm (0.067 pulgadas). Los espesores de pared 19 del panel de vacío 32 deben se suficientemente delgadas para permitir que el panel de vacío 32 sea flexible y funciones apropiadamente. Consecuentemente, el espesor del material en la superficie o punto más inferior 48 de las depresiones 36 es mayor que el espesor del material en los salientes 38. Típicamente, el espesor de pared 19 en la superficie o punto más inferior 48 está entre aproximadamente 0.127 mm (0.005 pulgadas) a aproximadamente 0.381 mm (0.015 pulgadas), mientras que el espesor de pared
19 en los salientes 38 está entre aproximadamente 0.102 mm
(0.004 pulgadas) y aproximadamente 0.356 mm (0.014 pulgadas).
El panel de vacío 32 también incluye, y está rodeado por, una pared o borde perimetral 58. La pared o borde perimetral 58 define la transición entre la pared lateral 18 y la superficie subyacente 54, y es una pared vertical de aproximadamente 0 mm (0 pulgadas) a aproximadamente 6.35 mm
(0.25 pulgadas) de altura. Consecuentemente, la profundidad del panel de vacío 32 es de aproximadamente 0 mm (0 pulgadas) a aproximadamente 6.35 mm (0.25 pulgadas). Tal como se ilustra en las figuras, la pared o borde perimetral 58 es más corto en el centro del panel de vacío 32 y es más alto en la parte superior y en el fondo del panel de vacío 32. Se notará que la pared o borde perimetral 58 es una estructura identificable de manera distintiva entre la porción de pared lateral 18 y la superficie subyacente 54. La pared o borde perimetral 58 proporciona resistencia a la transición entre la porción de pared lateral 18 y la superficie subyacente 54. Esta transición debe ser abrupta con el fin de maximizar la resistencia local así como formar una estructura geométricamente rígida. La resistencia localizada resultante aumenta la resistencia al fruncido en la porción de pared lateral 18. Los paneles de vacío 32 incluyen además una porción superior 60, una porción central 62, y una porción inferior 64. La superficie subyacente 54 de la porción superior 60, la porción central 62, y la porción inferior 64 son unitarias entre sí y juntas tienen generalmente una forma curva compuesta. Tal como se ilustra en las figuras 3 y 13, moldeada, en sección transversal, la porción superior 60 y la porción inferior 64 forman superficies generalmente cóncavas 66 y 68. Una cúspide 70 de cada una de las superficies cóncavas 66 y 68 mide (para un recipiente típico 10 que tiene una capacidad nominal de aproximadamente 591 ml (20 onzas fluidas)) entre aproximadamente 27.178 mm (1.07 pulgadas) y aproximadamente 37.338 mm (1.47 pulgadas) desde el eje longitudinal central 46 del recipiente 10. Similarmente, moldeada, en su sección transversal, a porción central 62 forma una superficie generalmente convexa 72. Una cúspide 74 de la superficie convexa 72 mide (para un recipiente típico 10 que tiene una capacidad nomina de aproximadamente 591 ml (20 onzas fluidas) entre aproximadamente 29.464 mm (1.16 pulgadas) y aproximadamente 39.624 mm (1.56 pulgadas) desde el eje longitudinal central 46 del recipiente 10. Consecuentemente, la cúspide 70 está más cerca del eje longitudinal 46 que la cúspide 74 por aproximadamente 2.286 mm (0.090 pulgadas) . A pesar de que es posible una mayor diferencia en longitud, la diferencia es típicamente de aproximadamente cero a aproximadamente 2.286 mm (0.090 pulgadas) . Además, la porción central 62 en su sección transversal, tal como se ilustra en la figura 13, tiene un radio subyacente 73 adecuado para establecer una diferencia apropiada entre la porción de la cúspide 70 de la superficie cóncava superior 66 y la superficie cóncava inferior 68, y la posición relativa de la cúspide 74 de la superficie cóncava 72. Similarmente, la figura 18 ilustra una vista en sección transversal en relación con la figura 13 de la superficie convexa 72 que tiene un radio subyacente 75 adecuado, y similarmente diferente del radio 73, para establecer una combinación deseada con el borde o pared perimetral 58. Al envasar, tapar, sellar y enfriar, como se ilustra en las figuras 5 y 6, la porción central 62, así como la porción superior 60 y la porción inferior 64 en menor grado, son jaladas radialmente hacia dentro, hacia el eje longitudinal central 46 del recipiente 10, desplazando volumen, como resultado de las fuerzas de vacío. En esta posición, la porción superior 60, la porción central 62 y la porción inferior 64 del panel de vacío 32, en su sección transversal, forman una segunda superficie cóncava 76. Una cúspide 78 de la segunda superficie cóncava 76 mide entre aproximadamente 22.606 mm (0.89 pulgadas) y aproximadamente 35.306 mm (1.39 pulgadas) desde el eje longitudinal central 46 de recipiente 10. Consecuentemente, al envasar, tapar, sellar, y enfriar, las superficies cóncavas 66 y 68, y en menor grado la superficie convexa 72 desaparecen virtualmente con la segunda superficie cóncava 76 generada en su lugar. Todas las dimensiones anteriores se toman de un recipiente de envasado en caliente de 591 ml (20 onzas fluidas) que tiene un radio de aproximadamente 36.068 mm (1.42 pulgadas). Los inventores anticipan que pueden lograrse dimensiones comparables para recipientes de formas y tamaños variables. Cuanto mayor sea la diferencia entre la medición desde la cúspide 74 hasta el eje longitudinal central 46 y la medición desde la cúspide 78 hasta el eje longitudinal central 46, mayor será el desplazamiento de volumen que potencialmente puede alcanzarse. Dicho de otra manera, cuanto mayor sea el movimiento radial hacia dentro entre la cúspide 74 y la cúspide 78, mayor será el desplazamiento de volumen que puede lograrse. La invención evita la deformación de la porción de pared lateral 18 controlando y limitando la deformación al interior de los paneles de vacío 32. Consecuentemente, la geometría curvada generalmente compuesta, delgada y flexible de los paneles de vacío 32 de la porción de pared lateral 18 del recipiente 10 permite mayor desplazamiento de volumen que en los recipientes que tienen una porción de pared lateral semirrígida. El diagrama ilustrado en la figura 7 muestra el beneficio significativo de la presente invención mediante la reducción de la presión de vacío. Como se discutió a anteriormente, cuanto menor sea la presión a la que se someta el recipiente, mayor será la capacidad para aligerar el recipiente. Tal como se ilustra, un recipiente de control de provisión actual presenta una presión de vacío máxima de aproximadamente 280 mm de Hg. Para la misma cantidad de desplazamiento de volumen que el recipiente de control de provisión actual, el recipiente 10 que tiene paneles de vacío 32 presenta menos presión de vacío, teniendo una presión de vacío máxima de aproximadamente 100 mm de Hg. Consecuentemente, tal como se muestra en la figura 7, el recipiente 10 que tiene los paneles de vacío 32 puede desplazar la misma cantidad de volumen que el recipiente de control de provisión actual a una presión significativamente menor permitiendo así que el recipiente 10 que tiene los paneles de vacio 32 se aligere significativamente. Los mejores datos de prueba presentados en la figura 7 está asociados con un recipiente que tiene tres (3) paneles de vacío 32. Cada panel de vacío 32 ofrece una reducción en la presión de vacío. Los tres (3) tienen una caída significativa en presión de vacío desde los picos 80 que corresponden a cada panel de vacío 32 que por separado se desvían radialmente hacia dentro. Al desviarse cada panel de vacío 32 radialmente hacia dentro, la cantidad de presión de vacío cae significativamente . Las figuras 8, 9 y 10 ilustran una modalidad alterna de un panel de vacío 132 de conformidad con la invención. Los números de referencia similares describirán componentes similares entre las dos modalidades. Como con la modalidad anterior de los paneles de vacío 32, los paneles de vacío 132 incluyen, pero no se limitan a, depresiones 36, salientes 38, una pared perimetral o borde 58, una porción superior 60, una porción central 62, y una porción inferior 64. Los paneles de vacío 132 difieren principalmente de la modalidad anterior de paneles de vacío 32 porque incluyen islas 134. Las islas 134 se localizan generalmente sobre un eje longitudinal central 136 de panel de vacío 132 Aunque las figuras muestran dos islas 134, se contempla que es factible menos que esta cantidad. Las islas 134, en su sección transversal, son generalmente de forma trapezoidal teniendo una superficie superior 138. Las islas 134 ofrecen soporte adicional para la etiquetas de los recipientes. Consecuentemente, como se ilustra en la figura 9, cuando el panel de vacío 132 se invierte completamente, la superficie superior 138 de las islas 134 está a nivel con la superficie externa de la etiqueta de la porción de pared lateral 18 del recipiente 20 ofreciendo con ello soporte adicional para la etiqueta del recipiente. Similarmente, como se ilustra en las figuras 8 y 10, cuando el recipiente 10 está moldeado y vacío, el panel de vacío 132 no está completamente invertido, y la superficie superior 138 de las islas 134 no está a nivel con la superficie externa de la porción de pared lateral 18. Las figuras 11-19 ilustran modalidades de paneles de vacío 32, 232, 332, 432, y 532, e incluyen la serie de depresiones o concavidades 36, como también se ilustra en las figuras 1-6. Las depresiones 36 son preferentemente de forma substancialmente circular; sin embargo, aquellos con experiencia en la técnica reconocerán que son igualmente apropiadas otras formas, tales como, generalmente ovalada, rectangular, o semejante a diamante. Entre y adyacente a las depresiones 36 se encuentran los salientes 38. El saliente 38 también es adyacente a y se junta con el borde o pared perimetral 58. Las figuras 11, 13, y 18, aunque incluyen un detalle adicional, corresponden substancialmente con las figuras 2, 3 y 4. Las figuras 12, 14 - 17, y 19 - 23 ilustran modalidades adicionales contempladas por los inventores. Las modalidades adicionales descritas a continuación proporcionan diferencias sutiles en el desempeño y eficiencia haciendo que cualquier modalidades sea más adecuada para un propósito específico del recipiente que cualquier otra modalidad. Los inventores contemplan que variables del recipiente tales como relación de diámetro a altura del recipiente, capacidad del recipiente, porcentaje del espacio superior del recipiente con respecto a la capacidad nominal del recipiente, el numero de paneles de vacío empleados, la temperatura específica de la bebida durante en proceso de envasado en caliente, el peso del recipiente específico, el espesor específico de la pared del recipiente, etc., son capaces de determinar la elección de la modalidad. La figura 14 ilustra una modalidad de un panel de vacío 232 en sección transversal longitudinal en donde la superficie subyacente 254 en sección transversal es substancialmente una línea recta. Sin embargo, la superficie subyacente 254 retiene una característica generalmente convexa en la porción central 62 como se muestra en sección perpendicular en la figura 18. La figura 15 ilustra una modalidad de panel de vacío 332 en sección transversal que tiene una superficie subyacente 354 que tiene una superficie convexa 372 con una cúspide 374. Las superficies cóncavas 366 y 368 con las cúspides 370 corresponden a un radio de curvatura corto o curvatura de unión, que aquellos con experiencia en la técnica esperan como parte de la transición entre la superficie subyacente 354 y la pared perimetral 58. La superficie subyacente 354 retiene una característica generalmente convexa en la porción central 62 como se muestra en sección transversal perpendicular en la figura 18. La figura 16 ilustra la modalidad de panel de vacío 432 en sección transversal con una superficie subyacente 454 con una cúspide 474. Las superficies cóncavas 466 y 468 con las cúspides 470 son substancialmente una línea recta. La superficie subyacente 454 retiene su característica generalmente convexa en la porción central 62 como se muestra en sección perpendicular en la figura 18. La figura 17 ilustra una modalidad de panel de vacío 532 en sección transversal longitudinal con una superficie subyacente 554. En la porción superior 62 de la modalidad de panel de vacío 532 se encuentra una porción recta 572. La porción superior 60 con la superficie cóncava 566 y la porción inferior 64 con la superficie cóncava 568 tienen cada una de ellas una cúspide 570 y se reúnen con una porción recta 572. La superficie subyacente 554 retiene su característica generalmente convexa en la porción central 62 como se muestra en sección transversal perpendicular en la figura 18. Las figuras 12 y 19 ilustran una modalidad de panel de vacío 632 con un par de ranuras longitudinales 682. Las ranuras longitudinales 682 son adyacentes con las concavidades o depresiones 36 y se unen con la pared perimetral 58. La adición de las ranuras longitudinales 682, que tienen una profundidad interna aproximadamente igual a la profundidad interna de la depresión 36, facilita adicionalmente en ciertos recipientes, la inversión de los paneles de vacío. La dimensión de los salientes 38 entre las ranuras longitudinales 682 y las depresiones 36 adyacentes es similar a la dimensión de los salientes 38 entre cualquier otro par de depresiones adyacentes 36 que tienen un paso 57. Los inventores pretenden que los paneles de vacío 32, 132, 232, 332, 432, y 532, y variaciones que se relacionan con los paneles de vacío 632 sean significativamente flexibles y se inviertan con facilidad cuando se sometan a fuerzas relacionadas con vacío creadas durante el envasado en caliente de una bebida, el sello subsiguiente, y enfriamiento del recipiente 10. La serie de concavidades o depresiones 36 con la profundidad 52, longitud 56, y paso 57 manipulan el espesor de pared 19 para que proporcione una flexibilidad adicional para facilitar la inversión. Sin embargo, los inventores contemplan, que bajo ciertas circunstancias, existe una necesidad de retardar ligeramente la flexibilidad. En otras palabras, los paneles de vacío descritos anteriormente en la presente pueden hacerse también flexibles. Consecuentemente, una modalidad de panel de vacío alternativa 732 se muestra en las figuras 20 y 22 con una serie de depresiones fusionadas 736 alineadas longitudinalmente. Cada depresión fusionada 736 tiene un tamaño equivalente de dos o más depresiones 36 fusionadas entre sí para formar una forma alargada que tiene una longitud 756. De otra manera, las depresiones fusionadas 736 tienen atributos dimensionales similares correspondientes como aquellos encontrados en las depresiones 36 que incluyen la dimensión 56 (anchura de depresión fusionada 736) , la profundidad 52, el espesor de pared 19, y el paso 57. Mientras que la superficie subyacente 754 puede adoptar una configuración en sección transversal longitudinal similar a cualquiera de las superficies subyacentes 54, 254, 354, 454, y 554, discutidas anteriormente, descritas y mostradas en las figuras 13, 14, 15, 16, y 17 respectivamente en la presente, los inventores contemplan una configuración preferida para la superficie subyacente 754 similar a la superficie subyacente 254 de la figura 14. Además, la superficie subyacente 754 del panel de vacío 732 retiene una característica generalmente convexa como se muestra en sección transversal perpendicular en la figura 18. Aquellos con experiencia en la técnica reconocen una posibilidad de un panel de vacío que tiene una combinación de depresiones 36 y depresiones fusionadas 736. Otra modalidad de panel de vacío alternativa 82 se muestra en las figuras 21 y 23 que incluye una serie de depresiones fusionadas 836 con una alineación longitudinal de lado a lado. Cada depresión fusionada 836 tiene un tamaño equivalente de dos o más depresiones 36 fusionadas entre sí para conformar una forma alargada que tiene una longitud 856. En otra forma, las depresiones fusionadas 836 tiene atributos dimensionales similares correspondientes como aquellos encontrados en las depresiones 36 que incluyen la dimensión 56 (anchura de depresión fusionada 836) , la anchura 52, el espesor de pared 19, y el paso 57. La superficie subyacente 854 puede adoptar una configuración en sección transversal similar a cualquiera de las superficies subyacentes 54, 254, 354, 454, y 554, previamente discutidas, descritas y mostradas en las figuras 13, 14, 15, 16 y 17 respectivamente en la presente. Además, la superficie subyacente 854 del panel de vacío 832 retiene una característica generalmente convexa similar como se muestra en sección transversal en la figura 23. Aquellos con experiencia en la técnica reconoces una posibilidad de un panel de vacío teniendo una combinación de depresiones 36 y depresiones fusionadas 836. Mientras que la descripción anterior constituye la modalidad preferida y varias modalidades alternativas de la presente invención, se apreciará que la invención es susceptible a modificación, variación y cambio son alejarse del alcance propio y significado claro de las reivindicaciones anexas. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.