MX2007004687A

MX2007004687A - Montaje de plataforma para vehiculo transportador.

Info

Publication number: MX2007004687A
Application number: MX2007004687A
Authority: MX
Inventors: Sanjeev Kuriakose
Original assignee: Jerr Dan Corp
Priority date: 2004-10-20
Filing date: 2005-10-20
Publication date: 2007-09-07
Also published as: US20060087152A1; US7517005B2; US7264305B2; CA2811134C; CA2584578A1; CA2584578C; EP1807301A1; US20070296248A1; CA2811134A1; WO2006045069A1

Abstract

Se proporciona un montaje (200) de plataforma para usarse con un vehiculo (100) transportador. El montaje de plataforma comprende una porcion (202) de plataforma formada de un primer material y una sub-estructura (204) formada de un segundo material. El montaje de plataforma ademas comprende una placa (208) de interfaz formada, dispuesta entre la porcion de plataforma y la sub-estructura para facilitar el acoplamiento de la porcion de plataforma a la sub-estructura y/o compensar las diferencias en la expansion termica que pudieran existir entre la porcion (202) de plataforma y la sub-estructura (204).

Description

MONTAJE DE PLATAFORMA PARA VEHÍCULO TRANSPORTADOR CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere en general al campo de vehículos transportadores (por ejemplo, carros, vehículos de transporte del tipo que se echa hacia atrás, camiones de semirremolque, etc.). Más específicamente, la presente invención se refiere a la construcción y/o ensamblaje de un montaje de plataforma (por ejemplo, montacargas, plataforma, superficie de soporte, etc.) adecuado para su uso con un vehículo transportador. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los vehículos transportadores tienen un montaje de plataforma que define una superficie adecuada para soportar una carga (por ejemplo, un vehículo, equipo industrial, contenedores, etc.) . Un camión transportador es un tipo de vehículo transportador que incluye un montaje de plataforma (es decir, una plataforma que se echa para atrás, etc.), que se apoya de manera movible en un chasis y/o soporte auxiliar del camión transportador. El montaje de plataforma del camión transportador es incunable o basculante en relación al chasis entre una posición de transporte, en la cual el montaje de plataforma se extiende paralelo al chasis, y una posición de carga, en la cual el montaje de plataforma se extiende en un ángulo en relación al chasis y conecta a tierra, que define un ángulo de aproximación. Un vehículo u otra carga a ser transportada en la superficie definida por el montaje de plataforma, se mueven ascendentemente en la superficie, y el montaje de plataforma se regresa entonces a la posición de transporte . Los montajes de plataforma convencionales de vehículos transportadores típicamente se construyen totalmente de acero (es decir, un montaje de plataforma totalmente de acero) , o se construyen utilizando vigas de soporte de aluminio que se sueldan a una sub-estructura de aluminio (es decir, un montaje de plataforma totalmente de aluminio) . Aunque los montajes de plataforma, totalmente de aluminio, convencionales, son de peso ligero en relación a los montajes de plataforma totalmente de acero, y de los montajes de plataforma, totalmente de aluminio, convencionales, resistentes a la corrosión, en comparación con los montajes de plataforma totalmente de acero, convencionales, tienen ciertas desventajas. Los montajes de plataforma, totalmente de aluminio, tienen una capacidad de carga de peso, algo limitada, en comparación con los montajes de plataforma, totalmente de acero, también son más flexibles de lo que frecuentemente se desea, y tienden a desgastarse debido a la blandura del aluminio.

De acuerdo con esto, existe la necesidad de un vehículo transportador que tenga un montaje de plataforma que combine ciertas ventajas de un montaje de plataforma, totalmente de acero, con ciertas ventajas de un montaje de plataforma, totalmente de aluminio . También existe la necesidad de un montaje de plataforma que sea más rígido que un montaje de plataforma, totalmente de aluminio, pero de peso más ligero que un montaje de plataforma, totalmente de acero. También existe la necesidad de un montaje de plataforma formado de una combinación de materiales que compense las diferencias en expansión térmica, que puedan existir entre los materiales. También existe la necesidad de un montaje de plataforma que permita que una porción de plataforma formada de aluminio sea soldada sobre una sub-estructura formada de acero. Sería deseable proporcionar un vehículo transportador y/o montaje de plataforma que contemple que una o más de estas u otras características ventajosas sean evidentes para aquéllos que revisen esta descripción. Las enseñanzas descritas se extienden a aquellas modalidades las cuales caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexadas, independientemente de si las mismas cumplen una o más de las necesidades anteriormente mencionadas . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una modalidad ejemplar de la presente invención se refiere a un montaje de plataforma para un vehículo transportador. El montaje de plataforma incluye una porción de plataforma que define una superficie de plataforma y formada de un primer material, una sub-estructura que incluye una primera viga de soporte que tiene una longitud y formada de un segundo material, y una porción de interfaz que separa la porción de plataforma de la sub-estructura. El primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que es diferente a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material.

Otra modalidad ejemplar de la presente invención se refiere a un vehículo transportador. El vehículo transportador incluye un chasis, una cabina soportada en el chasis, un montaje de sub-estructura soportado en el chasis, y un montaje de plataforma soportado por la sub-estructura y configurado para ser inclinado mediante un activador accionado mecánicamente. El montaje de plataforma incluye una subestructura que incluye una primera viga de soporte, que se extiende longitudinalmente, que tiene una longitud y formada de un primer material, una placa de interfaz acoplada a lo largo de la longitud de la primera viga de soporte y formada de un segundo material, y una porción de plataforma soldada a la placa de interfaz y formada del segundo material . El primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que es menor a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material . Otra modalidad ejemplar de la presente invención se refiere a un método para ensamblar un montaje de plataforma a un vehículo transportador. El método incluye los pasos de proporcionar una sub-estructura que incluya al menos una viga de soporte que tenga una longitud y formada de un primer material, acoplar una placa de interfaz formada de un segundo material a la viga de soporte y soldar una porción de plataforma a la placa de interfaz. El primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que es diferente a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en perspectiva de un vehículo transportador que tiene un montaje de plataforma de conformidad con una modalidad ejemplar. La FIGURA 2 es una vista en perspectiva de un vehículo transportador que tiene un montaje de plataforma mostrado en la FIGURA 1. La FIGURA 3 es una vista en corte, en perspectiva, parcial, del montaje de plataforma mostrado en la FIGURA 1. La FIGURA 4 es una vista transversal de la porción de plataforma del montaje de plataforma de conformidad con una modalidad ejemplar.

La FIGURA 5 es una vista en perspectiva de una subestructura del montaje de plataforma mostrado en la FIGURA 1.

La FIGURA 6 es una vista en planta, lateral, segmentada, de la sub-estructura mostrada en la FIGURA 3 con una porción de plataforma del montaje de plataforma. La FIGURA 7 es una vista transversal del montaje de plataforma tomado sustancialmente a lo largo de la línea 7-7 de la FIGURA 6. La FIGURA 8 es una vista transversal del montaje de plataforma tomado sustancialmente a lo largo de la línea 8-8 de la FIGURA 6. La FIGURA 9 es una vista transversal del montaje de plataforma tomado sustancialmente a lo largo de la línea 9-9 de la FIGURA 6. La FIGURA 10 es una vista transversal del montaje de plataforma tomado sustancialmente a lo largo de la línea 10-10 de la FIGURA 6. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La FIGURA 1 ilustra una modalidad ejemplar de un vehículo transportador (por ejemplo, grúa, camión plataforma, aparato de remolque, etc.), mostrado como un transportador 100. El transportador 100 es un vehículo transportador del tipo que se echa para atrás que tiene un montaje 200 de plataforma incunable, configurado para soportar una carga (por ejemplo, un vehículo inoperant'e, equipo industrial, contenedor, etc.). Refiriéndose en general a todas las FIGURAS, el montaje 200 de plataforma generalmente comprende una porción 202 de plataforma formada de un primer material y un tren de aterrizaje o sub-estructura 204 formada de un segundo material. Para facilitar el acoplamiento de la porción 202 de plataforma a la sub-estructura 204, y/o para compensar cualquier diferencia en la expansión térmica que pueda existir entre el material que forma la porción 202 de plataforma y el material que forma la sub-estructura 204, se proporciona en la misma una capa 208 intermedia (por ejemplo, una placa de interfaz, una pluralidad de placas de interfaz, etc.) . De acuerdo con una modalidad ejemplar, no excluyente, la porción 202 de plataforma se forma de un material que sea de peso relativamente ligero y resistente a la corrosión (por ejemplo, aluminio, etc.) y la sub-estructura 204 se forma de un material que sea relativamente rígido o fuerte (por ejemplo, acero, etc.) para soportar la porción 202 de plataforma. Por varias razones (por ejemplo, costo, eficiencia, fuerza de unión, etc.), en tal modalidad, puede ser deseable acoplar la porción 202 de plataforma a la subestructura 204 utilizando una operación de soldadura. La formación de la capa 208 intermedia del mismo material o de material similar al de la porción -202 de plataforma, permite que la porción 202 de plataforma se suelde fácilmente sobre la sub-estructura 204 que se suelda directamente a la capa 208 intermedia. El acoplamiento de la capa 208 intermedia a la sub-estructura 204, puede lograrse utilizando uno o más sujetadores mecánicos . Además de proporcionar una interfaz para acoplar la porción 202 de plataforma en relación a la sub-estructura 204, la capa 208 intermedia puede ayudar a compensar cualquier diferencia en la expansión térmica que pueda existir entre el material que forma la porción 202 de plataforma y el material que forma la sub-estructura 204. En una modalidad ejemplar, en donde la porción 202 de plataforma se forma de aluminio y la sub-estructura 204 se forma de acero, el material que forma la porción 202 de plataforma, tiene un coeficiente de expansión térmica que es mayor a un coeficiente de expansión térmica para el material que forma la sub-estructura 204. La expansión relativa del aluminio con acero para un rango de temperatura de más de 300 grados Fahrenheit, es de aproximadamente 0.35 pulgadas. Formando la capa 208 intermedia de un material que tiene sustancialmente el mismo coeficiente de expansión térmica que el material que forma la porción 202 de plataforma, puede proporcionarse un amortiguador entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204.

Para compensar además las diferencias en la expansión térmica entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204, la capa 208 intermedia puede estar en la forma de una pluralidad de placas de interfaz, cada placa de interfaz se proporciona a lo largo de un segmento diferente de la subestructura 204 y se espacia apartada del resto de las placas de interfaz . Un espacio entre las placas de interfaz se dimensiona lo suficiente para permitir que la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204 se expandan y contraigan entre sl a causa de los diferentes coeficientes de expansión térmica sin afectar adversamente la unión entre las dos estructuras. El espacio también puede dimensionarse lo suficiente para recibir un miembro de soporte transversal de la sub-estructura 204, utilizado para reforzar adicionalmente el montaje 200 de plataforma. La compensación de las diferencias en los coeficientes de expansión térmica que puedan existir entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204, puede ser particularmente relevante si el transportador 100 se utiliza en un ambienté en el cual las temperaturas varíen de una temperatura extrema (por ejemplo, estación de verano en donde la temperatura ambiente puede llegar por debajo de 0 grados Fahrenheit, etc.) a otra temperatura extrema (por ejemplo, una estación de verano en donde la temperatura ambiente puede exceder los 100 grados Fahrenheit, etc.). Se pretende que el montaje 200 de plataforma supere las desventajas generalmente asociadas con los montajes de plataforma, totalmente de aluminio, y aquéllos asociados con los montajes de plataforma, totalmente de acero. Por ejemplo, el montaje 200 de plataforma tiene resistencia incrementada (es decir, deflexión reducida, torsión, y/o curvado, etc.) y desgaste mejorado en comparación con el montaje de plataforma, totalmente de aluminio. Además, el montaje 200 de plataforma es de peso sustancialmente más ligero que un montaje de plataforma, totalmente de acero. Se deberá entender que, aunque el montaje 200 de plataforma se describe con detalle en la presente con referencia a una porción 202 de plataforma formada de aluminio y una sub-estructura formada de acero, el montaje 200 de plataforma descrito en la presente puede formarse de cualquier otra combinación de materiales adecuados que incluyan, pero que no están limitados a, aleaciones, bi-metales, plásticos, compuestos (por ejemplo, fibra de vidrio, etc.), etc. Se deberá entender además que, aunque el montaje 200 de plataforma se describirá con detalle en la presente con referencia al transportador 100, el montaje 200 de plataforma descrito en la presente puede aplicarse a, y encontrar utilidad en, otros tipos de vehículos transportadores también. Por ejemplo, el montaje de plataforma puede ser adecuado para su uso con vehículos transportadores que tengan un montaje de plataforma estacionario o cualquier otro vehículo transportador que tenga una plancha o plataforma configurada para soportar una carga. Refiriéndose además a la FIGURA 1, el transportador 100 generalmente incluye un chasis (por ejemplo, una plataforma de camión, etc.), que funciona como una estructura de soporte para los componentes del transportador 100 y típicamente está en la forma de un montaje de estructura. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el chasis incluye primero y segundo miembros de estructura (no mostrados) que se colocan como dos rieles de chasis generalmente paralelos que se extienden en una dirección de adelante hacia atrás entre un primer extremo 102 (una porción delantera del transportador 100) y el segundo extremo 104 (una porción trasera del transportador 100) . El primer y segundo miembros de estructura se configuran como miembros alargados, estructurales o de soporte (por ejemplo, una viga, canal, tubería, extrusión, etc.), espaciados lateralmente apartados y definiendo un vacío o cavidad (no mostrada) la cual generalmente constituye la línea central del transportador 100.

Una pluralidad de ruedas 108 de tracción se acopla de manera giratoria al chasis. El número y/o configuración de las ruedas 108 puede variar dependiendo de la modalidad. De acuerdo a la modalidad ilustrada, el transportador 100 utiliza seis ruedas 108 (un conjunto de ruedas en tándem en el segundo extremo 104 y un conjunto individual de ruedas en el primer extremo 102) . De acuerdo a varias modalidades ejemplares, el transportador 100 puede tener cualquier número de configuraciones de ruedas que incluyan, pero que no estén limitadas a, cuatro, ocho, o doce ruedas. Se muestra además que el transportador 100 incluye un compartimiento para ocupante o cabina 110 soportada por el chasis que incluye un recinto o área capaz de recibir un operador humano o conductor. La cabina 110 se lleva y/o soporta en el primer extremo 102 del chasis e incluye controles asociados con la manipulación del transportador 100 (por ejemplo, controles de direccionamiento, controles de aceleración, etc.) y opcionalmente puede incluir controles para manipular el montaje 200 de plataforma y/o un aparato de remolque, tal como un sistema 112 de sub-levantamiento proporcionado en el segundo extremo 104. Soportado por una porción trasera del chasis está un montaje de sub-estructura (no mostrado) configurado para soportar de manera movible el montaje 200 de plataforma en el chasis. Puede proporcionarse uno o más dispositivos activadores accionados mecánicamente (por ejemplo, cilindros hidráulicos, activadores de tornillos, etc.) para mover el montaje de sub-estructura y/o el montaje 200 de plataforma entre la posición no operativa o de transporte, ilustrada en la FIGURA 1, y una posición de carga inclinada (no mostrada) . Cuando se desea mover el montaje 200 de plataforma a la posición de carga inclinada, uno o más dispositivos activadores inclinan el montaje de sub-estructura en relación al chasis y mueve el montaje 200 de plataforma hacia atrás en relación al montaje de sub-estructura hasta que un extremo libre del montaje 200 de plataforma esté adyacente a la tierra. Una vez en la posición de carga, un vehículo a ser transportado (por ejemplo, un vehículo inoperante, etc.), y/o cualquier otra carga a llevarse por el transportador 100, puede pasarse a una superficie 206 de plataforma del montaje 200 de plataforma, mediante un torno 114 ó algún otro medio, y el montaje 200 de plataforma puede entonces regresarse a la posición de transporte. Refiriéndose ahora a las FIGURAS 2 a 5, el montaje 200 de plataforma se muestra de acuerdo a una modalidad ejemplar. El montaje 200 de plataforma generalmente incluye la porción 202 de plataforma y el bastidor o sub-estructura 204. La porción 202 de plataforma define una superficie 206 de plataforma configurada para soportar un vehículo u otro objetivo que va a transportarse, mientras que la subestructura 204 está configurada para proporcionar soporte a la superficie 202 de plataforma (por ejemplo, rigidez para reducir la deflexión, torsión, curvado, etc.). Dispuesta entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204, está la capa 208 intermedia. La relación entre la porción 202 de plataforma, y la sub-estructura 204, y la capa 208 intermedia, se muestra mejor en la FIGURA 3. La FIGURA 3 es una vista lateral, transversal, del montaje 200 de plataforma de acuerdo a una modalidad ejemplar la cual se ha dividido en tres segmentos: un primer segmento que muestra solamente la sub-estructura 204, un segundo segmento o segmento intermedio que muestra la sub-estructura 204 junto a la capa 208 intermedia, y un tercer segmento que muestra la porción 202 de plataforma junto a la capa 208 intermedia y la sub-estructura 204. En el tercer segmento, se muestra que la capa 208 intermedia separa (por ejemplo, dispuesta intermedia, descentrada, desplazada, etc.) la porción 202 de plataforma de la sub-estructura 204. Refiriéndose a la FIGURA 2, la porción 202 de plataforma incluye una pluralidad de paneles de plataforma o puntales 210 los cuales cuando se empalman conjuntamente o se combinan de algún otro modo, definen la superficie 206 de plataforma. Los puntales 210 de plataforma se forman de un primer material el cual es un material de peso relativamente ligero y resistente a la corrosión. De acuerdo con una modalidad ejemplar, los puntales 210 de plataforma se forman de aluminio. De acuerdo con una modalidad preferida, los paneles 210 de plataforma son miembros de aluminio extruido, formados de un aluminio 6061-T6 ó 6005-T6, de alta resistencia, con un límite de alargamiento mínimo entre aproximadamente 2601 y 2812 kg/cm2 (37,000 y 40,000 libras por pulgada cuadrada (psi)). Como generalmente se conoce por las personas de experiencia ordinaria en la técnica, el coeficiente de expansión térmica para el aluminio, incluyendo sus aleaciones, es de aproximadamente 13 x 10"6 pulgadas/pulgadas/ °F. De acuerdo con varias modalidades alternativas, los puntales 210 de plataforma pueden formarse de cualquier otro material adecuado que tenga las propiedades y/o ventajas similares del aluminio (por ejemplo, peso ligero, resistente a la corrosión, etc.) . El número de puntales 210 de plataforma que definen la superficie 206 de plataforma, puede variar dependiendo de la longitud total de la porción 202 de plataforma y la configuración de los puntales 210 de plataforma. Las FIGURAS 3 y 4 ilustran una vista transversal de un puntal 210 de plataforma de conformidad con una modalidad ejemplar. Se muestra que el puntal 210 de plataforma incluye una plataforma superior 212, sustancialmente horizontal, para proporcionar la superficie 206 de plataforma y un cierto número de pies de soporte (mostrados como bridas 214) , formados en un extremo inferior de un respectivo entramado 216. De acuerdo con la modalidad ilustrada, el puntal 210 de plataforma incluye un primer entramado 216 y una brida 214 en un extremo de la plataforma superior 212 y un segundo entramado 216 y bridas 214 sustancialmente a la mitad de la plataforma superior 212. De acuerdo con una modalidad ejemplar, las bridas 214 y/o el entramado 216 se forman integralmente con la plataforma superior 212. De acuerdo con varias modalidades alternativas, las bridas 214 y/o el entramado 216 pueden formarse como uno o más miembros separados y subsecuentemente acoplarse a la plataforma superior 212. Los puntales 210 de plataforma, ilustrados en las FIGURAS, tienen una configuración que permite a los mismos engancharse entre sí de manera que restringa el movimiento de los puntales 210 de plataforma en una dirección tanto longitudinal (por ejemplo, dirección de adelante hacia atrás del transportador 100, etc.) como vertical. De acuerdo con la modalidad ilustrada, el puntal 210 de plataforma incluye una saliente 218 que se extiende hacia afuera desde un primer extremo de la plataforma superior 212 y una ranura 220 (por ejemplo, surco, canal, hueco, etc.) provista en un segundo extremo opuesto de la plataforma 212 superior (es decir, el extremo que tiene el entramado 216 y la brida 214) para recibir la saliente 218 en el primer extremo de un puntal 210 de plataforma, adyacente. Durante el ensamblaje de la porción 202 de plataforma, un puntal 210 de plataforma se inclina en relación a un puntal 210 de plataforma, adyacente, para insertar y acomodar la saliente 218 en la ranura 220 del puntal 210 de plataforma, adyacente. El puntal 210 de plataforma, inclinado, después de esto puede regresarse a una posición sustancialmente horizontal para enganchar los puntales 210 de plataforma. Una vez enganchados, los puntales 210 de plataforma, adyacentes, pueden acoplarse además entre sí, por ejemplo utilizando operación de soldadura o cualquier otro medio adecuado de acoplamiento (por ejemplo, ajuste por fricción, sujetadores mecánicos, etc.). Las bridas 214 proporcionan una estructura para acoplar los puntales 210 de plataforma a la subestructura 204. De acuerdo con varias modalidades ejemplares, los puntales 210 de plataforma pueden tener cualquier número de perfiles adecuados de una muestra representativa, que tengan una plataforma superior y una estructura para acoplar los puntales 210 de plataforma a la sub-estructura 204. Refiriéndose además a la FIGURA 3, los puntales 210 de plataforma se soportan por la sub-estructura 204. La sub- estructura 204 generalmente incluye una o más vigas de soporte (mostradas como un primer miembro 222 de estructura) que se extienden en una dirección longitudinal (por ejemplo, dirección de adelante hacia atrás del transportador 100, etc.) . Los puntales 210 de plataforma se alinean sustancialmente perpendiculares (es decir transversales, etc.) al primer miembro 222 de estructura. De acuerdo con una modalidad ejemplar, los puntales 210 de plataforma se extienden más allá (es decir, sobresalen por encima, etc.) de los primeros miembros 222 de estructura en una dirección tanto hacia afuera como hacia adentro. En tal modalidad, puede proporcionarse un adral 223 (mostrado en la FIGURA 2) para tapar (por ejemplo, sellar, etc.) y/o apoyar los extremos libres de los puntales 210 de plataforma. Refiriéndose ahora a la FIGURA 5, se muestra una vista en perspectiva de la sub-estructura 204 sin la porción 202 de plataforma y la capa 208 intermedia, de conformidad con una modalidad ejemplar. En la FIGURA 5, se muestra además que la sub-estructura 204 incluye un segundo miembro 224 de estructura. El primer y segundo miembros 222, 224 de estructura se muestran como dos vigas generalmente paralelas y espaciadas apartadamente, que se extienden en la dirección de adelante hacia atrás del transportador 100. El primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, se configuran como miembros alargados de estructura o soporte (por ejemplo, riel, canal, tubo, extrusión, etc.) y pueden apoyarse de forma movible en relación a la sub-estructura del transportador 100. Las FIGURAS 7 a 10 muestran una vista transversal del primer miembro 220 de estructura de conformidad con una modalidad ejemplar. Se muestran que cada uno de los primero y segundo miembros 222, 224 de estructura, comprende una porción 226 de entramado que se extiende verticalmente entre una brida 228 superior, sustancialmente horizontal, y una brida 230 inferior, las cuales proporcionan una viga estructural de sección en doble T. De acuerdo con varias modalidades alternativas, el primero y segundo miembros 222, 224, pueden tener cualquier número de configuraciones adecuadas para apoyar la superficie 202 de plataforma (por ejemplo, tubular, angular, canal en C, etc.). El primer y segundo miembros 222, 224, de estructura, se forman de un segundo material el cual es un material relativamente rígido en comparación con el material que forma la porción 202 de plataforma. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, se forman de acero . Como generalmente es sabido por personas de experiencia ordinaria en la técnica, el coeficiente de expansión térmica para el acero, es de aproximadamente 7 x 10"6 pulgadas/pulgadas/ °F. De acuerdo con una modalidad preferida, el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, se forman de un acero galvanizado en calor con una límite de alargamiento mínimo de aproximadamente 36,000 libras por pulgada cuadrada (psi), según el ASTM Espec. A-36. El revestimiento de zinc galvanizado puede permitir que la subestructura 204 tenga una vida útil de aproximadamente 35 a 40 años. El revestimiento de zinc galvanizado también puede crear una capa protectora entre el material utilizado para formar la porción 202 de plataforma (por ejemplo, aluminio, etc.) y el acero reduciendo así la probabilidad de corrosión a causa de una interacción de metal diferente. De acuerdo con varias modalidades alternativas, el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, pueden formarse de cualquier otro material adecuado que tenga las propiedades similares del acero (por ejemplo, alta resistencia, rigidez, etc.). Refiriéndose además a la FIGURA 5, se muestra que la sub-estructura 204 incluye además una pluralidad de miembros 232 de soporte transversal. Los miembros 232 de soporte transversal refuerzan adicionalmente el montaje 200 de plataforma para reducir la torsión y/o curvado. Se muestra que los miembros 232 de soporte transversal se extienden lateralmente entre el primer miembro 222 de estructura y el segundo miembro 224 de estructura. En tal modalidad, los miembros 226 de soporte transversal, cooperan con el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, para formar un montaje de estructura tipo escalera. De acuerdo con una modalidad preferida, los miembros 232 de soporte transversal, se forman del mismo material que el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, aunque alternativamente, pueden formarse de cualquier otro material adecuado. De acuerdo con una modalidad ejemplar, los miembros 232 de soporte transversal se acoplan al primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, a lo largo de una superficie superior del primer y segundo miembros 222, 224, de estructura. El acoplamiento de los miembros 232 de soporte en esta posición, puede proporcionar un despeje adicional para el montaje de sub-estructura del transportador 100 y/u otros componentes (por ejemplo, el sistema 112 de sub-levantamiento, etc.). De acuerdo con la modalidad ilustrada, el miembro de soporte transversal tiene una sección transversal, sustancialmente con forma de L. De acuerdo con varias modalidades alternativas, el miembro 232 de soporte transversal puede colocarse en cualquier parte alrededor de los primero y segundo miembros 222, 224 de estructura (por ejemplo, en una superficie de fondo, localizarse centralmente, etc.) y puede formarse de cualquiera de una variedad de secciones transversales adecuadas (por ejemplo, tubular, sólida, canal en C, viga en I, etc. ) .

Para facilitar el acoplamiento de la porción 202 de plataforma a la sub-estructura 204, y/o para compensar cualquier diferencia en la expansión térmica que pueda existir entre el material que forma la porción 202 de plataforma y el material que forma la sub-estructura 204, se proporciona la capa 208 intermedia (por ejemplo, una placa de interfaz, una pluralidad de placas de interfaz, etc.) . Como se muestra en la FIGURA 3, la capa 208 intermedia se proporciona entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204. La capa 208 intermedia generalmente incluye un miembro o placa 209 de interfaz, proporcionado a lo largo de la superficie superior del primer y segundo miembros 222, 224 de estructura. De acuerdo con una modalidad ejemplar, la porción 202 de plataforma se acopla a la placa 209 de interfaz y la placa 209 de interfaz a su vez se acopla a la sub-estructura 204. De acuerdo con una modalidad preferida, la porción 202 de plataforma se acopla a la placa 209 de interfaz utilizando una operación de soldadura. En tal modalidad, las bridas 214 de los puntales 210 de plataforma, pueden soldarse directamente a las placas 209 de interfaz. De acuerdo con varias modalidades alternativas, la porción 202 de plataforma puede acoplarse directa o indirectamente a la placa 209 de interfaz utilizando cualquiera de una variedad de medios adecuados de acoplamiento (por ejemplo, sujetadores mecánicos, soldadura indirecta, etc. ) . Las placas de interfaz preferiblemente se acoplan al primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, utilizando uno o más sujetadores mecánicos (por ejemplo, pernos, tornillos, broches, remaches, clips, etc.). Como se muestra con detalle en la FIGURA 6, las placas 209 de interfaz pueden acoplarse al primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, utilizando pernos y tuercas. De acuerdo con una modalidad ejemplar, los pernos y tuercas se configuran para resistir el torcimiento o rotación resultante de la expansión térmica, relativa, entre la porción 202 de plataforma y la subestructura 204 lo cual puede provocar una pérdida de fuerza torsión y fuerza del sujetador. Para resistir el torcimiento, una abertura en la sub-estructura 204 a través de la cual el perno atraviesa, se forma con un corte transversal, no circular, correspondiente al corte transversal del cuello o cabeza operante del perno. Por ejemplo, la abertura en la subestructura 204 puede ser sustancialmente rectangular para corresponder a un perno de cabeza redondeada con cuello cuadrado. Esta configuración evita el movimiento de rotación del perno una vez que se inserta a través de la abertura. Las FIGURAS 8 y 9 ilustran un solo perno y tuerca que se utilizan para sujetar la placa 209 de interfaz a la primera estructura 222 de soporte en cada localización de acoplamiento a lo largo de la primera viga 222 de soporte. La FIGURA 10 ilustra dos pernos y tuercas que se utilizan para sujetar la placa 209 de interfaz a la primera estructura 222 de soporte cerca de la porción trasera del montaje 200 de plataforma. Proporcionando el perno y tuerca adicionales en la porción trasera del montaje 200 de plataforma, puede reforzarse adicionalmente la juntura en una localización susceptible a recibir la mayoría de fuerza. De acuerdo con varias modalidades alternativas, puede utilizarse cualquier número de pernos u otros sujetadores para sujetar la placa 209 de interfaz a la primera viga 222 de soporte. De acuerdo con una modalidad ejemplar, se inserta una abertura formada en las placas 209 de interfaz a través de las cuales el perno atraviesa (por ejemplo, alargada, oblonga, etc.) en una dirección longitudinal para compensar adicionalmente las diferencias en la expansión térmica, que puedan existir entre la placa 209 de interfaz y la subestructura 204. Por ejemplo, la abertura en la placa 209 de interfaz puede ser de aproximadamente 1.90 centímetros (0.75 pulgadas) de largo para permitir una expansión relativa alrededor de perno de carrocería de 1.27 centímetros (0.50 pulgadas) de diámetro. De acuerdo con varias modalidades alternativas, las aberturas proporcionadas en la sub- estructura 204 y/o las placas 209 de interfaz pueden tener cualquiera de un cierto número de configuraciones para recibir un sujetador mecánico utilizado para acoplar la placa 209 de interfaz a la sub-estructura 204. La placa 209 de interfaz preferiblemente se forma de un material que permita acoplar la porción 202 de plataforma a la placa 209 de interfaz utilizando una operación de soldadura y la cual reducirá la expansión térmica relativa entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204. Por ejemplo, la placa 209 de interfaz puede formarse de un material que tiene un coeficiente de expansión térmica sustancialmente igual a un coeficiente de expansión térmica del material utilizado para formar la porción 202 de plataforma. Preferiblemente, el material que forma la capa 208 intermedia es el mismo material que forma la porción 202 de plataforma (por ejemplo, aluminio, etc.). De acuerdo con una modalidad ejemplar, la capa 208 intermedia comprende una pluralidad de placas 209 de interfaz, dispuestas entre los puntales 210 de plataforma de la porción 202 de plataforma y el primer y segundo miembros 222, 224 de estructura, de la sub-estructura 204. Refiriéndose a la FIGURA 6, cada placa 209 de interfaz se proporciona a lo largo de un segmento diferente del primer y segundo miembros 222, 224 de estructura y se espacia apartado del resto de las placas 209 de interfaz. Un espacio 211 entre las placas 209 de interfaz, se dimensiona lo suficiente para permitir que la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204 se expandan y contraigan relativamente entre sí a causa de los diferentes coeficientes de expansión térmica sin afectar adversamente la juntura entre la porción 202 de plataforma y la sub-estructura 204 (por ejemplo, juntura soldada entre los puntales 210 de plataforma y las placas 209 de interfaz, etc.). El espacio 211 también puede dimensionarse lo suficiente para recibir el miembro 232 de soporte transversal de la sub-estructura 204 utilizada para reforzar adicionalmente el montaje 200 de plataforma. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el espacio 211 es mayor a aproximadamente 0.76 centímetros (0.30 pulgadas). De acuerdo con varias modalidades alternativas, el espacio 211 puede ser mayor o menor a 0.76 centímetros (0.30 pulgadas), para proporcionar una cantidad deseada de despeje para una expansión térmica relativa y/o para recibir el miembro 232 de soporte cruzado. De acuerdo con una modalidad ejemplar, cada placa 209 de interfaz de la capa 208 intermedia, está entre aproximadamente 20 por ciento y 25 por ciento de la superficie total del primer y segundo miembros 222, 224 de estructura. En tal modalidad, se proporcionan aproximadamente cinco placas 209 de interfaz en cada uno del primero y segundo miembros 222, 224 de estructura, o un total de diez placas 209 de interfaz. Es importante notar que la construcción y arreglo del montaje de plataforma como se muestra en las diversas modalidades ejemplares, es ilustrativa solamente. Aunque solamente se han descrito con detalle unas cuantas modalidades de la presente invención en esta descripción, aquellos expertos en la técnica que revisen esta descripción apreciarán fácilmente son posibles que muchas modificaciones (por ejemplo, variaciones en tamaños, dimensiones, estructuras, formas y proporciones de los diversos elementos, valores de parámetros, arreglos de montaje, uso de materiales, colores, orientaciones, etc.) sin apartarse materialmente de las nuevas enseñanzas y ventajas de la materia objeto recitada en las reivindicaciones. Por ejemplo, se muestra que los elementos formados integralmente pueden construirse de múltiples partes o elementos, mostrados como partes múltiples pueden formarse integralmente, la posición de elementos puede invertirse o de algún otro modo variarse, y la naturaleza o número de elementos discretos o posiciones, puede alterarse o variarse. De acuerdo con esto, se pretende que todas las modificaciones sean incluidas dentro del alcance de la presente invención como se define en las reivindicaciones anexadas. El orden o secuencia de cualquier proceso o pasos de método, puede variare o re-secuenciarse de acuerdo a modalidades alternativas. Pueden hacerse otras sustituciones, modificaciones, cambios y omisiones, en el diseño, condiciones de operación y arreglo de las modalidades ejemplares sin apartarse del alcance de la presente invención, como se expresa en las reivindicaciones anexadas .

Claims

REIVINDICACIONES 1.- Un montaje de plataforma para un vehículo transportador, el montaje de plataforma caracterizado porque comprende-. una porción de plataforma que define una superficie de plataforma y formada de un primer material; una sub-estructura que incluye una primera viga de soporte que tiene una longitud y formada de un segundo material ; y una porción de interfaz que separa la porción de plataforma de la sub-estructura, en donde el primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que es diferente a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material .
2. - El montaje de plataforma de la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de interfaz se acopla a la primera viga de soporte y la porción de plataforma se acopla a la porción de interfaz.
3.- El montaje de plataforma de la reivindicación 2, caracterizado porque la porción de interfaz se acopla directamente a la viga de soporte utilizando un sujetador mecánico y la porción de plataforma se acopla directamente a la interfaz utilizando una operación de soldadura.
4.- El montaje de plataforma de la reivindicación 3, caracterizado porque el sujetador mecánico es un perno que atraviesa una primera abertura en la viga de soporte y una segunda abertura en la porción de interfaz, la abertura en la porción de interfaz es alargada en una dirección longitudinal para permitir que la porción de interfaz se expanda en relación a la sub-estructura.
5.- El montaje de plataforma de la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de interfaz comprende una pluralidad de placas de interfaz acopladas a la primera viga de soporte, cada porción de interfaz está acoplada a un segmento diferente de la longitud de la primera viga de soporte y espaciada apartada del resto de las placas de interfaz .
6. - El montaje de plataforma de la reivindicación 5, caracterizado porque cada placa de interfaz tiene una longitud entre aproximadamente 20 por ciento y aproximadamente 25 por ciento de una longitud total de la primera viga de soporte .
7.- El montaje de plataforma de la reivindicación 6, caracterizado porque un espacio entre las placas de interfaz, adyacentes, se dimensiona lo suficiente para compensar las diferencias en la expansión térmica entre el primer material y el segundo material .
8.- El montaje de plataforma de la reivindicación 7, caracterizado porque un espacio entre las placas de interfaz, es de al menos 0.76 centímetros (0.30 pulgadas).
9.- El montaje de plataforma de la reivindicación 5, caracterizado porque la sub-estructura comprende además: una segunda viga de soporte que se extiende paralela a y lateralmente descentrada de la primera viga de soporte; y al menos un miembro de soporte transversal, acoplado entre la primera viga de soporte y la segunda viga de soporte, en donde el miembro de soporte transversal en un espacio definido por las placas de interfaz, adyacentes.
10.- El montaje de plataforma de la reivindicación 9, caracterizado porque la porción de plataforma comprende una pluralidad de puntales los cuales se extienden generalmente transversales sobre la primera viga de soporte y la segunda viga de soporte y generalmente paralelos sobre el miembro de soporte transversal .
11.- El montaje de plataforma de la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de plataforma y la porción de interfaz sustancialmente tienen el mismo coeficiente de expansión térmica.
12.- El montaje de plataforma de la reivindicación 11, caracterizado porque la porción de plataforma y la porción de interfaz se forman de aluminio.
13.- El montaje de plataforma de la reivindicación 12, caracterizado porque la primera viga de soporte de la subestructura, se forma de acero.
14.- Un vehículo transportador caracterizado porque comprend : un chasis; una cabina soportada por el chasis; un montaje de sub-estructura soportado por el chasis; y un montaje de plataforma soportado por la sub-estructura y configurado para inclinarse mediante un activador accionado mecánicamente en relación al chasis, el montaje de plataforma comprende : una sub-estructura que incluye una primera viga de soporte que se extiende longitudinalmente, que tiene una longitud y formada de un primer material ,- una placa de interfaz acoplada a lo largo de la longitud de la primera viga de soporte y formada de un segundo material ; y una porción de plataforma soldada a la placa de interfaz y formada del segundo material, en donde el primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que sea menor a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material .
15.- El vehículo transportador de la reivindicación 14, caracterizado porque el montaje de plataforma comprende además una pluralidad de placas de interfaz acopladas a la primera viga de soporte, cada placa de interfaz se acopla a un segmento diferente de la longitud de la primera viga de soporte y se espacia apartada del resto de las placas de interfaz .
16.- El vehículo transportador de la reivindicación 15, caracterizado porque la sub-estructura del montaje de plataforma, comprende además: una segunda viga de soporte que se extiende paralela a y lateralmente descentrada de la primera viga de soporte; y al menos un miembro de soporte transversal, acoplado entre la primera viga de soporte y la segunda viga de soporte, en donde el miembro de soporte cruzado se proporciona en un espacio definido por las placas de interfaz adyacentes .
17.- El vehículo transportador de la reivindicación 16, caracterizado porque el primer material es acero y el segundo material es aluminio.
18.- Un método para ensamblar un montaje de plataforma a un vehículo transportador, caracterizado porque comprende: proporcionar una sub-estructura que incluye al menos una viga de soporte que tiene una longitud y formada de un primer material ; acoplar una placa de interfaz formada de un segundo material a la viga de soporte; y soldar una porción de plataforma a la placa de interfaz, en donde el primer material tiene un coeficiente de expansión térmica que es menor a un coeficiente de expansión térmica para el segundo material .
19.- El método de la reivindicación 18, caracterizado porque comprende además acoplar una pluralidad de placas de interfaz a la viga de soporte y espaciar apartadas las placas de interfaz en una dirección longitudinal a lo largo de la longitud de la viga de soporte.
20.- El método de la reivindicación 19, caracterizado porque el paso de acoplar las placas de interfaz a la viga de soporte, comprende acoplar la interfaz a la viga de soporte con un sujetador mecánico.