LU84777A1 - Procede et dispositif de revetement de feuilles ou de rubans de matiere vitreuse - Google Patents

Description

La présente invention concerne un procédé de formation d'un revêtement de métal ou de composé métallique sur une face d'un substrat chaud en matière vitreuse, sous forme de feuille ou de ruban, au cours duquel le substrat se déplace de manière continue dans une 5 direction donnée (ci-après dénommée "direction aval") le long d'un parcours traversant un poste de revêtement et au cours duquel on ; décharge des gouttelettes de matière liquide donnant naissance au revêtement, dans la direction aval, de telle manière que cette matière entre en contact avec le substrat audit poste de revêtement, on extrait 10 de manière continue des vapeurs du poste de revêtement dans la direction aval et ensuite on recuit le substrat.

Des procédés de ce type sont utilisés par exemple de la manière décrite dans le brevet britannique 1. 516. 032 pour former des revêtements qui modifient la couleur apparente du verre et/ou 15 qui confèrent toute autre propriété désirée vis-à-vis du rayonnement incident, par exemple une propriété de réflexion vis-à-vis du rayonnement infra-rouge.

La matière donnant naissance au revêtement est appliquée sous forme liquide, par exemple en solution telle que décrite 20 dans le brevet britannique 1. 523. 991.

Dans certains procédés du type ci-dessus, la matière déchargée donnant naissance au revêtement est une substance unique, et dans d'autres procédés, elle comprend plus d'une substance donnant naissance au revêtement, par exemple un constituant principal et un 25 additif. Lorsque plus d'une substance donnant naissance au revêtement sont déchargées sur le substrat, elles peuvent être déchargées sous forme de mélange ou séparément, ainsi qu'on le décrit dans la demande de brevet britannique de BFG Glassgroup n° 81 18 611 (publication ne GB 2. 078. 213 A).

30 Des procédés tels que décrits sont particulièrement utiles pour former des revêtements d'oxydes métalliques sur des rubans de verre sortant d'une installation de formage de verre plat, par exemple une machine d'étirage ou une cuve de flottage.

Il n'est pas facile de former des revêtements satisfai-35^ sant aux normes de haute qualité que le marché exige parfois.

// Un problème important que l'on rencontre est la Æ- i t Λ z non-uniformité de l'adhérence du revêtement au verre. Un autre problème est la non-uniformité de la structure interne du revêtement formé. On a trouvé que les difficultés posées par ces problèmes s'accroissent avec un accroissement du débit d'application de la 5 matière donnant naissance au revêtement, de sorte qu'elles sont particulièrement importantes lorsqu'on applique des revêtements : épais et/ou lorsque le substrat défile rapidement au poste de revê- , tement, par exemple lorsqu'on revêt un ruban de verre flotté qui vient d'être formé.

10 Un des objets de la présente invention est d'améliorer l'uniformité de l'adhérence et l'uniformité de la structure de revêtements formés par un procédé du type décrit ci-dessus.

La présente invention fournit un procédé de formation d'un revêtement de métal ou de composé métallique sur une face d'un 15 substrat chaud en matière vitreuse, sous forme de feuille ou de ruban, au cours duquel le substrat se déplace de manière continue dans une direction donnée (ci-après dénommée "direction aval") le long d'un parcours traversant un poste de revêtement et au cours duquel on décharge des gouttelettes de matière liquide donnant naissance 20 au revêtement, dans la direction aval de telle - manière que cette matière entre .en contact avec le substrat au dit poste de revêtement, on extrait de manière continue des vapeurs du poste de revêtement dans la direction aval, et ensuite on recuit le substrat caractérisé en ce que le substrat chaud portant le revê-25 tement passe du poste de revêtement à une galerie de recuisson via un poste de réchauffage dans lequel de l'énergie thermique radiante est fournie au substrat chaud portant le revêtement en quantité suffisante pour élever la température ou la température moyenne de sa surface portant le revêtement à ce poste, à un certain » 30 niveau dont la limite supérieure au moins n'est pas inférieure à une température inférieure de 100°C à la température ou à la température moyenne de la dite surface immédiatement avant qu'elle n'entre en contact avec la dite matière donnant naissance au revêtement.

On a trouvé que l'application de chaleur, selon l'inven-35 tion, au substrat portant le revêtement, a pour résultat d'améliorer / l'adhérence du revêtement au substrat, ce qui implique une meilleure A- 3 \ * ! *.

résistance au vieillissement, et aussi de conférer une structure plus uniforme au revêtement. La structure plus uniforme du revêtement est mise en évidence par une qualité optique améliorée, en particulier une réduction de diffusion de la lumière. On croit que ces résul-5 tats sont obtenus parce que le chauffage permet un réarrangement des cristaux du revêtement et/ou donne naissance à des conditions de croissance des cristaux plus favorables, et on en déduit que l'absorption d'énergie calorifique qui se produit généralement lorsque la matière donnant naissance au revêtement réagit sur le substrat agit 10 sur la croissance et sur l'adhérence au substrat des cristaux du revêtement.

L'invention présente un intérêt particulier lorsque la matière donnant naissance au revêtement est pulvérisée sur le substrat sous forme de solution, ainsi qu'on le préfère. Ceci est probablement 15 dû à l'enlèvement de grandes quantités d'énergie calorifique du substrat pour chauffer et évaporer le solvant utilisé. Un exemple spécifique est la formation d'un revêtement d'oxyde d' étain par pulvérisation d'une solution de chlorure d'étain, avec ou sans autres ingrédients.

L'invention est spécialement avantageuse dans les for-20 mes de réalisation dans lesquelles la matière donnant naissance au revêtement comprend un composé métallique (de préférence un chlorure d'étain) à partir duquel un revêtement d'oxyde métallique est formé in situ par réaction chimique ou par décomposition, par exemple par pyrolyse, au contact du verre chaud. Du verre portant 25 des revêtements d'oxyde métallique est utilisé en grandes quantités en tant que vitrage de protection contre le rayonnement infra-rouge et pour d’autres usages. Pour de nombreux usages, il est souhaitable i que de tels revêtements d'oxyde aient une épaisseur de plusieurs centaines de nanomètres. Lorsqu'on forme un revêtement d'oxyde 30 métallique, on préfère maintenir une atmosphère non réductrice au poste de réchauffage, en contact avec le revêtement. De manière très appropriée, de l'air ou une autre atmosphère oxydante est maintenu(e) à ce poste parce qu'il est favorable d'y maintenir un excès d'oxygène.

L'invention présente un intérêt particulier pour former 35 des revêtements épais de métal ou de composé métallique. Dans des fi J formes préférées de réalisation, le revêtement formé a une épaisseur 4 i S 1.

- du cinquième ordre interférentiel au moins. La difficulté de former des revêtements uniformes décrite ci-dessus est particulièrement mise en évidence lorsqu'on forme des revêtements de telles épaisseurs.

Le débit de l'application du revêtement peut être rela-5 tivement élevé, de sorte que le procédé convient bien pour revêtir des substrats qui se déplacent très rapidement, par exemple des rubans - de verre qui viennent d'être formés, se déplaçant en continu. Dans des procédés préférés selon l'invention, la vitesse de déplacement du substrat au travers du poste de revêtement est d'au moins 2 mètres 10 par minute. Il est très avantageux d'utiliser l'invention pour former un revêtement ayant une épaisseur du cinquième ordre interférentiel au moins sur un substrat se déplaçant à cette vitesse ou à une vitesse supérieure.

De préférence, la température ou la température .15 moyenne de la surface du substrat à revêtir est comprise entre 550° et 650° C à un endroit situé le long du parcours du substrat immédiatement en amont de celui auquel il entre en contact avec la matière donnant naissance au revêtement. Généralement, cette gamme de température est la mieux appropriée pour la formation de revêtements de 20 bonne qualité optique, et notamment des revêtements d'oxyde métallique formés par pyrolyse.

Dans les limites, citées ci-dessus, de température de rechauffage, les améliorations résultant de l'étape de réchauffage tendent généralement à être plus importantes lorsque la température 25 de réchauffage approche la température de la surface du substrat immédiatement avant qu'elle n'entre en contact avec la matière donnant naissance au revêtement, pourvu que cette dernière température soit aussi favorable que possible au dépôt d'un revêtement de bonne qualité, au poste de revêtement. De préférence, la limite supérieure au moins 30 du niveau de température auquel on élève la température ou la température moyenne de la surface du substrat portant le revêtement au poste de réchauffage, n'est pas inférieure à une température inférieure de 50 0 C à la température ou à la température moyenne de cette surface immédiatement avant qu'elle n'entre en contact avec la matière donnant 35 naissance au revêtement. Ces conditions sont recommandées pour | J, obtenir les meilleurs résultats en ce qui concerne l'uniformité du A~ j f ·.

I \ ii j 5 revêtement et son adhérence au substrat. La limite supérieure du niveau de température de réchauffage cité ci-dessus peut en fait être supérieure à la dite température avant le contact, mais généralement, il n'est pas nécessaire de réchauffer jusqu'à un tel niveau.

5 Pour favoriser les meilleurs résultats, on préfère que à la limite supérieure du niveau de température de rechauffage, le matériau formant le substrat ait une viscosité moyenne comprise entre 11 12 10 et 10 poises. Cette condition est avantageuse parce que à cette viscosité, toute contrainte mécanique interne résiduelle dans le substrat 10 peut aisément être supprimée en vue d'une recuisson contrôlée.

Il est recommandé que, au poste de réchauffage, le substrat portant le revêtement soit chauffé au moyen d'un ou plusieurs élément(s) de chauffage radiant(s) émettant un rayonnement correspondant à une température de corps noir comprise entre 900“C et 1.600eC. 15 Cette condition est favorable du point de vue de l'efficacité du chauffage. Les revêtements de composé métallique principalement intéressants, particulièrement les revêtements d'oxyde métallique réfléchissant l'infra-rouge, ont une émissivité relativement faible et par l'emploi d'un ou plusieurs élément(s) de chauffage radiant(s) émettant 20 un rayonnement correspondant à une dite température de corps noir, on peut s'assurer que le rayonnement atteignant le revêtement n'est pas ou n'est pas substantiellement réfléchi par celui-ci.

On préfère spécialement que la chaleur fournie au poste de réchauffage donne au substrat portant le revêtement un profil de 25 température prédéterminé , au travers de sa largeur. Le substrat de matière vitreuse peut de cette façon être amené à une condition optimale pour un traitement ultérieur. Cette caractéristique facultative préférée est particulièrement avantageuse dans le cas où le substrat est un ruban de verre venant d'être formé sur lequel on forme un 30 revêtement avant sa recuisson. Il est spécialement souhaitable, lorsqu'on recuit un ruban de verre, que le verre ait un profil de température peu marqué au-travers de sa largeur. On notera que le profil de température effectivement optimum peut varier avec la composition du verre et,en fait,avec la méthode de formation du ruban. Par exem-35 pie, lorsqu'un ruban de verre étiré qui vient d'être formé pénètre dans / - ----------- \ * 6 dôme est souvent souhaitable, la température du centre du ruban étant de 50°C plus élevée que celle des bords. Dans le cas d'un ruban de verre flotté de composition similaire, une différence de température plus basse est normalement souhaitable.

5 On préfère que le substrat issu du poste de réchauffage passe par un compartiment de stabilisation de la température pour permettre la modification contrôlée des gradients thermiques à l'intérieur du substrat.

Avantageusement, la vitesse de déplacement du substrat 10 et la longueur de ce compartiment de stabilisation de température sont telles que tout incrément du substrat reste dans ce compartiment pendant une durée comprise entre 10 et 40 secondes. Cette disposition permet un laps de temps suffisant pour obtenir l’égalisation et la stabilisation d’un niveau de température.

"15 De préférence, la vitesse de déplacement du substrat et la longueur du poste de réchauffage sont telles que tout incrément du substrat reste à l’intérieur de ce poste pendant une durée comprise entre 5 et 20 secondes. On a trouvé que le réchauffage pendant une durée de cet ordre donne de très bons résultats. Moins de 5 secondes 20 n’est pas vraiment suffisant pour obtenir le bénéfice entier de l’invention et plus de 20 secondes nécessite ou bien un poste de réchauffage très long, ou bien une réduction non souhaitable de la vitesse de déplacement du substrat.

Dans certaines formes préférées de réalisation de 25 l’invention, au poste de réchauffage, le substrat passe entre des rideaux de flammes disposés de chaque côté de son parcours.

On peut évidemment utiliser un procédé selon l’invention pour le revêtement de feuilles de verre, mais il présente un intérêt particulier lorsque le substrat est un ruban de verre chaud frafchement 30 formé. Le verre flotté en particulier peut être revêtu par un procédé selon l’invention.

L’invention comprend un dispositif adapté à la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus et elle fournit dès lors un dispositif de formation d’un revêtement de métal ou de composé métallique sur 35 une face d’un substrat chaud en matière vitreuse, sous forme de | feuille ou de ruban, comprenant un poste de revêtement, des moyens 7 \ * s ·* !) pour déplacer le substrat de manière continue dans une direction donnée (ci-après dénommée "direction, aval") le long d'un parcours traversant le poste de revêtement et une galerie de recuisson, des moyens pour décharger des gouttelettes de matière liquide susceptible 5 de donner naissance au revêtement, dans la direction aval, de telle manière que cette matière entre en contact avec le substrat au poste de revêtement et des moyens pour extraire de manière continue des vapeurs du poste de revêtement dans la direction aval, caractérisé en ce que à un endroit situé entre ledit poste de revêtement et la dite 10 galerie de recuisson se trouve un compartiment qui est séparé du dit poste de revêtement par au moins une cloison, le compartiment (appelé dans le texte qui suit "compartiment de réchauffage") étant pourvu de moyens de chauffage radiant pour chauffer le substrat lorsqu'il avance au-travers de ce compartiment.

15 Ceci constitue un dispositif simple et approprié pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.

De préférence, dans le compartiment de réchauffage se trouvent plusieurs éléments de chauffage radiants contrôlables de manière .indépendante disposés côte-à-côte transversalement au 20 parcours du substrat. De préférence, ces moyens de chauffage sont ajustables en hauteur au-dessus du parcours du substrat. L'ajustage ' de la hauteur des moyens de chauffage est un moyen très simple de contrôle du réchauffage du substrat.

Avantageusement, le dispositif comprend en aval du 25 compartiment de réchauffage un compartiment de stabilisation de la température pour permettre la modification contrôlée des gradients thermiques à l'intérieur du substrat.

, Dans certains dispositifs selon l'invention on utilise une ou plusieurs des caractéristiques suivantes dont les avantages appa-30 raîtront dans la description des caractéristiques facultatives du procédé correspondant, qui précède : - il comprend de chaque côté du parcours du substrat dans le compartiment de réchauffage, des moyens de former des rideaux de flammes; 35 / - il comporte un convoyeur pour déplacer le substrat ]h> chaud en matière vitreuse directement d'une installation de formage \ * s »

Iij i î 8 d'un ruban de matière vitreuse au dit poste de revêtement; - l'installation de formage du ruban est une installation de formage de verre flotté; - les postes de revêtement et de réchauffage sont dis-5 posés entre une installation de formage du ruban et une galerie de recuisson.

La présente invention sera maintenant décrite avec plus de détails en se référant au dessin annexé qui montre une coupe schématique latérale d'un dispositif de mise en oeuvre de la présente 10 invention.

Dans le dessin, un ruban de verre fraîchement formé 1 est transporté par un convoyeur 2 dans la direction de la flèche A, depuis une installation de formage de ruban (non représentée) qui peut par exemple être du type Libbey Owens pour fabriquer du verre à vitre 15 ou du type cuve de flottage. Le ruban 1 est acheminé le long d'une structure en forme de tunnel dans laquelle sont disposés un poste de revêtement 3, un compartiment de réchauffage 4 et un compartiment de stabilisation 5, suivi d'une galerie de recuisson 6.

Le poste de revêtement 3 est séparé de l'installation 20 de formage de ruban de façon connue au moyen d'un écran 7. Des substances donnant naissance au revêtement sont appliquées au moyen d'un pulvérisateur 8 qui se déplace en va et vient dans une direction transversale au parcours du ruban. Le pulvérisateur décharge les substances donnant naissance au revêtement vers l'avant (c'est-à-dire 25 dans la direction aval indiquée par la flèche A) et vers le bas en direction du ruban de verre, ainsi que l'indiquent les traits interrompus représentant le jet pulvérisé. Des vapeurs sont aspirées par des aspirateurs 9 dont les embouchures s'étendent sur la totalité de la largeur du parcours du ruban, de manière que les vapeurs ne détèrio-30 rent pas le revêtement formé. En raison de la perte calorifique en direction des côtés des enceintes au travers desquelles passe le ruban, ses bords seront généralement plus froids que sa,.région centrale et la totalité du ruban sera, de plus, refroidie par toute réaction endothermique sur le ruban pendant la formation du revêtement. Si les 35 substances formant le revêtement sont pulvérisées sous forme de so-|^ lution, on notera que l’évaporation du solvant privera, en plus, le d>\ : S * -.

9 ruban de la chaleur nécessaire à cette évaporation. La chaleur latente de vaporisation du solvant aura aussi un effet de refroidissement sur le ruban. Il résulte de ces facteurs que la température ou la température moyenne du ruban peut être portée à une valeur inférieure 5 au minimum requis pour former un revêtement de haute qualité, ayant une bonne ahdérence au ruban de verre et également à une température trop basse pour la recuisson. La tendance de ce phénomène à se produire sera évidemment plus grande si plus importante est la quantité de solvant pulvérisée sur le ruban, laquelle quantité est 10 généralement fonction de la quantité de soluté et de l'épaisseur du revêtement à former sur le verre.

Selon l'invention, le ruban portant le revêtement passe du poste de revêtement à un compartiment de réchauffage 4 dans lequel il est chauffé au moyen d'un ou plusieurs éléments radiants 10 15 adossés à des réflecteurs 11 assujettis au toit de la structure en forme de tunnel. Le compartiment de réchauffage est pourvu d'écrans 13, 14 amont et aval dont le premier sépare ce compartiment du poste de revêtement 3. Le compartiment de réchauffage 4 peut si on le désire être subdivisé en un nombre de sections côte-à-côte au moyen d'écrans 20 tels 1ue 15, chacune de ces sections comportant un ou plusieurs élément(s) radiant(s) pouvu(s) de réflecteur(s) 10, 11. Ceci permet une variation contrôlée de l'apport en rayonnement calorifique au travers de la largeur du ruban et ainsi de conférer au ruban portant le revêtement un profil transversal de température prédéterminé .

25 Un tel contrôle du réchauffage peut être effectué en fonction de mesures de la température de portions de la surface du ruban entre les postes de revêtement et de réchauffage. On peut aisément effectuer ces mesures au moyen de thermo couple s. Le contrôle du réchauffage peut être effectué en contrôlant indépendamment 30 la dissipation de rayonnement calorifique des différents éléments radiants ou par élévation ou abaissement de ces éléments.

Le ruban de verre quitte le compartiment de réchauffage 4 en passant sous un écran aval 14 et pénètre dans le compartiment de stabilisation de température 5 situé entre la cloison aval 14 du 35 compartiment de réchauffage et un autre écran transversal 16. Ce compartiment de stabilisation est isolé thermiquement et est suffisam- ji 10 s * *.

ment long pour permettre la conduction de la chaleur depuis la surface du verre jusqu'à l'intérieur du ruban. De plus, la période de stabilisation de température semble encore promouvoir la formation d'une structure cristalline favorable dans le revêtement et également pro-5 mouvoir une distribution de la température du ruban favorable à une étape de recuisson ultérieure. Après avoir dépassé l'écran aval 16, * le ruban pénètre dans la galerie de recuisson 6, qui est d'un type connu.

Si on le désire, des rideaux de flammes peuvent être 10 disposés le long des bords du parcours suivi par le ruban dans le compartiment de réchauffage pour réduire la perte calorifique du ruban vers les parois latérales.

Suit un exemple d'un procédé selon l'invention mis en oeuvre dans une installation telle que décrite ci-dessus et représentée 15 dans le dessin annexé :

Exemple

Le substrat 1 est un ruban de verre flotté fraîchement formé transporté directement depuis la cuve de flottage, au poste de revêtement 3. La vitesse du ruban est 9 mètres par minute. Le ruban 20 · de verre à 2,5 mètres de largeur. A la position le long du parcours du ruban coihcidant avec l'écran 7, c'est-à-dire la position à laquelle le ruban pénètre dans le poste de revêtement, la surface supérieure du ruban de verre est à une température de 600°C dans la portion centrale de la largeur du ruban et de 590“C à ses bords.

25 Le pistolet de pulvérisation 8 est positionné à 25 cm au-dessus de la surface supérieure du ruban de verre et orienté de manière que son axe de pulvérisation soit incliné de 30e sur le ruban. Le pulvérisateur est animé d'un mouvement continu de va-et-vient transversalement au parcours du ruban à raison de 10 cycles par 30 minute, la longueur du parcours transversal de va-et-vient étant telle que le cône de pulvérisation provenant du pistolet balaie la totalité de la largeur du ruban. A 1' endroit, le long du parcours du ruban, où elle entre en contact avec le cône de pulvérisation, la surface supérieure du ruban de verre est à une température de 600°C dans la 35 fj région centrale de la largeur du ruban et de 590°C à ses bords.

Le pistolet pulvérisateur, qui est de type conventionnel, ! 11 s ' «.

ΐ est alimenté en solution de chlorure d'étain obtenue par dissolution dans de l'eau de 375 gr par litre de chlorure d'étain hydraté (SnCl^. 2H_0) et par addition de 55 gr de NH HF par litre. Le pistolet L· “t L· pulvérisateur est actionné sous une pression d'air d'environ 10 bars.

5 Le débit de la solution de revêtement est ajusté pour former sur le ruban de verre un revêtement d'oxyde d'étain dopé par des ions fluor, ayant une épaisseur de 750 nm.

Pendant le processus de revêtement, des forces d'aspiration sont appliquées en continu dans les aspirateurs 9 au moyen de 10 pompes (non représentées) de manière à extraire en continu des vapeurs qui, autrement, s'accumuleraient au-dessus du revêtement fraîchement formé.

La longueur du poste de revêtement entre les écrans 7 et 13 est de 4 mètres. A la position le long du parcours du ruban 15 coïncidant avec l'écran 13, c'est-à-dire la position où le ruban portant le revêtement pénètre dans le compartiment de réchauffage 4, la surface revêtue du verre est à une température de 580°C dans la région centrale de la largeur du ruban et à une température de 565°C à ses bords.

20 Le compartiment de réchauffage 4 a une longueur de 1,5 mètre, de sorte que chaque incrément du ruban de verre reste pendant 10 secondes dans ce compartiment. Sur les côtés de ce compartiment sont disposés des rideaux de flammes servant à isoler le compartiment. Le compartiment est divisé en neuf sections côte à 25 côté au moyen d'écrans tels que 15. Dans chacune de ces sections se trouvent quatre éléments radiants parallèles pourvus de réflecteurs tels que représentés dans le dessin, les éléments radiants et leurs réflecteurs s'étendant transversalement à la largeur de la section. Chacun des éléments radiants est conçu pour émettre un rayonnement 30 à une température de corps noir comprise entre 900°C et l.é00°C.

L'effet des éléments radiants est d'augmenter la température moyenne de la surface du ruban portant le revêtement pendant son passage au travers du compartiment de réchauffage, A la position le long du parcours du ruban colïicidant avec l'écran 14, qui est la limite 35 aval du compartiment de réchauffage , la surface du verre portant le revêtement est à une température de 585°C à une région centrale de 12

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5 ! la largeur du ruban et à une température de 575°C à ses bords. La température du verre de 575°C au bord de la largeur du ruban 115 correspond à une viscosité du verre de 10 ' poises.

Le compartiment de stabilisation de température 5 a 5 une longueur de 3 mètres. Le but de ce compartiment, séparé de la galerie de recuisson 6 par l'écran 16, est de délimiter au-dessus du ruban un espace dans lequel des gradients thermiques sont restreints * de manière que la surface du ruban portant le revêtement soit main tenue pendant une période (environ 20 secondes) sans chute substan-* 10 tielle de température. En fait, dans le processus effectif décrit, la température du verre mesurée à l'endroit de l'écran 16 est 580eC dans la région centrale de la largeur du ruban et 575°C à ses bords.

Le revêtement d'oxyde d'étain du ruban est de haute qualité optique, la proportion de lumière incidente transmise qui 15 est diffusée par le revêtement, et provoquant un voile, étant très faible.

L’effet qu'a l'étape de réchauffage de modifier la structure du revêtement est confirmé par deux essais comparatifs. Dans le premier essai on utilise un procédé selon l'exemple précédent 20 mais avec un pulvérisateur déchargeant des gouttelettes dont la dimension s'étale dans une large gamme et qui comprend des goutte -lettes de plus de 100 microns. Dans le second essai, les conditions sont les mêmes que dans le premier, excepté que les éléments radiants dans le compartiment de réchauffage 4 sont déconnectés.

25 Le revêtement formé dans le second essai, c'est-à-dire sans étape de réchauffage, présente de nombreux défauts de piquetage provoqués par l'impact des gouttelettes de grande dimension. Le revêtement formé dans le premier essai, c'est-à-dire avec l'aide de l'étape de réchauffage, est substantiellement dépourvu de tels défauts.

30 On a trouvé aussi que le revêtement a une meilleure adhérence au substrat que le revêtement formé sans l'étape de réchauffage.

Dans l'exemple cité ci-dessus illustrant l'invention, le réchauffage dans le compartiment 4 élève la température moyenne de la surface portant le revêtement d'environ 20°C au-dessus de la 35/î température de cette surface à son entrée dans le poste de revêtement. En abaissant la température de réchauffage, les avantages de l'étape # 13 l î ! de réchauffage tendent à se marquer moins, mais ils restent significatifs dans les limites de réchauffage conformes à l'invention.

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Claims (26)

1. Procédé de formation d'un revêtement de métal ou de composé métallique sur une face d'un substrat chaud en matière vitreuse, sous forme de feuille ou du ruban, au cours duquel le substrat se déplace de manière continue dans une direction donnée 5 (ci-après dénommée "direction aval") le long d'un parcours traver-i sant un poste de revêtement et au cours duquel on décharge des goutte- , lettes de matière liquide donnant naissance au revêtement^ dans la direction aval^de telle manière que cette matière entre en contact avec le substrat au dit poste de revêtement, on extrait de manière 10 continue des vapeurs du poste de revêtement dans la direction aval et ensuite on recuit le substrat caractérisé en ce que le substrat chaud (1) portant le revêtement passe du poste de revêtement (3) à une galerie de recuisson (6) via un poste de réchauffage (4) dans lequel de l'énergie thermique radiante est fournie au substrat chaud 15 (1) portant le revêtement en quantité suffisante pour élever la tem pérature ou la température moyenne de sa surface portant le revêtement à ce poste, à un certain niveau dont la limite supérieure au moins n'est pas inférieure à une température inférieure de 100°C à la température ou à la température moyenne de la dite surface 20 immédiatement avant qu'elle n'entre en contact avec la dite matière donnant naissance au revêtement.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière donnant naissance au revêtement est pulvérisée sur le substrat (l) sous forme de solution.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière donnant naissance au revêtement comprend un composé métallique et forme par pyrolyse, un revêtement comprenant un oxyde de ce métal.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en 30 ce que le composé métallique est un chlorure d'étain.

5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le revêtement déposé sur le substrat (l) est exposé à une atmosphère non réductrice, au poste de réchauffage (4).

6. Procédé selon une des revendications 1 à 5, carac- 15 * 'S- i métallique ayant une épaisseur du cinquième ordre interférentiel au moins.

7. Procédé selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la vitesse de déplacement du substrat au travers des 5 postes de revêtement (3) et de réchauffage (4) est d'au moins 2 mètres par minute. 3

8. Procédé selon une des revendications 1 à 7, carac- „ térisé en ce que la température ou la température moyenne de la sur face du substrat à xevêtir est comprise entre 550eC et 650eC à un endroit 10 situé le long du parcours du substrat (l) immédiatement en amont de celui auquel il entre en contact avec la matière donnant naissance au revêtement.

9. Procédé selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la limite supérieure au moins du niveau de température 15 auquel on élève la température ou la température moyenne de la surface du substrat portant le revêtement au poste de réchauffage (4), n'est pas inférieure à une température inférieure de 50eC à la température ou à la température moyenne de cette surface immédiatement avant qu'elle n'entre en contact avec la matière donnant naissance au 20 revêtement.

10. Procédé selon une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que à la limite supérieure du niveau de température de réchauffage, le matériau formant le substrat a une viscosité moyenne 11 12 comprise entre 10 et 10 poises.

11. Procédé selon une des revendications 1 à 10, carac térisé en ce que, au poste de réchauffage (4), le substrat portant le revêtement est chauffé au moyen d'un ou plusieurs élément(s) de chauffage radiant(s) (10) émettant un rayonnement correspondant aune température de corps noir comprise entre 900e et 1.600°C.

12. Procédé selon une des revendications 1 à 11, carac térisé en ce que la chaleur fournie au poste de réchauffage (4) donne au substrat (l) portant le revêtement, un profil de température prédéterminée, au travers de sa largeur.

13. Procédé selon une des revendications 1 à 12, ca- 3*5 ractérisé en ce que le substrat (l) issu du poste de réchauffage (4) passe sjf par un compartiment de stabilisation de la température (5) pour «t« * V I 16 permettre la modification contrôlée des gradients thermiques à l'intérieur du substrat.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la vitesse de déplacement du substrat (l) et la longueur de ce 5 compartiment de stabilisation de température (5) sont telles que tout incrément du substrat reste dans ce compartiment pendant une durée comprise entre 10 et 40 secondes.

« 15. Procédé selon une des revendications 1 à 14, ca ractérisé en ce que la vitesse de déplacement du substrat (l) et la 10 longueur du poste de réchauffage (4) sont telles que tout incrément du substrat reste à l'intérieur de ce poste pendant une durée comprise entre 5 et 20 secondes.

16. Procédé selon une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que, au poste de réchauffage, le substrat passe entre 15 des rideaux de flammes disposés de chaque côté de son parcours.

17. Procédé selon une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le substrat (1) est un ruban de verre chaud fraîchement formé.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé 20 en ce que le substrat est du verre flotté.

19. Dispositif de formation d'un revêtement de métal ou de composé métallique' sur une face d un substrat chaud en matière vitreuse, sous forme de feuille ou de ruban, comprenant un poste de revêtement, des moyens pour déplacer le substrat de manière continue * 25 dans une direction donnée (ci-après dénommée "direction aval") le long d'un parcours traversant le poste de revêtement et une galerie de recuisson, des moyens pour décharger des gouttelettes de matière - liquide susceptible de donner naissance au revêtement, dans la direc tion aval, de telle manière que cette matière entre en contact avec le 30 substrat au poste de revêtement et des moyens pour extraire de manière continue des vapeurs du poste de revêtement dans la direction aval, caractérisé en ce que à un endroit situé entre le dit poste de revêtement (3) et la dite galerie de recuisson (6) se trouve un compartiment (4) qui est séparé du dit poste de revêtement (3) par au moins une 35 cloison (13), ce compartiment (4) (appelé dans les revendications qui 'Jl suivent "compartiment de réchauffage") étant pourvu de moyens de **· J chauffage radiant (10) pour chauffer le substrat (l) lorsqu'il avance au-travers de ce compartiment (4).

20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que dans ce compartiment de réchauffage (4) se trouvent 5 plusieurs éléments de chauffage radiants contrôlables de manière indépendante (10) disposés côte-à-côte transversalement au parcours 1 du substrat.

“ ^ 21. Dispositif selon la revendication 19 ou 20, carac térisé en ce que les moyens de chauffage radiant (10) sont ajustables en 10 hauteur au-dessus du parcours du substrat.

22. Dispositif selon une des revendications 19 à 21, caractérisé en ce qu il comprend en aval du dit compartiment de réchauffage (4), un compartiment de stabilisation de la température (5) pour permettre la modification contrôlée des gradients thermiques à 15 l'intérieur du substrat.

23. Dispositif selon une des revendications 19 à 22, caractérisé en ce qu'il comprend de chaque côté du parcours du substrat dans le compartiment de réchauffage, des moyens de former des rideaux de flammes.

24. Dispositif selon une des revendications 19 à 23, caractérisé en ce qu'il comporte un convoyeur (2) pour déplacer le substrat chaud en matière vitreuse directement d'une installation de formage d'un ruban de matière vitreuse au dit poste de revêtement (3).

25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé 25 en ce que l'installation de formage du ruban est une installation de formage de verre flotté.

26. Verre portant un revêtement et recuit selon un procédé conforme à une des revendications 1 à 18.