KR950014108B1 - 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법 - Google Patents

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Description

도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법

본 발명은 경량이며 기계적 강도가 뛰어나 전기, 전자, 자동차, 항공기, 산업기계, 건축등의 다양한 산업분야에 이용 가능한 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 유리섬유장섬유 부직포 매트에 도전성 충전물을 포함한 열가소성 플라스틱 시이트를 적층시킴으로써 도전성 충전물의 연결구조를 형성시켜 높은 도전성을 유지하며 뛰어난 강도를 보이는 의관이 우수한 도전성 플라스틱 편형상 재로의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라스틱 재료는 가법고, 성형이 쉬울뿐만 아니라, 다양한 형태의 제품설계가 가능하여 금속을 대체하여 용도가 점점 확대되어 왔다. 그러나, 근본적으로 전기적 부도제인 플라스틱의 활용은 주로 전기 절연체의 용도에 한정되어 전기 전도성을 필요로하는 분야에는 거의 금속재료를 대체하지 못하있다. 따라서, 최근 플라스틱에 전기 전도성을 부여한 전도성 플라스틱 즉, 도전성 총전물을 플라스틱에 혼입시킨것이 개발되고 있으며, 요구되는 전도성에 따라 반도성, 대전 방지성, 전도성, 고전도성 재료로 분류된다.이중 고전도성 고분자 재료는 넓은 분야에 사용될 수 있어 상업적 가치가 크나 제조상의 기술적 난이도가 높다.

도전성 플라스틱의 제조에 있어서 주로 사용되어온 도전성 충전물은 분말상(powdery), 플레이크상(flaky), 섬유상(fibrous) 물질로 대별할 수 있는데, 종래에는 열축 또는 이축 스크루우 압출기에서 플라스틱을 용융하여 다이를 통해 압출시킬때 도전성 충전물을 다이 근처에 투입하여 도전성 플라스틱 팰렛트(pellet)를 제조하고 이것을 사출성형하여 최종 제품을 얻는 방법이 있었으나 이때 플라스틱 내부에 혼이된 도전성 플라스틱은 자유롭게 분산되어 있어 높은 전도도를 나타내기 위해서는 도전성 충전물을 다량 첨가해야 된다. 그러나, 플라스틱 물질과 전도성 충전물간에는 서로 결합력이 없어 최종 제품의 강도가 매우 떨어지며, 제품의 표면에 도전성 충전물이 불균일하게 나타나게 되어 외관이 나쁜 결점이 있었다.

따라서, 제품의 물성을 개선시키기 위해 도전성 충전물의 표면을 예를들면 실란과 같은 커플령제로 처리하여 플라스틱과의 결합력을 높이는 방법이 시도되어 왔으나, 커플링제를 처리한 충전물을 사용하면 전도성이 떨어지는 문제가 있다. 플라스틱 재료의 강도를 향상시키는 종래의 일반화된 기술로는 플라스틱과의 결합력이 좋도록 표면처리된유리섬유를 혼입시키는 방법이 있다. 이러한 재료를 섬유강화 플라스틱이라고 부르는데 섬유강화 플라스틱에서 강화재료의 길이가 길수록 기계적 강도는 향상되나 주로 혼련설비, 예를들면 1축 스크루우 압출기, 2축 스크루우 압출기, 밤바리 믹서, 롤러믹서와 같은 설비내에서 플라스틱 재료와 강화섬유를 섞어주는 종래의 고전적 방법으로는 섬유에 높은 전단력이 작용하므로 유리섬유의 길이를 유지하는 것은 매우 어렵다

최근 유리섬유의 길이를 길게 유지하여 강도를 개선한 방법이 미국 특허 제4,543,288호 및 미국특허 제3,850,723호 등에서 제안되고 있으나 이러한 방법들은 고도전성을 요구하는 플라스틱 재료 제조와는 목적이 다른 것이며, 유리섬유와 전도성 충전물을 복합사용하여도 고전도성을 얻기 힘들다.

따라서, 본 발명의 목적은 외관이 미려한 고강도, 고전도성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적뿐만 아니라 용이하게 표출되는 또 다른 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 플래이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물이 평면 상태로 연결되어 퍼져 있도록 하고 이 전도성 충전물층과 유리섬유 부직포 메트를 각각 1층 이상 적층시켜 플라스틱 내부에 존재하도록 한 후, 양쪽 표면을 도전성 충전물이 포함되지 않는 플라스틱으로 적층하여 외관이 미리한 고강도, 고전도성 플라스틱 판형상 재료를 제조하였다.

본 발명의 목적을 달성할 수 있는 구체적인 방법으로는 플라스틱 시이트와 유리섬유 매트를 각각 제조하여, 유리섬유 매트에 플레이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물을 뿌려 표면을 도금한 것과 플라스틱 시이트 교대로 적층하여 가열 가압에 의해 함침시키는 방법이 있고, 또 다른 방법으로는 도전성 충전물을 플라스틱의 내부에 혼입시켜 제조한 시이트와 유리섬유 매트를 교대로 적층하여 가열 가압에 의해 함침시키는 방법이 있다. 적층시 최외층은 최종제품의 외관을 고려하여 충전물이 혼입되지 않온 플라스틱 시이트를 사용해야 한다.

본 발명에서 사용가능한 열가소성 플라스틱 수지로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 염화비닐수지, 아크릴로니트릴수지, 아크릴로니트릴부타디엔스티렌수지, 폴리메틸메타아크릴레이트수지, 나일론수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리설폰수지, 폴리에테르설폰, 폴리아릴설폰, 폴리아릴레이트, 폴리설폰설파이드, 폴리에테르케톤, 폴리에테르에테르케톤 등이 있다.

본 발명에서 도전성 충전물로는 청, 구리, 알루미늄, 니켈, 은, 스테인레스스틸 또는 그 합금 및 이러한 금속들이 표면 도금된 유리섬유 등이 사용될 수 있다. 이러한 도전성 충전물은 플레이크상 또는 섬유상으로 사용될 수 있으며 2종 이상의 혼합사용에 의해 효과를 더욱 올릴 수도 있다. 도전성 충전물은 미국의 트랜스메트사(Trinsmet Corp), 엠.비.어소시에이트(M.B.Associate), 베카르트금속(Bekaert steel wirecorp), 브른스왹태크니틱 (Brunswick Technetics), 아메리칸시아나미드(American Cyanamide), 니치멘아메리카(Nichmen America Inc.), 런디일렉트로닉스(Lundy Electronics) 등으로부터 용이 하게 구입 할 수 있다.

본 발명에서 사용하는 유리섬유 부직포 매트는 방향성이 없이 균일하게 분포한 장섬유 부직포와 이것을 니들 펀치한 것중 어느것이든 사용할 수 있다. 부직포 매트는 미국특허 제3,833,333호의 방법으로 제조할수 있다. 니들 펀칭을 할때는 빠른 속도로 조절하는 것이 정밀한 구조의 조절에 유리하다. 본 발명에 사용하는 유리섬유의 굵기는 3∼25μm정도가 좋다.

본 발명에서 사용되는 유리섬유는 결합력을 높이기위하여 실란계, 티타네이트계, 지로코늄계 등의 커플링제를 유리섬유의 표면에 처리한 것으로, 열가소성 수지의 종류에 따라 적당한 것을 선택하여 사용한다. 커플링제의 구체적 인 예로는 γ-아미노프로필-트리메톡시실란, N-β-(아미노에틸) -3'-아미노프로필-트리메톡시실란, 비널트리메톡시실란, 비닐(2-메톡시에톡시실란),γ-메타크릴톡시-트로필트리메톡시실란,N-(β-아미노메틸 )-γ-아미노프로필메틸디메톡시실란, γ-크로로프로필메틸디 메톡시실란, γ-메르캅토프로필트리메톡시실란, P-아미노페닐트리에톡시실란 등이있다.

본 발명에서 플라스틱 시이트를 제조하는 방법으로는 통상적인 방법 즉, "T"형 다이가 부작된 압출기에서 플라스틱을 용융·압출하여 냉각로울러에서 냉각하여 제조하는 방법, 플라스틱을 적절한 용매에 용해시킨 후 이송벨트 등에 캐스팅하여 용매를 증발시키는 방법, 또는 가열판이 부착된 프레스에서 압축성형하여 만드는 방법이 있다. 플라스틱 시이트 대신 용융체를 바로 사용해도 본 발명의 효과가 있다.

본 발명에서 도전성 충전물을 플라스틱에 혼입시켜 시이트를 제조하는 방법은 종래의 강화 섬유 훈련방법을 적용할 수 있다. 예를들면 일축 또는 이축 스크루우 압출기에서 시이트를 제조할 수 있도록 "T"다이를 통해 나온 용융시이트를 냉각 로울러에서 냉각하여 제조하는 방법이 있다. 이때 냉각되지 많은 용융체를 바로 유리섬유 매트와 적충하여도 좋다. 또 다른 방법으로는 플라스틱 용융체가 "T"다이를 통해 토출되자 마자 이송벨트 등에 보내고 용융된 상태에서 전도성 충전물을 뿌려 준 후에 냉각하여 만드는 방법이 있다. 이때 이송벨트는 테프론 코딩되어 있는 것을 사용하는 것이 좋다. 또 다른 방법으로 플라스틱을 분말로 분쇄하여 혼합기, 예를들면 패들형 혼합기, V형 혼합기 등에서 혼합하여 열정한 두께로 이송 벨트에 보내고 가압 및 가열하여 시이트를 제조하는 방법이 있다. 혼합기는 혼합도중 도전성 충전물이 파쇄 또는 변형되지 않도록 세심한 설계와 조업이 필요하다. 또 다른 방법으로는 플라스틱 분말과 도전성 층전물을 이송벨트에 공급하며 가열, 가압하여 시이트를 만드는 방법이 있다.

본 발명에서 플라스틱 시이트, 도전성 충전물이 포함된 플라스틱 시이트, 유리섬유 매트, 도전성 충전물이 뿌려진 유리섬유 매트를 이용하여 적층할 때는 적절한 배열이 필요하며 최외층은 도전성 충전물이 포함되지 않은 플라스틱 시이트를 적층해야 한다.

본 발명에서 항침 방법은 종래의 기술이 사용될 수 있다. 예를들면 온도조절이 가능한 금속판이 설치된 프레스 사이에 열가소성 플라스틱 시이트와 유리섬유 매트를 일정한 순서로 적층하여 놓고, 열가소성 플라스틱이 흐를 수 있는 온도에 도달하도록 가열하며, 적절한 속도로 가압하여 열가소성 플라스틱이 유리섬유매트 내부로 함침해 들어가도록 하는 방법이 있다. 함침이 판로되면 금속판을 냉각하고 프레스를 감압하여도전성 플라스틱 판형상 재료를 얻는다. 이때 열가소성 플라스틱 포면과 내부의 온도차이가 크지 않도록 조절하는 것이 중요하다. 이를 위하여 적층중심부는 열가소성 플라스틱 용융체를 이용하여 적층하는 것이 바람직하다.

함침의 또 다른 방법으로는 가압 및 가열이 가능한 금속 롤라 사이에 일정한 순서로 적층된 척층체를 통과시키면서 용융 함침되도록 하고, 계속해서 가압 및 냉각이 가능한 금속 롤라사이를 통과시켜 판형상 재료를 얻는 방법 및 가압 및 가열이 가능한 금속 벨트 사이로 적층체를 통과시키면서 용율·함짐되도록 하고, 계속해서 가압 냉각이 가능한 금속 벨트사이에 통과시켜 판형상 재료를 얻는 방법이 제안되고 있다. 생산된 판형상 재료는 일정한 크기로 절단하여 보관한다.

본 발명에서 목적으로 하고 있는 플레이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물이 평면상태로 퍼져 있도록 하고 도전성 충전층과 유리섬유 부직포 매트가 각각 1층 이상 적층되어 플라스틱 내에 존재하는 구조는 함침과정에서 최종적으로 결정된다. 즉, 플라스틱 용융체반이 유리섬유 매트의 내부로 침투해 들어가며 도전성 충전물은 매트의 표면에 2차원 연결 구조를 형성하도록 하는 것이다. 이러한 목적을 효과적으로 달성하기 위해서는 도전성 충전물을 유리섬유 매트위에 뿌릴 때나 플라스틱에 혼입시킬 때 신중한 조절이 필요하며 유리섬유 매트의 구조를 적절히 설계해야 한다.

우선 유리섬유 매트의 구조는 플라스틱은 잘 함침되어 들어가야 하나 도전성 충전물은 메트내부로 들어가지 않아야 한다. 플라스틱은 고온에서 용융된 상태에서도 일반적으로 점도가 매우 높기 때문에 유리섬유 내부로 쉽게 스며들지 못한다. 따라서, 유리섬유 매트가 너무 촘촘한 구조를 가지고 있으면 매트내부로 플라스틱이 침투되기 어려우며, 유리성유 매트 구조가 성기면 플라스틱이 함침되기는 수월하나 전도성 충전물이 함께 매트 내부로 들어가게 되어 충전물간에 형성된 평면적 연결 구조가 약해짐으로써 도전성이 떨어지게된다. 플라스틱의 함침을 수월하게 하고 전도성 충전물의 평면 연결구조를 향상시키기 위해 유리섬유 매트의 구조를 외부와 내부가 다르게 만들 수도 있다.

유리섬유 매트위나 플라스틱 용융체 시이트 위에 도전성 충전물을 평면적으로 분산시킬 때 균일한 분포를 이루도록 해야한다. 평면적 연결구조가 끊어지면 전도성이 떨어지제 된다.

본 발명에 의해 제조된 도전성 플라스틱 판형상 재료를 이용해서 임의의 형상의 성형체를 얻는 것은 스탬핑 성형에 의해 행하는 것이 바람직하다. 스탬핑 성형법이란 판형상 재료를 열가소성 수지의 용응 온도 이상으로 가열하므로써 판형상 재료 자체에 유동성을 부여하고, 그 후 용융온도 이하로 보온한 금형내에 이판형상 재료를 투입하고 즉시 금형을 닫아, 냉각과 부형을 동시에 하여 성형체를 얻는 방법이다.

이하 본 발명을 실시예 및 비교실시예에 의해 더 상제히 설명한다 실시예 및 비교예에서 사용한 열가소성 플라스틱은 폴리프로필렌 수지와 폴리에틸렌테프탈레이트 수지이다. 폴리프로필렌은 대한유화 4017 그레이드(대한유화(주)제조)를 사용하있고, 폴리에틸렌테레프랄레이트는A9034수지(제일합섬(주)제조)를 사용하였다. 유리섬유는 한국화이버(주)에서 표면처리되지 않은 로우빙을 주문하여 400℃에서 10시간 열세척한후 적합한 표면처리를 하여 폴리프로필렌과 폴리에틸렌테레프탈레이토에 사용하였다 특히, 폴리프로필렌사용시 표면처리는 γ-메타크릴록시-프로필트리메톡시실란의 0.3중량% 수용액을 제조한 후, 분무기를 이용하여 유리섬유 표면에 골고루 분무한 후 100∼110℃의 온도에서 10분간 건조하였다.

플라스틱 시이트는 압출기를 이용하여 열정한 두께로 제조한 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 시이트, 압출기를 이용하여 제조한 일정한 두께의 도전성 충전물로 충전된 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌태레프탈레이트 시이트, 니들 펀칭한 유리섬유 매트, 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 시이트에 도전성 충전물로 뿌려 용융압축시킨 시이트, 도전성 충전물 등을 이용하여 제조하였다. 이들은 미리설계된 적층순서에 맞춰 적층후, 가열, 가압에 의해 함침하였다.

유리섬유 부직포 메트는 실험실에서 제작한 설비를 이용하여 유리섬유를 800g/m2의 밀도가 되도록 골고루 뿌린 후, 이것을 DILO사의 OUG II/6기종을 이용하여 한쪽 방향에서 20회/cm2 물성측정 금형에서 스탬핑 성형에 의해 인장시편, 충격시편, 전도성 측정시편을 제작하였다.

인장강도는 ASTM D638, 충격강도는 ASTM D790에 따라 측정하였으며 크로스헤드스피드는 분당 5mm로 유지하였다.

체적저항은 시편의 크기를 10cm×10cm로 하여 단면 양쪽을 사포로 문지르고 은도금 처리하고 저항 측정기를 이용하여 시편 저항을 측정한 후, 다음식으로 환산한 것이다.

여기서 e_v: 체적저항(Ω·cm)

R_M: 측정된 시편 저항(Ω)

A : 측정면의 단면적(cm2)

L : 시편길이(cm)이다.

전도성 플라스틱 판형상 재료의 외관은 당업계의 숙련자 10인의 관능으로 평가하였다.

[실시예 1]

폴리에틸렌테레프탈레이트 A9034 수지를 290℃의 온도로 조절된 압출기에서 용융 압출하여 580μm 두께의 시이트 (A)를 제조하였다. 제조된 시이트와 유리섬유 매트를 가로 20cm, 세로 20cm로 절단하여 놓고 유리섬유 매트 2장에 각각 32g의 K-102 알루미늄 플레이크(이국 트렌스메트사 제조)를 골고루 뿌려 도금한 뒤 시이트 (A) 2장/유리섬유 매트 1장/시이트 (A) 2장/유리섬유 매트 1장/시이트 (A) 2장을 차례로 적층하였다. 적층제는 적의선 가열로에서 분당 10℃의 속도로 승온하여 220℃에 도달하면 2분간 방치한 후 함침을 위한 금형으로 급격히 이송하였다. 함침에 사용된 금형은 가로와 세로가 각각 20cm인 내면 구조를 가지고 있으며, 가열을 위한 열매 라인 및 냉각을 위한 냉각수 라인을 제작하였다. 금형의 내부는 테프론 코팅을 하였으며, 밑면은 나사 연결되어 움직일 수 있도록 설계하였다.

적층체가 이송되기 전에 금형은 THERMIA B TYPE(극동-셀오열(주)제조)의 열매로 280℃로 유지하고, 적층제가 이송되면 뚜껑을 덮고 아래, 윗면에 1cm의 테프론이 부착된 유압형 프래스로 옮겨 놓았다.

유압프레스에 서서히 압력을 가하면서 금형 내부는 약 100torr의 진공을 잡으며 계속적으로 280℃로 유지하였다. 유압프레스의 압력이 200psia로 유지되면 열매의 회전을 중단시키고 냉각수를 통과시켰다. 금형을 들어내서 시편을 때내고 제조된 두께 4.8mm의 판형상 재료의 둘레를 1cm씩 절단하여 제거하고 남은 부분을 측정용으로 사용하여 인장강도, 충격강도, 제적저항, 표면상태 등을 측정하여 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 2]

실시예 1에서 시이트 (A) 4장에 알루미늄 플레이크를 각각 16g씩 뿌려 열을 가하면서 압력을 약간 가하여 어느정도 붙인 시이트 (B)를 제조한다. 시이트 (A) l장/시이트 (B) 1장/유리섬유 메트 1장/시이트(B) 2장/유리섬유 매트 1장/시이트 (B) 1장/시이트 (A) 1장으로 적층한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 판형상 재료를 제조하였으며 그 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 3]

시이트 (A)를 용융 압출할때 다이 근처에 알루미늄 플레이크를 투입훈련하여 두께 730μm의 시이트 (C)를 제조하였다. 이때 알루미늄 플레이크의 농도는 25중량%로 조절하였다. 시이트 (B) 대신 시이트 (C)를 사용한 것 이외에는 실시예 2와 동일한 방법으로 판형상 재료를 제조하였으며, 그 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 4]

도전성 충전물을 길이 8μm인 구리섬유(일본 아이신(주)제조) 20중량%로 대체하여 두께 4.3mm인 재료를 제조한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였으며 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 5]

도전성 충전물을 길이가 8μm인 구리섬유(일본 아이신(주)제조) 20중량%로 대체한 것 이외에는 실시예3과 동일한 방법으로 판형상 재료를 제조하였으며 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 1]

일축 스크루를 가지며 스크루길이/직경비가 50인 압출기의 전단부에 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 투입시키고, 수지가 완전히 용해된 시점에서 K-102 알루미늄 플레이크를 수지에 대하여 20중량% 투입시켜 다이를 통해 나온 혼합수지를 용융상태에서 절단, 냉각하여 펠렛트(PELLET)를 얻은 후 사출성형기로 성형하여 인장, 굴곡, 전도성 측정용 시편을 만들었다. 혼합 및 사출성형시 실린더 온도는 280℃로 유지하였다. 시편의 물성을 측정하여 결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 2]

알루미늄 플레이크의 양을 40중량%로 변경한 것 이외에는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였으며 그 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 3]

도전성 충전물을 구리섬유로 변경한 것 이외에는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였으며 그 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 4]

구리섬유의 함량을 50중량%한 것 이외에는 비교실시예 3과 동일한 방법으로 제조하였으며 그 측정결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 6]

폴리프로필렌 4017수지(대한유화(주)제조)를 200℃에서 용융압출하여 900μm의 폴리프로필렌 시이트를 제조하여 폴리에틸렌테레프탈레이트 시이트 대신으로 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 도전성 판형상 재료를 제조하였으며 그 측정 결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 7]

폴리에틸필렌테레프탈레이트 시이트 대신에 실시예 6에서 제조한 폴리프로필렌 시이트를 사용한 것 이외에는 실시예 2와 동일한 방법으로 도전성 판형상 재료를 제조하였으며 그 측정 결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 5]

폴리에틸필렌테레프탈레이트 수지를 폴리프로필렌 4017수지(대한유화(주)제조)로 변경하고 실린더 온도를 200℃로 변경한 것 이외에는 비교실시예 1과 동일한 방법으로 도전성 시이트를 제조하였으며 그 측정 결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 6]

폴리에틸필렌테레프탈레이트 수지를 폴리프로필렌으로 변경한 것 이외에는 비교실시예 2와 동일한 방법으로 도전성 시이트를 제조하였으며 그 측정 결과를 표 1에 나타내었다.

[비교실시예 7]

도전성 충전물을 도금하지 않은 유리섬유 메트와 두께 67㎛인 폴리프로필렌 시이트(D)를 이용하여 시이트 (D) 1장/유리섬유 매트 1장/시이트 (D) 2장/유리섬유 매트 1장/시이트 (D) 1장의 순서로 적층한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 방법으로 판형상 재료를 제조하였으며 그 측정결과를 표1에 나타내었다.

[표 1]

Claims (4)

1. 플레이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물이 연결되어 퍼져있도록 하고 도전성 충전물 층과 유리섬유 부직포 매트를 각각 1층 이상 적층하고 양쪽 표면은 플라스틱으로 적층하여, 가열가압함을 특징으로 하는 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 도전성 충전물 층은 플레이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물을 유리섬유 매트에 도금하여 형성시킨 것을 특징으로 하는 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 도전성 충전물 층은 플레이크상 또는 섬유상의 도전성 충전물을 플라스틱 내부에 혼입시켜 형성시킨 것을 특징으로 하는 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 양쪽표면에 적층하는 플라스틱은 도전성 충전물이 혼입되지 않은 플라스틱 시이트임을 특징으로 하는 도전성 플라스틱 판형상 재료의 제조방법.