KR20240147844A

KR20240147844A - Ptp 블리스터 포장재

Info

Publication number: KR20240147844A
Application number: KR1020230042368A
Authority: KR
Inventors: 유기문
Original assignee: 주식회사 아이코닉퓨전스
Priority date: 2023-03-30
Filing date: 2023-03-30
Publication date: 2024-10-10

Abstract

본 발명은 신규한 PTP 블리스터 포장재에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로 설명하면 절단이 용이하면서도 절단면이 매끄럽게 형성될 수 있는 PET계 블리스터 포장재에 관한 것이다.

Description

PTP 블리스터 포장재{PTP blister packaging material}

본 발명은 PET계 PTP(Press through package) 블리스터 포장재에 관한 것이다.

플라스틱 시트를 가열 성형하여 1개 또는 복수개의 움푹 들어간 공간을 만들어 그 안에 물품을 넣고 개구부를 종이, 판지, 플라스틱 필름이나 시트, 알루미늄박 등으로 덮고 주변부를 기재와 접착한 포장. 이것에 사용되는 플라스틱 필름이나 시트는 열가소성 플라스틱으로 대부분은 폴리염화비닐이 사용된다. 이 포장의 특징은 성형된 투명한 부분으로부터 상품을 잘 볼 수 있으며 반대측의 판지 부분에 사용법 등을 표시를 할 수 있다. 용도는 건전지나 면도기, 칫솔 등의 전기제품이나 일용품 등을 걸개에 걸어서 사용하므로 전시효과를 높이고, 내용물에 비해 부피가 커서 도난방지(pilfer-proof)의 기능도 갖고 있다. 식품과 의약품의 경우는 변조방지를 위해 밀봉이 필요하기 때문에 플라스틱 사이의 가열밀봉이 이루어지고 있다. 특히 의약품 중에는 열가소성 플라스틱 시트로 가열 성형하고 정제나 캡슐을 움푹 들어간 공간에 넣고 개구부는 알루미늄에 가열밀봉제를 코팅한 재료로 가열 밀봉한 PTP(press through package)포장법을 사용하는 제품도 많이 있는데, 사용할 때에는 플라스틱측에서 가압해서 알루미늄박을 통하여 포장된 정제, 캡슐, 식품 등을 빼내는 방식이다.

PTP 포장의 일종인 블리스터 포장 세계 시장 규모는 2019년에 201억 달러 이상에 달했으며, 2018~2028년 CAGR은 6.35%로 예측되는 것으로 조사된 바 있으며, 그 규모가 지속적으로 확대되고 있다.

블리스터 포장(blister packaging) 방식은 롤 형태로 가공된 얇은 플라스틱 시트(또는 필름)을 가열하여 가열된 플라스틱 필름을 금형에 부착시켜 포장재의 형상을 만들어내는 성형방법으로 국내에서는 진공성형과 겟도바시 등의 용어로 많이 사용되고 있는 플라스틱 포장용기 생산의 가장 대표적인 생산공정이다. 블리스터 포장에는 진공성형기를 사용하며 가열된 플라스틱 수지를 집어넣고 성형기기 내에 장착된 금형에 가열된 시트를 금형에 밀착시켜 내부를 진공상태로 만든 후 금형 내부에 공기를 급속도로 투입하여 제품을 성형하게 된다. 그리고, 성형된 제품은 냉각과정을 거치며 이형(또는 탈형-금형에서 성형품을 떼어내는 작업)을 위하여 성형품을 재단하는 절단과정이 필요하다. 또한, 진공성형의 경우 성형품의 형상에 따라서 금형의 형상뿐만 아니라 이형(절단)을 위한 별도의 칼판도 제작이 필요하며 성형에 사용되는 주요 수지로는 저렴한 가격의 PVC(polyvinyl chloride)가 많이 사용되었으며, 적은 힘으로도 쉽게 절단이 가능한 장점이 있으나(도 1 참조), 유해성분이 발생되는 문제가 있어서 PET 원단이 개발되었었다.

하지만, PET 원단의 PTP 블리스터 포장재는 수십번 꺽어도 절단이 잘 되지 않으며, 강한 힘을 주어 일부 절단을 해도 절단면이 깨끗하지 못해서 절단면에 손이 베이거나 다치는 문제가 발생하고 있는 실정이며, 껌, 초코렛 등 식품용 PTP 블리스터 포장재의 경우, 어린이들이 포장재로부터 식품을 꺼내는 경우 다치는 일이 빈번하게 발생하는 문제가 있다.

이에, PVC와 같이 적정 힘을 가하면 쉽게 절단되면서 절단시, 깨끗한 절단면이 형성될 수 있는 PTP 블리스터 포장재용 PET 원단에 대한 수요가 증대하고 있는 실정이다.

한국 특허등록번호 10-2075089호(공고일 2020.02.07)

본 발명은 기존 PET계 PTP 블리스터 포장재의 문제점인 절단이 잘 되지 않고, 절단면이 날카로운 문제를 해결한 새로운 소재의 포장재로서, 최적 조성물 및 최적 조성비로 포함하는 PTP 블리스터 포장재에 관한 것이다.

상술한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 PTP 블리스터 포장재는 고유점도 0.70 ~ 0.78 dl/gr인 PET계 공중합체, 고유점도 0.80 ~ 0.85 dl/gr인 PET계 공중합체 및 마스터배치를 포함한다.

본 발명의 PTP 블리스터 포장재로 제조된 시트 또는 필름 형태의 블리스터 포장체는 과도한 힘을 가하지 않아도 용이하게 절단이 되며, 특히 절단면이 날카롭게 형성되지 않는 바 날카로운 절단면에 의해 사용자가 상처를 받는 것을 미연에 방지할 수 있으며, 기존의 PVC 시이트를 사용한 블리스터 포장지를 소각처리하는 경우에 발생하는 유해물질을 발생시키지 않음으로써 환경오염 문제를 야기하지 않고, 재활용이 가능한 친환경 소재로서 높은 상품성을 가지는 블리스터 포장체를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 PTP 블리스터 포장재에 대해 더욱 구체적으로 설명한다.

본 발명의 PTP 블리스터 포장재는 2종의 고유점도가 서로 다른 PET계 공중합체 수지를 도입하여 제조하며, 구체적으로는 저고유점도(Intrinsic Viscosity)의 PET계 공중합체를 포함하는 제1수지, 고고유점도인 PET계 공중합체를 포함하는 제2수지 및 마스터배치를 포함한다.

상기 제1수지 및 제2수지의 PET계 공중합체는 고유점도 차가 0.06 ~ 0.02dl/gr인 것이, 바람직하게는 0.05 ~ 0.03dl/gr인 것이, 더욱 바람직하게는 0.05 ~ 0.04 dl/gr인 것이 좋다. 이때, 고유점도 차가 0.06dl/gr을 초과하면 PTP 블리스터 포장재로서 요구되는 기계적 물성이 저하될 수 있고, 고유점도 차가 0.02dl/gr 미만이면 본 발명의 포장재로 제조된 블리스터 포장체의 절단면이 매끄럽지 못하는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내의 고유점도 차를 가지는 PET 수지를 사용하는 것이 좋다.

상기 제1수지의 저고유점도의 PET계 공중합체는 이소프탈산, 테레프탈산 및 (C₁~C₅의 알킬렌)다이올의 공중합체를 포함하며, 바람직하게는 이소프탈산, 테레프탈산 및 (C₂~C₄의 알킬렌)다이올의 공중합체를 포함할 수 있고, 더욱 바람직하게는 이소프탈산, 테레프탈산 및 (C₂~C₃의 알킬렌)다이올의 공중합체를 포함할 수 있다.

상기 저고유점도의 PET계 공중합체는 고유점도 0.70 ~ 0.78 dl/gr, 바람직하게는 0.72 ~ 0.78 dl/gr, 더욱 바람직하게는 0.745 ~ 0.765 dl/gr인 것이 좋다. 이때, 고유점도가 0.70 dl/gr 미만이면 PTP 블리스터 포장재의 기계적 물성이 떨어지는 문제가 있을 수 있고, 고유점도가 0.78 dl/gr을 초과하면 제2수지와의 고유점도 차가 거의 없어서 제조하고자 하는 포장재를 제조할 수 없는 바, 상기 범위 내의 고유점도를 가지는 PET계 공중합체를 사용하는 것이 좋다. 그리고, 상기 제1수지는 열분해온도(Decomposition temperature) 300℃ 이상, 녹는점(melting point) 240℃ 이상 및 상대밀도(Relative density) 1.36 ~ 1.50 gr/㎤일 수 있고, 바람직하게는 상대밀도 1.38 ~ 1.46 gr/㎤일 수 있다.

PTP 블리스터 포장재 조성 중 상기 제2수지의 고고유점도의 PET계 공중합체는 이소프탈산, 테레프탈산 및 에틸렌글리콜의 공중합체를 포함하며, 열분해온도 300℃ 이상, 녹는점 240℃ 이상 및 상대밀도 1.38 ~ 1.40 gr/㎤일 수 있다. 상기 고고유점도의 PET계 공중합체는 고유점도 0.80 ~ 0.85 dl/gr일 수 있으며, 바람직하게는 0.80 ~ 0.82 dl/gr일 수 있다.

PTP 블리스터 포장재 조성 중 마스터배치는 제1수지와 제2수지 배합물의 경화 및 파단 물성 변화 역할을 하는 것으로서, 분산제, 분해제 및 PET계 공중합체를 포함할 수 있다.

마스터배치 성분 중 상기 분산제는 PTP 블리스터 포장재 조성 간 잘 배합되게 하는 역할 및 물질의 흡착을 위해 사용하는 것으로서, ZnO, 폴리에틸렌 왁스(polyethylene wax) 및 계면활성제(surfactant) 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 ZnO 및 폴리에틸렌 왁스 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.

그리고, 분산제의 함량은 마스터배치 전체 중량 중 0.5 ~ 2.0 중량%, 바람직하게는 0.5 ~ 1.5 중량%, 더욱 바람직하게는 0.7 ~ 1.2 중량%를 포함할 수 있다. 이때, 분산제 함량이 0.5 중량% 미만이면 그 사용량이 너무 적어서 배합물 간 혼합성이 부족한 문제가 있을 수 있고, 분산제 함량이 2 중량%를 초과하여 사용하는 것은 과량 사용이며, 오히려 PTP 블리스터 포장재의 유연성이 저하되는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.

마스터배치 성분 중 상기 분해제는 파단이 잘 되고 절단면을 매끄럽게 하는 역할을 하는 것으로서, 마스터배치 전체 중량 중 0.5 ~ 3.0 중량%, 바람직하게는 0.6 ~ 2.0 중량%, 더욱 바람직하게는 0.8 ~ 1.5 중량%를 포함할 수 있다. 이때, 분해제 함량이 0.5 중량% 미만이면 그 사용량이 너무 적어서 절단면을 매끄럽게 하는 효과가 미비할 수 있고, 분해제 함량이 3.0 중량%를 초과하여 사용하는 것은 과량 사용이며, 오히려 PTP 블리스터 포장재의 필름 생산 시 파단으로 인해 생산에 차질이 되는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.

그리고, 상기 분해제는 디큐밀퍼옥사이드(Dicumyl peroxide), 나트륨 분말, 아연 분말, 제올라이트 분말, 탄산칼슘 및 (C₁~C₄의 알킬렌)비스 스테아르아미드((C₁~C₄ alkylene) bis stearamide)를 중합시켜 제조한 중합체를 포함할 수 있고, 바람직하게는 디큐밀퍼옥사이드 5 ~ 8 중량%, 나트륨 분말 3 ~ 6 중량%, 아연 분말 5 ~ 10 중량%, 제올라이트 분말 8 ~ 12 중량%, 탄산칼슘 0.1 ~ 1.0 중량% 및 잔량의 (C₁~C₄의 알킬렌)비스 스테아르아미드를 중합시켜 제조한 중합체를 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 디큐밀퍼옥사이드 6 ~ 8 중량%, 나트륨 분말 3 ~ 5 중량%, 아연 분말 5 ~ 8 중량%, 제올라이트 분말 10 ~ 12 중량%, 탄산칼슘 0.1 ~ 0.5 중량% 및 잔량의 (C₂~C₃의 알킬렌)비스 스테아르아미드를 중합시켜 제조한 중합체를 포함할 수 있다.

그리고, 마스터배치 성분 중 PET계 공중합체는 제2수지의 상기 고고유점도인 PET계 공중합체를 사용하는 것이 좋다.

본 발명의 블리스터 포장제는 상기 제2수지 18 ~ 25 중량%, 상기 마스터배치 5 ~ 15 중량% 및 잔량의 상기 제1수지를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 상기 제2수지 18.5 ~ 23.5 중량%, 상기 마스터배치 7.5 ~ 12.5 중량% 및 잔량의 상기 제1수지를 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 상기 제2수지 19.0 ~ 22.0 중량%, 상기 마스터배치 8.0 ~ 12.0 중량% 및 잔량의 상기 제1수지를 포함할 수 있다. 이때, 제2수지 함량이 18 중량% 미만이거나 25 중량%를 초과하면 제조된 PTP 블리스터 포장재의 기계적 물성이 좋지 않거나, 절단면이 매끄럽지 못하는 문제가 있을 수 있다. 그리고, 마스터배치 함량이 5 중량% 미만이면 파단이 잘 되지 않는 문제가 있을 수 있고, 15 중량%를 초과 사용하면 과량 사용으로서 생산 시 파단으로 인해 생산에 차질이 되는 하는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내로 사용하는 것이 좋다.

본 발명의 PTP 블리스터 포장재는 앞서 설명한 제1수지, 제2수지 및 마스터배치 외에 물성을 저하시키지 않는 범위 내에서 가소제, 자외선 차단제, 산화방지제, 강도 향상제, 난연제, 충격보강제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 블리스터 포장체는 앞서 설명한 PTP 블리스터 포장재를 성형 가공한 인 필름 또는 시트 형태일 수 있다.

그리고, 블리스터 포장체는 포장 대상물을 수용하는 수용부와 평탄부 및 덮개 포장체로 이루어지고, 상기 덮개 포장체는 본 발명의 PTP 블리스터 포장재로 제조된 필름 또는 시트를 포함할 수 있다.

또한, 상기 덮개 포장체는 상기 필름 또는 시트의 PTP 블리스터 포장재의 상부 및/또는 하부에 기밀성층, 인쇄층 등을 더 포함할 수 있다.

상기 평탄부는 알루미늄 박 등을 포함할 수 있다.

이에 대해 좀 더 구체적으로 설명하면, 도 3에 제조공정을 사진으로 나타낸 바와 같이, 앞서 설명한 PTP 블리스터 포장재를 배합하여 배합물을 제조하는 1단계; 상기 배합물을 결정화기에 투입한 후, 결정화 공정을 수행하는 2단계; 결정화 공정을 수행한 배합물을 건조기에 투입한 후, 건조 공정을 수행하는 3단계; 및 건조 공정을 수행한 배합물을 성형 공정을 수행하여 필름 또는 시트화된 성형물을 제조하는 4단계;를 포함하는 공정을 수행하여 필름 또는 시트 형태의 블리스터 성형체를 제조할 수 있다.

또한, 4단계의 상기 성형물을 롤링(rolling)시켜서 포장하는 5단계;를 포함하는 공정을 더 포함할 수도 있다.

1단계의 PTP 블리스터 포장재는 조성 및 조성비는 앞서 설명한 바와 같다.

2단계의 결정화 공정은 건조공정에서 원재료가 호퍼 내부에 융착되지 않게 하기 위해 수행하는 공정으로서, 블로어 히터 온도 200 ~ 230℃, 바람직하게는 210 ~ 230℃, 더욱 바람직하게는 220 ~ 230℃ 하에서 2 ~ 6시간, 바람직하게는 3 ~ 5 시간 정도 조건에서 수행할 수 있다. 이때, 블로어 히터 온도가 200℃ 미만이면 건조공정에서 원재료가 뭉치쳐버리는 문제가 있을 수 있고, 블로어히터 온도가 230℃를 초과하면 PTP 블리스터 포장재 성분 내 제1수지 및/또는 제2수지가 열분해하는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내에서 결정화 공정을 수행하는 것이 좋다.

3단계의 건조는 원료습기제거 하기 위한 공정으로서, 120 ~ 180℃ 하에서, 바람직하게는 120 ~ 160℃ 하에서 30분 ~ 2시간 정도 수행하는 것이 좋다. 이때, 건조 공정 온도가 120℃ 미만이면 공정 시간이 너무 길어져서 생산성이 떨어지는 문제가 있으며, 건조 공정 온도가 180℃를 초과하면 원료가 탄화되어 흑점, 얼룩 등이 발생 하는 문제가 있을 수 있으므로 상기 온도 범위에서 건조 공정을 수행하는 것이 좋다.

4단계의 상기 성형 공정은 당업계에서 사용하는 일반적인 성형 방법으로 수행할 수 있으며, 바람직한 일례를 들면, 압출헤드 온도 250 ~ 290℃, T 다이 온도 230 ~ 270℃ 및 10 ~ 14 kgf/cm²압력 하에서 압출 성형을 수행하여, 시트 또는 필름를 제조할 수 있다.

앞서 설명한 PTP 블리스터 포장재를 사용하여 제조한 본 발명의 필름 내지 시트 형태의 블리스터 포장체는 파단점 물성이 우수하면서도, 기존 PVC 소재의 블리스터 포장과 같이 절단이 용이하면서도 절단면이 매끄럽다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하기로 하지만, 하기 실시예가 본 발명의 범위를 제한하는 것은 아니며, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로 해석되어야 할 것이다.

[실시예]

실시예 1 : PTP 블리스터 포장재 및 시트형 포장체의 제조

(1) PTP 블리스터 포장재의 제조

이소프탈산, 테레프탈산 및 (C₂~C₃의 알킬렌)다이올을 공중합시켜 제조한 고유점도 0.76 dl/gr인 PET계 공중합체(열분해온도:300℃ 이상, 녹는점:240℃ 이상, 상대밀도: 1.38 ~ 1.46 gr/㎤를 포함하는 제1수지를 준비하였다.

이소프탈산, 테레프탈산 및 에틸렌글리콜다이올을 공중합시켜 제조한 고유점도 0.80 dl/gr인 PET계 공중합체(열분해온도:300℃ 이상, 녹는점:240℃ 이상, 상대밀도: 1.38 ~ 1.40 gr/㎤를 포함하는 제2수지를 준비하였다.

분산제로서 ZnO 1 중량%, 분해제 1 중량% 및 잔량의 상기 고유점도 0.80 dl/gr인 PET계 공중합체를 혼합 및 교반하여 제조한 마스터배치를 준비하였다.

상기 분해제는 디큐밀퍼옥사이드 7.2 중량%, 나트륨 분말 3.8 중량%, 아연 분말 6.2 중량%, 제올라이트 분말 11.3 중량%, 탄산칼슘 0.4 중량% 및 잔량의 에틸렌 비스 스테아르아미드를 중합시켜 제조한 중합체를 포함한다.

다음으로, 상기 제2수지 20 중량%, 상기 마스터 배치 10 중량% 및 잔량의 상기 제1수지를 배합기에 투입한 후, 20분간 배합하여 PTP 블리스터 포장재(비중 1.25 ~ 1.40)를 제조하였다(도 3 참조).

(2) 시트형 블리스터 포장체의 제조

상기 PTP 블리스터 포장재, 즉 배합물을 결정화기에 투입한 후, 블로어 히터온도 225 ~ 230℃ 에서 4시간 동안 결정화 공정을 수행하였다.

다음으로, 결정화 공정을 수행한 배합물을 건조기에 투입한 후, 140℃에서 1시간 동안 건조를 수행하였다.

다음으로, 건조 공정을 수행한 배합물을 압출헤드 온도 270℃, T 다이 온도 250℃ 및 11 ~ 12 kgf/cm²압력 하에서 압출 성형을 수행하여 시트형 블리스터 포장체를 제조하였다.

다음으로, 압출 성형 공정 수행하여 제조된 시트를 롤 감기(롤링)을 수행하여 완제품을 제조하였다(도 3 참조).

실시예 2 ~ 6 및 비교예 1 ~ 6

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 시트형 PTP 블리스터 포장체를 제조하되, 하기 표 1과 같이 포장재 제조에 사용되는 제1수지, 제2수지 및 마스터 배치의 조성 및 조성비를 달리하여 PTP 블리스터 포장재를 각각 제조한 후, 이를 이용하여 시트형 PTP 블리스터 포장체를 제조하여 실시예 2 ~ 6 및 비교예 1 ~ 6을 각각 실시하였다.

이때, 비교예 5의 제2수지를 구성하는 PET 공중합체는 고유점도 0.86 dl/gr인 것을 사용하였으며, 비교예 6의 제2수지는 제1수지와 동일한 것을 사용하였다.

구분	제1수지		제2수지		마스터배치	제1수지 및 제2수지 고유점도 차 (dl/gr)
구분	PET 공중합체 고유점도 (dl/gr)	함량 (중량%)	PET 공중합체 고유점도 (dl/gr)	함량 (중량%)	함량 (중량%)	제1수지 및 제2수지 고유점도 차 (dl/gr)
실시예 1	0.76	70 중량%	0.80	20 중량%	10 중량%	0.04
실시예 2	0.76	70 중량%	0.80	18.5 중량%	10 중량%	0.04
실시예 3	0.76	70 중량%	0.80	23.5 중량%	10 중량%	0.04
실시예 4	0.76	70 중량%	0.80	20 중량%	7.5 중량%	0.04
실시예 5	0.76	70 중량%	0.80	20 중량%	12.5 중량%	0.04
실시예 6	0.76	70 중량%	0.82	20 중량%	10 중량%	0.06
비교예 1	0.76	70 중량%	0.80	17.5 중량%	10 중량%	0.04
비교예 2	0.76	70 중량%	0.80	25.5 중량%	10 중량%	0.04
비교예 3	0.76	70 중량%	0.80	20 중량%	4.5 중량%	0.04
비교예 4	0.76	70 중량%	0.80	20 중량%	15.5 중량%	0.04
비교예 5	0.76	70 중량%	0.86	20 중량%	10 중량%	0.10
비교예 6	0.76	70 중량%	0.76	20 중량%	10 중량%	0

실험예 : 물성 측정

상기 실시예 1 ~ 6 및 비교예 1 ~ 6에서 제조한 PTP 블리스터 포장체에 대한 비중, 인장강도, 충격강도, 열전도율 및 파단점을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

이때, 인장강도는 ASTM D1708 방법에 의거하여 측정한 것이다. 충격강도는 ASTM D256 방법에 의거하여 측정한 것이다. 열전도율은 ASTM D177 방법에 의거하여 측정한 것이다. 파단점은 ISO527에 의거하여 측정한 것이다.

구분	인장강도 (kg/c㎡)	충격강도 (kg·cm/cm)	열전도율 (10⁴/℃)	파단점 (%)
실시예 1	650	4.4	6.9	30
실시예 2	627	3.9	7.0	29
실시예 3	668	4.7	6.7	32
실시예 4	665	4.6	7.1	33
실시예 5	641	4.2	6.8	27
실시예 6	632	4.0	7.1	28
비교예 1	616	3.4	7.2	24
비교예 2	670	4.6	6.5	37
비교예 3	675	4.8	7.2	39
비교예 4	634	4.0	6.6	19
비교예 5	593	3.6	7.5	20
비교예 6	675	4.8	6.4	36

상기 표 2의 물성 측정결과를 살펴보면, 본 발명의 PTP 블리스터 포장재로 제조한 시트형 포장체는 인장강도 600 ~ 700 kg/c㎡, 충격강도 3.9 ~ 5.0 kg cm/cm, 열전도율 (6.5 ~ 7.5)×10⁴/℃ 및 25 ~ 35% 정도의 적정 파단점(ISO527 측정)을 가지는 것을 확인할 수 있었다.이에 반해, 제2수지 함량이 18 중량% 미만으로 사용한 비교예 1의 경우, 실시예 1 및 실시예 2와 비교할 때, 기계적 물성이 상대적으로 크게 감소하는 문제가 있었으며, 제2수지를 25 중량% 초과 사용한 비교예 2의 경우, 실시예 1 및 실시예 3과 비교할 때, 인장강도가 우수하나, 오히려 충격강도 증대 효과가 없으면서 파단점이 너무 높은 결과를 보였으며, 포장체의 절단면이 매끄럽지 못한 결과를 보였다.

또한, 마스터 배치 함량이 5 중량% 미만인 비교예 3의 경우, 실시예 4와 비교할 때, 파단점이 급격하게 증가하는 문제가 있었고, 그 결과 포장체의 파단이 잘 되지 않는 문제가 있었다.

그리고, 마스터 배치 함량이 5 중량% 미만인 비교예 4의 경우, 실시예 5와 비교할 때, 오히려 파단점이 너무 낮아서 생산성이 좋지 않은 문제가 있었다.

제1수지와 제2수지의 고유점도 차가 0.06dl/gr을 초과한 비교예 5의 경우, 실시예 1 및 실시예 6과 비교할 때, 열전도율은 우수하나, 인장강도, 충격강도 및 파단점의 기계적 물성이 크게 감소하는 문제가 있었다.

그리고, 제1수지와 제2수지의 고유점도 없는 비교예 6의 경우, 파단점이 매우 높은 문제가 있었으며, 포장체의 절단면이 매끄럽지 못한 문제가 있었다.

상기 실시예 및 실험예를 통하여, 본 발명의 PTP 블리스터 포장재를 이용하여 제조한 PTP 블리스터 포장체가 우수한 기계적 물성을 가지면서 적정 범위의 파단점을 가지는 바, 절단면이 매끄럽게 형성되는 PTP 블리스터 포장체를 제공할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims

고유점도(Intrinsic Viscosity) 0.70 ~ 0.78 dl/gr인 PET계 공중합체를 포함하는 제1수지, 고유점도 0.80 ~ 0.85 dl/gr인 PET계 공중합체를 포함하는 제2수지 및 마스터배치를 포함하고,
상기 마스터배치는 분산제 0.5 ~ 2.0 중량%, 분해제 0.5 ~ 3.0 중량% 및 잔량의 PET계 공중합체 수지를 포함하며,
상기 PET계 공중합체 수지는 수용성 규산염을 포함하는 것을 특징으로 하는 PTP 블리스터 포장재.
제1항에 있어서, 제1수지 및 제2수지의 PET계 공중합체는 고유점도 차가 0.06 ~ 0.02dl/gr인 것을 특징으로 하는 PTP 블리스터 포장재.
제1항에 있어서, 상기 제1수지의 PET계 공중합체는 이소프탈산, 테레프탈산 및 (C₁~C₅의 알킬렌)다이올의 공중합체를 포함하며,
상기 제2수지의 PET계 공중합체는 이소프탈산, 테레프탈산 및 에틸렌글리콜다이올의 공중합체를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTP 블리스터 포장재.
제1항에 있어서, 상기 제1수지의 PET계 공중합체는 열분해온도(Decomposition temperature) 300℃ 이상, 녹는점(melting point) 240℃ 이상 및 상대밀도(Relative density) 1.36 ~ 1.50 gr/㎤이고,
상기 제2수지의 PET계 공중합체는 열분해온도 300℃ 이상, 녹는점 240℃ 이상 및 상대밀도 1.38 ~ 1.40 gr/㎤이고, 것을 특징으로 하는 PTP 블리스터 포장재.
제1항에 있어서, 상기 제2수지 18 ~ 25 중량%, 상기 마스터배치 5 ~ 15 중량% 및 잔량의 제1수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 PTP 블리스터 포장재.