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KR102752231B1 - 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법 - Google Patents

폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법 Download PDF

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KR102752231B1
KR102752231B1 KR1020210145299A KR20210145299A KR102752231B1 KR 102752231 B1 KR102752231 B1 KR 102752231B1 KR 1020210145299 A KR1020210145299 A KR 1020210145299A KR 20210145299 A KR20210145299 A KR 20210145299A KR 102752231 B1 KR102752231 B1 KR 102752231B1
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South Korea
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container
foam sheet
polyester
manufacturing
foaming
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Abstract

본 발명은 무기입자를 포함하는 폴리에스테르 수지를 압출 발포하여 용기의 설정된 두께의 30~50%의 두께를 갖도록 폴리에스테르 발포시트를 제조하는 발포시트 단계; 압출 발포된 폴리에스테르 발포시트를 예열하여 용기 성형 몰드에서 후발포를 유도하면서 설정된 두께를 갖도록 용기를 성형하는 용기 성형단계를 포함하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법에 관한 것이다.

Description

폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF CONTAINER USING POLYESTER RESIN FOAM}
본 발명은 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법에 관한 것으로 용기의 중량을 낮춤으로서 가격경쟁력을 높이고 재활용성이 우수한 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법에 관한 것이다.
통상 식품 용기로 사용되고 있는 제품은 발포식, 비발포식으로 나뉜다. 발포 방식 제품은 폴리스타이렌을 발포 가스와 혼합시켜 압출시킨 제품으로 가장 일반적으로 많이 쓰이고 있는 분야는 야채, 고기등을 담는 식품용 트레이 및 배달 음식을 담는 보온 용기류라 할 수 있는데, 비교적 발포 배율이 높은 것을 사용하므로 가격경쟁력이 높은 장점은 있으나, 유해물질 발생에 대한 우려와 충격에 약하고 외력에 의해 쉽게 파손되는 단점이 있다. 비발포 용기의 경우, 폴리프로필렌 필름 형태로 제작된 제품을 성형을 통하여 사용되고 있는데 형태 안정성 및 유해물질이 검출되지 않는 장점이 있는 반면 가격이 비싸고 단열이 잘되지 않는 단점이 있다.
현대 사회에서 생활의 편리성에 의해 일회용 용기류의 사용과, 배달용 용기 수요가 점차 늘어나고 있고, 이에 따라 식품 포장 용기의 수요도 증가하고 있으며 유해물질로부터 안전하고 사용방법에 따른 파손등에 대한 안정성이 향상된 새로운 용기소재에 대한 소비자 니드가 점점 커지고 있어, 편리함, 사용안정성, 친환경 성능을 모두 갖춘 일회용 포장용기에 대한 연구가 필요한 실정이다.
최근에는 유해물질이 발생되는 폴리스타이렌을 이용하는 식품용기보다 재활용성이 우수한 폴리에스테르 발포체를 활용한 식품용기가 개발되고 있다.
대한민국 등록특허 제2160454호는 내열성이 우수한 발포시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 식품용기에 관한 발명으로 무기입자인 탄산칼슘을 함유시켜 발포시트의 내열성을 크게 향상시킬 수 있는 방안이 제안되었다.
상기와 같은 방법으로 제조되는 식품용기는 유해물질을 발생시키지 않아 종래의 폴리스타이렌으로 제조되는 식품용기 보다 안전성에서 우수하고 재활용성에서도 우수하지만 제조비용이 높아 폴리스타이렌을 이용하는 식품용기를 대체하는데 어려움이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로 폴리에스테르를 활용하여 충격 및 외력에 대한 안정성과 더불어 유해물질 발생도 거의 없는 폴리에스테르 발포시트의 후발포 특성을 이용하여 용기의 중량을 획기적으로 낮춤으로서 가격경쟁력이 우수한 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 무기수지를 함유하여 내열성이 우수한 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 무기입자를 포함하는 폴리에스테르 수지를 압출 발포하여 용기의 설정된 두께의 30~50%의 두께를 갖도록 폴리에스테르 발포시트를 제조하는 발포시트 단계; 압출 발포된 폴리에스테르 발포시트를 예열하여 용기 성형 몰드에서 후발포를 유도하면서 설정된 두께를 갖도록 용기를 성형하는 용기 성형단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 무기입자는 0.5 중량% 내지 5 중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 폴리에스테르 발포시트의 밀도는 120~250㎏/㎥인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 폴리에스테르 수지는 재생 폴리에스테르 수지를 포함는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 용기 성형단계에서 폴리에스테르 발포시트의 표면온도가 폴리에스테르 수지의 유지전이온도(Tg)에서 결정화온도(Tc) 사이로 예열되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기 용기 성형단계에서 폴리에스테르 발포시트의 표면온도가 60~160℃로 예열되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법을 제공한다.
또한, 상기의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 용기를 제공한다.
상기와 같이 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법은 폴리에스테르 발포시트의 후발포 특성을 이용하여 용기의 중량을 획기적으로 낮춤으로서 가격경쟁력이 우수한 용기를 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 무기수지를 함유하여 내열성이 우수한 용기를 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 폴리에스테르를 활용하여 충격 및 외력에 대한 안정성과 더불어 유해물질 발생도 거의 없으며, 재활용성이 우수하여 친환경성이 우수한 효과가 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 발명은 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법에 관한 것으로 발포시트 단계 및 용기 성형단계를 포함하여 용기를 제조한다.
상기 발포시트 단계는 무기입자를 포함하는 폴리에스테르 수지를 압출 발포하여 폴리에스테르 발포시트를 제조하는 단계로 상기 폴리에스테르 발포시트는 용기의 설정된 두께의 30~50%의 두께를 갖도록 폴리에스테르 발포시트를 제조하는 단계이다.
상기 폴리에스테르 발포시트는 용기 성형단계에서 후발포를 통해 설정된 두께로 형성되는 것으로 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기는 폴리에스테르 발포시트 보다 낮은 밀도를 갖게 된다.
상기 폴리에스테르 발포시트의 밀도는 120~250㎏/㎥인 것이 바람직한 것으로 상기 폴리에스테르 발포시트의 밀도가 120㎏/㎥ 미만이면 용기의 밀도가 너무 낮아져 용기에 적합한 물성을 만족하지 않을 수 있으며, 폴리에스테르 발포시트의 밀도가 250㎏/㎥ 를 초과하면 용기의 밀도가 너무 커져 경재성이 저하될 수 있으며, 용기의 밀도가 과밀화되어 물성이 저하될 수 있다.
본 발명에서 상기 폴리에스테르 수지는 산 성분과 디올 성분으로부터 유도되는 반복 단위를 포함할 수 있다. 구체적으로, 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 폴리에스테르 수지는 예를 들어, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다. 구체적으로 본 발명에서는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)가 사용될 수 있다.
또한, 상기 폴리에스테르 수지는 친환경성을 높이기 위해 재생 폴리에스테르 수지를 사용할 수 있을 것이다.
상기 재생 폴리에스테르 수지를 사용할 경우에는 재생 폴리에스테르 수지와 신재 폴리에스테르 수지를 혼합하여 사용할 수 있으며, 재생 폴리에스테르 수지만을 사용하여 제조할 수 있을 것이다.
상기 폴리에스테르 수지의 융점은 250 내지 280℃인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 252℃ 내지 260℃인 것이다.
상기 무기입자는 탄산칼슘(CaCO3), 산화티탄(TiO2), 활석(Talc), 실리카(Silica) 및 산화지르코늄(ZrO2)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다. 예를 들어, 무기입자는 부정형의 탄산칼슘(CaCO3)일 수 있다. 상기와 같은 무기입자를 포함함으로써, 본 발명을 통하여 성형된 식품용기는 표면이 균일하며 우수한 내열성을 나타낼 수 있다.
상기 무기입자의 함량은 0.5 중량% 내지 5 중량%인 것이 바람직한 것으로 더욱 바람직하게는 0.5~3.0중량%인 것이다.
본 빌명에 따른 발포시트의 제조는 압출기에 도입된 폴리에스테르 수지를 용융하여 압출발포하여 발포시트로 제조한다.
구체적으로 탄산칼슘을 포함하는 폴리에스테르 수지칩을 용융하여 용융물을 형성한 후 압출발포할 수 있다. 예를 들어, 폴리에스테르 수지를 용융하는 과정은 260℃ 내지 300℃ 의 온도에서 수행될 수 있다.
발포공정은 다양한 형태의 압출기를 이용하여 수행가능하다. 상기 압출발포는 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써 발포공정을 단순화 할 수 있으며, 대량생산이 가능하고, 발포후 냉각공정을 통하여 균열과 입상파괴를 방지하여 보다 우수한 굴곡강도 및 압축강도를 구현할 수 있다.
본 발명에 따른 발포시트는 단위면적 100㎠ 당 12% 이하의 두께편차를 나타내는 발포시트인 것이 바람직할 것이다.
본 발명에 따른 발포시트는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 더 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 수지 발포시트는 증점제, 열안정제 및 발포제를 포함할 수 있다.
상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다.
상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 수지 발포시트의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.
상기 발포제의 예로는, N2, CO2, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄, 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제를 포함하며, 구체적으로 본 발명에서는 부탄을 포함할 수 있다.
상기 용기 성형단계는 압출 발포된 폴리에스테르 발포시트를 예열하여 후발포를 유도하면서 용기를 성형하는 단계이다.
본 발명에 따른 용기 성형단계는 발포시트를 예열하는 단계, 성형틀에서 진공으로 당기거나 압력을 이용해서 누르는 단계를 통하여 시트가 원하는 원하는 형상으로 변형되는 단계, 그리고 형상이 완성된 시트를 냉각하는 단계로 구성된다.
구체적으로 예열단계에서 예열온도는 폴리에스테르 수지의 유지전이온도(Tg)에서 결정화온도(Tc) 사이인 것이 바람직한 것으로 발포시트를 접촉식 또는 비접촉식 히터를 사용하여 가열함으로써 발포시트의 표면온도가 유리전이온도(Tg) 이상으로 달궈지게 한다.
이때 가열된 열에 의하여 발포시트가 표면 온도가 유리전이온도(Tg) 이상에 도달하면, 시트의 내부에서 추가적으로 2차 발포(이하 후발포로 칭함) 가 일어나게 되는데, 후발포가 일어나는 정도는 발포체가 가열된 정도에 따라 다르게 나타날 수 있다.
상기 후발포는 유리전이온도(Tg) 이상부터 결정화온도(Tc) 이하에서 가장 안정적으로 후발포가 일어나게 되며, 결정화온도(Tc) 이상으로 가열되어 유지될 경우에는 시트에서 결정화가 급격히 진행되므로써 오히려 성형과정중에 발포시트가 너무 딱딱하게 되어 성형에 지장이 발생할 수 있다.
폴리에스테르 수지는 대체로 유리전이온도(Tg) 약 60℃ 이고, 결정화온도(Tc)가 약 160℃로 상기 용기 성형단계에서 발포시트의 표면온도가 60~160℃로 예열하는 것이 바람직할 것이다.
본 발명에 따른 발포시트는 접촉 혹은 비접촉 가열후 발포시트 표면온도가 60℃ 이상에서부터 160℃ 이하에 도달할 경우 후발포에 의하여 초기 가열전 시트의 두께 대비 100% 에서 최대 300% 까지 두께가 증가함을 알 수 있다,
구체적으로, 용기의 발포시트는 접촉 혹은 비접촉 가열 후 발포시트 표면온도가 60~160℃일 때 후발포율이 100 내지 300%일 수 있다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법은 용기 성형단계에서 후발포를 통해 용기가 설정된 두께로 형성되면서 용기의 밀도가 낮아지게 된다.
상기 용기의 밀도는 50~150㎏/㎡인 것이 바람직한 것으로 상기 용기의 밀도가 50㎏/㎡ 미만인 경우에는 용기의 물성이 낮아져 용도가 제한적일 수 있으며, 용기위 밀도가 150㎏/㎡ 를 초과하면 과밀도로 인해 용기의 물성이 저하될 수 있다,
상기 용기의 밀도는 60~120㎏/㎡인 것이 더욱 바람직할 것이다.
이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의해 보다 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
탄산칼슘 1.0 중량%와 융점이 254℃인 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지를 혼합하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 0.5중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다.
그런 다음, 제1 압출기에 발포제로서 부탄을 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 100 중량부를 기준으로 1.5 중량부 투입하고 압출 발포 하였으며, 이렇게 하여 밀도 150㎏/㎥, 두께1.5mm 의 폴리에스테르 발포시트를 제조하였다.
제조된 발포시트를 상/하 전기 히터(Heater) 를 사용하는 예열존에서 상/하 히터(Heater)가 각각 350℃/250℃, 체류시간 10초동안 예열하여 폴리에스테르 발포시트의 표면온도가 60℃이상에서 성형이 가능하도록 시트를 가열 및 후발포를 유도한 이후, 금형 온도 플러그(Plug) 60℃, 몰드(Mold) 60℃, 상하 몰드 간극 2.5mm 의 조건에서 예열된 시트를 진공/흡입방식으로 몰드에 접촉시킨뒤 플러그로 10초간 압착하는 방식으로 식품용기를 제조하였다.
실시예 2
실시예 1과 동일하게 제조하였으나, 발포시트를 압출발포 후 밀도 200㎏/㎥, 두께 1.5 mm 의 폴리에스테르 발포시트로 제조하여 식품용기를 제조하였다.
실시예 3
실시예 1과 동일하게 제조하였으나, 발포시트를 압출발포 후 밀도 250㎏/㎥, 두께 1.2 mm 의 폴리에스테르 발포시트로 제조하여 식품용기를 제조하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일하게 제조하였으나, 발포시트를 압출발포 후 밀도 150㎏/㎥, 두께 2.5 mm 의 폴리에스테르 발포시트로 제조하여 식품용기를 제조하였다.
비교예 2
실시예 1과 동일하게 제조하였으나, 발포시트를 압출발포 후 밀도 300㎏/㎥, 두께 2.5 mm 의 폴리에스테르 발포시트로 제조하여 식품용기를 제조하였다.
* 본 발명에 따른 식품용기로 성형에 있어서 상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1,2에서 제조된 성형품의 밀도 및 두께를 성형전/후 비교 평가를 통하여 열처리 공정중에서 발포시트에서 발생한 후발포에 대한 수준을 확인하였고, 이를 표 1에 나타내었다.
한편 성형품의 품질을 평가하기 위하여 성형이 완료된 실시예 1내지 3 을 통하여 제조된 성형품의 굴곡 성형성, 두께 편차 및 찢김 강도 측정을 측정하여 표 2에 나타내었다.
1) 밀도
KS M ISO 845 조건하에서 밀도를 측정하였다.
2) 굴곡 성형 안정성
성형품의 외관 품질을 평가하기 위하여 금형의 굴곡부분과 일치하는 정도를 육안으로 비교하여 다음의 기준으로 평가 하였다.
- 1~3점 : 성형된 발포시트의 굴곡부분이 금형의 굴곡부분과 일치하지 않음
- 4~7점 : 성형된 발포시트의 굴곡부분과 금형기의 굴곡부분이 유사하나 균일하지 않음
- 8~10점 : 성형된 발포시트의 굴곡부분과 금형기의 굴곡부분이 거의 일치함
3) 두께 편차
성형품 두께 편차는 측면과 바닥면에서 임으로 선정된 5군데 부위의 두께를 측정하여 편차 수준을 산출하였다.
4) 찢김 강도
찢김강도는 성형용기의 측면에 칼흠을 내고 인장강도 시험기를 이용하여 Test speed 50mm/min 으로 당길 때 찢어짐이 발생하는 순간까지 나타나는 최대 하중을 측정하였다.
항목 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
성형 전 밀도(㎏/㎥) 150 200 250 150 300
두께(㎜) 1.5 1.5 1.2 2.5 2.5
성형 후 밀도(㎏/㎥) 60 90 120 148 285
두께(㎜) 2.5 2.5 2.5 2.6 2.8
표 1의 결과를 살펴보면 실시예 1 내지 3에 해당하는 폴리에스테르 발포시트는 예비 가열공정에서 체류하는 동안 충분한 후발포에 의하여 두께는 상하 성형몰드의 간격과 동일한 2.5mm 나타내면서도 밀도는 초기 투입된 시트 대비 높게는 2.5배 감소(실시예 1)부터 적게는 약 2 배 감소(실시예 3)으로 나타나는데, 이는 초기 투입된 발표 시트가 예열 과정중에 내부 셀의 확대등에 따른 후발포로 인하여 밀도가 감소되게 나타남을 알수 있다. 즉 실시예 1의 경우는 예열과정중에서 250% 이상이 발현된 이후 성형공정중에서 사용된 금형 간극에 의해 최종 두께는 조정된 것으로 보인다.
비교예 1,2는 실시예와 같이 후발포가 발현되나, 몰드의 공정된 두께와 발포시트의 두께가 동일하여 실질적인 용기의 밀도는 크게 변화하지 않았으며, 성형 후 후발포로 인해 용기의 두께가 약간 커지는 현상이 발생되었다.
항목 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
성형품
품질		 굴곡성형
안정성(점)		 9 8 7 4 3
두께편차(%) 4 3 5 7 9
찢김강도(g) 94 106 88 45 39
성형품의 품질 평가 결과를 나타낸 표 2에서와 같이 비교예 1,2는 폴리에스테르 발포시트와 성형품인 용기의 밀도가 거의 유사하며 후발포로 인해 굴곡성형 안정성이 저하되고 두께 편차가 커지는 것을 알 수 있으나, 실시예 1 내지 3의 성형품인 용기는 폴리에스테르 발포시트에서 후발포로 인해 용기의 두께가 일정하게 형성되는 것으로 굴곡성형 안정성에도 금형의 굴곡부분과 거의 일치하는 결과를 포함하여 두께 편차도 5% 이하로서 성형 품질이 매우 우수한 것을 알 수 있다.
또한, 비교예 1,2는 후발포로 인해 밀도가 과밀화되어 찢김강도가 낮아져 용기의 물성이 저하되는 것을 알 수 있으나, 실시예 1 내지 3의 성형품의 밀도가 60~120 ㎏/㎥로 찍김강도가 우수한 것을 알 수 있다.

Claims (7)

  1. 무기입자를 포함하는 폴리에스테르 수지를 압출 발포하여 용기의 설정된 두께의 30~50%의 두께를 갖도록 폴리에스테르 발포시트를 제조하는 발포시트 단계;
    압출 발포된 폴리에스테르 발포시트를 예열하여 용기 성형 몰드에서 후발포를 유도하면서 설정된 두께를 갖도록 용기를 성형하는 용기 성형단계를 포함하되,
    상기 발포시트 단계의 폴리에스테르 발포시트의 밀도는 120~250㎏/㎥이고, 용기 성형단계의 용기는 폴리에스테르 발포시트 보다 낮은 밀도로 용기의 밀도는 50~150㎏/㎡인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 무기입자는 0.5 중량% 내지 5 중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 수지는 재생 폴리에스테르 수지를 포함는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 용기 성형단계에서 폴리에스테르 발포시트의 표면온도가 폴리에스테르 수지의 유지전이온도(Tg)에서 결정화온도(Tc) 사이로 예열되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 용기 성형단계에서 폴리에스테르 발포시트의 표면온도가 60~160℃로 예열되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 발포체를 활용한 용기 제조방법.
  7. 제1항, 제2항, 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 용기.
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JP2000136261A (ja) * 1998-08-28 2000-05-16 Mitsui Chemicals Inc 発泡性粒子及びその製造方法
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